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*ANLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

AMEF

AMEFMtodo sistemtico para identificar y prevenir problemas potenciales en el producto y en el proceso.Tcnica utilizada desde mediados de los 60s por la industria aeroespacial.No requiere profundos conocimientos tcnicos.Requiere recursos: tiempo y genteRequiere de informacin y datos confiables.

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Qu es el AMEF?El Anlisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para:

Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

Identificar acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla.

Documentar los hallazgos del anlisis.

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Para que se implementa el AMEF?Este mtodo estructurado de prevencin nos sirve bsicamente para:Conocer a fondo un procesoIncluir la informacin como base de la capacitacin en operaciones.Identificar posibles fallas.Evaluar el nivel de gravedad de los efectos.Identificar las posibles causas de la falla.Establecer el nivel de confiabilidad de lo mecanismos de deteccin de fallas.Evaluar, documentar

*

Hoja1

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

AMEF de Diseo / Proceso

Componente ______________________Responsable del Diseo ____________AMEF Nmero _________________

Ensamble ________________Prepar _______________Pagina _______de _______

Equipo de Trabajo ___________FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Accin

Funcin Proceso/Requeri-mientosModo Potencial de FallaEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.ClaseCausa(s)Potencial(es) /Mecanismosde la fallaOccurControles de Diseo/ Proceso Actuales PrevencinControles de Diseo/ Proceso Actuales DeteccinDetecRPNAccin (es)Recomendada (s)Responsabley fecha objetivode TerminacinAccionesTomadasSevOccDetRPN

Hoja2

Hoja3

Tipos de AMEFFMEA de Diseo (DFMEA), su propsito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberacin de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseo.

FMEA de Proceso (PFMEA), su propsito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeacin de calidad y como apoyo durante la produccin o prestacin del servicio. *

PFMEA o AMEF de Proceso DFMEA PFMEACaracterstica de DiseoPaso de ProcesoFallaForma en que el Forma en que el proceso falla producto o servicio fallaal producir el requerimientoque se pretendeControlesMtodos de Verificacin Controles de Proceso y Validacin del Diseo

*Es una tcnica analtica utilizada por ingenieros responsables de manufactura / ensambles como un medio para asegurar que en un alcance posible los modos de fallas potenciales y sus causas han sido consideradas y abordadas en una forma rigurosa.

Un AMEF es un resumen de ideas de un equipo conforme al proceso en cuestin se desarrolle, este enfoque sistemtico es paralelo y formaliza la disciplina mental que un ingeniero normalmente realiza en cualquier proceso de planeacin de manufactura.

Quin es el cliente?Para un AMEF de procesos debiera ser normalmente el usuario final, sin embargo el cliente puede tambin ser una operacin de manufactura / ensamble subsecuente o posterior.

*

Pasos del procesoDel diagrama de flujo

Hoja1


AMEF de Proceso




Resultados de Accin

Funcin Proceso/Requeri-mientosModo Potencial de FallaEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.ClaseCausa(s)Potencial(es) /Mecanismosde la fallaOccurControles de Proceso Actuales PrevencinControles de Proceso Actuales DeteccinDetecRPNAccin (es)Recomendada (s)Responsabley fecha objetivode TerminacinAccionesTomadasSevOccDetRPN

Ensamble

Hoja2

Hoja3

Poner ruta de proceso de componente

Formas en quePuede ocurrir laFalla potencial

Hoja1


AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

Hoja2

Hoja3

Modos de fallas vsMecanismos de falla

El modo de falla es el sntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido).

Mecanismos de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (mtodos no claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidacin) o cualquier otra razn que cause el modo de falla

*

*Definiciones

Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos.

- Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseo ProcesoAlcance insuficiente OmisionesRecursos inadecuadosMonto equivocadoServicio no adecuadoTiempo de respuesta excesivo

Efectos potencialesEn caso de falla

Hoja1


AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

Hoja2

Hoja3

*Definiciones

Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

- El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado.

