DEFECTOS EN LA SOLDADURA by Ing. Xavier Ycaza · noviembre 2, 2011

Esta vez vamos a hacer un repaso de los defectos en la soldadura, sus causas y soluciones, les doy el formato de fichas

porque así será más fácil manejarlas en obra, ya sea construyendo o inspeccionando.

Revisaremos los defectos en 4 bloques que son los siguientes:

A) GRIETAS EN LAS JUNTAS

B) AGRIETAMENTO EN EL METAL BASE

C) POROSIDAD

Ejemplos de porosidades en soldaduras, vistas en superficie y en sección.

Ejemplo de porosidades vistas en radiografías.

D) INCLUSIONES

AGRIETAMIENTO EN SOLDADURAS POR Ing. Alexander Saavedra, Republica Dominicana

Existen varios tipos de discontinuidades que pueden producirse en las soldaduras o en la zona afectada por el calor. Las

soldaduras pueden contener porosidad, inclusiones de escoria o grietas. De los tres, las grietas son las más perjudiciales.

Considerando que existen límites aceptables para las inclusiones de escoria y la porosidad en las soldaduras, las grietas

no son aceptables. Las grietas en una soldadura, o en la proximidad de una soldadura, indican que uno o más problemas

existen y deben ser tratados con urgencia. Un análisis cuidadoso de las características de la grieta hará que sea posible

determinar la causa y tomar las medidas correctivas más satisfactorias.

Las soldaduras pueden fallar debido a un exceso de carga, un diseño inapropiado, o por fatiga. El agrietamiento en la

soldadura se produce cerca o durante el momento de la fabricación. Las grietas en calientes son las que ocurren a

temperaturas elevadas y son por lo general relacionadas con la solidificación, y las grietas en frío son aquellas que se

producen después de que el metal de soldadura se ha enfriado a temperatura ambiente y tienen que ver generalmente

con el hidrógeno. Ninguna de ellas es resultado de operaciones en servicio.

La mayoría de agrietamientos son el resultado de contracciones que se producen cuando el metal de soldadura se

enfría. Hay dos fuerzas opuestas que operan en el fenómeno: los esfuerzos inducidos por la contracción del metal, y la

rigidez circundante del material de base.

Soldaduras largas y de gran penetración aumentan las tensiones de contracción, es fundamental prestar especial

atención a la secuencia de soldadura, temperatura de trabajo, el tratamiento térmico posterior a la soldadura, diseño de

la unión, los procedimientos de soldadura y material de relleno.

Tipos de agrietamiento en soldadura

AGRIETAMIENTO EN LA ZONA AFECTADA TÉRMICAMENTE (HAZ)

La zona afectada por el calor (HAZ) es aquella región del metal base que está en la inmediación del cordón de soldadura

sufriendo ciclos de calentamiento y enfriamiento.

A pesar de que está relacionada con el proceso de soldadura, en este caso la grieta se produce en el material base, no

en el material de soldadura (ver fig. 1 y fig. 4). Este tipo de agrietamiento también se conoce como "agrietamiento de

talón", o "agrietamiento retardado." Debido a que este agrietamiento se produce después de que el acero se ha

enfriado por debajo de aproximadamente 204°C, también se le puede denominar "agrietamiento en frío", y como se

asocia con el hidrógeno, también se le llama "agrietamiento asistido por hidrógeno."

A fin de que en la zona afectada por el calor se produzca agrietamiento, tres condiciones deben estar presentes

simultáneamente: debe haber un nivel suficiente de hidrógeno, tiene que haber un material suficientemente sensible

involucrado, y, debe existir un nivel suficientemente alto de tensión residual o aplicada. La reducción o eliminación

adecuada de una de las tres variables generalmente elimina este tipo de agrietamiento. En aplicaciones de soldadura, el

enfoque típico es limitar dos de las tres variables, a saber, el nivel de hidrógeno y la sensibilidad del material.

El hidrógeno puede entrar en un baño de soldadura de una variedad de fuentes. La humedad y los compuestos

orgánicos son las principales fuentes de hidrógeno. Puede estar presente en el acero, el electrodo, en los materiales de

aporte, y está presente en la atmósfera. El Flux, los revestimientos de los electrodos, el núcleo de los electrodos para

FCAW, o los fundentes para el proceso de electroescoria, pueden absorber la humedad, en función de las condiciones de

almacenamiento. Para limitar el contenido de hidrógeno en las soldaduras depositadas, los consumibles de soldadura

deben estar bien cuidados, y la soldadura se debe realizar sobre superficies limpias y secas.

