COSTEO Y ESTANDARIZACION DE CELDAS PARA ALOJAR COMPONENTES

ELECTRICOS

CARLOS ANDRES CEDEÑO OTERO

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO SISTEMA DE PRODUCCIÓN PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2006

COSTEO Y ESTANDARIZACION DE CELDAS PARA ALOJAR COMPONENTES ELECTRICOS

CARLOS ANDRES CEDEÑO OTERO

Pasantia para optar el título de Ingeniero Industrial

Director

RIGOBERTO CELIS Ingeniero Industrial

UNIVERSIDAD AUTONOMA DE OCCIDENTE FACULTAD DE INGENIERÍA

DEPARTAMENTO SISTEMA DE PRODUCCIÓN PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

SANTIAGO DE CALI 2006

Nota de aceptación

Aprobado por el Comité de Grado en Cumplimiento de los requisitos exigidos por la Universidad Autónoma de Occidente para optar el título de Ingeniero Industrial

____________________ RIGOBERTO CELIS Director

____________________ ABDUL CAÑAS JURADO Santiago de Cali, febrero 10 de 2006

A mis padres Stella Otero y Omar Cedeño por todo su apoyo incondicional y colaboración en el transcurso de este trabajo. A mi hija Nicole Andrea Cedeño quien ha sido el motor para llevar a cabo este proyecto. A Dios, compañeros y amigos que hicieron posible el cumplimiento de este logro.

AGRADECIMIENTOS El autor expresa su agradecimiento a : Sr. Ruben Darío Quintero, tecnólogo industrial. Gustavo Marín, ingeniero eléctrico Nancy Valencia, Ingeniera industrial. Rigoberto Celis, director del proyecto, por sus aportes y orientaciones académicas. También por su valiosa colaboracion agradezco a: Jhon H. Bolaños, ingeniero eléctrico. Andrés Mosquera, ingeniero eléctrico, por toda la colaboración brindada para hacer de este proyecto una realidad.

CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCION 1

1. OBJETIVOS 2

1. 2. GENERALES 2

1. 2.1. Específicos 2

2. MARCO DE REFERENCIA 3

2.1. MARCO CONTEXTUAL 3

2.1.1. Reseña Histórica 3

2.1.1.1. Misión 4

2.1.1.2. Visión 4

2.1.1.3. Política de calidad 4

2.1.1.4. Organigrama 4

2.2. MARCO TEÓRICO 5

2.2.1. Celdas 5

2.2.2. Celdas Auto-soportadas 5

2.2.3. Nema 5

2.2.4. Costos 5

2.2.5. Contabilidad de costos 6

2.2.6. Costos y Gastos de una empresa 6

3. PROCESO DE FABRICACIÓN DE TABLEROS ELÉCTRICOS 8

3.1 PROCESO DE CORTE DE LÁMINA 8

3.2 PROCESO DE ACOLILLADO Y TROQUELADO 8

3.3 PROCESO DE DOBLADO 8

3.4 PROCESO DE PERFORADO 9

3.5 PROCESO DE SOLDADURA 9

3.6 PROCESO DE LAVADO 10

3.7 PROCESO DE PINTURA Y HORNEADO 12

3. 8 PROCESO DE ENSAMBLE METALMECÁNICO 13

3. 9 DIAGRAMA DE PROCESO CELDAS BASE EN ÁNGULO Y CON ESQUINEROS 14

4. IDENTIFICACION DEL SISTEMA ACTUAL DE COTIZACION DE CELDAS 16

5. NUEVO SISTEMA DE COSTEO DE CELDAS 17

5. 1 IMPLEMENTACION 18

5. 2. ESTANDARIZACION 18

5. 3. DISEÑO NUEVO PRODUCTO 18

5. 4 DISEÑO HERRAMIENTA PARA COSTEO 20

5. 4.1 Instructivo para costeo de celdas con hoja de calculo electrónica 20

5. 4.1.1 Cálculo de las Dimensiones de Corte de las Piezas 24

5. 5. PUESTA EN MARCHA 31

5. 6. EVALUACION Y CONTROL 31

6. ESTANDARIZACION DE CELDAS AUTOSOPORTADAS 32

6. 1. TABLERO AUTOSOPORTADO BASE EN ANGULO 32

6. 1. 1 Características Generales 32

6. 1. 2 Instructivo de Ensamble 33

6. 1. 3 Listado de Materiales 35

6. 1. 4 Planos de Fabricación 36

6. 2 TABLERO AUTOSOPORTADO CON ESQUINEROS 37

6. 2. 1 Características Generales 37

6. 2. 2 Instructivo de Ensamble 38

6. 2. 3 Listado de Materiales 40

6. 2. 4 Planos de Fabricación 41

7. DISEÑO Y DESARROLLO DE LA NUEVA CELDA TIPO TMC 42

7. 1. DISEÑO DE FORMA 42

7.1.1. Características de la lámina a utilizar 42

7. 2 DISEÑO DE PRODUCCIÓN 43

7. 3 PRINCIPIOS DE DISEÑO 44

7. 4 PLANEACIÓN DEL PROCESO 44

7. 4.1. Diagrama de Ensamble 44

7. 4.2. Diagrama de Proceso 47

7. 5. PLANOS DE FABRICACIÓN 49

7. 6. LISTADO DE METRIALES 50

7. 7. MATRIZ DOFA 51

8. ESTUDIO DE METODOS Y TIEMPOS ESTANDAR 54

8.1. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 54

8.1.1. Diagrama o Flujo de Proceso 54

8.1.2. Curso grama Analítico 54

8.1.3. Estudio de tiempos con cronómetro 54

8.1.4. Tiempo Estándar de Fabricación (TS) 55

8.1.5. Tiempo Normal 55

8.2. TABULACION DE DATOS OBTENIDOS DEL ESTUDIO DE METODOS Y TIEMPOS 59

8.2.1. Matriz de Operaciones y Tiempos 60

8.3. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN 64

8.3.1 Capacidad de Producción Tablero Base en Ángulo 65

8.3.2 Capacidad de Producción Tablero con Esquineros 71

8.3.3 Capacidad de Producción Tablero Tipo TMC 77

9. COSTOS DE FABRICACION DE CELDAS AUTOSOPORTADAS 83

9.1. COSTOS DE FABRICACION CELDA BASE EN ÀNGULO 84

9. 2. COSTOS DE FABRICACION CELDA CON ESQUINEROS 85

9. 3. COSTOS DE FABRICACION CELDA TIPO TMC 86

10. COMPARATIVO DE COSTOS 87

11. CONCLUSIONES Y LOGROS 91

BIBLIOGRAFIA 93

LISTA DE FIGURAS Pág.

Figura 1. Organigrama Tablesa S.A. 4

Figura 2. Diagrama de proceso celdas base en ángulo y con esquineros 14

Figura 3. Diagrama de bloques 64

LISTA DE CUADROS Pág.

Cuadro 1. Clasificación Según el Nema 5

Cuadro 2. Proceso de fosfodesoxidación 10

Cuadro 3. Proceso de enjuague por inmersión en agua 11

Cuadro 4. Proceso de enjuague por inmersión en fosfatado de hierro 11

Cuadro 5. Proceso de enjuague por inmersión en agua 11

Cuadro 6. Proceso de sellado 12

Cuadro 7. Cantidad de pintura en polvo según tipo de lámina 12

Cuadro 8. Grados centígrados según tipo de pintura 12

Cuadro 9. Torque máximo según tipo de tornillo 13

Cuadro 10. Características Generales Ceda TMC 42

LISTA DE TABLAS Pág. Tabla 1. Plantilla para doblar láminas 8

Tabla 2. Mig/mag soldadura de los aceros al carbón 9

Tabla 3. Mig/mag: soldadura de los aceros inoxidables 10

Tabla 4. Alcance de hoja de cálculo electrónica 20

Tabla 5. Costos básicos 21

Tabla 6. Matriz para tableros auto-soportados 25

Tabla 7. Matriz para tableros de sobreponer 25

Tabla 8. Matriz Mano de Obra 30

Tabla 9. Comparativo del uso de tornillería en los tres tableros 52

Tabla 10. Sistema de suplementos por descanso en Porcentaje de los tiempos Básicos 57

Tabla 11. Matriz de Operaciones y Tiempos celda base en ángulo 61

Tabla 12. Matriz de Operaciones y Tiempos celda con esquineros 62

Tabla 13. Matriz de Operaciones y Tiempos celda tipo TMC 63

Tabla 14. Matriz de capacidad de producción tablero base ángulo 70

Tabla 15. Matriz de capacidad de producción tablero auto soportado con esquinero 76

Tabla 16. Matriz de capacidad de producción tablero TMC 82

Tabla 17. Comparativo de costos del sistema actual versus sistema nuevo

para la celda base en ángulo 87

Tabla 18. Comparativo de costos del sistema actual versus sistema nuevo

para la celda con esquineros 88

Tabla 19. Comparativo de costos celda base en ángulo versus celda tipo TMC 89

Tabla 20. Comparativo de costos celda con esquineros versus celda tipo TMC 90

LISTA DE ANEXOS Pág.

Anexo A. Planos de fabricación celda base en ángulo 94

Anexo B. Planos de fabricación celda con esquineros 95

Anexo C. Planos de fabricación celda tipo TMC 96

Anexo D. Formato para realizar diagramas analíticos 97

Anexo E. Descripción de Materiales y Accesorios para la fabricación de tableros eléctricos 98

RESUMEN Este proyecto surgió mediante la necesidad de Tableros Eléctricos S.A. en determinar el costo real de los materiales y la mano de obra implicados en el proceso de fabricación de celdas auto soportadas, para ello se tomaron los tableros más comunes que son la celda Base en Angulo y con Esquineros. Adicionalmente se desarrollo el diseño de una nueva celda llamada TMC en la cual se mejoraron los procesos involucrados en la fabricación. Para el fin se dispuso de una hoja de cálculo en donde los datos de entrada son las características de la celda y el resultado es el costo de la misma, incluyendo materiales y mano de obra. Este trabajo se realizó en las siguientes etapas:

• Análisis del proceso actual de costeo de las celdas.

• Implementación de un nuevo sistema de costeo de celdas (área Metalmecánica)

• Diseño de un nuevo producto que permita optimizar los diferentes procesos

que intervienen en la fabricación.

• Comparativo de costos de las celdas actuales con el nuevo diseño La metodología empleada fue la observación y toma de tiempos en el sitio de trabajo. El desarrollo de este proyecto permitió:

• Determinar tiempos estándar de fabricación de las celdas más comunes.

• Reducir los tiempos de entrega de las cotizaciones metalmecánicas

INTRODUCCION Este documento recopila información sistematizada sobre los procesos de cotización y fabricación de celdas para alojar componentes eléctricos mediante la implementación de un sistema de costos electrónico. Asimismo, presenta el proceso de fabricación y cotización de una nueva celda, más económica tanto en materiales como en mano de obra. Mediante una labor de campo se tomaron los tiempos de fabricación de las celdas tradicionales, lo cual permitió definir los tiempos estándar de fabricación del tablero Base en Angulo y con Esquineros. Con base en estas mediciones, se diseñó una nueva celda tipo TMC, la cual permitió mejorar el proceso de fabricación, mermando el número de operaciones y por ende el número de horas/hombre. De este nuevo diseño se fabricaron 24 unidades que ayudaron al desarrollo y mejoramiento de las celdas. También se implementó un sistema de costeo que agiliza el proceso de cotización de las celdas y se realizó un comparativo de costos de las celdas tradicionales con el nuevo diseño. Finalmente, se exponen las conclusiones a las que la investigación permitió llegar, es decir, la síntesis de la investigación, el resultado aparentemente simple, pero que engloba dentro de sí, todo el cúmulo de apreciaciones que hacen a lo largo del trabajo.

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1. OBJETIVOS

1.2. GENERALES ♦ Mejorar los procesos de cotización y fabricación de celdas para alojar

componentes eléctricos mediante la implementación de un sistema de costos electrónico.

♦ Diseñar una nueva celda que sea más económica tanto en materiales como en mano de obra.

1.2.1. Específicos ♦ Identificar el sistema de cotización de celdas usado tradicionalmente por

Tablesa S.A. Ver capitulo No.4. ♦ Implementacion de un nuevo sistema de costeo de las celdas autosoportadas.

Ver capitulo No.5 ♦ Estandarizacion de las celdas base en àngulo y con esquineros. Ver capitulo

No.6. ♦ Diseño de una nueva celda autosoportada. Ver capitulo No.7 ♦ Definir tiempos estándar de fabricación de las celdas tradicionales como del

nuevo diseño. Ver capitulo No.8 ♦ Realizar un análisis comparativo entre los costos de las celdas tradicionales

con el del nuevo diseño. Ver capitulo No.9

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2. MARCO DE REFERENCIA

2.1. MARCO CONTEXTUAL 2.1.1. Reseña Histórica. Tableros Eléctricos S.A., TABLESA, es una empresa Colombiana del sector eléctrico que fabrica equipos para alojar y proteger componentes eléctricos desde los cuales se controla y maniobra la energía eléctrica. Fue fundada el 6 de abril de 1990 por los socios de Inelco S.A., empresa creada en 1949, con amplia experiencia y liderazgo en el sector eléctrico colombiano. Desde entonces ha participado en importantes proyectos a nivel Nacional.

Tablesa S.A. dedica su producción al sector industrial, metalmecánico y de la construcción, fabricando subestaciones eléctricas, celdas de media tensión, tableros de distribución en baja tensión, centros de control de motores, sistemas de transferencia automática y equipos para automatización industrial.

En sus diseños se trabaja con las normas internacionales NEMA, ANSI, NEC, IEC1 entre otras, las cuales satisfacen las exigencias de las más destacadas industrias multinacionales que tienen plantas en nuestro país y también a las empresas Colombianas.

Uno de sus mayores logros ha sido contar con personal calificado, con amplia experiencia para atender sus necesidades y dar asesoría sobre el diseño eléctrico industrial y residencial.

Desde 1997 es fabricante de equipo original (OEM2) de Cutler Hammer– Westinghouse, convirtiéndola en una empresa líder dentro de los fabricantes de celdas y tableros eléctricos de la región y con amplias proyecciones de crecimiento hacia otros países. La búsqueda de nuevos mercados en el exterior ha dado sus primeros resultados, pues la empresa ha exportado sus productos a México, en el 2002, y a Panamá, en el 2003.

Tablesa S.A. cuenta con la certificación ISO 9001:2000, la cual ha sido avalada por el ICONTEC, máximo organismo en Gestión de Calidad en Colombia, y miembro de la Organización ISO a nivel Internacional. En consecuencia de lo anterior, también se cuenta con el Certificado de Aseguramiento de la Calidad expedido por la Red IQNet.

1 NEMA, significa National Equipement Manufacture Asociation; ANSI, significa American Norma System International United; NEC, Significa National Electrical Code; IEC, significa International Electrothecnical Commission 2 Original Equipement Manufacture.

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Tablesa S.A. tiene su planta ubicada en la zona industrial de Acopi, Yumbo, Valle del Cauca, en la carrera 38 11-114, donde funcionan la fabrica y las oficinas administrativas.

2.1.1.1. Misión. Fabricar y suministrar subestaciones, tableros y equipo para la distribución y control de Energía Eléctrica, con recurso humano capacitado y comprometido, ingeniería, tecnología de alto nivel, calidad en nuestros productos, tiempo oportuno de entrega, precios competitivos, reflejados en la satisfacción de las necesidades de nuestros clientes, en procura de obtener beneficios económicos para los empleados y socios de la compañía. 2.1.1.2. Visión. En el 2015, Tablesa S.A. será una empresa líder en el mercado colombiano de los tableristas, con amplia presencia en el mercado internacional y reconocida como una organización competitiva, confiable y de alto desarrollo tecnológico. 2.1.1.3. Política de calidad. Satisfacer las necesidades y expectativas de nuestros clientes internos y externos, mejorando continuamente los procesos para obtener productos y servicios de calidad, tiempos de entrega oportunos y precios competitivos, utilizando proveedores y subcontratistas calificados, talento humano competente y comprometido con la organización. 2.1.1.4. Organigrama Figura 1. Organigrama Tablesa S.A.

Fuente: VALENCIA, Nancy. Manual de Calidad: Organigrama Tablesa. Cali: Tablesa, 2005. p. 6.

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2.2. MARCO TEÓRICO A continuación se presentan los conceptos básicos que orientan la presente investigación. Ellos son celda, celda autosoportada, nema, costos, contabilidad de costos, costos y gastos de una empresa, materiales directos, mano de obra directa y gastos generales de fabricación. 2.2.1. Celdas. Armarios metálicos para alojar equipos eléctricos encargados de la distribución y control de la energía. Están conformados por una estructura rígida con sus respectivas tapas y puertas, con acabados exteriores que permiten el cerrado y tipo de nema especificado por el cliente. 2.2.2. Celdas Auto-soportadas. Son las celdas que tienen la capacidad de sostenerse en el piso con el equipo eléctrico en su interior. No requieren ayudas externas, apoyos u orejas de sobreponer. 2.2.3. Nema. Es el grado de protección que brindan los envolventes del material eléctrico a las celdas dependiendo del clima o condiciones medioambientales y fisicoquímicas a las que van a estar expuestas. A continuación se describen la clasificación de las celdas según nema. Cuadro 1. Clasificación Según el Nema

Clasificación Denominación Uso Protección

Nema 1 Uso general Interiores lugares cubiertos

Contra contacto accidental con los componentes internos energizados

Nema 2 A prueba de goteo Interiores lugares cubiertos

Contra contacto accidental y caídas limitadas de agua y mugre (polvo)

Nema 3 A prueba de factores climatológicos

Exteriores o lugares abiertos

Contra vientos, polvorera, lluvia, aguanieve y formación de hielo exterior

Nema 3S A prueba de lluvia Exterior

Contra ventarrones con polvaredas, agua aguanieve y permite la operación de los mecanismos de forma de hielo

Nema 4 A prueba de agua Interior y exterior Contra ventarrones con polvareda lluvia, salpique de agua a presión con manguera

Nema 4R A prueba de aguacero Exterior Contra aguacero, aguanieve y formación de hielo exterior

Nema 4X A prueba de agua y corrosión Interior y exterior

Contra corrosión, ventarrones con polvareda y lluvia, salpique de agua y agua a presión con manguera

Nema 5 A prueba de polvo Interior Contra polvo y caída de mugre

Nema 6 Sumergible temporalmente Interior y exterior

Contra entrada de agua cuando se sumerja a una profundidad limitada y durante corto tiempo

Nema 6P Sumergible Tiempo prolongado Interior y exterior

Contra entrada de agua cuando se sumerja durante tiempo prolongado a profundidad limitada

Nema 7 A prueba de explosiónLugares o ambientes peligrosos Uso interior

Proteger por restricción en el aire, en ambientes clasificados como peligrosos con riesgo a explosión o combustión en clase I grupos A,B,C y D

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Nema 8 A prueba de explosiónLugares o ambientes peligrosos Uso interior

Proteger por restricción en aceite, en ambientes clasificados como peligrosos con riesgo a explosión o combustión en clase I grupos A,B,C y D. Los componentes eléctricos están sumergidos en aceite dentro de la caja

Nema 9 Lugares o ambientes peligrosos Interior

Proteger por restricción en el aire, en ambientes clasificados como peligrosos con riesgo a explosión o combustión en clase II grupos E,F,y G

Nema 10 A prueba de explosión Interior Resistencia especial a la explosión conforme a las regulaciones de la oficina de minas de los E.U.A.