Ejemplos: Diseo ProcesoServ. incompletoServicio deficienteOperacin errtica Claridad insuficienteCausa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves

Ejemplos: DiseoProcesoMaterial incorrecto Error en operacinDemasiado esfuerzo No cumple requerimientos

Determine Efecto(s) Potencial(es) de fallaEvaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de FallaEfectos LocalesEfectos en el rea Local Impactos Inmediatos

Efectos Mayores SubsecuentesEntre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos FinalesEfecto en el Usuario Final del producto

Severidad en casoDe ocurrir falla

Hoja1


AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

Hoja2

Hoja3

CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA

Causas potencialesDe Diagrama de IshikawaDiagrama de rbol oDiagrama de relaciones

Hoja1


AMEF de Proceso




Resultados de Accin

Artculo /FuncinModo Potencial de FallaEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.ClaseCausa(s)Potencial(es) /Mecanismosde la fallaOccurControles de Proceso Actuales PrevencinControles de Proceso Actuales DeteccinDetecRPNAccin (es)Recomendada (s)Responsabley fecha objetivode TerminacinAccionesTomadasSevOccDetRPN

Ensamble

Hoja2

Hoja3

Verificacin de posibles causasPara cada causa probable , el equipo deber por medio del diagrama de IshikawaLlevar a cabo una lluvia de ideas para verificar la causa.Seleccionar la manera que:represente la causa de forma efectiva, ysea fcil y rpida de aplicar.

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*Calendario de las actividades

qu? por qu?cmo?cundo?dnde?quin?1 Taco generador de motor 1.1 Por variacin de voltaje durante el ciclo de cambio1.1.1 Tomar dimensiones 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas.1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio.Abril 04rea A.J. R.2 Sensor circular y de velocidad de lnea.2.1 Por que nos genera una varin en la seal de referencia hacia el control de velocidad del motor2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores.2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores.2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas.Abril 04rea A.U. P.3 Ejes principales de transmisin.3.1 Por vibracin excesiva durante el ciclo de cambio3.1.1 Tomar lecturas de vibracin en alojamientos de rodamientos3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores.3.1.3 Analizar valor lecturas de vibracin tomadas.Abril04rea A.F. F.4 Poleas de transmisin de ejes4.1 Puede generar vibracin excesiva durante el ciclo de cambio.4.1.1 Verificar alineacin, entre poleas de ejes principales y polea de transmisin del motor.4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisin).4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisin)4.1.4 Verificar valor de tensin de bandas.Abril04rea A.J. R.U. P.

Probabilidad deOcurrencia de La falla

Hoja1


AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

Hoja2

Hoja3

CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA100 por mil piezas

Controles a prueba de Error Poka Yokes u otroMecanismo de control

Hoja1


AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

Hoja2

Hoja3

Probabilidad deDeteccin de la falla

Hoja1


AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

Hoja2

Hoja3

CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA

Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)RPN=Producto de Severidad x Ocurrencia x Deteccin

PRN>100 se deben realizar acciones de prevencin para evitar fallas.

30>PRN

Riesgo, atacarLos ms altosprimero

Hoja1


AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

Hoja2

Hoja3

Planear Acciones

Requeridas para todos los pasos crticos del procesoListar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin.Describir la accin adoptada y sus resultados.Recalcular nmero de prioridad de riesgo .*Reducir el riesgo general del proceso

Planear y tomar accionesY recalcular RPNs

Hoja1


AMEF de Proceso




Resultados de Accin


Ensamble

Hoja2

Hoja3

Listas de verificacinHaga Preguntas en base a las 5W 1H.

Por qu es esto necesario? Dnde debera hacerse?

Cundo debera hacerse? Quin lo hara?

Qu debera hacerse? Cmo debera hacerse?

*

Ejemplo de PFMEA

Identificar Funciones del DiseoPropsito - Determinar las funciones que sern evaluadas en el DFMEA; describir la funcin relacionada con los productos.

ProcesoDesarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas/productos - diagrama de bloque de referencia, Matriz de Causa Efecto.

Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida.

Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles Efectos sean analizados.

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo.

