Control t5

CONTROL ESTADÍSTICO DE LA CALIDAD

FACULTAD DE INGENIERÍA CARRERA DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROYECTO DE APLICACIÓN

CHIMU AGROPECUARIA

S.A.

CURSO:Control Estadístico de la Calidad

INTEGRANTES:Saldaña Garibay, CristhyanSaucedo García, Oscar

DOCENTE:Ing. Ana La Rosa González Otoya

2010


PRESENTACIÓNEl presente trabajo realizado en la empresa CHIMU AGROPEACUARIA S.A. se llevó a cabo con la finalidad de aplicar los conocimientos adquiridos respecto al control de la calidad en los procesos productivos industriales. Nuestros objetos de análisis fueron tres procesos en la planta de beneficio: Descarga del pollo vivo, Desplumado y el Embalaje. Se determinó los principales defectos en estos procesos y se llevó a cabo un análisis de muestreo y aplicación de gráficas de control para cada proceso con la finalidad de determinar si están o no dentro de los límites permisibles. También se realizó un diagrama de Pareto para determinar cuáles son los defectos más frecuentes y enfatizar las acciones correctivas en ellos. Y por último para encontrar las posibles causas que conducen a los productos no conformes debido a los defectos se modeló un diagrama Causa y Efecto a nivel general.


LA EMPRESA

La empresa fue fundada en 1985 con el nombre de Agropecuaria Chimú S.A, junto a la cual se crearon nueve empresas más del mismo Grupo Accionariado, todas dedicadas a la avicultura en el rubro producción y comercialización de aves para consumo humano y actividades conexas.

Durante el período 1992-1994 se realiza un proceso de fusión de las diez empresas existentes, consolidándose Agropecuaria Chimú S.A. como empresa absorbente de todas las demás. Más tarde en el año 2004 la razón Social fue cambiada a CHIMU AGROPECUARIA S.A.

Durante los años 1994 a 1997 la empresa amplía sus operaciones mediante la adquisición de granjas en Piura e instalación de oficinas en Chiclayo, Tumbes, Cajamarca, Jaén, Lima y Huaraz.

En el período 1998-2006 se realizaron sustanciales cambios en la principal Planta de Alimento Balanceado, dotándola con mejor tecnología y mayor capacidad de producción. Las innovaciones más significativas fueron: Automatización del proceso productivo, Sistema de mezclado horizontal, Sistema de producción a granel, Planta de peletizado, Sistema de almacenamiento a granel, etc., convirtiéndola en una de las mejores del país.

A partir del año 2001 se viene construyendo granjas muy modernas y con la mejor tecnología, en los Dptos. de La Libertad, Ancash y Piura, a lo largo de aproximadamente 700 KM de la costa peruana.

En el año 2003 fue inaugurada en Trujillo la Planta de Beneficio de Aves, con tecnología Europea. Posteriormente en 2007 debido al éxito y demanda de sus productos, la capacidad de esta Planta se incrementó al doble, con tecnología holandesa. Sus principales clientes son reconocidas cadenas de restaurantes, supermercados y distribuidores en las principales ciudades del país.

CHIMU AGROPECUARIA viene avanzando con nuevos proyectos, que se encuentran en curso y continuarán realizándose en el presente y venideros años.


DATOS GENERALES

NOMBRE COMERCIAL : CHIMU AGROPECUARIA S.A.

RAZON SOCIAL : CHIMU AGROPECUARIA S.A.

REPRESENTANTE LEGAL : CPC Melva Paredes Florián

RUC : 20132373958

TIPO DE EMPRESA : Sociedad Anónima

VIGENCIA DE LA EMPRESA : Activa

UBICACIÓN GEOGRÁFICA : La Libertad/Trujillo - Trujillo

ACTIVIDAD ECONÓMICA : Cría de animales domésticos

DIRECCIÓN COMPLETA : Avenida España # 1340 2º piso

TELEFONO : 261908

FAX : 220229

MISIÓN

Mejorar la calidad de vida de los seres humanos, mediante la producción y comercialización de productos avícolas nutritivos, sanos y naturales, de la mejor calidad a precios razonables.

VISIÓN

Ser una empresa socialmente responsable, basada en las leyes fundamentales de la sociedad y principios de la naturaleza, con trabajadores exitosos como seres humanos.


PRODUCTOS


PLANTELES

A continuación se menciona la ubicación de los planteles (granjas), a donde se envía graneleras con Alimento Balanceado producido en Planta Molino.

Engorde: planteles de pollos carne. Levante y Reproductoras: planteles de Gallos y Gallinas.