Nema 11 Resistencia a ácidos y vapores corrosivos Interior Contra inmersión en aceite, contra

asidos y atmósferas corrosivas

Nema 12 Uso industrial Interior, con entradas troqueladas listas para remover

Contra polvo de mugre y goteo de líquidos no corrosivos excepto en las entradas troqueladas

Nema 13 A prueba de polvo Interior Contra polvo, salpicaduras de agua, aceites y refrigerantes no corrosivos

Fuente: MARIN, Edwar. Catálogo controles industriales. Miami: Allen-Bradley, 2001. p. 10. 2.2.4. Costos. En un amplio sentido financiero, costo es toda erogación o desembolso de dinero (o su equivalente) para obtener algún bien o servicio. En este sentido, hablamos del costo de un viaje, lo que cuesta una carrera universitaria, comprar un artículo, construir un edificio, fabricar un producto etc. 2.2.5. Contabilidad de costos. 3 Para el desarrollo de este proyecto se utilizó el sistema de contabilidad de costos tradicional, el cual se caracteriza por ser un arte o técnica empleada para recoger, registrar y reportar la información relacionada en los costos y, con base en dicha información, tomar decisiones adecuadas relacionadas con la planeación y el control de los mismos. No obstante, el campo en donde la contabilidad de costos se ha desarrollado mas ampliamente ha sido el industrial, o sea en el campo relacionado con los costos de fabricación de los productos de las empresas manufactureras o industriales. Por esta razón, cuando se habla de contabilidad de costos sin especificar su tipo, se entiende que se trata de costos de manufactura y es en este sentido que se aplica en el presente proyecto, por lo tanto siempre que hablemos de costos de aquí en adelante nos estamos refiriendo a los costos de manufactura o producción. 2.2.6. Costos y Gastos de una empresa. En una empresa industrial se pueden designar tres funciones básicas; producción, ventas y administración. Para llevar a cabo cada una de estas tres funciones, la empresa tiene que efectuar ciertos desembolsos: pago de salarios, arrendamientos, servicios públicos, materiales, etc. Estas erogaciones reciben respectivamente el nombre de costos de producción, gastos de administración y gastos de ventas, según la función a que pertenezcan.

3 HARGADON, Bernard J. Contabilidad de costos. Bogotá: Editorial Norma, 1988, p. 5.

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Los costos de producción se transfieren (capitalización) al inventario de producto terminado. En otras palabras, el costo de los productos fabricados esta dado por los costos de producción necesarios para esa fabricación. Por esta razón a los desembolsos relacionados con la producción es mejor llamarlos costos y no gastos, puesto que se incorporan a los bienes producidos y quedan, por lo tanto, capitalizados en los inventarios hasta tanto se vendan los productos. Sabiendo que los costos de producción son los que se capitalizan para conformar el costo de los productos fabricados, la producción se pueden dividir en tres clases o elementos, a saber:

♦ Materiales directos ♦ Mano de obra directa ♦ Costos generales de fabricación.

♦ Materiales directos. En la fabricación de un producto entran diversos

materiales algunos de estos materiales forman parte integral del producto, como sucede con las materias primas y demás materiales que integran físicamente el producto. Estos reciben el nombre de materiales directos, y su costo constituye el primer elemento integral del costo total del producto terminado.

♦ Mano de obra directa. Para la transformación de los materiales directos en

productos terminados se requiere de trabajo humano y la empresa paga por éste una remuneración llamada salario. Los trabajadores de producción son de diversas clases. Algunos intervienen con su acción directa en la fabricación de los productos bien sea manualmente o accionando las máquinas que transforman las materias primas en los productos acabados, la remuneración de estos trabajadores, cuando se desempeñan como tales, es lo que constituye el costo de la mano de obra directa, segundo elemento integral del costo total del producto terminado.

Otros trabajadores desempeñan labores indirectas de aseo, vigilancia, mantenimiento, supervisión, oficinas, etc. La remuneración de estos trabajadores se denomina mano de obra indirecta y se incluye dentro de los costos generales de fabricación.

♦ Gastos generales de fabricación. Además de los materiales directos y la

mano de obra directa hacen falta para la fabricación de los productos otra serie de costos tales como servicios públicos (agua, luz, y teléfonos), todos estos costos junto con los materiales indirectos y la mano de obra indirecta, conforman el grupo de los llamados costos generales de fabricación que constituyen el tercer elemento integral del costo total del producto terminado.

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3. PROCESO DE FABRICACIÓN DE TABLEROS ELÉCTRICOS A continuación se describe el proceso de fabricación de tableros eléctricos, desde el momento del corte de la lámina hasta el proceso de ensamble metalmecánico. 3.1 PROCESO DE CORTE DE LÁMINA Este proceso se realiza de acuerdo a los planos de fabricación (ver anexo A, B y C), en los cuales se especifican todas las dimensiones, el tipo de lámina y su calibre. Los equipos utilizados en este proceso son: ♦ La cizalla eléctrica de accionamiento manual y ♦ Equipos de medida como el metro. El tipo de lámina y calibre es muy importante para la fabricación de las celdas, la lámina mas usadas son la Cold Rolled y Hot Rolled. (ASTM 36), Calibre 14, 16 y 18 con acabado galvanizado o fosfatizado, esto puede variar según las especificaciones del cliente, la región donde se instalará el tablero o el encerramiento del mismo. 3.2 PROCESO DE ACOLILLADO Y TROQUELADO En esta operación se despuntan, quitan y cortan esquinas. Igualmente se perfora sobre una pieza metálica un agujero o una figura a través de un golpe de máquina. Este proceso aplica para lámina Cold Rolled ( C.R.), Hot Rolled (H.R.), y la inoxidable. El equipo utilizado es la troqueladora, la tijera o la máquina universal. 3.3 PROCESO DE DOBLADO Después de recibir las piezas cortadas y los planos de las piezas se procede a plantillar la lámina para luego doblarla en la dobladora eléctrica tomando como base la siguiente tabla. Tabla 1. Plantilla para doblar láminas Lámina Calibre Espesor (E)

mm Canal No. Descuento x Doblez (dd)

mm Descuento por dobleces (2dd) mm

Radio Exterior mm

20 0.91 2 ó 3 1.0 2.0 3.0 18 1.21 2 ó 3 1.2 2.4 3.5 16 1.52 2 ó 3 1.4 2.8 3.5 14 1.9 1 1.9 3.6 5.0 2.0 2.0 1 1.8 3.6 5.0 12 2.66 1 2.2 4.4 5.5 3 mm 3 mm 5 2.6 5.2 6.5 4.2 4.2 4 3.6 7.2 9.0 3/16 4.77 4 3.9 7.8 9.5 Aluminio 3mm 3 mm 1 2.5 5.0 5.5 Inoxidable 16 1.52 2 ó 3 1.4 2.8 4.0 Fuente: VALENCIA, Nancy, Manual de procedimientos. Cali: Tablesa, 2000. p. 1.

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Espesor del material

(mm)

Separación o abertura

(mm)

Diámetro del Alambre

(mm)

Material depositado

(Kg/m)

Velocidad de alimentación

(m/min)

Amperaje (A)

Velocidad de soldeo (cm/min)

Voltaje (V)

2 0 0,8 0,08 6/8 90/115 80/100 14/18

3 1,0 1,0 0,05 7/9 100/130 80/100 16/18

4 1,5 1,2 0,07 6/8 120/150 90/130 20/24

5 2,0 1,2 0,08 7/9 120/200 90/140 22/24

5 0 1,2 0,125 6/8 120/190 60/90 20/24

6 0 1,2 0,160 6/8 120/190 60/80 20/24

8 1,5 1,2 0,200 7/10 150/230 50/90 20/26

10 2,0 1,2 1,250 7/10 150/230 60/90 20/26

2 0 0,8 0,04 8/10 90/120 70/100 16/18

3 0 1,0 0,06 6/9 100/160 60/90 16/20

4 0 1,0 0,80 8/10 110/190 50/90 20/26

5 0 1,2 0,210 6/10 130/240 30/70 20/26

6 0 1,2 0,260 6/12 130/300 30/70 20/26

8 0 1,2 0,820 6/12 180/300 30/60 20/26

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3.4 PROCESO DE PERFORADO Esta actividad se puede realizar antes o después de la soldadura y según las especificaciones en los planos se selecciona la pieza a ser perforada. De acuerdo al tamaño de la perforación se escoge la máquina o herramienta a usar, luego se eliminan los filos cortantes que resultan de la perforación y se entregan las piezas a soldadura o lavado. El equipo utilizado es la caladora o máquina universal. 3.5 PROCESO DE SOLDADURA Esta operación aplica para todo equipo que requiera ser soldado y pulido. Se Seleccionan las piezas a ser soldadas, luego se escoge el proceso de soldadura (eléctrica mig/mag o de punto) posteriormente se pule y se pasa a lavado. A continuación se presenta tabla mig/mag Tabla 2. Mig/mag soldadura de los aceros al carbón Fuente: VALENCIA, Nancy, Manual de procedimientos. Cali: Tablesa, 2000. p. 2.

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Espesor del material

(mm)

Separación o abertura

(mm)

Diámetro del Alambre

(mm)

Material depositado

(Kg/m)

Velocidad de alimentación

.(m/min)

Amperaje (A)

Velocidad de soldeo (cm/min)

Voltaje (V)

1 0 0,6 0,02 7,0 60 83 14

2 1,0 0,8 0,03 6,8 110 83 16

3 2,0 1,0 0,05 6,0 150 63 20/22

6 2,0 1,2 0,085 8,5 205 50 22/26

6 1,5 1,0 0,145 6,8/8,0 150/190 68/45 20/24

10 2 1,2 0,239 6,0/24 150/340 38/60 20/34

15 2 1,2 0,620 6,0/24 150/340 38/60 20/34

20 3 1,6 1,450 6,0/12 200/430 44/450 20/38

2 0 0,8 0,04 10/17 110 61/113 16

4 0 1,0 0,078 7/13 180/280 54/99 22/34

6 0 1,2 0,176 5/14 200/350 24/67 24/35

12 0 1,2 0,673 5/14 200/350 7/17 24/35

20 0 1,2 1,817 5/14 200/350 2,5/6,5 24/35

60o

Tabla 3. Mig / mag: soldadura de los aceros inoxidables Fuente: VALENCIA, Nancy, Manual de procedimientos: Cali: Tablesa, 2000. p. 2. 3.6 PROCESO DE LAVADO Aplica para toda las piezas fabricadas en lámina C.R. y H.R., que requieran pintura con el fin de asegurar una buena adherencia, apariencia y resistencia a la corrosión. El proceso de lavado de Tablesa se denomina “Línea de Hierro Amorfo por Inmersión”. Consta de cinco etapas y cuatro estaciones trabajo. ♦ Fosfodesoxidante (primer tanque). Proceso consistente en desengrasar y

desoxidar la lámina para facilitar la adherencia de la pintura. El FOSFEX 90 es un limpiador y desoxidante de tipo ácido. Este proceso se realiza en un tanque con las siguientes características (ver cuadro).

Cuadro 2. Proceso de fosfodesoxidación PRODUCTO FOSFEX 90 PREPARACION Una (1) parte del producto por tres (3) de agua TIEMPO De cinco (5) a treinta (30) minutos dependiendo del óxido o

la lámina CONTROL Por titulación VIDA ÚTIL Hasta llegar a 30 – 40 gramos x litro de hierro disuelto TEMPERATURA Ambiente

11

♦ Enjuague por Inmersión (segundo tanque). Se realiza para quitar el exceso de acidez con el que queda la pieza como resultado de la inmersión en el desoxidante (paso anterior). Esto se hace en un tanque de agua, del cual se controla diariamente su neutralidad (ver cuadro).

Cuadro 3. Proceso de enjuague por inmersión en agua PRODUCTO AGUA – Ph 7 TIEMPO DE INMERSION 30 segundos CONTROL PH y control visual por turbiedad VIDA UTIL Menor de 2 puntos en el Ph TEMPERATURA Ambiente

♦ Enjuague por Inmersión (tercer tanque). Se realiza para reducir la porosidad

de lámina. Esto se hace en un tanque según las siguientes características (ver cuadro):

Cuadro 4. Proceso de enjuague por inmersión en fosfatado de hierro PRODUCTO FOSFATION 23-S PREPARACION 1 cc / litro TIEMPO DE INMERSION 5 a 10 minutos CONTROL Por titulación VIDA UTIL Hasta alcanzar de 15 a 20 gramos por

litro de hierro disuelto. TEMPERATURA Ambiente

♦ Enjuague por Inmersión. Se realiza para quitar el exceso de acidez con el

que queda la pieza como resultado de la inmersión en el fosfatizado. Esto se hace en un tanque de agua, del cual se controla diariamente su neutralidad. Cabe anotar que es el mismo tanque del paso 2 (ver cuadro).

Cuadro 5. Proceso de enjuague por inmersión en agua PRODUCTO AGUA – Ph 7 TIEMPO DE INMERSION 30 segundos CONTROL PH y control visual por turbiedad VIDA UTIL Menor de 2 puntos en el Ph TEMPERATURA Ambiente

♦ Sellante. Este proceso contribuye al sellado de las capas fosfáticas que se

logran en los baños (1) y (3), para obtener mayor resistencia a la corrosión y mayor adherencia de las capas de pintura (ver cuadro).

12

Cuadro 6. Proceso de sellado PRODUCTO KERINSE 30 PREPARACION 2 cc por litro TIEMPO DE INMERSION 3 a 5 minutos CONTROL PH y control visual por turbiedad VIDA UTIL Por degradación del producto (Cambio de

color o por contaminación) TEMPERATURA Preferiblemente secamiento al aire y al

sol directo por más de 15 minutos 3.7 PROCESO DE PINTURA Y HORNEADO Aplica para toda pieza que requiera ser pintada. Se revisa el material, se limpia y se realizan las pruebas de pintura. Después se escoge el área de pintura dependiendo de las dimensiones de las piezas; en la cabina o área externa. La pintura utilizada es en polvo o liquida. Cuando se utiliza pintura en polvo la cantidad determinada puede apreciarse en el siguiente cuadro: Cuadro 7. Cantidad de pintura en polvo según tipo de lámina

Tipo de lámina Cant. de polvo Lámina plana 30 – 40 libras

Lámina con pliegues 20 – 30 libras El horneado aplica para todas las piezas que han sido pintadas, excepto las pintadas con laca (ver cuadro). Cuadro 8. Grados centígrados según tipo de pintura

Tipo de pintura ºC Polvo ferro 200ºC

Polvo pintuco 180-190ºC Líquida 160ºC

El tiempo de horneado es de 30 a 35 minutos. Luego se espera de 10 a 15 minutos para que se enfríen las piezas. El acabado final de la celda se denomina pintura electrostática horneable.

13

3.8 PROCESO DE ENSAMBLE METALMECÁNICO Se realiza en estructuras que requieran ensamble. Después de recibir las piezas de pintura se procede a ensamblar la celda según los planos, teniendo en cuenta el tipo de cerramiento cuyas clasificaciones fueron descritas anteriormente. Este proceso se realiza con pistola neumática, herramienta de mano y metros. El tipo de tornillo y torque máximo al aplicar se describe en el siguiente cuadro. Cuadro 9. Torque máximo según tipo de tornillo

Tipo de tornillo Torque máximo a aplicar

¼ 7 libras / pulgada

5/16 17 libras / pulgada

3/8 25 libras / pulgada

½ 35 libras / pulgada

5/8 47 libras / pulgada

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3.9. DIAGRAMA DE PROCESO CELDA BASE EN ANGULO Y CON ESQUINEROS A continuación se realiza una representación gráfica de los diferentes procesos que intervienen en la fabricación de las celdas. Figura 2. Diagrama de proceso celdas base en ángulo y con esquineros

15

16

4. IDENTIFICACIÓN DEL SISTEMA ACTUAL DE COTIZACION DE CELDAS La empresa Tablesa S.A., especializada en fabricar celdas para alojar componentes eléctricos, carecía de un sistema de costeo que le permitiese calcular el valor exacto de las celdas auto-soportadas. El proceso de cotización inicial operaba de la siguiente manera: ♦ Después de que el ingeniero de proyectos recibía la solicitud procedía a definir

qué tipo de tablero se amoldaba a las especificaciones entregadas por el cliente.

♦ Luego de seleccionar la celda adecuada, con sus respectivas dimensiones y

materiales, el ingeniero de proyectos procedía a consultar con el departamento de producción, específicamente con el coordinador metalmecánico quien de forma manual realizaba el costeo de materiales y la cantidad de horas-hombre empleadas para realizar dicha celda. Este proceso era seguido también por los demás ingenieros de proyectos a excepción de uno, quien por su experiencia costeaba las celdas sin la necesidad de consultar con producción.