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin

Artculo /FuncinModo Potencial de FallaEfecto (s)Potencial (es)de fallaSev.ClaseCausa(s)Potencial(es) /Mecanismosde la fallaOccurControles de Diseo Actuales PrevencinControles de Diseo Actuales DeteccinDetecRPNAccin (es)Recomendada (s)Responsabley fecha objetivode TerminacinAccionesTomadasSevOccDetRPN

Abertura de

engrane

proporciona

claro de

aire entre

dientes

Relacione lasfunciones deldiseo de laparte o ensamble

Hoja2

Hoja3

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin


Abertura deLa abertura

engraneno es

proporcionasuficiente

claro de

aire entre

dientes

Identifica modos de falla tipo I inherentes al diseo

Hoja2

Hoja3

Determine Efecto(s) Potencial(es) de fallaEvaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de FallaEfectos LocalesEfectos en el rea Local Impactos Inmediatos

Efectos Mayores SubsecuentesEntre Efectos Locales y Usuario Final

Efectos FinalesEfecto en el Usuario Final del producto

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin


Abertura deLa aberturaLOCAL:

engraneno esDao a sensor

proporcionasuficientede velocidad y

claro deengrane

aire entre

dientesMAXIMO PROXIMO

Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo

parado

Describir los efectos de modo de falla en:LOCALEl mayor subsecuente Y Usuario final

Hoja2

Hoja3

Rangos de Severidad (DFMEA)EfectoRangoCriterioNo1Sin efectoMuy poco2Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. Poco3Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema.Menor4El cliente se siente un poco fastidiado. Efecto menor en el desempeo del artculo o sistema.Moderado5El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema.

Significativo6El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero operable.Mayor7El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado. Extremo8El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable.Serio9Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo.Peligro10Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.(Stamatis 1995)

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin





claro deengrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo7

parado

Usar tabla para determinar la severidad

Hoja2

Hoja3

Identificar Causa(s) Potencial(es) de la FallaCausas relacionadas con el diseo - Caractersticas de la Parte Seleccin de Material Tolerancias/Valores objetivoConfiguracinComponente de Modos de Falla a nivel de ComponenteCausas que no pueden ser Entradas de Diseo,tales como: Ambiente, Vibracin, Aspecto TrmicoMecanismos de FallaRendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin





claro deengrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo7

parado

Identificar causas de diseo de causas, y mecanismos de falla que pueden ser sealados para los modos de falla identificada.

Hoja2

Hoja3

Rangos de Ocurrencia (DDMEA)OcurrenciaCriteriosRemotaFalla improbable. No existen fallas asociadas con este producto o con un producto casi idnticoMuy PocaSlo fallas aisladas asociadas con este producto o con un producto casi idnticoPocaFallas aisladas asociadas con productos similaresModeradaEste producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales

AltaEste producto o uno similar han fallado a menudoMuy altaLa falla es casi inevitableProbabilidad de FallaRango1 5

21 en 150,000Zlt > 4.5

31 en 30,000Zlt > 4

41 en 4,500Zlt > 3.5 51 en 800Zlt > 3 61 en 150Zlt > 2.571 en 50Zlt > 2 81 en 15Zlt > 1.591 en 6Zlt > 1 10>1 en 3Zlt < 1Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrir. Se puede basar en el desempeo de un diseo similar en una aplicacin similar.

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin





claro deengrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo73

parado

Rango de probabilidades en que la causa identificada ocurra

Hoja2

Hoja3

Identificar Controles Actuales de DiseoVerificacin/ Validacin del Diseo: actividades usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto:ClculosAnlisis de Elementos LimitadosRevisiones de DiseoPrototipo de PruebaPrueba Acelerada

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin





claro deengrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo73

parado

Cul es el mtodo de control actual que usa ingeniera para prevenir y detectar el modo de falla?

Hoja2

Hoja3

Rangos de Deteccin (DFMEA)Rango de Probabilidad de Deteccin basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado

1Detectado antes de la ingeniera prototipo2 - 3Detectado antes de entregar el diseo4 - 5Detectado antes de produccin masiva 6 - 7Detectado antes del embarque8Detectado despus del embarque pero antes de que el cliente lo reciba 9Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla10No detectable hasta que ocurra la falla en campo

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin





claro deengrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo735

parado

Cul es la probabilidad de detectar la causa?