La segunda condición necesaria para que el agrietamiento en la zona afectada por el calor se dé, es una microestructura

sensible. El área de interés es la zona afectada por el calor que resulta del ciclo térmico experimentado por la región que

rodea inmediatamente el cordón de soldadura, como esta área es calentada por el arco de soldadura durante la

creación del baño de soldadura, su estructura también es transformada desde la temperatura ambiente de ferrita a

austenita a elevada temperatura. La velocidad de enfriamiento posterior determinan las propiedades resultantes HAZ.

Las condiciones que favorecen el desarrollo de micro-fisuras sensibles incluyen altas tasas de enfriamiento y mayores

niveles de templabilidad del acero. Las altas tasas de enfriamiento se dependen del procedimiento de soldadura a usar,

los espesores del metal base y su temperatura. Los niveles de templabilidad son el resultado de mayores contenidos de

carbono y / o niveles de aleación. Para un acero dado, la forma más eficaz para reducir la velocidad de enfriamiento es

elevando la temperatura del acero con un precalentamiento, esto reduce el gradiente de temperatura, disminuyendo las

velocidades de enfriamiento, y limita la formación de microestructuras sensibles.

Las tensiones residuales de soldadura se pueden reducir mediante el alivio de la tensión térmica, aunque para la

mayoría de las aplicaciones estructurales, esto es económicamente impracticable. Para complejas aplicaciones

estructurales, otras condiciones deben ser consideradas, como el acero tendrá una capacidad de resistencia a ciertas

temperaturas, aliviar tensiones es un proceso delicado.

Para que el agrietamiento por hidrógeno en la HAZ se produzca, es necesario que el hidrógeno migre a la zona afectada

por el calor, lo cual lleva tiempo. Por esta razón, el Código AWS D1.1 (sección 6.11) sugiere un tiempo de 48 horas

después de la finalización de las soldaduras para la inspección de las mismas en los aceros A514, A517 y A709 Gr. 100 y

100 W, dado que se sabe que son sensibles al hidrógeno en la HAZ.

Con el tiempo, el hidrógeno se difunde en los depósitos de soldadura, y el agrietamiento se lleva a cabo en unas pocas

semanas o tomar varios meses, dependiendo de la aplicación y variables específicas. Las concentraciones de hidrógeno

cerca de la soldadura son siempre las más grandes, sin embargo, puede tomar más tiempo para que las grietas crezcan a

un tamaño lo suficiente para ser detectadas visualmente.

Aunque la difusión de hidrogeno es una función de muchas variables, a 232 °C las tasas generales se pueden aproximar,

a un ritmo de aproximadamente 2.5 cm por hora y a 104° C, el hidrógeno se difunde 0.5 mm en 1 hora. Para minimizar

el nivel de hidrógeno en una estructura soldada, es posible aplicar un tratamiento térmico posterior, efectuando un

calentamiento de la soldadura a una temperatura entre 204-233°C, sosteniendo el acero una hora aproximadamente

por cada pulgada de espesor de material. A esa temperatura, el hidrógeno es probable que se redistribuya para evitar el

riesgo de agrietamiento. Algunos materiales, sin embargo, requieren periodos más largos de sostenimiento.

AGRIETAMIENTO LONGITUDINAL

Este ocurre en el centro de un cordón de soldadura, en la dirección de avance de la aplicación. En el caso de múltiples

pasadas puede que la grieta no se presente en el centro geométrico del bisel, pero si estará muy próximo a este (ver

figura 3 y figura 5).

Figura 5. Agrietamiento central

El agrietamiento central es el resultado de uno de los siguientes fenómenos: segregaciones, forma del cordón, o perfil

de la superficie. Desafortunadamente, los tres fenómenos revelan en el mismo tipo de grieta, y es a menudo difícil de

identificar la causa. Además, la experiencia ha demostrado que a menudo dos o incluso los tres fenómenos interactúan

y contribuyen al problema del agrietamiento central. Entender el mecanismo fundamental de cada uno de estos

fenómenos ayudará a determinar las soluciones correctivas.

La grieta por segregación se produce cuando los constituyentes de bajo punto de fusión tales como el fósforo, zinc,

cobre y compuestos de azufre se mezclan por separado durante el proceso de solidificación de la soldadura.

Puesto que el contaminante generalmente proviene del material base, la primera consideración es la de limitar la

cantidad de contaminante mediante la reducción en la penetración de la soldadura. En algunos casos, un rediseño de la

junta puede ser recomendable y empleando el uso de bajas corrientes de soldadura, en lo posible.