♦ Después de tener el costo de la celda, tanto de materiales y mano de obra

directa, se procedía a ingresar este valor en la hoja de cálculo general en donde se le aplicaba el margen establecido de utilidad y los demás costos de la orden de compra o proyecto4.

Esto permitió identificar que en Tablesa S.A. se presentaban problemas en el proceso de cotizaciones de celdas porque cuando se iba a realizar el costeo de una celda: ♦ No se conocía a ciencia cierta qué cantidad de lámina era la que se debía

utilizar debido a que los ingenieros carecían de un sistema de identificación exacto de las piezas que se requerían en el proceso de fabricación.

♦ Los precios de materiales y accesorios estaban desactualizados y no existía

una política de actualización de precios. ♦ La empresa no había definido un tiempo estándar de fabricación de la celda, el

cual era estimado por el coordinador metalmecánico mediante cálculos poco sistemáticos.

Por último, es necesario aclarar que el al alcance del proyecto aplica solo para el costeo metalmecánico de la celda, desde el corte de la lámina hasta el ensamble del tablero, es decir, no se incluye el montaje y el cableado de equipos eléctricos. 4 Es necesario aclarar que el alcance del presente proyecto sólo abarca el área metalmecánica.

17

5. NUEVO SISTEMA DE COSTEO CELDAS

El nuevo sistema de costeo metalmecánico de las celdas surge a partir de los problemas presentados en los departamentos de ingeniería y producción, los cuales establecían costos diferentes de fabricación. Por esta razón se utilizó, como herramienta fundamental para la implementación del nuevo proceso, la aplicación de una hoja de cálculo diseñada en Excel llamada “Costos Celdas “, la cual arroja el costo real de la celda después de ingresarle los datos de entrada (características y especificaciones). Para implementar el nuevo proceso de cotización de celdas se levantaron diagramas de operaciones con sus respectivos tiempos, los cuales permitieron obtener los tiempos estándar de fabricación para las celdas:

• Base en ángulo, • Con esquineros y • El nuevo diseño TMC.

También fue necesario realizar y actualizar los planos de fabricación5 de las celdas y levantar los planos del nuevo diseño para poder calcular así la cantidad de lámina a utilizar por celda. Lo que busca el nuevo proceso de costeo metalmecánico de las celdas, es darle al cliente una respuesta mas rápida de cotización con información y precios competitivos que ayuden a aumentar la productividad y redunden en beneficios para la empresa.

5 Ver anexos (A, B y C), donde se encuentran los planos de fabricacion de las celdas

18

5.1. IMPLEMENTACION La implementación del nuevo proceso de costeo se llevó a cabo en cinco etapas:

• Estandarización • Diseño del nuevo producto • Diseño de herramienta para costeo • Puesta en marcha • Evaluación y control

5.2 ESTANDARIZACION En esta etapa se actualizaron planos de fabricación de las celdas base en ángulo y con esquineros y se definieron los materiales y cantidades a utilizar con sus respectivos precios. Además se levantaron cursogramas analíticos con sus respectivas operaciones y tiempos, para poder así dar un valor de mano de obra directa con más exactitud. Ver capitulo No.6 5.3. DISEÑO DEL NUEVO PRODUCTO

En esta etapa se puso en marcha la idea de diseñar un nuevo tablero para alojar equipos eléctricos que permitiese tecnificar los procesos y reducir las operaciones manuales y personalizadas. Si Tablesa utilizara tecnología de punta podría desarrollar productos novedosos y más económicos que satisfagan las necesidades de los clientes. Por esta razón, el diseño del nuevo tablero busca optimizar los diferentes procesos que intervienen en la fabricación y la comercialización de celdas. En este sentido, la tecnología y experiencia que poseen la compañía en este campo constituyen herramientas claves para el éxito del proyecto. El diseño contará con los siguientes factores diferenciadores: • Un Tablero Multimarca. Es decir un tablero con la capacidad de alojar

componentes eléctricos de diferentes marcas. • Facilidad de Ensamble. Un tablero con piezas modulares y más homogéneas

las cuales hagan del proceso de ensamble una tarea más práctica y ágil.

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• Grado de Protección. Diseñar un tablero capaz de resistir diferentes condiciones medioambientales. (Nema 12 y 3R) y con un acabado final en pintura electrostática horneable.

• Base. En perfil de ángulo estructural de 3/16”, el cual le brindará mayor

protección a la parte inferior del tablero.

• Tablero Tipo Exportación. Un tablero que cumpla con las normas internacionales vigentes en los países circunvecinos, (Sur y Centro América).

• Costo. El tablero se podrá construir a un costo menor que los actuales

tanto en materiales como en mano de obra directa. Ver capito No.7

20

5.4. DISEÑO DE HERRAMIENTA PARA COSTEO En esta etapa se desarrolló una hoja de cálculo en Excel, procurando que sea lo más entendible y sencilla de utilizar. Para el buen funcionamiento de esta hoja de cálculo fue necesario actualizar los planos de fabricación de las celdas a costear, para así poder definir los desarrollos de las piezas y posteriormente calcular las dimensiones de corte de la lámina. También se realizaron los listados de materiales y accesorios por celda con sus respectivos precios actualizados, y así incluirlos en la hoja de cálculo. En esta etapa jugó un papel importante la toma de tiempos, los cuales permitieron definir los tiempos estándares de fabricación de las celdas base en ángulo, con esquineros y el nuevo diseño. Logrando así dar un valor mas aproximado de la mano de obra a utilizar para ingresarlo a la hoja de cálculo. 5.4.1 Instructivo para Costeo de Celdas con Hoja de Cálculo Electrónica A continuación se explica el funcionamiento de la hoja de cálculo desarrollada en Excel, para costear6 las celdas estándar de Tablesa, incluido el nuevo diseño. Objetivo. Mejorar y agilizar el proceso de cotización de los tableros. Alcance. Aplica para el proceso metalmecánico que inicia desde el corte de la lámina hasta el ensamble del tablero y para las siguientes celdas y características: Tabla 4. Alcance de hoja de cálculo electrónica

6 este costeo sólo aplica para tableros estándar. No se incluyen perforaciones adicionales ni accesorios especiales.

Tipo Descripción Nema Lamina Dimensiones (mm)

TBA-TMC Tablero auto-soportado con base en ángulo de hierro (Nuevo Diseño)

1, 12, 3RH.R. C.R. Galv. A.

Inox

Altura = 2200 Ancho = Indicado Prof. = Indicado

TBA-BA Tablero auto-soportado con base en ángulo de hierro

1, 12 C.R. Galv. A. Inox

Altura = 2200 Ancho = Indicado Prof. = Indicado

TBA-ESQ Tablero Auto-soportado con esquineros 1, 12 C.R. Galv. A.

Inox

Altura = 2200 Ancho = Indicado Prof. = Indicado

TBS Tablero de Sobreponer 1, 12, 3R, 4X

C.R. Galv. A. Inox

Altura = Indicado Ancho = Indicado Prof. = Indicado

21

Descripción. La plantilla para costear las celdas se encuentra en el equipo. Diseñotable en la carpeta compartida en red “costeo-celdas”, para que puedan acceder a ella los equipos interesados. Esta plantilla puede ser usada por varios equipos a la vez. La plantilla consta de una base de datos básicos, en la cual se describen todos los materiales y accesorios que intervienen en la fabricación de las referencias mencionadas anteriormente. Esta hoja debe ser actualizada periódicamente. Tabla 5. Costos básicos

22

Posteriormente se podrán observar las diferentes hojas con sus respectivas alternativas de cotización; a continuación se explican los pasos a seguir. Para ello tomando como ejemplo la cotización de tablero tipo TMC con las siguientes características:

• Tablero auto-soportado, con base en ángulo de hierro, lámina C.R. calibre 14-16, Pintura electrostática horneable color beige duna, nema 1.

♦ Después de abierta la plantilla se selecciona la hoja “TBA-TMC-Lam. C.R. o

Galv.”

♦ Luego se ingresan los datos descriptivos de la cotización: • Cliente • Obra • No. de cotización • Fecha

♦ Luego se procede a ingresar los datos característicos del tablero indicados en la figura de abajo, los cuales se digitan en las casillas azules.

Ancho de la celda

Profundidad de la celda

Tipo de lámina

Cerramiento Calibre

estructura Calibre tapas

y puerta

23

♦ Después de ingresar los datos, se observa como varían las dimensiones de corte de cada pieza, las cuales están agrupadas por estructura y tapas. La hoja de cálculo arroja también el costo individual de cada pieza y la cantidad de lámina a utilizar con o sin desperdicio.

♦ A continuación se selecciona el color de la pintura.

♦ En la misma pantalla también se observa otro grupo que son los accesorios con sus respectivos costos y cantidades. Arrojando aquí el costo total del tablero y la mano de obra del mismo.

Corte dela Pieza

Cant. Lam. x Pieza

Costo Individual

Cant. Lam. + Desperdicio

Cant. Lam. a Utilizar

Costo Total sin Desperdicio

Costo Total con Desperdicio

24

1. FIN.

Este mismo procedimiento aplica para los demás tipos de tableros.

25

5.4.1.1 Cálculo de las Dimensiones de Corte de las Piezas Convenciones: P = Profundidad del Tablero An = Ancho del Tablero E = Espesor de Lamina Al = Alto Tabla 6. Matriz para tableros auto-soportados

TBA-ESQ TBA-BA TBA-TMC Piezas Variables Ancho

mm Largo mm

Ancho mm

Ancho mm

Largo mm

Ancho mm

Moldura Lateral 173 (P-150) 70 (P-240) 136 (P-200)

Moldura Frontal 222 (An-52) 140 (An-52)-2E+38 134 (An-60)-

2E+36

Puerta (An-52)-2E+25 2080 (An-52)-

2E+25 2039 (An-49)-2E+34 2050

Tapa Superior (P-150)-2E+36

(An-52)-2E+36 (P-4) (An-4) (P-8) (An-12)

Tapa Lateral (P-150)-2E+36 2083 (P-240)-

2E+36 2170 (P-164) 2160

Tapa Trasera (An-52)-2E+36 2083 (An-52)-

2E+36 2041 (An-64) 1996

Doble fondo (An-50) 2000 (An-50) 2000 (An-50) 2000 Soporte Paral 70 (P-240)

Tabla 7. Matriz para tableros de sobreponer

TBS Piezas Variables Ancho mm Largo mm Respaldo Al (An-2E)+2(P-2E)+76

Tapa Superior P+48 An+20 Tapa Inferior (P-2E)-2E+48 (An-2E)-2E+20

Puerta (An-12)-2E+34 (Al-12)2E+36 Doble fondo (An-60)-2E+40 (Al-60)-2E+40

Techo (P+130) (An+100)

26

Ejemplo: A continuación se explica la matriz para tableros de sobreponer, tomando como ejemplo el respaldo de una caja de 900mmx600mmx300mm, medidas correspondientes al alto, ancho y profundidad respectivamente. En C.R. cal. 16 Si queremos una caja con las dimensiones especificadas anteriormente el desarrollo del respaldo es el siguiente:

En la figura podemos observar el respaldo de la caja doblada con sus respectivas cotas, tanto internas como externas. Es importante mencionar este punto, ya que a la cota interna hay que descontarle el estiramiento de la lámina que se produce al ser doblada.

Ancho de la caja (An) Profundidad (P)

El corte de la pieza será la sumatoria de todas las cotas internas por el alto de la caja. Corte = 900x1267mm. Entonces la expresión a ingresar a la hoja de cálculo es la siguiente: Ancho = Alto de la caja Largo = (An-2E)+2(P-2E)+76 Donde E = espesor de la lámina, en este caso 1.5mm De esta forma se calculan las demás piezas, dependiendo del desarrollo de cada una.

27

♦ Cálculo de láminas. El cálculo de lámina se realiza por medio de áreas. Primero se calcula el área de la pieza y se multiplica por su cantidad, luego el resultado es dividido por el área de la lámina a utilizar para fabricar dicha pieza, posteriormente este resultado es multiplicado por el costo de la lámina. Por ejemplo, se calculará el costo de lámina para fabricar los cuatro parales del tablero tipo TMC.

Desarrollo del Paral Según el plano, las dimensiones de la pieza son de 200mm por 2160mm, esta pieza regularmente se fabrica en lámina C.R., calibre 14., ya que forma parte de la estructura del tablero, pero también se puede fabricar en lámina H.R,, calibre 14. Tablesa adquiere en el mercado estas láminas con las siguientes dimensiones:

♦ 1220mm x 2440mm para C.R. ♦ 1000mm x 3000mm para H.R.

Con estos datos se realiza la siguiente ecuación:

4 x (200x2160) / (1220x2440) = 0.58

ÁreaCant. x Área Lámina

Cant. de lámina a utilizar

0.58

Cantidad de lámina a utilizar

$101.483

Costo lámina C.R. cal. 14

x $58.910

Costo Total de los cuatro parales

=

28

Ecuación General;

♦ Cálculo de Desperdicio de Lámina. Después de calcular la cantidad de lámina y el costo por pieza, como se explicó en el paso anterior. Se procede a realizar la sumatoria de las cantidades de lámina de los dos grupos (estructura, tapas y puerta).

A esta cantidad de lámina a utilizar se le aplica un factor de desperdicio, el cual es calculado de la siguiente manera: Para cantidades que su parte decimal sea mayor e igual a 0.7, el valor se aproxima al siguiente entero por encima, por ejemplo, utilícese la cantidad de la figura: 0.9 esta cantidad se convierte en 1.0 lámina, ya que su parte decimal se encuentra dentro del rango establecido. Si la parte decimal es menor a 0.7 le sumamos un 5% de desperdicio a la cantidad de lámina a utilizar, por ejemplo: 2.5 laminas + 5% desperdicio = 2.6 laminas

(Cant. x Área)

(Área Lámina) x Costo Lamina = Costo Pieza

Cant. de lám. paraestructura

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♦ Cálculo de Pintura. Antes de explicar este cálculo es necesario conocer los siguientes datos:

Factor de rendimiento Teórico según especificaciones del fabricante. Pintura en Polvo. PERMAPINT. Rendimiento teórico: 0.235 kg./m ² a 1 mil, según especificaciones del fabricante. Esto quiere decir que para pintar un 1 m ² de lámina se necesitan 0.235 kg de pintura en polvo.

♦ Factor en Kilogramos. Esto quiere decir que para pintar por sus dos caras una de lámina de 1.22m x 2.44m se necesitan 1.39 kg de pintura en polvo. Después de sumar las cantidades de lámina a utilizar tanto en estructura como tapas, se multiplica por el factor en kg. Calculado anteriormente, luego el resultado lo multiplicamos por el costo del kg. de la pintura a utilizar. Así obtenemos el costo de la pintura. Posteriormente se le adiciona al costo de pintura un 20% de sustancias de lavado. Ecuación General:

♦ Cálculo de Accesorios. En este ítem se incluyen todos los accesorios y materiales involucrados en la fabricación del tablero y su costo resulta de multiplicar las cantidades por su costo unitario.

♦ Mano de Obra. Este ítem se calcula multiplicando la cantidad de horas

necesarias para fabricar el tablero por el costo de la hora/hombre estipulada por la empresa.

0.235 kg/ m ² x 2 (2.9798 m ²) = 1.39kg

Caras de la lámina

Factor de rendimiento

Área Lamina Factor en kg.

1.39 kg xCant. lámina a utilizar

Costo kg de pintura

= Costo Pinturax

x

+ 20%Costo Pintura

=Costo Total

Pintura

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Tabla 8. Matriz Mano de Obra7

7 La cantidad de horas para cada tablero se definió según resultados del estudio de tiempos y con datos históricos suministrados por el Coordinador de Planta Rubén Quintero.

Tipo de Celda Cerramiento Lamina Horas/hombre TBA-TMC Nema 1 C.R. o GALV. 24 TBA-TMC Nema 12 C.R. o GALV. 27 TBA-TMC Nema 3R C.R. o GALV. 27 TBA-TMC Nema 1 A. INOX. 120 TBA-TMC Nema 12 A. INOX. 123 TBA-TMC Nema 3R A. INOX.. 123 TBA - BA Nema 1 C.R. o GALV. 31 TBA - BA Nema 12 C.R. o GALV. 34 TBA - BA Nema 1 A. INOX. 120 TBA - BA Nema 12 A. INOX. 123 TBA -ESQ Nema 1 C.R. o GALV. 33 TBA - ESQ Nema 12 C.R. o GALV. 10 TBA - ESQ Nema 1 A. INOX. 120 TBA - ESQ Nema 12 A. INOX. 123 TBS <= 1000mm de Alto Nema 1 C.R. o GALV. 12 TBS <= 1000mm de Alto Nema 12 C.R. o GALV. 14 TBS <= 1000mm de Alto Nema 3R C.R. o GALV. 14 TBS <= 1000mm de Alto Nema 1 A. INOX. 58 TBS <= 1000mm de Alto Nema 12 A. INOX 60 TBS <= 1000mm de Alto Nema 3R A. INOX 60 TBS > 1000mm de Alto Nema 1 C.R. o GALV. 14 TBS > 1000mm de Alto Nema 12 C.R. o GALV. 16 TBS > 1000mm de Alto Nema 3R C.R. o GALV. 16 TBS > 1000mm de Alto Nema 1 A. INOX. 60 TBS > 1000mm de Alto Nema 12 A. INOX 62 TBS > 1000mm de Alto Nema 3R A. INOX 62

31

5.5 PUESTA EN MARCHA Se conjugan todos los elementos de la etapa anterior, es decir, todos los detalles técnicos que implican la implementación de la hoja de cálculo acompañado de la capacitación y apoyo que requiere del personal para poner en marcha el nuevo proceso de costeo de celdas. 5.6 EVALUACION Y CONTROL Después de estar funcionando la hoja de cálculo se aplican evaluaciones al mismo como también definir instructivos de funcionamiento y actualizaciones periódicas de la base de datos básicos.