Hoja2

Hoja3

Calcular RPN (Nmero de Prioridad de Riesgo)Producto de Severidad, Ocurrencia, y Deteccin

RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8RPN mayor a 150

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin





claro deengrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo735105

parado

Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Deteccin

Hoja2

Hoja3

Planear Acciones

Requeridas para todos los CTQs

Listar todas las acciones sugeridas, qu persona es la responsable y fecha de terminacin.Describir la accin adoptada y sus resultados.Recalcular nmero de prioridad de riesgo .*Reducir el riesgo general del diseo

Hoja1


AMEF de Diseo




Resultados de Accin





claro deengrane

aire entre


Falla en eje

CON CLIENTE

Equipo735105

parado

Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la accin, recalcular el RPN.

Hoja2

Hoja3

PLAN DE CONTROLES EL RESULTADO FINAL DE UN PROCESO MAS GRANDE,ES EL PROCESO DEL DISEO DEL PROCESO

OBJETIVOS DEL PLAN DE CONTROLDETERMINAR LA FORMA DE REALIZAR EL PRODUTO. DETERMINAR INCLUSO, LA FORMA DE REALIZAR EL PRODUCTO SIN QUE SEA NECESARIO CONTROLARLOESPESIFICAR LOS CONTROLES DE CALIDAD QUE SE APLICAN ACUALQUIER PROCESO O CONJUNTO DE PRPCESOS QUE TENGAN POR FINALUIDAD LA REALIZACION DE UN PRODUCTO

PASOS PARA REALIZAR PARA REALIZAR UN PLAN DE CONTROL DE CALIDADDefinir las etapas

Analizar los riesgos

Documentar el plan de control

Definir las etapasDefinir completamente que etapas comprende la fabricacin Medios productivosMaterias primasQue preparacin deben tener las mismasProcedimientos de trabajoAspectos legales y reglamentos afectadoRequisitos del producto

Ejemplo ilustrativo de definir etapas

Analizar los riesgosAnalizar los riesgos asociados ala realizacin de cada una de las etapas determinadas con el mtodo AMFE (Anlisis de modo de fallo y sus defectos)Este anlisis evala y punta cada uno de los riesgos asociados ala fabricacin segn su gravedad, ocurrencia y deteccin

ETAPAS DEL AMEF

PROCESO DE APROBACIN PARA LA PRODUCCIN DE PARTES

Historia:

Hace varios aos, la industria automotriz le solicita a sus proveedores lo siguiente : Planear el diseo, el desarrollo, y la fabricacin de sus productos El objetivo era :

asegurar la Calidad de los componentes de sus vehculos

Fue entre 1993 y 1994 cuando el grupo de manufactura (OEM) formado por Chrysler, Ford Motors Company, y General Motor comenzaron a solicitar a sus proveedores una certificacin y acreditacin de sus productos.En el transcurso de estos aos, ste grupo de manufactura emiti los siguientes manuales :

PPAP Proceso de aprobacin de partes para produccin

AMEF Anlisis de Modo y Efecto de la Falla

APQP Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto

Definicin de PPAP:

Es el proceso que analiza y evala los mtodos usados para la aprobacin de partes o componentes para la produccin y el servicio. Incluyendo los materiales a granel, as mismo ayuda a controlar la calidad y especificaciones de diseo con que debe de cumplir la parte.

Propsito del PPAP:

Define los requerimientos generales para la aprobacin de partes para produccin. El propsito de un PPAP es determinar si todos los requerimientos de especificaciones y registros de diseo del cliente son entendidos apropiadamente por los proveedores y que el proceso de manufactura tiene el potencial de fabricar productos que cumplan en forma consistente con estos requerimientos.

Emisin del PPAP:

Los proveedores debern de emitir la documentacin necesaria, as como muestras de partes iniciales de la primera corrida de produccin, para que el cliente las someta a pruebas de vida y determine si se est cumpliendo con las especificaciones de diseo y los requisitos especificados.