Figura 6. Relleno con múltiples pasadas

Un relleno con múltiples pasadas (fig. 6), como en el proceso STICK de baja energía, puede reducir efectivamente la

cantidad de pick-up de los contaminantes en la mezcla de la soldadura.

En el caso del azufre, es posible superar los efectos del daño de sulfuros de hierro formando sulfuro de manganeso. El

sulfuro de manganeso (MnS) se crea cuando el manganeso está presente en cantidades suficientes para contrarrestar el

azufre. El Sulfuro de manganeso tiene un punto de fusión de 1593 °C. En esta situación, antes de que el metal de

soldadura empieze a solidificarse, los sulfuros de manganeso se forman y no crean segregación. En la soldadura, es

posible utilizar materiales de relleno con niveles más altos de manganeso para superar la formación del sulfuro de

hierro. Desafortunadamente, este concepto no se puede aplicar a otro tipo de contaminantes.

AGRIETAMIENTO TRANSVERSAL

El agrietamiento transversal se caracteriza con la formación de la grieta en el metal de soldadura perpendicular a la

dirección de desplazamiento (ver fig. 2). Este es el tipo menos frecuente de agrietamiento, y se asocia generalmente con

hidrógeno excesivo, tensiones residuales, y una microestructuras sensibles. La diferencia principal es que se produce

agrietamiento transversal en el metal de soldadura como resultado de la tensión residual longitudinal.

Los precalentamientos se pueden emplear y ayudan a reducir los esfuerzos generados en el proceso de soldadura, al

igual que los tratamientos de post soldadura que ayudan a reducir el hidrogeno residual.

A medida que el cordón de soldadura se encoge longitudinalmente, el material base circundante no resiste la fuerza por

entrar en la compresión, la alta resistencia del acero que rodea a la compresión restringe la contracción requerida del

material de soldadura. Debido a la restricción del material base circundante, el metal de soldadura desarrolla esfuerzos

longitudinales que pueden facilitar la formación de grietas en la dirección transversal.

Se deben tener presente los requisitos de diseño de las juntas y la revisión del almacenamiento de los metales de

aporte, por lo tanto se hace énfasis en el metal de soldadura debido a que este puede depositar una menor resistencia.

Sin embargo, el metal de soldadura puede exhibir fuerzas extremadamente altas con ductilidad reducida, de tal manera

que se pueden emplear metales de soldadura de menor resistencia, asegurando que la fuerza de la unión se alcanza

eficazmente.

SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES POR Ing. Alexander Saavedra, Republica Dominicana

Los aceros inoxidables ó, más precisamente, los aceros de resistencia a la corrosión son una familia de aleaciones a base

hierro, y poseen una excelente resistencia a la corrosión. Estos aceros no se oxidan y se oponen firmemente a ataques

de una gran cantidad de líquidos, gases y productos químicos. Muchos de los aceros inoxidables tienen una buena

resistencia y ductilidad a bajas temperaturas.

La mayoría de ellos presentan buenas propiedades de resistencia y expansión a altas temperaturas. Todos los aceros

inoxidables contienen hierro como elemento base y cromo en cantidades que oscilan alrededor del 11% al 30%.

El cromo proporciona la resistencia a la corrosión para los aceros inoxidables. Hay alrededor de 15 tipos de aceros

inoxidables al cromo.

El níquel se añade a algunos aceros inoxidables, que son conocidos como aceros inoxidables al cromo-níquel. La adición

de níquel reduce la conductividad térmica y reduce la conductividad eléctrica. Los aceros de cromo-níquel pertenecen a

la serie 300 AISI / SAE de aceros inoxidables.

Ellos no son magnéticos y tienen una estructura austenítica. Estos aceros inoxidables contienen pequeñas cantidades de

carbono que tiene tendencia a formar carburos de cromo, que no son resistentes a la corrosión. El carbono no es

deseable particularmente en aleaciones del grupo 18% de Cromo, 8% de níquel.

El manganeso se añade a algunas aleaciones de cromo y níquel. Normalmente estos aceros contienen un poco menos de

níquel, ya que las aleaciones cromo-níquel-manganeso fueron desarrolladas originalmente para la conservación de

níquel. En estas aleaciones, una pequeña porción de níquel se sustituye por el manganeso, generalmente en proporción

de dos a uno. Los aceros inoxidable al cromo-níquel-manganeso pertenecen a la serie 200 AISI / SAE. Estos aceros tienen

una microestructura austenítica y no son magnéticos.