32

6. ESTANDARIZACION DE CELDAS AUTOSOPORTADAS

6.1 TABLERO AUTOSOPORTADO BASE EN ÁNGULO 6.1.1 Características Generales Referencia TBA-BA Tipo de Celda Auto soportado con base en

ángulo de hierro Grado Protección Nema 1, Nema 12 Tipo de Lamina Estructura - C.R. Cal. 14

Tapas y Puerta - C.R. Cal. 16 Color Beige Duna Ral. 7032 u Otro

Bajo Pedido Acabado Final Pintura Electrostática HorneableDimensiones (mm) 2200 x 900 x 900-500

(Alto x Ancho x Prof.)

Tablero auto soportado con base y soporte superior en ángulo de hierro 1 1/2” x 3/16” Cerradura de tres puntos. Acabado en pintura electrostática horneable que asegura estabilidad del color y resistencia a la temperatura.

Moldura Frontal Posterior Moldura

Frontal

Paral

Base

Ángulo Superior

33

1. Armar marcos frontales con dos (2) párales y dos (2) travesaños

2. Verificar ancho, largo y

diagonales (D1=D2)

3. Para grupo de tableros nivelar y verificar diagonales

6.1.2 Instructivo de Ensamble

34

4. Ensamblar marcos con párales, base y ángulo superior

5. Verificar fondo y diagonales

6. Instalar techo, montar párales intermedios y doblefondo o bandejas.

7. Después de instalar el barraje y equipo eléctrico, instalar puertas y tapas

35

6.1.3 Listado de Materiales

UND. CANT. CODIGOUnd. 2 0101001Und. 4 0101002Und 32 0402001Und 16 0402653Und 2 0402103Und 18 0402648Und 4 0402016m 3.9 0301008

Und 32 0402173Und 32 0402193Und 20 0402194Und 20 0402174Und 16 0402154Und 4 0402210m 2 0303002

Und 1 0604059m 24 0607045

Und 1 0607045Und 4 0602030Und 2 0402200Kg 3.6 0514006Und 4 0403004

Tornillo 5/16"x1" cab. avTornillo 3/16"x3/4"Tornillo 1/4"x1 1/4" cab. AvTornillo 5/16"x3/4"

Tornillo 1/4"x1/2" cab. Hex

DESCRIPCIONLamina C.R. Cal. 14 de 1.22x2.44mts.Lamina C.R. Cal. 16 de 1.22x2.44mts.

Angulo de hierro 1 1/2"x3/16"Wasas de 1/4"Tuercas de 1/4"Tuercas de 5/16"Wasas de 5/16"Arandela de 5/16"Tornillo 1/4"x1/2" cab. len.Acero 1020 de 5/16"Placa Tablesa 12x6cmEmpaque (Aplica Nema 12)Cerradura BombinBisagra industrial completaTuerca seguridad 3/16"Pintura Beige DunaRemache pop 4-2

36

6.1.4 Planos de Fabricacion

Definiciones.

Plano: Documento que contiene informacion técnica relacionada con la fabricacion de un equipo. Plano de Fabricación: Planos individuales utilizados en el proceso de fabricación, principalmente en el área metalmecánica, los cuales son consultados por el personal que lo requiera. Ver anexo A.

37

6.2 TABLERO AUTOSOPORTADO CON ESQUINEROS 6.2.1 Características Generales Referencia TBA-ESQ Tipo de Celda Auto soportado con esquineros Grado Protección Nema 1, Nema 12 Tipo de Lámina Estructura - C.R. Cal. 14

Tapas y Puerta - C.R. Cal. 16 Color Beige Duna Ral. 7032 u Otro

Bajo Pedido Acabado Final Pintura Electrostática HorneableDimensiones (mm) 2200 x 900 x 900-500

(Alto x Ancho x Prof.)

Tablero auto soportado con esquineros Cerradura de tres puntos. Acabado en pintura electrostática horneable que asegura estabilidad del color y resistencia a la temperatura.

Tapa SuperiorTapa Lateral

Tapa Trasera

Puerta

Moldura frontal

Moldura LateralEsquinero

Paral Interno

38

6.2.2 Instructivo de Ensamble

♦ Para armar la estructurase realizan dos “ELES”de manera horizontal(Paral, fondo yesquinero)

♦ Se pegan las dos eles utilizando dos esquineros, para de esta manera formar una cara

♦ Se elaboran las dos eles faltantes (fondo – esquinero – paral) y se unen a las demás piezas por medio de los esquineros.

39

Paral

Frente

Fondo

♦ Las dos caras ocuadros se unen conlos frentes para formarla estructura

40

6.2.3 Listado de Materiales

UND. CANT. CODIGOUnd. 2 0101001Und. 4 0101002Und 22 0402648Und 12 0402001Und 80 0402021Und 4 0402016Und 80 0402194Und 12 0402193Und 12 0402153Und 80 0402174m 2 0301008

Und 1 0604059Und 1 0607045Und 4 0602030m 0 0608003

Und 2Und 2 0402200Und 4 0403004Kg 3.7 0514006

Lamina C.R. Cal. 14 de 1.22x2.44mts.Lamina C.R. Cal. 16 de 1.22x2.44mts.

Remache pop 4-2

Tornillo 1/4"x1/2" cab. Bris

Pintura Beige Duna

Tornillo 3/16"x3/4" cab. RedonTuerca seguridad 3/16"

Bisagra CompletaEmpaque

Wasas de 5/16"Acero 1020 de 5/16"Placa Tablesa 12x6cmCerradura Bombin

Tornillo 5/16"x3/4"Tuercas de 5/16"Tuercas de 1/14"Arandelas de 1/14"

DESCRIPCION

Tornillo 1/4"x1/2" cab. HexTornillo 5/16"x1/2"

41

6.2.4. Planos de Fabricacion

Definiciones.

Plano: Documento que contiene informacion técnica relacionada con la fabricacion de un equipo. Plano de Fabricación: Planos individuales utilizados en el proceso de fabricación,

principalmente en el área metalmecánica, los cuales son consultados por el

personal que lo requiera. Ver anexo B

42

7. DISEÑO Y DESARROLLO DE LA NUEVA CELDA TIPO TMC 7.1. DISEÑO DE FORMA El TMC es un tablero auto-soportado con base en ángulo de hierro, grado de protección nema 12, fabricado en lámina H.R., calibre 14 y lámina C.R. calibre 16, acabado final con pintura electrostática horneable, color beige duna Ral 7032, Dim. (220 de alto x 90 de ancho x 50-90 cms. de fondo). 7.1.1. Características de la lámina a utilizar Lámina Cold Rolled. Producto obtenido mediante la reducción en frió de bobinas laminadas en frió, y aceitadas para su protección como materia prima. Esta lámina se utiliza para la fabricación de tapas y puerta Lámina Hot Rolled. Producto obtenido mediante la reducción en Caliente de planchones, en presentación de bobinas, y sometidas a un proceso de decapado para su protección como materia prima. Esta lámina se utiliza para la fabricación de la estructura Cuadro 10. Características Generales Ceda TMC

Referencia TBA-TMC Tipo de Celda Auto-soportado con base en

ángulo hierro Grado Protección Nema 1, Nema 12, Nema 3R Tipo de Lamina Estructura - H.R. Cal. 14

Tapas y Puerta - C.R. Cal. 16 Color Beige Duna Ral. 7032 u Otro

Bajo Pedido Acabado Final Pintura Electrostática HorneableDimensiones (mm) 2200 x 900 x 900-500

(Alto x Ancho x Prof.)

TMC

Tablero Modular Colombiano

43

7.2. DISEÑO DE PRODUCCIÓN El diseño del tablero TMC les proporciona a los operarios una mayor facilidad en el proceso de ensamble, ya que cuenta con piezas más modulares y homogéneas. Su costo de fabricación es más económico, un 17% con respecto al tablero con esquinero y un 14% con respecto al tablero base en ángulo. Esta reducción en costo se debe a que se utiliza materia prima y accesorios más económicos que cumplan con las necesidades del mercado y sin deteriorar su calidad. De otro lado, merma el costo de la mano de obra directa ya que el diseño reduce el número de operaciones. El tablero TMC posee piezas estandarizadas que hacen posible la intercambiabilidad de partes en el tablero, ejemplo; ya no se habla de moldura frontal superior e inferior, sino de moldura frontal, la cual se utiliza tanto en la parte frontal del tablero como en la parte trasera del mismo, reduciendo el número de partes y piezas empleadas.

Tapa Superior

Tapa Lateral

Tapa Trasera

Moldura frontal

Moldura

Puerta

Base

Tapa Paral

44

7.3. PRINCIPIOS DE DISEÑO Para el diseño del tablero TMC se tuvieron en cuenta los siguientes principios:

• Desarrollar un diseño modular. • Diseñar partes para muchos usos. • Eliminar ajustes. • Ensambles fáciles. • Diseñar para un mínimo manipuleo. • Minimizar sub-ensambles. • Usar partes estándar cuando sea posible • Evitar herramientas. • Simplificar las operaciones. • Usar procesos bien entendidos y repetibles. • Determinar una secuencia de ensamble. • Analizar fallas y efectos. • Eliminación de funciones innecesarias.

7.4. PLANEACIÓN DEL PROCESO 7.4.1. Diagramas de Ensamble. A continuación se describirán de forma general los pasos a seguir para ensamblar un tablero tipo TMC.

b

1. luego de tener las piezas pintadas y los marcos laterales debidamente armados, se procede a atornillar la base.

Marco

Base

45

2. luego de tener los marcos armados con su base, se procede a atornillar los travesaños superiores, y posteriormente los inferiores. Después de realizado este proceso se miden las diagonales y se ajusta la estructura si es necesario.

Travesaño Superior

3. Después de tener la estructura armada se procede al montaje de la tapa superior.Posteriormente se realiza el montaje de doble fondos y equipos internos, si los lleva.

Tapa Superior

4. luego se procede al montaje de las tapas laterales y la posterior

Tapa Lateral

46

TMC

Tablero Modular Colombiano

5. Después de montadas la tapas laterales y posterior se procede a instalar los párales internos y el doble fondo

6. Luego se realiza el montaje de la puerta, y queda totalmente armado el tablero tipo TMC

Puerta

47

7.4.2 Diagrama de Proceso Tablero Tipo TMC Figura 3. Diagrama de proceso celda tipo TMC

SIMBOLO RESPONSABLE DOCUMENTO REGISTRO

* Tecnico de Planta * Inst. Corte lámina * Hoja de Ruta,(Metalmecánico) DP-IO-01 DP-PO-05-15

*Planos

Transporte de piezas * Tecnico de Plantaa zona de trazo (Metalmecánico)

Trazo de Piezas * Tecnico de Planta(Metalmecánico)

Transporte de piezas * Tecnico de Plantaa zona de troquelado (Metalmecánico)

Troquelar y acolillar * Tecnico de Planta *Inst. Troquelado ypiezas (Metalmecánico) Acolillado, DP-IO-02

*Planos

Transporte de piezas * Tecnico de Plantaa zona de doblado (Metalmecánico)

Doblar y verificar * Tecnico de Planta *Doblado, DP-IO-03 * Hoja de Ruta,piezas (Metalmecánico) *Planos DP-PO-05-15

Transporte de piezas * Tecnico de Plantaa zona de Perforado (Metalmecánico)

Perforar Piezas * Tecnico de Planta *Perforado, DP-IO-04(Metalmecánico) *Planos

Repujar Piezas(No Aplica)

Transporte de piezas * Tecnico de Plantaa zona de soldadura (Metalmecánico)

Soldar Piezas * Tecnico de Planta *Inst. Soldadura yVerificar (Soldador) Pulimento, DP-IO-05

*Planos

Pulir Piezas Tecnico de Planta(Metalmecánico)

MATERIA PRIMA DESCRIPCION

Rayado y corte de Lamina

Lamina C.R. 4' x 8'

5 und

1

3

2

3

O4I1

4

N/A

O6I2

5

Soldadura

5

2

1

7

A

48

Transporte de piezas * Tecnico de Plantaa zona de lavado (Soldador)

Lavar Piezas Tecnico de Planta *Instuctivo Lavado, (Lavado y Pintura) DP-IO-07

Transporte de piezas Tecnico de Plantaa zona de pintura (Lavado y Pintura)

Pintar y Hornear Tecnico de Planta *Pintura, DP-IO-08Piezas (Lavado y Pintura) *Horneado, DP-IO-09

Transporte de piezas * Tecnico de Plantaa zona de ensamble (Metalmecánico)

Ensamble Tecnico de Planta *Inst. Ensamble * Hoja de Ruta,Metalmecanico y (Metalmecánico) Metalmecánico, DP-PO-05-15Verificacion DP-IO-10

* Inst. Ensamble baseen angulo, DP-IO-37* Inst. Ensamble TMC

Control de Calidad *Coordinador de *Plan de Inspeccion, DP-PO-05-09Planta DP-PO-07-01 *Lista de chequeo

Retocar *Coordinador de Verificar Planta

Despachar * Almacenista *Almacenamiento, RemisiónTablero DP-PO-08

ResumenActividad Simbolo Cantidad

Operación 12Inspeccion 5Transporte 8

Total 25

6

8

Foxfex 90una (1) parte x (3) de H2O

H2OFosfation 23-S

1cc / LitroKerinse 30

2cc / Litro

7

9

8

Tornilleria y AccesoriosDependen del tipo de TBA

O10I3

4

12

O11I5

ConformeNo Conforme

A

49

7.5. PLANOS DE FABRICACION

Definiciones.

Plano: Documento que contiene informacion técnica relacionada con la fabricacion de un equipo. Plano de Fabricación: Planos individuales utilizados en el proceso de fabricación,

principalmente en el área metalmecánica, los cuales son consultados por el

personal que lo requiera. Ver anexo C

50

7.6 Listado de Materiales

UND. CANT. CODIGOUnd. 1 0101011Und. 4 0101002mts 3.8 0301008mts 2 0303002Und. 16 0402001Und. 16 0402002Und. 32 0402153Und. 32 0402173Und. 32 0402193Und. 32 0402210Kg 4.8 0514006

Und. 3 0602035Und. 1 0604059Und. 1 0607024Und. 1 0607047Und. 1 0607050Und. 1 0607055Und. 4 0403004mts 24 0608003Kg 3.5 0514000

Tornillo de 1/4x1/2 Cabeza HexagonalTornillo de 1/4x3/4 Cabeza Hexagonal

Cerradura HexagonalLlave Hexagonal

Bisagra Media Caña

Lengüeta en T de 50mm

Manija de arco Ref. C1008

Tornillo de 1/4x1/2 Cabeza Lenteja

DESCRIPCIONLamina H.R. Cal. 14 de 1x3mts.Lamina C.R. Cal. 16 de 1.22x2.44mts.

Arandela de 1/4"

Angulo de Hierro de 3/16x1 1/2"Acero 1020 de 5/16"

Wasa de 1/4"

Placa Tablesa

Remache pop 4-2Empaque (Aplica para nema 12)Pintura Beige Duna

Pintura Beige Duna

Tuerca de 1/4"

51

7.7. MATRIZ DOFA

Fortalezas Oportunidades Debilidades Amenazas • Mayor rigidez estructural8 • Disminución de tornilleria en diámetro y longitud • Disminución de operaciones de fabricación • Facilidad de ensamble • Piezas modulares • Utilización de lámina H.R. para estructura • Orejas de izaje con esfuerzo compartido en paral y M.L. • Optimización de la lamina • Accesorios mas económicos • Disminución en costos de fabricación

• El diseño permite utilizar un solo tipo de tornillo, el cual se puede fijar con tuerca en caja, y así eliminar perforaciones con taladro • Se puede entregar desarmado , por su fácil ensamble

• Pandeo de tapas por el mal manipuleo de la lamina • La lámina H.R. no es conveniente utilizarla en acabados con pintura lisa, por la porosidad de la misma.

• proceso de fabricación muy artesanal • Paradigmas y rechazo al cambio

8 El tablero tipo TMC presenta mayor rigidez estructural ya que su base en ángulo de hierro es totalmente cerrada, a diferencia del tablero base en ángulo que sólo la posee en la parte frontal y posterior y el tablero esquinero que no la posee.

Base TBA-BA

Angulo Base Frontal

Angulo Base Posterior

TBA-ESQ no posee base

Base TBA-ESQ. no posee base

Base TBA-BA Totalmente cerrada

52

Tornillería9. Para el Tablero tipo TMC se disminuyó la tornillería, a continuación se mostraran las cantidades. Tabla 9. Comparativo del uso de tornillería en los tres tableros

Se puede observar que la tornillería del tablero TMC disminuyó un 43% con respecto al tablero con esquineros, la disminución con respecto al tablero base en ángulo no es muy considerable. Solo se reduce en un 5%. Disminución de operaciones. El tablero tipo TMC presenta una disminución de operaciones en un 15% con respecto al tablero base en ángulo y un 35% con respecto al tablero con esquineros.

Para el desarrollo del tablero tipo TMC se eliminó el proceso de repujado, el cual es muy manual y aumenta considerablemente el tiempo de fabricación. Otros procesos también disminuyeron sus operaciones como el proceso de doblado y trazo, donde se cambiaron las tapas tipo galleta por tapas lizas, se disminuyeron al máximo la operaciones manuales como perforaciones con taladro y se 9 A cada tornillo hay que incluirle su wasa y arandela.

TBA - ESQ Descripción Cant.

Tornillo 1/4"x1/2" cab. Bris 22

Tornillo 1/4"x1/2" cab. Hex 12

Tornillo 5/16"x1/2" 80

Tornillo 5/16"x3/4" 4

Tornillo 3/16"x3/4" cab. Redon 2

Total 120

TBA - BA Descripción Cant.

Tornillo 1/4"x1/2" cab. Hex 32

Tornillo 5/16"x1" cab. av 16

Tornillo 3/16"x3/4" 2

Tornillo 1/4"x1 1/4" cab. Av 18

Tornillo 1/4"x1/2" cab. len. 4

Total 72

TBA - TMC Descripción Cant.