Contina ..Requisitos del PPAP:

1.- Dibujo2.- Documentos de cambios de ingeniera3.- Aprobacin de Ingeniera4.- Amef de diseo5.- Diagrama de flujo6.- Amef de proceso7.- Plan de control8.- Sistemas de anlisis y estudios de medicin9.- Resultados dimensinales

Requisitos del PPAP:

10.- Registros de materiales / resultados de comportamiento11.- Estudios iniciales del proceso12.- Documentos de laboratorio calificados13.- Reporte de aprobacin de apariencia14.- Muestra de partes de produccin15.- Piezas maestras16.- Ayudas visuales17.- Requisitos y especificaciones18.- Emisin de garanta del producto

Notificaciones del cliente :

La Organizacin es responsable de notificar al representante autorizado del cliente de todos los cambios al diseo y/o proceso de manufactura de la parte

Una vez realizada la notificacin y aprobacin del cambio propuesto por el representante autorizado del cliente, y despus de la implementacin del cambio

Niveles de presentacinLa Organizacin deber presentar los artculos y/o registros especificados en el nivel identificado por representante autorizado del cliente

Nivel 1Slo la garanta ( y para aspectos de apariencia designados, un Reporte de Aprobacin de Apariencia) presentado al clienteNivel 2Garanta con muestras de producto y datos limitados de soporte presentados al clienteNivel 3Garanta con muestras de producto y datos completos de soporte presentados al cliente

Continua tabla :

Nivel 4Garanta y otros requerimientos definidos por el clienteNivel 5Garanta con muestras de producto y datos completos de soporte revisados en las instalaciones de manufactura de la organizacin

Presentacin al cliente:

La Organizacin deber revisar y actualizar, tanto como sea necesario, todos los artculos que aplican en el archivo del PPAP para reflejar el proceso de produccin, sin considerar si el cliente requiri o no una presentacin formal. El archivo del PPAP deber contener el nombre del representante autorizado del cliente concediendo la eliminacin y la fecha.

Aprobacin del PPAP:

Aprobado indica que la parte o material, incluyendo todos los sub-componentes, cumple con todos los requerimientos del cliente.

La Organizacin est entonces autorizada para embarcar cantidades de produccin del producto, sujeto a liberaciones por parte de la actividad de programacin del cliente..

Rechazo del PPAP:

Cuando el proveedor no es aprobado

Ocurre cuando el proveedor no cumple con las especificaciones del cliente.

En ste caso la emisin o el proceso deber de ser corregido de acuerdo a los requisitos del cliente.

La emisin deber de ser aprobada antes de que la produccin pueda ser embarcadas.

APQP & CPPlaneacin Avanzada de la Calidad & Plan de Control

El Manual APQP & CP proporciona

Lineamientos para elaborar planes de calidad que den soporte al desarrollo de productos o servicios que satisfagan al clienteA travs de la aplicacin de la metodologa APQP & CP se busca obtener la reduccin y de la complejidad durante la planeacin de la calidad de un productoLos planes de control son documentos vivos que reflejen los mtodos de control vigentes en el proceso, as como los sistemas de medicin utilizados

Fue desarrollado en los 80s por la Comisin de expertos conocidos como los Grandes tres de las compaas de automviles: Ford, GM y Chrysler. Esta comisin invirti 5 aos para analizar el desarrollo automotriz de Europa, US y especialmente Japn, ya que en ese momento el xito de las compaas japonesas estaba siendo ya muy notable.

APQP & CP

El proceso de APQP es definido por el manual de la AIAG que son una serie de documentos relacionados que esta asociacin, publica y controla. La base para realizar un plan de control de procesos est incluida en este manual.Automotive Industry Action Group (AIAG) Es una organizacin sin fines lucrativos creada por compaas automotrices en 1982

Este manual incluye:The failure mode and effects analysis (FMEA) manualThe statistical process control (SPC) manualThe measurement systems analysis (MSA) manualThe production part approval process (PPAP) manual