El molibdeno es también incluido en algunas aleaciones de acero inoxidable. El molibdeno es agregado para mejorar la

resistencia a la fluencia del acero a temperaturas elevadas. Así mismo, aumentará la resistencia a la corrosión en

diversas aplicaciones, y mejorará la resistencia a la corrosión por picadura.

Los aceros inoxidables se pueden soldar utilizando diferentes tipos de procedimientos tales como: la soldadura de arco

metálico (SMAW), la soldadura de tungsteno y gas de protección (TIG), y la soldadura de arco metálico con gas (GMAW).

Estos aceros son un poco más difíciles de soldar que los aceros al carbono convencionales. Las propiedades físicas de

acero inoxidable son diferentes del acero al carbono y ésto hace que la soldadura se tome de manera diferente.

Estas diferencias son las siguientes:

• Baja temperatura de fusión,

• Bajo coeficiente de conductividad térmica,

• Alto coeficiente de expansión térmica,

• Mayor resistencia eléctrica.

Las propiedades no son las mismas para todos los aceros inoxidables, pero son las mismas para los que tienen la misma

microestructura. En este sentido, los aceros inoxidables de clase metalúrgica similar tienen las características de

soldadura similares y se agrupan de acuerdo a la estructura metalúrgica con respecto a la soldadura.

Aceros inoxidables tipo austeníticos. Aceros de manganeso no son endurecidos por tratamiento térmico y son

magnéticos en estado recocido. Pueden llegar a ser ligeramente magnéticos cuando son trabajados en frío o soldados.

Esto ayuda a identificar esta clase de aceros inoxidables. Todos los aceros inoxidables austeníticos son soldables con la

mayoría de los procesos de soldadura, con la excepción del tipo 303, que contiene azufre, y el 303Se, que contiene

selenio para mejorar la maquinabilidad.

Los aceros inoxidables austeníticos tienen alrededor de 45% más coeficiente de expansión térmica, mayor resistencia

eléctrica, y conductividad térmica menor que los aceros al carbono convencionales. Se recomienda una alta velocidad de

soldadura, así se puede reducir la entrada de calor, y tratar de evitar la precipitación de carburos, y minimizar la

distorsión.

El punto de fusión de los aceros inoxidables austeníticos es ligeramente inferior al punto de fusión de los aceros al

carbono convencionales. Debido a la temperatura de fusión más baja y a la menor conductividad térmica, la corriente de

soldadura es generalmente más baja. La alta expansión térmica dicta las precauciones especiales que deben adoptarse

con respecto a la deformación y la distorsión.

Aceros inoxidables ferríticos. Los aceros inoxidables ferríticos no son endurecidos por tratamiento térmico y son

magnéticos. Todos los aceros inoxidables tipos ferríticos se consideran soldables con la mayoría de los procesos de

soldadura, excepto para el grado 430F, que contiene alto contenido de azufre para el mecanizado. El coeficiente de

expansión térmica es inferior a los tipos austeníticos y es casí el mismo como los aceros al carbono. Los procesos de

soldadura que tienden a aumentar la adición de carbono no son recomendables, estos incluyen el proceso de oxi-gas

combustible, el proceso carbon arc, y la soldadura de arco metálico con gas CO2 protector.

Carburos de cromo muestran las tendencias hacía el endurecimiento con estructura de tipo martensítica en los límites

de grano en la zona de la soldadura. Esto reduce la ductilidad, tenacidad y resistencia a la corrosión en la soldadura. Para

secciones gruesas, un precalentamiento de 200°C es beneficioso. Para restaurar la resistencia a la corrosión y mejorar la

ductilidad después de la soldadura un recocido a 760-820°C, seguido de un enfriamiento en agua o aire, es

recomendable. El tamaño de grano grande seguirá existiendo, sin embargo, la dureza y la tenacidad pueden ser

alteradas. La tenacidad se puede mejorar sólo por el trabajo en frio de la soldadura.

Si el tratamiento térmico después de la soldadura no es possible, y las demandas de servicio y resistencia al impacto son

necesarias, un aporte de acero inoxidable austenítico debe ser utilizado. De lo contrario, el metal de aporte seleccionado

debe coincidir con el metal de base.