Tornillo 1/4"x1/2" cab. Hex. 16

Tornillo 1/4"x1/2" cab. len. 34

Tornillo 1/4"x3/4" cab. Hex. 16

Tornillo 3/16"x3/4" 2

Total 68

53

reemplazaron por operaciones mas industrializadas y repetitivas como troquelados. Ensamble. En la práctica se pudo observar que el tablero tipo TMC requiere menos horas/hombre para su ensamble y además no es necesario de la colaboración de un ayudante. Orejas de izaje. Las orejas de izaje presentan mayor resistencia que la de los tableros actuales ya que su esfuerzo esta compartido en dos piezas de la estructura: moldura lateral y paral.

Disminución de costos de fabricación. Su costo de fabricación es más económico, un 17% con respecto al tablero con esquinero y un 14% con respecto al tablero base en ángulo. Esta reducción en costo se debe a que se utiliza materia prima y accesorios más económicos que cumplen con las necesidades del mercado y sin deteriorar su calidad. De otro lado, la mano de obra es menor que la de los tableros actuales, pasando de 38h/h a 23h/h reduciendo la mano de obra en casi un 39%

Paral

Oreja de Izaje

Moldura Lateral

54

8. ESTUDIO DE METODOS Y TIEMPOS ESTANDAR El presente estudio, sigue, en primer lugar, los parámetros del estudio descriptivo porque en ella se puntualizan algunos de los factores intrínsecos que están presentes en la ocurrencia de una problemática en particular sin establecer relaciones rigurosas de causa-efecto. En un estudio descriptivo se seleccionan una serie de cuestiones, conceptos o variables y se mide cada una de ellas independientemente de las otras, con el fin, precisamente, de describirlas. Estos estudios buscan especificar las propiedades importantes de personas, grupos, organizaciones o cualquier otro fenómeno. Los estudios descriptivos pueden ofrecer también la posibilidad de hacer predicciones elementales. En segundo lugar, el diseño de estudio es cuantitativo ya que los datos utilizados en este estudio son mediante mediciones cuantitativas cuyo objeto fueron recoger, procesar y analizar características que se dan en el costeo y fabricación de celdas. El diseño de investigación cuantitativa consiste en fijar los datos de la observación (o experimento) mediante determinados sistemas numéricos de designación aceptados por la ciencia. La cuantificación se efectúa tanto recurriendo al lenguaje corriente y a las cifras como haciendo uso de recursos especiales que constituyen el lenguaje de la ciencia (símbolos, tablas, matrices, gráficas, etc.). 8.1. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS Para definir e identificar el proceso de costeo de las celdas fue necesario aplicar los siguientes conocimientos de ingeniería de métodos: 8.1.1. Diagrama o Flujo de Proceso. Es una representación gráfica de los diferentes procesos que intervienen la fabricación de las celdas. Sirve, además, para contabilizar las actividades necesarias para realizar dicho proceso. 8.1.2. Cursograma Analítico. Tabla de datos donde se especifican las diferentes actividades que están implicadas en un proceso, registrando sus respectivas cantidades y tiempos, como por ejemplo operaciones, inspecciones, transportes, esperas y almacenamientos de los productos. El cursograma se utiliza también para registrar los responsables, el lugar donde se efectúa la actividad y el alcance de la misma.

8.1.3. Estudio de tiempos con cronómetro. La medición del trabajo humano siempre ha constituido un problema para la administración, ya que a menudo los planes para la provisión de bienes o servicios, de acuerdo con un programa confiable y un costo predeterminado, dependen de la exactitud con que se puede pronosticar y organizar la cantidad y tipo de trabajo humano implicado. Aunque la práctica común ha sido estimar y fijar objetivos basándose en la experiencia pasada, con demasiada frecuencia resultan ser un guía burda e insatisfactoria.

55

Al permitir fijar fechas objetivo, en que se incorporen periodos de descanso adecuados al tipo de trabajo que se realiza, la medición del trabajo proporciona una base mucho más satisfactoria sobre la cual hacer planes. La British Standars Institution la ha definido como “la aplicación de técnicas diseñadas para determinar el tiempo en que un obrero calificado debe realizar determinada tarea a un nivel definido de rendimiento”10.

Para fines de la medición del trabajo, se puede considerar al trabajo como repetitivo o no repetitivo. Al decir repetitivo se entiende el tipo de trabajo en el que la operación principal o grupo de operaciones se repite continuamente durante el tiempo dedicado a la tarea. Esto se aplica por igual a los ciclos de trabajo de duración extremadamente corta. En el trabajo no repetitivo se incluyen algunos tipos de trabajo de mantenimiento y de construcción, en los que el propio ciclo del trabajo casi nunca se repite de igual manera. Las técnicas que se usan en forma general, son las siguientes:

♦ Estudio de tiempos con Cronómetro ♦ Muestreo del Trabajo ♦ Sistemas del tiempo del movimiento Predeterminado ó sistemas de normas

de tiempo predeterminado (NTPD) ♦ Datos Tipo

8.1.4. Tiempo Estándar de Fabricación (TS). Es el tiempo que invierte un trabajador calificado para llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida. Para obtener el tiempo estándar es necesario involucrar las siguientes variables: 8.1.5. Tiempo Normal. El tiempo normal es la sumatoria del tiempo observado o cronometrado más el factor de valoración, donde el factor de valoración es el ritmo o la velocidad de ejecución de los movimientos que le asigna la persona que este midiendo. Ejemplo: Lento = Velocidad < 100% Normal = Velocidad de 100% Rápido = Velocidad > 100%

Cuando se realiza un estudio de tiempos, es necesario efectuarlo con trabajadores calificados, ya que por medio de estos los tiempos obtenidos serán confiables y consistentes.

10 ESCALONA, Ivan. Medicion del trabajo [en linea]. Mexico D.F. : Monografias, 2001. [consultado 03 de noviembre, 2005]. Disponible en Internet: http://monografias.com

56

El trabajador calificado es aquel que reconoce que tiene las actitudes físicas necesarias, que posee la inteligencia requerida e instrucción y que ha adquirido la destreza y conocimientos necesarios, para efectuar el trabajo en curso según normas satisfactorias de seguridad, cantidad y calidad.

La calificación por velocidad es un método de evaluación de la actuación en el que sólo se considera la rapidez de realización del trabajo (por unidad de tiempo). En este método el observador mide la efectividad del operario en comparación con el concepto de un operario normal que lleva a cabo el mismo trabajo, y luego asigna un porcentaje para indicar la relación o razón de la actuación observada a la actuación normal. Es necesario que el observador tenga un conocimiento pleno del trabajo antes de evaluarlo. Al calificar por velocidad, 100 % generalmente se considera ritmo normal. De manera que una calificación de 110% indicaría que el operario actúa a una velocidad 10 % mayor que la normal, y una calificación del 90%, significa que actúa con una velocidad de 90 % de la normal.

Después de obtener el tiempo normal procedemos a calcular el tiempo estándar de fabricación (TS).

Donde;

TS = TN + Suplementos.

Donde Suplementos son tiempos que se le cargan al Tiempo Normal (TN) causados por las condiciones de trabajo y necesidades del colaborador.

En el estudio de métodos es importante cronometrar cualquier tarea, la energía que se necesite desgaste del trabajador para ejecutar la operación debe reducirse al mínimo perfeccionando la economía de movimientos, y de ser posible la mecanización de trabajo.

Al realizar una actividad, la tarea requerirá un esfuerzo humano, por lo que hay que prevenir ciertos suplementos para compensar la fatiga y descansar.

El principal suplemento que detectamos en el área de trabajo analizada, fue la del tiempo que un trabajador puede ocupar en el instante de realizar sus necesidades personales y quizá deben añadirse el tiempo de otros suplementos, como los son, la contingencias.

Al realizar los cálculos de los suplementos requeridos en el proceso no es siempre perfecto y exacto (ver la tabla siguiente)

57

Tabla 10. Sistema de suplementos por descanso en Porcentaje de los tiempos Básicos

Suplementos Constantes

Hombres Mujeres Suplementos Variables Hombres Mujeres

A. Necesidades Personales

B. Básico por Fatiga

5

4

9

7

4

11 Suplementos Variables

A. Por Trabajar de Pie

2

4

E. Calidad del Aire

- Buena ventilación o aire libre

- Mala Ventilación, pero sin emanaciones tóxicas ni nocivas

- Proximidad de hornos, etc.

F. Tensión Visual

- Trabajos de cierta precisión

- Trabajos de precisión

- Trabajos de gran precisión

0

5

5 - 15

0

2

5

0

5

0 - 15

0

2

5

B. Por Postura Anormal

- Ligeramente incomoda

- Incomoda (inclinado)

- Muy incomoda (hechado- Esturado)

0

2

7

1

3

7

G. Tensión Auditiva

- Sonido Continuo

- Intermitente y fuerte

- Intermitente y muy fuerte

- Estridente y fuerte

0

2

5

5

0

2

5

5

C. Levantamiento de pesos y uso de

fuerza

2 5 ---------------------

H. Tensión Mental

58

Cap. Producción = J -

TS

-----

5.0 --------------------------

7.5 --------------------------

10 --------------------------

12.5 --------------------------

15 --------------------------

17.5 -------------------

0

1

2

3

4

6

8

10

12

14

1

2

3

4

6

9

12

15

18

-

- Proceso bastante complejo

- Proceso complejo o atención muy dividida

- Muy Compleja

I. Monotonía mental

- Trabajo algo monótono

- Trabajo bastante monótono

- Trabajo muy monótono

1

4

8

0

1

4

1

4

8

0

1

4

D. Intensidad de la Luz

- Ligeramente por debajo de lo - recomendado

- Bastante por debajo

- Absolutamente insuficiente

0

2

5

0

2

5

J. Monotonía física

- Trabajo algo aburrido

- Trabajo aburrido

- Trabajo muy aburrido

0

2

5

0

2

5

Fuente: ESCALONA, Ivan. Medicion del trabajo [en linea]. Mexico D.F. : Monografias, 2001. [consultado 03 de noviembre, 2005]. Disponible en Internet: http://monografias.com Después de calculado las variables anteriores se puede definir la capacidad de producción con la siguiente expresión: J = Jornada Laboral = Tiempo Improductivo Ts = Tiempo estandar o tiempo de ciclo

59

8.2. TABULACION DE DATOS OBTENIDOS DEL ESTUDIO DE METODOS Y TIEMPOS Los datos obtenidos del estudio se registraron en un formato llamado cursograma analitico, en donde se identificaron las siguientes variables; (Operaciones, Transportes e inspecciones, omitiendo las esperas y almacenamientos). Este registro se diligencio para cada una de las actividades involucradas en la fabricacion de los tableros en estudio; Celda base en àgulo, celda con esquineros y el nuevo diseño celda tipo TMC. A continuacion describiremos el formato utilizado: Donde: Actividad: Nombre de la actividad a realizar, describiendo el proceso y la pieza a utilizar. Cant. (superiro). Cantidad de piezas a procesar. Cant. (Inferior). Cantidad de actividades a realizar. Metodo: Descripcion de que metodo se esta estudianto (actual o mejorado). Inicia: Momento u operación donde inicia el proceso a estudiar. Termina: Momento u operación donde termina el proceso a estudiar. Lugar: Sitio o area donde se realiza el proceso de estudio. Operario: Identificacion del operario encargado de realizar el proceso. Fecha: Fecha en que se tomaron los datos.

ACTIVIDAD:

MÉTODO: INICIA:

TERMINA:DISTANCIA (m)

LUGAR: TIEMPO (seg-hombre)OPERARIO: COSTOFECHA: MANO OBRA DIRECTA

MATERIAL

Hector Munera

Total

SÍMBOLOOBSERVACIONESDESCRIPCIÓN Cant. Dist.

(m)Tem. (seg)

TOTAL

ALMACENAMIENTOINSPECCIÓNESPERATRANSPORTE

CURSOGRAMA ANALÍTICO TBA-BA TIPO: OPERARIORESUMEN

ACTIVIDAD ACTUAL MEJORADO DIFERENCIACant.

OPERACIÓN

TABLEROS ELECTRICOS S.A.

60

Descripcion: Descripcion de las avtividades que forman parte del proceso de estudio. Dist: Distancia en metros de una actividad a otra. Tem: Tiempo en segundos en realizar la actividad especificada. Simbolo: Identificacion grafica de las actividades involucradas en el proceso. Observaciones: Oservaciones identificadas durante la toma de datos. Resumen: Sumatoria de la cantidad de actividades realizadas y la comparacion del metodo actual con el mejorado. Ejemplo de formato diligenciado: 8.2.1 Matriz de Operaciones y Tiempos Como la tabulacion de las operaciones y tiempos de las actividades necesarias para fabricar las celdas fue muy extensa y dispendiosa, generando muchos cursogramas analiticos. Se decidio plasmar y resumir todos estos datos en una matriz, la cual se realizo para cada celda en estudio.

Operacion Transporte Espera Inspeccion

Almacenamiento

TABLERO BASE EN ANGULO

ACTIVIDAD:Doblado de Tapa Lateral

2METODO: ActualINICIA:Almacenamineto de Tapa LateralTERMINA:Tapa Lateral Listo para Taladrar DISTANCIA (m)LUGAR: Zona de Doblado TIEMPO (seg-hombre)OPERARIO: William Martinez COSTOFECHA: MANO OBRA DIRECTA23 Junio de 2005 MATERIAL

1 8 21 5 21 19 22 26 41 4 21 8 2

14 140 6 4 0 4 0Total

Doblar TapaVerificar y AjustarTransporte Tapa a Taladrado

Inspeccion de planosAlistamiento de maquina

SIMBOLOOBSERVACIONES

Transporte Tapa a dobladora

DESCRIPCION Cant. Dist. (m)

Tem. (seg)

TOTAL 14 0 14

140 0 140

ALMACENAMIENTO 0 0 0INSPECCION 4 0 4ESPERA 0 0 0TRANSPORTE 4 0 4OPERACIÓN 6 0 6

CURSOGRAMA ANALITICO TIPO: OPERARIORESUMEN

ACTIVIDAD ACTUAL-BA MEJORADO DIFERENCIACant.

TABLEROS ELECTRICOS S.A.

Tabla 11. Matriz de Operaciones y Tiempos celda base en ángulo.

Paral 2 30 17 375 3 237 4 35 5 118 4 370 4 742 5 30 2 250 1220x244014 4 184 9932Travesaño F. 2 76 11 240 8 237 4 35 5 114 4 101 5 30 2 250 1220x244014 4 164 5516Tapa superior 2 162 6 135 4 35 5 30 2 250 1220x244016 1 19 908Tapa lateral 2 200 9 381 4 320 2 70 6 560 6 845 5 30 2 250 1220x244016 2 72 5904Tapa trasera 2 335 9 471 4 320 4 106 6 560 6 845 5 30 2 250 1220x244016 1 38 3213Puerta 2 303 4 141 4 320 4 103 5 710 5 30 2 250 1220x244016 1 26 2153Refurzo Puerta 2 34 3 75 4 100 8 51 5 30 2 250 1220x244016 2 48 1672Doblefondo 2 300 9 380 4 320 6 43 4 100 5 30 2 250 1220x244016 2 64 3438Refurzo Doblefon 2 30 3 75 3 87 8 51 5 30 2 250 1220x244016 2 46 1638Soporte paral 2 25 11 235 4 122 6 43 2 69 5 30 2 250 1220x244014 4 128 4280Paral interno 2 92 6 135 2 27 3 87 5 30 2 250 1220x244014 2 40 1834Angulo sup. Lat 2 425 8 177 2 160 8 735 5 30 2 250 g. 3/16x 1 3/16 2 54 4146Angulo base F. 2 425 2 131 8 562 5 30 2 250 g. 3/16x 1 3/16 2 38 3388Angulo base L. 2 425 5 117 8 735 5 30 2 250 g. 3/16x 1 3/16 2 44 3706Angulo anclaje 2 425 2 57 1 103 1 56 5 30 2 250 g. 3/16x 1 3/16 2 26 2434TotalxProceso 66 6036 265 6941 88 4624 76 627 88 2301 73 7016 34 5503 54 982 16 1124 165 1830 66 11250 991 48234

1440062634

Ensamble TBA Tem. Total (seg)

Tem (seg)

PINT. Tem (seg)

Total Ope. x TBA

Tem (seg) PULIDA Tem

(seg) Ope

. To

tal x

Pi

eza

Tota

l x

Piez

a (s

eg)

CORTE Tem (seg) TRAZ. Tem

(seg) DESP. Tem (seg) TROQ. Tem

(seg)PIEZA

OPERACIONES TAMAÑO LAMINA

(mm) CA

L

LAVA.Tem (seg) REPUJ. Tem

(seg) SOLDA.

CANT X

CELDDOBL. Tem (seg)

PERF. TALAD.

61

62

Tabla 12. Matriz de Operaciones y Tiempos celda con esquineros.

Paral 2 35 11 248 8 51 5 118 2 131 2 202 5 30 2 250 1220x244014 4 148 5796Travesaño F. 2 31 15 315 2 68.25 6 43 5 118 5 30 2 250 1220x244014 4 148 4957Tapa superior 2 162 10 215 4 292 4 106 4 380 4 845 5 30 2 250 1220x244016 1 35 2664Tapa lateral 2 200 9 381 4 320 4 106 6 560 6 845 5 30 2 250 1220x244016 2 76 6152Tapa trasera 2 335 9 471 4 320 4 106 6 560 6 845 5 30 2 250 1220x244016 1 38 3301Puerta 2 303 4 141 4 320 4 103 5 710 5 30 2 250 1220x244016 1 26 2241Refurzo Puerta 2 34 3 75 4 100 8 151 5 30 2 250 1220x244116 2 48 2048Doblefondo 2 300 9 380 4 320 6 43 4 100 5 30 2 250 1220x244016 2 64 3438Refurzo Doblefon 2 30 3 75 3 87 8 51 5 30 2 250 1220x244016 2 46 1638Moldura lateral 2 22 11 235 8 234 4 35 5 123 5 30 2 250 1220x244014 4 148 5252Paral interno 2 92 6 135 2 27 3 87 5 30 2 250 1220x244014 2 40 2010Tapa paral 2 35 1 35 1 52 5 30 2 250 1220x244016 8 88 6288Esquinero 7 35 14 295 1 38 9 55 2 64 2 121 5 30 2 250 1220x244014 8 336 10176TotalxProceso 122 3024 351 8751 76 3725 160 1096 132 3639 27 2770 22 3380 56 1896 8 808 205 2070 82 13250 1241 44409

1700061409

Total Ope. x TBA Ensamble TBA

Tem. Total (seg)

PIEZA

OPERACIONES TAMAÑO LAMINA

(mm)CORTE Tem (seg) TRAZ. Tem

(seg) DESP. Tem (seg) TROQ. C

AL

CANT. X

CELDA

TOTA

L

Tota

l (se

g)

Tem (seg) DOBL. Tem

(seg)PERF. TALAD.