Informacin de entradaLa voz del clientePlan de negocios/ Estrategia de mercadeoEstrategia de Benchmarking del producto o servicioSuposiciones respecto al producto/ServicioEstudios de confiabilidad de productos similaresInformacin desarrollada por el cliente

Fundamentos para iniciar un APQPOrganizar el equipoDefinir el alcanceCapacitacinInvolucramiento del cliente y del proveedorPlanes de Control de procesos similaresMetodologas para la solucin de problemasGrafica de Gantt de la planeacin de la calidad del productoPlanes relativos a la grfica de GanttSistema de Administracin/Medicin del proyecto

Fases del Proceso APQP

Fase 1 Planear y definir el programaEsta seccin del APQP describe el como determinar las necesidades del cliente y sus expectativasLa informacin de entrada y la informacin de salida de esta fase aplicables a su proceso en particular pueden variar. La informacin de entrada y salida definida en esta seccin representa simplemente recomendaciones.

Fase 2 Diseo y desarrollo del productoConviene que el equipo de APQP considere todos los factores de diseo en el proceso de planeacin a fin de asegurar que el producto final satisface La voz del cliente.Conviene se consideren factores de diseo aun cuando la responsabilidad del diseo la tenga el cliente.

Fase 3 Diseo y desarrollo del procesoEn esta seccin describe las caractersticas principales a considerar al desarrollar un sistema de manufactura as como sus planes de control a fin de lograr productos de calidad.El sistema de manufactura debe asegurar que los requerimientos del cliente, necesidades y expectativas, se logren.

Fase 4 Validacin del producto y Proceso Durante esta fase, el proceso de manufactura es validad por una corrida piloto de evaluacin.Conviene que el equipo de APQP verifique que tanto el plan de Control como el diagrama de flujo de proceso estn siendo seguidos y que los productos cumplan con los requerimientos del cliente.

Fase 5 Retroalimentacin, Evaluacin y Accin correctivaLos resultados de la corrida piloto de produccin con evaluados durante esta fase, a fin de asegurar que los productos satisfacen los requerimientos del cliente.Conviene que la efectividad del proceso APQP sea evaluado durante este pasoEllo incluye esfuerzos para la mejora continuaIncluye tambin el desempeo en entregas y servicio

Productos Finales de un APQPEl o los planes de control.Variacin reducida.La satisfaccin del cliente.Entrega y servicio ptimos.

Quien debe preparar y participar en la elaboracin?El ingeniero responsable debe involucrar directa y activamente a todos los representantes de las reas afectadas.

Depto. de diseo del productoDepto. de ensambleManufacturaMaterialesCalidadVentasComprasLogsticaServicioSubcontratistasEtc.

El plan de controlDurante la etapa preparacin de un plan de control se utiliza informacin variada:Diagrama de flujos de procesoAMEF de diseo/ProcesoCaractersticas especialesLecciones aprendidas de partes o procesos similaresBase de conocimientos del equipoRevisiones al diseoChecklist del plan de control

Etapa de preparacinDurante la etapa de preparacin de un plan de control se utiliza informacin variada>Se requiere del anlisis del proceso a fin de comprender:Causas de variacinMtodos de control apropiadosEl manual de referencia APQP utiliza el diagrama Causa-Efecto para organizar los distintos tipos de procesos.

Factores dominantesSetupMaquinaHerramentalOperarioMaterial/componenteMaterial/componenteMantenimiento preventivoMedio ambiente

APQP & CP Herramienta analticasSe utilizan diversas herramientas para llevar a cabo esta planeacin:BenchmarkingDiagrama causa-efectoQFDRuta criticaSimulacin

Sumario APQP CPEl manual APQP CP proporciona lineamientos para elaborar planes de calidad que den soporte al desarrollo de productos o servicios que satisfagan al clienteA travs de la aplicacin metodolgica APQP CP se busca obtener una reduccin de la complejidad durante la planeacin de la calidad de un producto.Los planes de control con descripciones escritas, en forma sumariada, de os sistemas empleados para minimizar la variacin del proceso y los productosLos planes de control con documentos vivos que reflejan los mtodos de control vigentes en el proceso, as como los sistemas de medicin utilizados.

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