Aceros inoxidables martensíticos. Los aceros inoxidables martensíticos son endurecidos por tratamiento térmico y son

magnéticos. Los de bajo contenido de carbono hacen que se puedan soldar sin precauciones especiales. Los tipos con

más de 0,15% de carbono tienden a ser endurecidos al aire y, por tanto, se requiere de precalentamiento y

postcalentamiento de soldaduras. Un rango de temperatura de precalentamiento de 230-290°C se recomienda. Un

postcalentamiento se debe seguir inmediatamente a la aplicación de la soldadura y debe estar en el rango de 650-760°C,

seguido de un enfriamiento lento.

Si un precalentamiento y postcalentamiento no es posible, un relleno de acero inoxidable austenítico debe ser utilizado.

El acero tipo 416Se para mecanizado no debe ser soldado. Los procesos de soldadura que tienden a aumentar la

recolección de carbono no son recomendables. Aumentar el contenido de carbono genera mayor sensibilidad a las

grietas en el área de soldadura.

METALES DE APORTE

La selección de la aleación de metal de aporte para la soldadura de los aceros inoxidables se basa en la composición del

acero inoxidable. El metal de aporte de diversas aleaciones están normalmente disponibles como electrodos cubiertos, y

desnudos como alambres sólidos. Recientemente electrodos tipo “alambres con núcleo fundente” se han desarrollado

para la soldadura de aceros inoxidables.

Las aleaciónes de aporte para la soldadura de los diversos aceros inoxidable son: Cr-Ni-Mn (AISI N º 308), Cr-Ni-

austenítico (AISI N º 309, 310, 316, 317, 347), Cr-martensíticos (AISI N º 410, 430); Cr-ferríticos (AISI N º 410, 430, 309,

502). Es posible soldar diferentes metales de base inoxidable con la misma aleación de metal de aporte.

LOS PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

Para la soldadura SMAW, hay dos tipos básicos de electrodos. Estos son el recubierto a base de de cal indicada por el

sufijo 15 y el tipo de titanio designado por el sufijo 16. Los electrodos a base de cal se utilizan sólo con corriente

continua electrodo positivo (polaridad inversa). El electrodo revestido tipo titanio sufijo 16 puede utilizarse con

corriente alterna y corriente directa con electrodo positivo. Son del tipo de bajo hidrógeno y ambos se usan en todas las

posiciones. Sin embargo, el tipo 16 es más suave, y presenta más atractivo al soldar, y funciona mejor en la posición

plana. El ancho de la costura debe limitarse a dos veces y media el diámetro del electrodo.

Los electrodos recubiertos deben ser almacenados en un cuarto seco a temperatura controlada. Los electrodos, de bajo

hidrógeno, son susceptibles a la absorción de humedad. Una vez que la caja se ha abierto, los electrodos deben

guardarse en un lugar seco hasta su uso.

Soldadura por arco de tungsteno y gas de protección. Se utiliza ampliamente para secciones más delgadas de acero

inoxidable. El tungsteno 2% se recomienda y el electrodo debe poseer buena conicidad. El argón se utiliza normalmente

como gas de protección, sin embargo, mezclas de helio- argón,a veces se utilizan para aplicaciones automáticas.

Soldadura de arco metálico y gas de protección. Se usa ampliamente para materiales más gruesos, ya que es un proceso

más rápido de soldadura. El modo de transferencia spray se utiliza para la soldadura en posición plana y esto requiere la

utilización de argón para la protección con el 2% ó 5% de oxígeno ó mezclas especiales. El oxígeno ayuda a producir

mejor acción humectante en los bordes de la soldadura. La transferencia a corto círcuito también puede utilizarse en

materiales delgados. En esté caso se emplea la protección de CO2 ó la mezcla 25% de CO2, más un 75% de argón. La

mezcla de argón-oxígeno también puede utilizarse con electrodos de pequeño diámetro. Con alambres de bajo

contenido de carbono, y CO2 como protección la cantidad de carbono en la pieza aumentará ligeramente, por lo tanto

se debe tener presente la vida útil de la soldadura y la resistencia a la corrosión, de tal manera que el gas CO2 o la

mezcla CO2-argón no deben ser empleados.

CONSIDERACIONES GENERALES

Los electrodos para el soldeo de los aceros inoxidables son siempre revestidos en los procesos de arco. El revestimiento

protege el baño de fusión de la contaminación por el aire, evitando la oxidación del cromo y produciéndose soldaduras

sanas y resistentes a la corrosion. Además actúa como agente estabilizador, ayudando a mantener el arco y permitiendo

un transporte uniforme del metal de aportación hacía el baño de fusión.