Tem (seg) REPUJ. Tem

(seg) SOLDA. Tem (seg)

PINT. Tem (seg)

Tem (seg) PULIDA Tem

(seg)LAVA.

63

Tabla 13. Matriz de Operaciones y Tiempos celda tipo TMC.

Paral 2 30 7 162 4 35 7 154 2 131 2 202 5 30 2 250 1000x3000 14 4 124 5160Travesaño F. 2 76 7 162 6 181 4 35 5 114 4 101 5 30 2 250 1000x3000 14 4 140 4980Moldura lateral 2 22 3 78 5 39 3 82 2 131 5 30 2 250 1000x3000 14 4 88 3712Tapa paral 2 35 1 35 1 40 2 27 5 30 2 250 1000x30001/8 8 104 5704Tapa superior 2 162 4 35 5 30 2 250 1220x2440 16 1 13 773Tapa lateral 2 200 8 61 5 30 2 250 1220x2440 16 2 34 1674Tapa trasera 2 335 8 61 5 30 2 250 1220x2440 16 1 17 972Paral intermedio 2 92 3 135 2 27 3 87 5 30 2 250 1220x2441 16 2 34 1834Puerta 2 303 4 141 4 320 4 103 5 710 5 30 2 250 1220x2440 16 1 26 2153Refurzo Puerta 2 34 3 75 4 100 8 151 5 30 2 250 1220x2440 16 2 48 1872Doblefondo 2 300 9 380 4 320 6 43 4 100 5 30 2 250 1220x2440 16 2 64 3438Refurzo Doblefon 2 30 3 75 3 87 8 51 5 30 2 250 1220x2440 16 2 46 1638Angulo F. 2 425 2 57 2 195 2 131 5 30 2 250 g. 3/16x 1 16 2 30 2768Angulo L. 2 425 7 157 2 76 4 375 5 30 2 250 g. 3/16x 1 16 2 44 3218Angulo Fijacion 2 425 2 57 1 103 1 56 5 30 2 250 g. 3/16x 1 16 2 26 2434TotalxProceso 78 5454 138 3901 48 2156 112 1010 92 2251 19 2056 0 0 70 2230 8 808 195 2010 78 12750 838 34626

1080045426

DESP. Tem (seg) TROQ. DOBL.Tem

(seg)CORTE Tem (seg) TRAZ. Tem

(seg)Tem (seg)

PINT.

Tota

l (se

g)

PULIDA Tem (seg)

CA

L

CANT. X

CELDA

TOTA

L

PERF. TALAD.

Tem (seg) REPUJ. Tem

(seg) SOLDA. Tem (seg)

PIEZA

OPERACIONES

Tem (seg)

Total Ope. x TBA

Tem (seg)

LAVA.

Tem. Total (seg)Ensamble TBA

TAMAÑO LAMINA

(mm)

64

8.3 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Tableros Eléctricos S.A. fabrica sus celdas por pedido, utilizando un proceso de fabricación en línea. Este método también es conocido como fabricar por encargo (o “Make-to-Orden”, en ingles). En este caso, los productos y servicios son hechos o prestados bajo pedido, según las especificaciones del cliente y después de recibida la orden de compra. Es decir las operaciones de producción se inician una vez se recibe la orden que autoriza la fabricación. Figura 3. Diagrama de Bloques

Convenciones A Proceso de Corte B Proceso de Trazo C Proceso de Despunte D Proceso de Troquelado E Proceso de Doblado F Proceso de Perforado G Proceso de Soldadura H Proceso de Pulida I Proceso de Lavado J Proceso de Pintura K Proceso de Ensamble

TO Tiempo Observado TN Tiempo Normal TS Tiempo Estándar S Suplementos

FV Factor de Valoración Pn Capacidad de Producción

65

8.3.1. Capacidad de Producción Tablero Base en Àngulo

• Proceso de Corte (A). Para el proceso de corte observamos que el tiempo cronometrado fue de 1.7 h/celda, a este tiempo observado le sumamos un 20% de suplementos definidos de la siguiente manera:

Suplementos1

Constantes %

Necesidades Personales 5

Básico por Fatiga 9 Suplementos

Variables %

Trabajar de Pie 2 Ventilación 4

Total 20 Con estos datos obtenemos el tiempo normal (TN). TN = To x (FV/100): donde FV = 100% Después de obtener el tiempo normal procedemos a calcular el tiempo estándar de fabricación (TS). TS = TN + S ; donde S es el 20% de TN Después de definido el tiempo estándar procedemos a calcular la capacidad de producción (Pn). Donde donde J = Jornada Laboral = 9.25 h/turno =Tem. Improductivo= 0.75 h/turno Ts =Tem estándar o´ciclo Definiendo que para realizar una celda Base en Ángulo se utiliza un 20% de la jornada laborar tenemos:

1 Esta distribución de suplementos aplica para los demás procesos.

TN = 175 h celda

x 100 100

= 1.7 hcelda

Pn = J -

Ts

20% = 2.0 hcelda

1.7 h celda

+TS =

66

PB =

PC =

PC =

PA =

Es decir que la capacidad de producción del proceso de corte es 0.84 celdas/turno

• Proceso de Trazo (B). Siguiendo la misma metodología del proceso anterior obtenemos lo siguiente:

• Proceso de Despunte (C) • Proceso de Troquelado (D).

1.85 h turno

- 0.16 hturno

0.84

TO = 1.9 h celda

TN = 1.9 h celda

20% = 2.3 hcelda

1.9 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.16 hturno

2.3 hcelda

0.72turno

= celda

TO = 1.3 h celda

TN = 1.3 h celda

20% = 1.5 hcelda

1.3 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.12 hturno

1.5 hcelda

1.15turno

= celda

TO = 0.2 h celda

TN = 0.2 h celda

20% = 0.24 hcelda

0.2 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.02 hturno

0.24 hcelda

7.65turno

= celda

2.0 h celda

= turno

celda

67

PC =

PC =

PC =

PC =

• Proceso de Doblado (E). • Proceso de Perforado (F). • Proceso de Repujado (G). • Proceso de Soldadura (H).

TO = 0.6 h celda

TN = 0.6 h celda

20% = 0.8 hcelda

0.6 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.04 hturno

0.8 hcelda

2.3turno

= celda

TO = 1.9 h celda

TN = 1.9 h celda

20% = 2.3 hcelda

1.9 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.19 hturno

2.3 hcelda

0.72turno

= celda

TO = 1.5 h celda

TN = 1.5 h celda

20% = 1.8 hcelda

1.5 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.15 hturno

1.8 hcelda

0.95turno

= celda

TO = 0.27 h celda

TN = 0.27 h celda

20% = 0.32 hcelda

0.27 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.03 hturno

0.32 hcelda

5.69turno

= celda

68

PC =

PC =

PC =

PC =

• Proceso de Pulida (I). • Proceso de Lavado (J). • Proceso de Pintura (K). • Proceso de Ensamble (L).

TO = 0.3 h celda

TN = 0.3 h celda

20% = 0.4 hcelda

0.3 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.03 hturno

0.4 hcelda

4.54turno

= celda

TO = 0.5 h celda

TN = 0.5 h celda

20% = 0.6 hcelda

0.5 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.04 hturno

0.6 hcelda

3turno

= celda

TO = 3.1 h celda

TN = 3.1 h celda

20% = 3.8 hcelda

3.1 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.3 hturno

3.8 hcelda

0.41turno

= celda

TO = 4 h celda

TN = 4 h celda

20% = 4.8 hcelda

4 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.39 hturno

4.8 hcelda

0.30turno

= celda

69

1 turno ---- 0.30 celda X turno ----- 1 celda

=> X turno =

1 turno x 1 celda

030 celda = 3.33 turnos

turno

celda 3.33 x

h

1 turno9.25 30.8= Aprox. 31 h/celda

En un el proceso de fabricación en línea, la capacidad de producción lo determina el proceso que realice la menor cantidad de unidades / tiempo. Observando los datos obtenidos, la capacidad de producción esta limitada por el proceso de ensamble, el cual necesita la mayor cantidad de horas / hombre y por ende su capacidad es menor. En conclusión la capacidad de producción de la celda Base en Ángulo es: 0.30 celdas/turno.

Entonces

Es decir que para fabricar una celda Base en Ángulo se necesitan

3.33 turnos/celda

Entonces

En conclusión, el tiempo estándar de fabricación de una celda Base en Ángulo es de 31 h/celda, siete horas menos que el tiempo actual de 38 h/celda, dato histórico sin documentación.

70

Tabla 14. Matriz de capacidad de producción tablero base ángulo

Cant.46.3

Jornada Laboral 9.250.753.75

383600100%20%

TOSTSPnJ

Siendo un proceso de fabricacion en linea la capacidad de Produccion la determina la menor cantidad de unidades por unidad de tiempo, en el cuadro podemos observar que nuestro limitante es el proceso de ensamble.

El tiempo estandar de fabricacion actual esta definido en 38 h/celda. Dato historico sin documentacion

31

TS (Actual) (h/celda)

38Tablero Base en Angulo 0.30

Descripcion Pn (celdas/semana)

1.5

Jornada LaboralTiempo Improductivo

Pn (celdas/turno)

TS (Mejorada) (h/celda)

4.8

0.3

0.37

0.6

3.8

0.30

seg

0.2

0.8

2.3

1.8

TS (h/celda)

2.0

2.3

1.5

Jornada Laboral

Tem-ImproductivoTem-Improductivo

1 HoraF. Valoracion

h/semana

h/diah/semana

2.1

Capacidad de Produccion27.9

4.2

3.6

5.6

24.3

43.9

11.7

3.5

0.41

14.8

0.93

5.57

4.86

2.95

Pn (und/turno)

0.84

0.72

0.71

1.12

8.77

2.33

h/dia

4.6

Datos BasicosDescripcion Und

Pn (und/semana)

Suplementos

h/celda

Ensamble de celdaPistola Neumatica,

Herramienta de man 4.0

Lavado de Piezas Tanques de Lavado 0.5

Pintar PiezasEquipo de Pintura, Cabina y

Horno 3.1

Pulida de Piezas Pulidora 0.3

Tiempo ObservadoSuplementos 20%Tiempo Estandar (TO+S)

Convensiones

Cap. Pn. Actual

Repujado de Piezas Taladro 1.5

Soldado de Piezas Equipo de Soldadura 0.27

Doblez de Piezas Dobaldora Electrica 0.6

Perforado de Piezas Caladora, Taladro 1.9

PROCESO EQUIPO TO (h/celda)

1.5

Corte de Piezas Cizalla Electrica con accionamiento manual 1.7

Trazo de Piezas Herramienta de mano 1.9

Despunte de Piezas Tijera, Maquina Universal 1.3

Troquelado de Piezas Troqueladora 0.17

Pn = J -

TS

71

8.3.2. Capacidad de Producción Tablero con Esquineros

• Proceso de Corte (A). Para el proceso de corte observamos que el tiempo cronometrado fue de 0.8 h/celda, a este tiempo observado le sumamos un 20% de suplementos los cuales están definidos de la siguiente manera; (nota. Esta distribución de suplementos aplica para los demás procesos)

Suplementos Constantes %

Necesidades Personales 5

Básico por Fatiga 9 Suplementos

Variables %

Trabajar de Pie 2 Ventilación 4

Total 20 Con estos datos obtenemos el tiempo normal (TN). TN = To x (FV/100) ; donde FV = 100% Después de obtener el tiempo normal procedemos a calcular el tiempo estándar de fabricación (TS). TS = TN + S ; donde S es el 20% de TN Después de definido el tiempo estándar procedemos a calcular la capacidad de producción (Pn). Donde donde J = Jornada Laboral = 9.25 h/turno =Tem. Improductivo= 0.75 h/turno Ts =Tem estándar o´ciclo

TN = 0.8 h celda

x 100 100

= 0.8 hcelda

Pn = J -

Ts

20% = 0.96 hcelda

0.8 h celda

+TS =

72

PB =

PC =

PC =

PA =

Definiendo que para realizar una celda con Esquineros se utiliza un 20% de la jornada laborar tenemos: Es decir que la capacidad de producción del proceso de corte es 1.8 celdas/turno

• Proceso de Trazo (B).

Siguiendo la misma metodología del proceso anterior obtenemos lo siguiente:

• Proceso de Despunte (C). • Proceso de Troquelado (D).

1.85 h turno

- 0.08 hturno

1.8

TO = 2.4 h celda

TN = 2.4 h celda

20% = 2.9 hcelda

2.4 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.24 hturno

2.9 hcelda

0.55turno

= celda

TO = 1.0 h celda

TN = 1.0 h celda

20% = 1.2 hcelda

1.0 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.10 hturno

1.2 hcelda

1.7turno

= celda

TO = 0.3 h celda

TN = 0.3 h celda

20% = 0.4 hcelda

0.3 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.03 hturno

0.4 hcelda

4.6turno

= celda

0.96 h celda

= turno

celda

73

PC =

PC =

PC =

PC =

• Proceso de Doblado (E). • Proceso de Perforado (F). • Proceso de Repujado (G). • Proceso de Soldadura (H).

TO = 1.0 h celda

TN = 1.0 h celda

20% = 1.2 hcelda

1.0 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.10 hturno

1.2 hcelda

1.45turno

= celda

TO = 0.8 h celda

TN = 0.8 h celda

20% = 0.96 hcelda

0.8 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.07 hturno

0.96 hcelda

1.84turno

= celda

TO = 0.9 h celda

TN = 0.9 h celda

20% = 1.63 hcelda

0.9 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.04 hturno

1.63 hcelda

1.63turno

= celda

TO = 0.5 h celda

TN = 0.5 h celda

20% = 0.6 hcelda

0.5 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.01 hturno

0.6 hcelda

3turno

= celda

74

PC =

PC =

PC =

PC =

• Proceso de Pulida (I). • Proceso de Lavado (J). • Proceso de Pintura (K). • Proceso de Ensamble (L).

TO = 0.2 h celda

TN = 0.2 h celda

20% = 0.3 hcelda

0.2 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.02 hturno

0.3 hcelda

6.1turno

= celda

TO = 0.6 h celda

TN = 0.6 h celda

20% = 0.7 hcelda

0.6 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.06 hturno

0.7 hcelda

2.6turno

= celda

TO = 3.4 h celda

TN = 3.4 h celda

20% = 4.08 hcelda

3.4 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.33 hturno

4.08 hcelda

0.37turno

= celda

TO = 4.7 h celda

TN = 4.7 h celda

20% = 5.7 hcelda

4.7 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.45 hturno

5.7 hcelda

0.25turno

= celda

75

1 turno ---- 0.25 celda X turno ----- 1 celda

=> X turno = 1 turno x 1 celda0.25 celda

= 4 turnos

turno

celda 4 x

h

1 turno9.25 37 h/celda=

En un el proceso de fabricación en línea, la capacidad de producción lo determina el proceso que realice la menor cantidad de unidades / tiempo. Observando los datos obtenidos la capacidad de producción esta limitada por el proceso de ensamble, el cual necesita la mayor cantidad de horas / hombre y por ende su capacidad es menor. En conclusión la capacidad de producción de la celda Base en Ángulo es: 0.25 celdas/turno.

Entonces Es decir que para fabricar una celda con Esquineros se necesitan 4 turnos /celda Entonces

En conclusión, el tiempo estándar de fabricación de una celda con Esquineros es de 37 h/celda, una hora menos que el tiempo actual. El cual esta definido en 38 h/celda, dato histórico sin documentación.

76

Tabla 15. Matriz de capacidad de produccion tablero tablero auto soportado con esquinero

Cant.46.25

Jornada Laboral 9.250.753.75

383600

100%20%

TOSTSPnJ

Siendo un proceso de fabricacion en linea la capacidad de Produccion la determina la menor cantidad de unidades por unidad de tiempo, en el cuadro podemos observar que nuestro limitante es el proceso de ensamble.

El tiempo estandar de fabricacion actual esta definido en 38 h/celda. Dato historico sin documentacion

37

1.2

Descripcion Pn (celdas/turno)

Pn (celdas/semana)

TS (Mejorada) (h/celda)

TS (Actual) (h/celda)

33.9 Tiempo Improductivo

13.0

1.7

7.8 Suplementos 20%Tiempo Estandar (TO+S)

14.2 Capacidad de ProduccionJornada Laboral

7.2

9.6 ConvensionesTiempo Observado

24.9 F. ValoracionSuplementos

0.25Ensamble de celdaPistola Neumatica,

Herramienta de man 4.7 5.7

38Tablero con Esquineros 0.25 1.2

2.60

Pintar PiezasEquipo de Pintura, Cabina y

Horno 3.7 4.4 0.34

Lavado de Piezas Tanques de Lavado 0.6 0.7

2.85

Pulida de Piezas Pulidora 0.2 0.3 6.79

Soldado de Piezas Equipo de Soldadura 0.5 0.6

1.92

Repujado de Piezas Taladro 0.9 1.1 1.56

Perforado de Piezas Caladora, Taladro 0.8 0.9

1.44

Troquelado de Piezas Troqueladora 0.3

Doblez de Piezas Dobaldora Electrica 1.0 1.2

0.4 4.98

Despunte de Piezas Tijera, Maquina Universal 1.0 1.2 1.41

Trazo de Piezas

1.75

0.55Herramienta de mano 2.4 2.9

Corte de Piezas Cizalla Electrica con accionamiento manual 0.8 1.0

TS (h/celda)

Pn (und/turno)

Pn (und/semana)PROCESO EQUIPO TO

(h/celda)8.8 Jornada Laboral h/semana

h/dia

Datos BasicosDescripcion Und

2.8 Tem-Improductivo h/diaTem-Improductivo h/semana

7.0 Cap. Pn. Actual h/celda1 Hora seg

Pn = J -

TS

77

8.3.3. Capacidad de Producción Tablero Tipo TMC • Proceso de Corte (A). Para el proceso de corte observamos que el tiempo

cronometrado fue de 1.5 h/celda, a este tiempo observado le sumamos un 20% de suplementos los cuales están definidos de la siguiente manera; (nota. Esta distribución de suplementos aplica para los demás procesos)

Suplementos Constantes %

Necesidades Personales 5

Básico por Fatiga 9 Suplementos

Variables %

Trabajar de Pie 2 Ventilación 4

Total 20 Con estos datos obtenemos el tiempo normal (TN). TN = To x (FV/100) ; donde FV = 100% Después de obtener el tiempo normal procedemos a calcular el tiempo estándar de fabricación (TS). TS = TN + S ; donde S es el 20% de TN Después de definido el tiempo estándar procedemos a calcular la capacidad de producción (Pn). Donde donde J = Jornada Laboral = 9.25 h/turno =Tem. Improductivo=0.75 h/turno Ts =Tem estándar o´ciclo

TN = 1.5 h celda

x 100 100

= 1.5 hcelda

Pn = J -

Ts

20% = 1.8 hcelda

1.5 h celda

+TS =

78

PB =

PC =

PC =

PA =

Definiendo que para realizar una celda con Esquineros se utiliza un 20% de la jornada laborar tenemos: Es decir que la capacidad de producción del proceso de corte es de

0.94 celdas/turno

• Proceso de Trazo (B).