La escoria procedente de la fusión del revestimiento del electrodo se deposita sobre la superficie del cordon y debe

limpiarse posteriormente, antes del deposito de nuevas pasadas. Para obtener buenas soldaduras el alma de electrodo

debe ser de contenido en carbono lo más bajo posible. También es conveniente que el revestimiento esté libre de

elementos indeseables.

Para todas las operaciones de soldadura, el área de soldadura se debe limpiar y estar libre de todo material extraño,

aceite, pintura, suciedad, etc. El arco de soldadura debe ser tan corto como sea posible, cuando se utiliza cualquiera de

los procesos de arco.

SOLDADURA DE METALES DISÍMILES

Cuando dos metales diferentes o aleaciones, (por ejemplo, Cu y Al) se unen entre sí, a este proceso se le denomina

“soldadura de metales disímiles”. Una soldadura de metales disímiles contiene un depósito de soldadura con una

composición química que difiere en varios puntos porcentuales de la composición de uno de los dos metales diferentes

que han sido soldados entre sí.

Hay dos tipos principales de juntas de metal diferente:

(I) metales diferentes en la naturaleza de sus componentes principales, tales como cobre y aluminio, y

(II) los metales disímiles en la naturaleza de sus elementos de aleación, cobre y latón, níquel e inconel, etc.

A nivel industrial, la mayor parte de uniones de metales es realizada con materiales idénticos o de metales de

composición y propiedades similares. Sin embargo, existen aplicaciones, en las que las soldaduras deben estar hechas de

metales de diferente composición. Fenómenos de desgaste mecánico, alta temperatura, u otras condiciones extremas

deben ser satisfechas en una junta soldada. Esto conlleva en algunos casos a la necesidad de unir metales disímiles, una

soldadura exitosa entre metales diferentes debe ser tan buena aunque tengamos propiedades originales distintas.

Este tipo de uniones se pueden realizar en una variedad de diferentes metales y por una serie de procesos de soldadura.

El principio de hacer las soldaduras entre metales diferentes se refiere a la zona de transición entre los metales y los

compuestos intermetálicos formados en esta zona de transición. Se debe tener presente el diagrama de fase de los dos

metales en cuestión. Si hay solubilidad mutua de los dos metales diferentes la junta puede ser realizada con éxito. Si hay

poca o nula solubilidad entre los dos metales la soldadura no será óptima.

Los compuestos intermetálicos que se forman, entre los diferentes metales, deben ser investigados para determinar su

sensibilidad a las grietas, ductilidad, y la susceptibilidad a la corrosión, etc. La microestructura de este compuesto

intermetálico es extremadamente importante. En algunos casos, es necesario utilizar un tercer metal que es soluble con

cada metal con el fin de para producir un conjunto de éxito.

Otro factor involucrado en la predicción de una vida de servicio exitosa para una junta metales diferentes se relaciona

con el coeficiente de expansión térmica de ambos materiales. Si estos son muy diferentes, habrá tensiones internas

establecidas en la zona intermetálica y la fragilidad se muestra evidente en servicio. Se debe tener presente que en el

calentamiento se producen tensiones de compresión en la superficie de la junta y en el enfriamiento se generan

tensiones de tracción de magnitud considerable, por lo tanto existen algunos métodos para reducir el efecto de las

diferencias en el coeficiente de expansión térmica y son los siguientes:

1. Diseñar las juntas para que no estén restringidas durante la soldadura.

2. Precalentar el conjunto a fin de reducir las tasas de enfriamiento y reducir la magnitud de las tensiones generadas

durante el mismo.

3. Hacer un pos calentamiento para retrasar y prevenir el agrietamiento.

4. Peen la articulación de introducir el flujo plástico en el metal de soldadura y reducir la contracción subraya.

5. Utilizar un metal de relleno con un coeficiente de expansión intermedio entre los dos metales diferentes.

Otro aspecto importante a tener presente es la diferencia de temperaturas de fusión de los dos metales. Esto es de

interés primordial cuando en el proceso de unión se emplea la misma fuente de calor y un metal funde primero que

otro.

También la diferencia de los metales en la escala electroquímica es un indicador de su susceptibilidad a la corrosión en la

zona intermetálica, si están muy separados en la escala, la corrosión puede ser un grave problema.

En ciertas situaciones, la única manera de hacer una unión exitosa es usar un material de transición entre los dos

metales diferentes. Un ejemplo es el intento de soldar cobre a acero. Los dos metales que no son mutuamente solubles,

pero el níquel es soluble con los dos. Por lo tanto, con el níquel como metal intermediario se puede realizar la junta.