Siguiendo la misma metodología del proceso anterior obtenemos lo siguiente:

• Proceso de Despunte (C). • Proceso de Troquelado (D).

1.85 h turno

- 0.15 hturno

0.94

TO = 1.1 h celda

TN = 1.1 h celda

20% = 1.3 hcelda

1.1 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.11 hturno

1.3 hcelda

1.34turno

= celda

TO = 0.6 h celda

TN = 0.6 h celda

20% = 0.7 hcelda

0.6 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.06 hturno

0.7 hcelda

2.5turno

= celda

TO = 0.3 h celda

TN = 0.3 h celda

20% = 0.36 hcelda

0.3 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.02 hturno

0.36 hcelda

5.1turno

= celda

1.8 h celda

= turno

celda

79

PC =

PC =

PC =

• Proceso de Doblado (E). • Proceso de Perforado (F). • Proceso de Repujado (G). • Proceso de Soldadura (H).

TO = 0.6 h celda

TN = 0.6 h celda

20% = 0.8 hcelda

0.6 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.06 hturno

0.8 hcelda

2.23turno

= celda

TO = 0.6 h celda

TN = 0.6 h celda

20% = 0.7 hcelda

0.6 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.06 hturno

0.7 hcelda

2.5turno

= celda

TO = 0.6 h celda

TN = 0.6 h celda

20% = 0.72 hcelda

0.6 hcelda

+TS =

1.85 hturno

- 0.05 hturno

0.72 hcelda

2.5turno

= celda

No Aplica

80

PC =

PC =

PC =

PC =

• Proceso de Pulida (I). • Proceso de Lavado (J). • Proceso de Pintura (K). • Proceso de Ensamble (L).

TO = 0.2 h celda

TN = 0.2 h celda

20% = 0.3 hcelda

0.2 hcelda

+TS = 1.85 h

turno- 0.02 h

turno

0.3 hcelda

6.1turno

= celda

TO = 0.6 h celda

TN = 0.6 h celda

20% = 0.7 hcelda

0.6 hcelda

+TS = 1.85 h

turno- 0.05 h

turno

0.7 hcelda

2.6turno

= celda

TO = 3.5 h celda

TN = 3.5 h celda

20% = 4.3 hcelda

3.5 hcelda

+TS = 1.85 hturno

- 0.34 hturno

4.3 hcelda

0.35turno

= celda

TO = 3 h celda

TN = 3 h celda

20% = 3.6 hcelda

3 hcelda

+TS = 1.85 hturno

- 0.29 hturno

3.6 hcelda

0.43turno

= celda

81

1 turno ---- 0.35 celda X turno ----- 1 celda => X turno = 1 turno x 1 celda

0.35 celda = 2.8 turnos

turno

celda 2.8 x

h

1 turno9.25 25.9 h/celda= Aprox. 26 h/celda

En un el proceso de fabricación en línea, la capacidad de producción lo determina el proceso que realice la menor cantidad de unidades / tiempo. Observando los datos obtenidos la capacidad de producción esta limitada por el proceso de pintura, el cual necesita la mayor cantidad de horas / hombre y por ende su capacidad es menor. En conclusión la capacidad de producción de la celda TMC es: 0.35 celdas/turno.

Entonces Es decir que para fabricar una celda con Esquineros se necesitan 2.8 turnos /celda Entonces

En conclusión el tiempo estándar de fabricación de una celda TMC es de 26 h/celda

82

Tabla 16. Matriz de capacidad de producción tablero tablero TMC

Cant.46.25

Jornada Laboral 9.250.753.75

383600

100%20%

TOSTSPnJ

Siendo un proceso de fabricacion en linea la capacidad de Produccion la determina la menor cantidad de unidades por unidad de tiempo, en el cuadro podemos observar que nuestro limitante es el proceso de pintura.

El tiempo estandar de fabricacion actual esta definido en 38 h/celda. Dato historico sin documentacion

2.41 12.0 Capacidad de ProduccionJornada LaboralSoldado de Piezas Equipo de Soldadura 0.6 0.7

ConvensionesTiempo Observado

Repujado de Piezas Taladro 0 0.0 0.00 0 Suplementos 20%Tiempo Estandar (TO+S)

2.62 13.1

Doblez de Piezas Dobaldora Electrica

Perforado de Piezas Caladora, Taladro 0.6 0.7

0.6 0.8

5.41 27.1

2.38 11.9

F. ValoracionSuplementosTroquelado de Piezas Troqueladora 0.28 0.3

2.49 12.5 Cap. Pn. Actual h/celda1 Hora segDespunte de Piezas Tijera, Maquina Universal 0.6 0.7

1.34 6.7 h/diaTem-Improductivo h/semanaTem-Improductivo

Trazo de Piezas Herramienta de mano 1.1 1.3

Corte de Piezas Cizalla Electrica con accionamiento manual 1.5 1.8 0.94 4.7 Jornada Laboral h/semana

h/dia

TS (h/celda)

Pn (und/turno)

Pn (und/semana)

Datos BasicosDescripcion UndPROCESO EQUIPO TO

(h/celda)

Tiempo Improductivo

Lavado de Piezas Tanques de Lavado 0.6 0.7 2.68 13.4

Pulida de Piezas Pulidora 0.2 6.79 33.90.3

0.35 1.8

0.43 2.2

Pintar PiezasEquipo de Pintura, Cabina y

Horno

Ensamble de celdaPistola Neumatica,

Herramienta de man 3.0 3.6

3.5 4.3

TS (Actual) (h/celda)

Tablero Base en Angulo 0.35 1.8 26 38

Descripcion Pn (celdas/turno)

Pn (celdas/semana)

TS (Mejorada) (h/celda)

Pn = J -

TS

83

9. COSTOS DE FABRICACION DE CELDAS AUTOSOPORTADAS El costeo que se presenta a continuación se realizó aplicando la nueva herramienta en Excel e incluyendo la cantidad de horas-hombre obtenidas del análisis de métodos y tiempos. En el costeo se especifica la cantidad de lámina a utilizar mas un factor de desperdicio, igualmente se describen los materiales y accesorios con sus respectivas cantidades

84

ClienteObra

Nº TAFecha

Alto Ancho Prof. Lamina Area mm² Nema E1 E2 C1 C22200 900 500 C.R. 2976800 1 1.9 1.5 14 16

Estructura

Descripcion Und Cant. Ancho LargoParal Und 4 219 2,170 0.64 $ 51,086 1.0 $ 82,983Travesaño Und 4 140 882 0.17 $ 13,277Soporte paral Und 4 70 260 0.02 $ 1,956Paral intermedio Und 2 110 2,150 0.16 $ 12,712

Total 1.0 $ 79,031

Tapas y Puerta

Descripcion Und Cant. Ancho LargoTapa Superior Und 1 496 896 0.15 $ 9,704 2.6 $ 169,380Tapa Lateral Und 2 293 2170 0.43 $ 27,766Tapa Trasera Und 1 881 2041 0.60 $ 39,263Puerta Und 1 870 2039 0.60 $ 38,735Refuerzo puerta Und 2 100 1,998 0.13 $ 8,725Doblefondo Und 1 850 2000 0.57 $ 37,120

Total 2.5 $ 161,314

PinturaFactor

Color Pintura Und kgBeige Duna kg 1.39 3.6 $ 59,602 $ 71,523Sustancias-Lavado ml $ 11,920

Accesorios

Descripcion Und Cant.Remache pop 4-2 Und 4 $ 11 $ 44 $ 79,905Tornillo 1/4"x1/2" cab. Hex Und 32 $ 62 $ 1,984Tornillo 5/16"x1" cab. av Und 16 $ 65 $ 1,040Tornillo 3/16"x3/4" Und 2 $ 15 $ 30Tornillo 1/4"x1 1/4" cab. Av Und 18 $ 50 $ 900Tornillo 5/16"x3/4" Und 4 $ 57 $ 228Angulo de hierro 1 1/2"x3/1 m 3.9 $ 4,704 $ 18,139Wasas de 1/4" Und 32 $ 9 $ 288Tuercas de 1/4" Und 32 $ 16 $ 512Tuercas de 5/16" Und 20 $ 24 $ 480Wasas de 5/16" Und 20 $ 13 $ 260Arandela de 5/16" Und 16 $ 21 $ 336Tornillo 1/4"x1/2" cab. len. Und 4 $ 31 $ 124Acero 1020 de 5/16" m 2 $ 1,800 $ 3,600Placa Tablesa 12x6cm Und 1 $ 2,400 $ 2,400Empaque m 0 $ 1,600 $ 0Cerradura Bombin Und 1 $ 39,500 $ 39,500Bisagra industrial completa Und 4 $ 2,500 $ 10,000Tuerca seguridad 3/16" Und 2 $ 20 $ 40

Mano de Obra

Mano de obra directa h/h 31 $ 131,657

Costo unitario Subtotal Total

Descripcion Und Cant. Costo Total

Lamina a pintar Subotal Total

Dimensiones mm. Relacion Lamina

Dimensiones mm. Relacion Lamina Subtotal Lam. +

Desper.Total + Desper.

TBA BASE EN ANGULO

VARIABLESDIMENSIONES TBA mm CARACTERISTICA LAMINA

Total + Desper.

Lam. + Desper.

Costo Total Celda $ 535,447

Subtotal

TABLEROS ELECTRICOS S.A.Soluciones de Alta Tecnologia

9.1. COSTOS DE FABRICACION CELDA BASE EN ÁNGULO

85

ClienteObra

Nº TAFecha

Alto Ancho Prof. Lamina Area mm² Nema E1 E2 C1 C22200 900 500 C.R. 2976800 1 1.9 1.5 14 16

Estructura

Descripcion Und Cant. Ancho LargoParal Und 4 173 2,200 0.51 $ 40,914 1.1 $ 91,704Paral intermedio Und 2 110 2,150 0.16 $ 12,712Moldura Lateral Und 4 173 350 0.08 $ 6,509Moldura Frontal Und 4 222 848 0.25 $ 20,237Esquinero Und 8 180 180 0.09 $ 6,966

Total 1.1 $ 87,337

Tapas y Puerta

Descripcion Und Cant. Ancho LargoTapa Superior Und 1 383 881 0.11 $ 7,368 2.7 $ 176,818Tapa Lateral Und 2 383 2083 0.54 $ 34,840Tapa Trasera Und 1 881 2083 0.62 $ 40,071Tapa Paral Und 8 40 70 0.01 $ 489Refuerzo puerta Und 2 100 2,060 0.14 $ 8,996Puerta Und 1 870 2080 0.61 $ 39,514Doblefondo Und 1 850 2000 0.57 $ 37,120

Total 2.6 $ 168,398

PinturaFactor

Color Pintura Und kgBeige Duna kg 1.39 3.7 $ 61,423 $ 73,708Sustancias-Lavado ml $ 12,285

Accesorios

Descripcion Und Cant.Remache pop 4-2 Und 4 $ 11 $ 44 $ 68,344Tornillo 1/4"x1/2" cab. Bris Und 22 $ 51 $ 1,122Tornillo 1/4"x1/2" cab. Hex Und 12 $ 62 $ 744Tornillo 5/16"x1/2" Und 80 $ 91 $ 7,280Tornillo 5/16"x3/4" Und 4 $ 57 $ 228Tuercas de 5/16" Und 80 $ 24 $ 1,920Tuercas de 1/14" Und 12 $ 16 $ 192Arandelas de 1/14" Und 12 $ 17 $ 204Wasas de 5/16" Und 80 $ 13 $ 1,040Acero 1020 de 5/16" m 2 $ 1,800 $ 3,600Placa Tablesa 12x6cm Und 1 $ 2,400 $ 2,400Cerradura Bombin Und 1 $ 39,500 $ 39,500Bisagra Completa Und 4 $ 2,500 $ 10,000Empaque m 0 $ 1,600 $ 0Tornillo 3/16"x3/4" cab. Re Und 2 $ 15 $ 30Tuerca seguridad 3/16" Und 2 $ 20 $ 40

Mano de Obra

Mano de obra directa h/h 37 $ 157,139

VARIABLESCARACTERISTICA LAMINA

Dimensiones mm. Relacion Lamina Subtotal Lam. +

Desper.Total + Desper.

Dimensiones mm. Relacion Lamina Subtotal Lam. +

Desper.Total + Desper.

Total

Costo unitario Subtotal Total

TBA CON ESQUINERO

DIMENSIONES TBA mm

Descripcion Und Cant. Costo Total

Lamina a pintar Subotal

Costo Total Celda $ 567,714

TABLEROS ELECTRICOS S.A.Soluciones de Alta Tecnologia

9.2. COSTOS DE FABRICACION CELDA CON ESQUINEROS

86

ClienteObra

Nº TAFecha

Alto Ancho Prof. Lamina Area mm² Nema E1 E2 C1 C22200 900 500 C.R. 2976800 1 1.9 1.5 14 16

Estructura

Descripcion Und Cant. Ancho LargoParal Und 4 200 2160 0.58 $ 46,439 1.0 $ 78,512Moldura Lateral Und 4 136 300 0.05 $ 4,386Moldura Frontal Und 4 134 872 0.16 $ 12,564Paral Intermedio Und 2 100 2070 0.14 $ 11,126Tapa Paral Und 4 25 96 0.00 $ 258

Total 0.9 $ 74,773

Tapas y Puerta

Descripcion Und Cant. Ancho LargoTapa Superior Und 1 492 888 0.15 $ 9,540 2.6 $ 171,225Tapa Lateral Und 2 336 2160 0.49 $ 31,695Tapa Trasera Und 1 836 1996 0.56 $ 36,436Puerta Und 1 882 2050 0.61 $ 39,481Refuerzo puerta Und 2 100 2,015 0.14 $ 10,830Doblefondo Und 1 850 2000 0.57 $ 37,120

Total 2.5 $ 165,102

PinturaFactor

Color Pintura Und kgBeige Duna kg 1.39 3.5 $ 58,746 $ 70,495Sustancias-Lavado ml $ 11,749

Accesorios

Descripcion Und Cant.Angulo de hierro 1 1/2"x3/16 m 2.9 $ 4,704 $ 13,736 $ 39,980Tornillo 1/4"x1/2" cab. Hex. Und 16 $ 62 $ 992Tuercas de 1/4" Und 32 $ 16 $ 512Wasas de 1/4" Und 32 $ 9 $ 288Arandelas de 1/4" Und 32 $ 17 $ 544Tornillo 1/4"x1/2" cab. len. Und 34 $ 31 $ 1,054Tornillo 1/4"x3/4" cab. Hex. Und 16 $ 40 $ 640Acero 1020 de 5/16" m 2 $ 1,800 $ 3,600Placa Tablesa 12x6cm Und 1 $ 2,400 $ 2,400Cerradura Hexagonal Und 1 $ 3,500 $ 3,500Manija plastica-membel Und 1 $ 2,500 $ 2,500Llave Hexagonal Und 1 $ 1,200 $ 1,200Bisagra media caña zamack Und 3 $ 2,500 $ 7,500Remache pop 4-2 Und 4 $ 11 $ 44Empaque m 0 $ 1,600 $ 0Lengüeta en T Und 1 $ 1,400 $ 1,400Tornillo 3/16"x3/4" Und 2 $ 15 $ 30Tuerca seguridad 3/16" Und 2 $ 20 $ 40

Mano de Obra

Mano de obra directa h/h 26 $ 110,422

Costo Total Celda $ 470,634

Dimensiones mm. Relacion Lamina Subtotal Lam. +

Desper.Total + Desper.

DIMENSIONES TBA mm CARACTERISTICA LAMINATBA TIPO TMCVARIABLES

Descripcion Und Cant.

Costo unitario

Total + Desper.

Dimensiones mm. Relacion Lamina Subtotal

Lamina a pintar

Lam. + Desper.

Subotal

Costo Total

Subtotal

Total

Total

TABLEROS ELECTRICOS S.A.Soluciones de Alta Tecnologia

TABLEROS ELECTRICOS S.A.Soluciones de Alta Tecnologia

9.3. COSTOS DE FABRICACION CELDA TIPO TMC

87

10. COMPARATIVO DE COSTOS

Analizando los costos de fabricación obtenidos llegamos a las siguientes comparaciones y conclusiones. A continuación presentaremos las tablas comparativas de costos de las celdas en estudio: Tabla 17. Comparativo de costos del sistema actual versus sistema nuevo para la celda base en ángulo

En conclusión los costos de fabricación del tablero Base en Ángulo disminuyen un 8.7% con respecto al sistema actual. Las mayores diferencias se deben a la mano de obra y el tipo de lámina de la puerta.

DescripciónCosto $ Sistema Actual

Costo $ Sistema Nuevo

Variacion $

EstructuraDisminuye el costo en el N.S. porque no se incluye la puerta en la estructura

$ 148.953 $ 82.983 $ 65.970 44,3

% Observaciones

-23Aumenta el costo en el N.S. porque se incluye la puerta en las tapas

-15 Aumenta el costo porque se le adiciona las sustancias de lavado

Tapas y Puerta $ 129.737

Pintura $ 62.014 $ 71.523 -$ 9.509

$ 169.380 -$ 39.643

Disminución considerable en la cantidad de horas/hombre (38h/h a 31h/h)

Accesorios $ 82.530 $ 79.905 $ 2.625

$ 163.084 $ 131.657 $ 31.427 19,3

Total $ 586.318 $ 535.448 $ 50.870 8,68

3,18Disminución no muy notable, por cambio de marca de algunos accesorios

Mano de Obra Directa

88

Tabla 18. Comparativo de costos del sistema actual versus sistema nuevo para la celda con esquineros

En conclusión, los costos de fabricación del tablero con esquinero disminuyen un 3.6% con respecto al sistema actual. Las mayores diferencias se deben a la mano de obra y el tipo de lámina de la puerta.

3.55

Mano de Obra Directa $ 163,084

Total $ 588,613 $ 567,713 $ 20,900

$ 157,139 $ 5,945

-12Aumenta el costo porque se le adiciona las sustancias de lavado y la cantidad de piezas

2.44 Disminucion no muy notable, por diferencia a algunos accesorios

3.65Disminucion considerable en la cantidad de horas/hombre (38h/h a 31h/h)

Accesorios $ 70,054 $ 68,344 $ 1,710

Pintura $ 64,764 $ 73,708 -$ 8,944

Disminuye el costo en el N.S. Porque no se incluye la puerta en la estructura

Tapas y Puerta $ 136,963 $ 176,818 -$ 39,855 -23Aumenta el costo en el N.S. Porque se incluye la puerta en las tapas

Estructura $ 153,748 $ 91,704 $ 62,044

Comparativo de Costos del Sistema Actual Vs Sistema Nuevo para la Celda con Esquineros

DescripcionCosto $ Sistema Actual

Costo $ Sistema Nuevo

Variacion $ % Observaciones

40.4

89

Tabla 19. Comparativo de costos celda base en ángulo versus celda tipo TMC

En conclusión, el tablero tipo TMC es un 12% mas económico que el tablero Base en Ángulo, esto se debe principalmente a la disminución de la mano de obra directa de 31h/h a 26h/h y a la utilización de accesorios más económicos de igual función y calidad.

12

Mano de Obra Directa $ 131.657

Total $ 535.448 $ 470.634 $ 64.814

$ 110.422 $ 21.235

1,46

50 Accesorios mas economicos de igual calidad

16,1Disminucion considerable en la cantidad de horas/hombre (31h/h a 26h/h)

Accesorios $ 79.905 $ 39.980 $ 39.925

Pintura $ 71.523 $ 70.495 $ 1.028

-1,1

Estructura $ 82.983 $ 78.512

Tapas y Puerta $ 169.380 $ 171.225 -$ 1.845

$ 4.471

DescripcionCosto $ Base en Angulo

Costo $ TMC Variacion $ % Observaciones

5,39 Disminucion del tamaño de algunas piezas

90

Tabla 20. Comparativo de costos celda con esquineros versus celda tipo TMC

En conclusión, el tablero tipo TMC es un 17% más económico que el tablero con Esquineros, esto se debe principalmente a la disminución de la mano de obra directa de 37h/h a 26h/h y a la utilización de accesorios más económicos de igual función y calidad.

17

Mano de Obra Directa $ 157,139

Total $ 567,713 $ 470,634 $ 97,079

$ 110,422 $ 46,717

4.56 Cantidad de piezas

41.5 Cantidad de piezas

29.7Disminucion considerable en la cantidad de horas/hombre (37h/h a 26h/h)

Accesorios $ 68,344 $ 39,980 $ 28,364

Pintura $ 73,708 $ 70,495 $ 3,213

Menos piezas

Tapas y Puerta $ 176,818 $ 171,225 $ 5,593 3.27 Dimensiones de piezas

Estructura $ 91,704 $ 78,512 $ 13,192

Comparativo de Costos Celda con Esquineros Vs Celda Tipo TMC

DescripcionCosto $ Base en Angulo

Costo $ TMC Variacion $ % Observaciones

14.4

91

11. CONCLUSIONES Y LOGROS

• El presente estudio logró agilizar el proceso de cotización de las celdas de

mayor demanda de la empresa (celda base en ángulo, con esquineros y el nuevo diseño TMC). El proceso de cotizacion se mejoro por medio de una hoja de cálculo electrónica cuyo uso sólo aplica para el área metalmecánica, es decir, desde el corte de la lámina hasta el ensamble del tablero, sin incluir ensamble de equipos eléctricos, accesorios especiales ni márgenes de venta. También se logró aplicar este sistema de costeo para tableros de sobreponer tipo estándar, y posteriormente, se espera aplicarlo para el resto de celdas fabricadas por Tablesa.

• Después de realizar el estudio de tiempos se observa una reducción en la

cantidad de horas / hombre por celda, esto se debe a que el operario no reporta exactamente las horas trabajadas en determinada orden de trabajo. Lo cual en ocasiones genera presupuestos erroneos al momento de calcular la mano de obra requerida: es recomendable mayor control por parte del departamento de producción sobre los reportes diarios de trabajo que diligencian los operarios, y así evitar lo que comúnmente llaman “1Colgarse de las Órdenes de Trabajo”.

• Se estandarizaron y actualizaron los planos de fabricación de las celdas base

en ángulo y con esquineros, al igual que sus materiales, accesorios y sus respectivas cantidades.

• Se implementó una plantilla de costeo de celdas en la red, para que cada

ingeniero de proyectos pueda ingresar a ella desde su equipo de trabajo y así realizar los costeos metal mecánicos de las celdas auto soportadas.

• Se diseñó una nueva celda auto soportada con un costo de fabricación menor

que las actuales, en donde se redujo al máximo las operaciones manuales por operaciones mas industrializadas, este cambio se realizó hasta donde la tecnología de Tablesa lo permitió.

• El diseño del tablero tipo TMC se realizó buscando que el proceso de

fabricación fuera el más sencillo posible, inicialmente se empezó fabricando un prototipo, el cual, con algunas sugerencias, gustó a la gerencia y determinó que se fabricaran cuatro unidades más, las cuales se vendieron al supermercado Súper Inter. Meléndez. Posteriormente el cliente Ingenio Providencia adquirió dos unidades del nuevo diseño, de igual forma para el año 2005 se fabricaron las subestaciones eléctricas del Centro Comercial Jardín

1 Colgarse de las Órdenes de Trabajo, significa reportar horas ociosas o muertas a las ordenes en proceso.

92

Plaza, centro Comercial Morichal de Comfandi y una subestación de 300kVA para Inelco S.A. para un total de 24 unidades.

• Se realizó la adaptación de las celdas de media tensión y transformador al

nuevo diseño TMC, logrando una mejor uniformidad en las subestaciones. Anteriormente sólo había diseño de estas celdas tipo esquinero, y en ocasiones las subestaciones quedaban con la combinación de la celda base en ángulo y la celda con esquineros.

• También se diseñó una Web interna donde están estandarizados todas las

vistas externas de los productos de Tablesa y los planos estándar eléctricos mas utilizados por la compañía.

93

BIBLIOGRAFIA

ESCALONA, Iván. Medición del trabajo [en línea]. México D.F. : Monografías, 2001. [consultado 03 de noviembre, 2005]. Disponible en Internet: http://monografias.com ESCALLON, Víctor Javier. Planeación y Programación de las Operaciones: Tomo No.9. Cali : Universidad Icesi, 2003. 267 p. HARGADON, Bernard J. Contabilidad de costos. Bogota : Editorial Norma, 1988. 480 p. ICONTEC. Norma Técnica Colombiana NTC 3475 : Electrotecnia tableros Eléctricos. Bogota : ICONTEC, 1996. 126 p. LEIVA, Luis Flower. Ingeniería de Métodos : Producción y Operaciones. Cali : Grupo Schneider, 2000. 30 p. ORGANIZACIÓN G&J EMPRESAS DE ACERO. Guía de productos para la industria metalmecánica y de la construcción : Catalogo. 1 ed. Bogota : ORGANIZACIÓN G&J, 2003. 98 p. VALENCIA, Nancy. Manual de procedimientos de Tableros Eléctricos S.A. : Tomo I y II. 4 versión. Cali : Tablesa S.A. , 2000. 75 p.

94

ANEXO A

Planos de Fabricación Celda Base en Ángulo

95

ANEXO B

Planos de Fabricación Celda con Esquineros

96

ANEXO C

Planos de Fabricación Celda Tipo TMC

97

ANEXO D

Formato para realizar diagramas analíticos

TABLERO PARA CONTADORES

ACTIVIDAD:

MÉTODO: INICIA:

TERMINA:DISTANCIA (m)

LUGAR: TIEMPO (seg-hombre)COSTO

FECHA: MANO OBRA DIRECTAMATERIAL

Total

SÍMBOLOOBSERVACIONESDESCRIPCIÓN Cant. Dist.

(m)Tem. (seg)

TOTAL

ALMACENAMIENTOINSPECCIÓNESPERATRANSPORTEOPERACIÓN

CURSOGRAMA ANALÍTICO TBA-BA TIPO: OPERARIORESUMEN

ACTIVIDAD ACTUAL-BA MEJORADO DIFERENCIACant.

TABLEROS ELECTRICOS S.A.

98

ANEXO E

DESCRIPCION DE MATERIALES Y ACCESORIOS UTILIZADOS PARA LA FABRICACION DE TABLEROS ELECTRICOS

99

ACEROS Pueden ser considerados como aleaciones Hierro-Carbono con agregados e impurezas naturales como fósforo o azufre. El acero está compuesto por Hierro y carburo de hierro (Cementita). El acero es hierro descarburado, con una proporción de carbono inferior a 1.8 % que puede adquirir otras propiedades mediante tratamientos térmicos o mecánicos. Láminas Cold Rolled. Producto obtenido mediante la reducción en frió de bobinas laminadas en caliente, descapadas; que posteriormente, son recocidas y templadas. Bobinas y Láminas en Frío. Productos de acero, que luego de ser laminados en caliente y decapados, son reducidos mediante una sola operación, a través de una serie de bastidores. Tipo de Productos Bobinas Crudas Sin Recocer Bobinas Recocidas Bordes de laminación Bobinas Recocidas Bordes cortados Láminas en Frió Bordes de Laminación Cordados Dimensiones de láminas en frío

Producto Espesor (mm) Ancho (mm) Largo (mm) Láminas en frío 0.28-1.90 600-1200 762-3660

Lámina Hot Rolled. Producto obtenido mediante la reducción en Caliente de planchones, en presentación de bobinas, y sometidas a un proceso de decapado para su protección como materia prima. Dimensiones de láminas en caliente

Producto Espesor (mm) Ancho (mm) Largo (mm) Láminas en caliente 1.9 1000 3000

100

Especificaciones y Usos Lámina Cold Rolled y Lámina Hot Rolled.

Calidad Norma (Grado) Espesor (mm) Usos

Comercial ASTM-A-36 0.20 – 1.90

Industria de línea blanca Fabricación de muebles Tubería soldada Tambores para la industria de alimentos Petroquímica Laminados para techos Industria del galvanizado Auto partes Carpintería metálica Usos generales

Características Mecánicas

Limite Elástico Resistencia a la Tracción Lámina Norma (Grado) (ksi) (MPA) (ksi)

Max -- Max (ksi)

Max -- Max

% de Alargamiento

C.R. ASTM 36 36 250 58 – 80 400 – 550 20 H.R. ASTM 36 36 250 58 – 80 400 – 550 12

Clasificación de Cerramientos Según el Nema1

Clasificación Denominación Uso Protección

Nema 1 Uso general Interiores lugares cubiertos

Contra contacto accidental con los componentes internos energizados

Nema 2 A prueba de goteo Interiores lugares cubiertos

Contra contacto accidental y caídas limitadas de agua y mugre (polvo)

Nema 3 A prueba de factores climatológicos Exteriores o lugares abiertos

Contra vientos, polvorera, lluvia, aguanieve y formación de hielo exterior

Nema 4R A prueba de aguacero Exterior Contra aguacero, aguanieve y formación de hielo exterior

Nema 3S A prueba de lluvia Exterior Contra ventarrones con polvaredas, agua aguanieve y permite la operación de los mecanismos de forma de hielo

Nema 4 A prueba de agua Interior y exterior Contra ventarrones con polvareda lluvia, salpique de agua a presión con manguera

Nema 4X A prueba de agua y corrosión Interior y exterior Contra corrosión, ventarrones con polvareda y lluvia, salpique de agua y agua a presión con manguera

Nema 5 A prueba de polvo Interior Contra polvo y caída de mugre

Nema 6 Sumergible temporalmente Interior y exterior Contra entrada de agua cuando se sumerja a una profundidad limitada y durante corto tiempo

Nema 6P Sumergible Tiempo prolongado Interior y exterior Contra entrada de agua cuando se sumerja durante tiempo prolongado a profundidad limitada

Nema 11 Resistencia a ácidos y vapores corrosivos Interior Contra inmersión en aceite, contra

asidos y atmósferas corrosivas

1 NEMA, significa National Equipement Manufacture Asociation

101

Nema 12 Uso industrial Interior, con entradas troqueladas listas para remover

Contra polvo de mugre y goteo de líquidos no corrosivos excepto en las entradas troqueladas

Nema 13 A prueba de polvo Interior Contra polvo, salpicaduras de agua, aceites y refrigerantes no corrosivos

Nema 7 A prueba de explosión Lugares o ambientes peligrosos Uso interior

Proteger por restricción en el aire, en ambientes clasificados como peligrosos con riesgo a explosión o combustión en clase I grupos A,B,C y D

Nema 8 A prueba de explosión Lugares o ambientes peligrosos Uso interior

Proteger por restricción en aceite, en ambientes clasificados como peligrosos con riesgo a explosión o combustión en clase I grupos A,B,C y D. Los componentes eléctricos están sumergidos en aceite dentro de la caja

Nema 9 Lugares o ambientes peligrosos Interior

Proteger por restricción en el aire, en ambientes clasificados como peligrosos con riesgo a explosión o combustión en clase II grupos E,F,y G

Nema 10 A prueba de explosión Interior Resistencia especial a la explosión conforme a las regulaciones de la oficina de minas de los E.U.A.

Fuente: catálogo controles industriales Allen-Bradley. Miami, 2001. 10 p. TORNILLERIA Características de los tornillos de cabeza hexagonal grado de resistencia (5)

Hilos x Pulgada Diámetro (D)

(pulg.) Rosca Ordinaria

Rosca Fina

Distancia entre Caras (F)

Altura de Cabeza

(H) 1/4 .250 20 28 7/16 5/32 5/16 .312 18 24 1/2 13/64 3/8 .375 16 24 9/16 15/64 7/16 .437 14 20 5/8 9/32 1/2 .500 13 20 3/4 5/16 9/16 .562 12 18 13/16 23/64 5/8 .625 11 18 15/16 25/64 3/4 .750 10 16 1-1/8 15/32 7/8 .875 9 14 1-5/16 35/64 1 1.000 8 14 1-1/2 39/64

1-1/4 1.250 7 12 1-7/8 25/32

Longitudes (L) ½” Hasta 10”

Clase de Rosca Ordinaria y Fina

Longitud de Rosca Mínima

Dos veces el diámetro del tornillo mas ¼” para longitudes menores o iguales a 6”, dos veces el diámetro mas ½”.

102

Dureza Rockwell Grado Resistencia Diámetros Material Min. Max.

Carga de Prueba

Resistencia mínima a tracción

C 25 C 34 85000 lbs/pulg ² 120000 lbs/pulg ² 5 ¼” a 1”

Acero de medio carbono tratado térmicamente C 19 C 30 74000 lbs/pulg ² 105000 lbs/pulg ²

Tabla 10. Características de los las tuercas hexagonales grado 5

Grado Resistencia Diámetros Material Dureza Rockwell Carga de

Prueba Resistencia

mínima a tracción

5 ¼” a 1” Acero de medio carbono tratado térmicamente

C 32 max. 120000 lbs/pulg ² 109000 lbs/pulg ²

11.3 CERRADURAS

1. Cerradura Hexagonal

Nombre: Tambor 19mm.Referencia: A 1017 Marca : Membel

103

2. Cerradura para contador 3. Cerradura compacta 4. Cerradura mariposa

Nombre: BombinReferencia: A 7195 Marca : Membel

Nombre: Mariposa con Llave Referencia: A 7045 Marca : Membel

Nombre: Mariposa sin Llave Referencia: A 7188 Marca : Membel

Nombre: Contador monofásico. Referencia: A 1317 Marca : Membel

104

5. Cerradura rectangular

11.4. BISAGRAS

1. Bisagra tres elementos

Nombre: Rectangular A1 Referencia: A 8387 Marca : Membel

Nombre: Tres Elementos Zincada 1/4 Ref. B 1232 Zincada 7/16 Ref. B 1252 Niquelada 7/16 Ref. B 1257 Niquelada 5/8 Ref. B 1267 Marca : Membel

105

2. Bisagra media caña

3. Bisagra dos cubos

Nombre: Media Caña ½ de Zamak Referencia: B 1367 Marca : Membel

Nombre: Dos Cubos Dos Cubos 7/16 Ref. B 1152 Dos Cubos 5/8 Ref. B 1162 Marca : Membel

106

11.5 LLAVES Y OTROS 1. Llave hexagonal

2. Llave contador

3. Manija de Arco

Nombre: Llave Hexagonal 9mm Referencia: A 1811 Marca : Membel

Nombre: Llave Contador Referencia: A 1832 Marca : Membel

Nombre: Manija de ArcoReferencia: C 1008 Marca : Membel