CIUDAD UBICACIÓN PLANTEL CIUDAD UBICACIÓN PLANTEL

ET-24 RTL-01

ET-23 RTL-02ET-22 RTL-03

ET-21ET-41 CIUDAD UBICACIÓN PLANTEL

ET-50 RT-20ET-51 RT-21

ET-53 RT-22ET-54 RT-23ET-20 RT-24

ET-30 RT-25

ET-55 RT-26ET-59 RT-27

ET-57 RT-28ET-58 RT-29ET-61 RT-30

EP-111EP-114

PAITA EP-110

EP-152

EP-115EP-116

EN-62EN-63

EN-64EN-65

EN-66EN-67EN-68

EC-01EC-02

SULLANA

LEVANTE

SAUSALTRUJILLO

TRUJILLO FACALA

REPRODUCTORA

PACANGUILLA

COLAN

NEPEÑA

CASMA

ENGORDE

CHIQUITOY

QUIRIUAC

VIRU

TRUJILLO

PIURA

NEPEÑA


PLANTAS DE PRODUCCIÒN DE AA.BB.

Trujillo, Sullana y Nepeña.

PLANTA DE BENEFICIO DE AVES:

Trujillo.

PLANTA DE INCUBACION:

Trujillo.

PRINCIPALES COMPETIDORES Técnica Avícola S.A El Rocío Avinka S.A. Chavín Avícola San Luis S.A.C. Avícola Don Julián S.A.C La Perla

PRINCIPALES PROVEEDORES Cargill (Maíz).- la entrega por parte del proveedor se hace a granel. Adm (Maíz).- la entrega por parte del proveedor se hace a granel. Contilatin (Soya). la entrega por parte del proveedor se hace a granel. Ilender (Promotores de crecimiento).- la entrega por parte del proveedor

se hace en bolsas de 25 kg. Novus (Pigmentantes).- la entrega por parte del proveedor se hace en

cilindros de 250 kg. Montana (Vitaminas y Minerales).- la entrega por parte del proveedor se

hace en bolsas de 25 kg. Cogorno (Afrecho de trigo).- la entrega por parte del proveedor se hace

en sacos de 40 kg. All Tech (Anticoccidiales).- la entrega por parte del proveedor se hace en

bolsas de 50 kg. Invetsa (Vacunas).


MERCADOLa empresa Chimú Agropecuaria, abarca el 8% del total del mercado en el Perú (según fuente Poultry International, Año 2009), siendo la segunda más importante del país, por debajo de San Fernando.

La venta de productos de ésta empresa se da en las siguientes ciudades:

Tumbes. Piura. Chiclayo. Jaen. Cajamarca. Trujillo. Chimbote. Huaraz. Lima. Huanuco. Huancayo.

CLIENTES Mercado La Hermelinda. Mercado Mayorista. Tottus. Pardo’s Chicken. Rockys. KFC.


ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA (ORGANIGRAMA)

Directorio

Gerencia General

Control Interno

Legal

Secretaria de Gerencia

Producción Comercialización Administración

Sistemas

Proyecto Agricultura

Servicios

Gerencia Corporativa

Contabilidad

Sub Productos

Sanidad

Engorde

Mercaderías

Mant Equipos

Pollo Beneficiado

Pollo Vivo

Incubación

Prod AgricolasAdministración Piura

Transp y Mant Vehicular

Reproductoras

Logística

Construcciones

Planta de Beneficio

Plata Molinos

Despacho

Finanzas

Personal

Servicios Generales

Junta General de Accionistas

Mant Plantas


PROCESO DE PRODUCCIÓN – POLLO BENEFICIADOActualmente en la Planta de Beneficio procesa poco más de 4 500 pollos/hora, con un solo turno de 8 horas de producción, llegando a producir 40 000 pollos / día.En esta planta trabajan 95 operarios distribuidos en las diferentes fases del proceso.A continuación se detalla la descripción del proceso de producción del ave:

1. RECEPCION DE POLLO VIVO: (MATERIA PRIMA)

La recepción del pollo vivo, se inicia con la llegada de la unidad de transporte, proveniente de las diferentes granjas de Chimú Agropecuaria S.A. En esta etapa de generan desechos fecales y plumas provenientes de las aves.

2. PESAJE Y ESTIBA:

El pesaje se lleva a cabo en forma manual, en filas de cinco jabas cada una y es controlado por un operario, haciendo uso de una balanza electrónica. En esta etapa del proceso también se generan desechos de tipo fecales y plumas, los cuales son canalizados mediante un flujo de agua hacia la zona de tratamiento.

3. COLGADO:

Esta operación es realizada por 3 operarios, los que cuelgan a los pollos por las patas, en los ganchos transportadores. Dicha operación es realizada en un cuarto oscuro para evitar estresar al ave y favorecer su posterior desangrado.

4. ATURDIDO:

Los pollos colgados en los ganchos transportadores pasan por el aturdidor eléctrico, a fin de insensibilizar al pollo y favorecer el desangrado.

5. DEGUELLO:

Se coge la cabeza del ave, girándola ligeramente a la izquierda, con la otra mano se bordea con el cuchillo la parte posterior del oído con dirección a la vena yugular. A partir de este instante se genera un desecho proveniente del torrente sanguíneo de las aves.


6. DESANGRADO:

Esta etapa tiene como finalidad evacuar la mayor cantidad de sangre del ave, operación debería durar 3.5 a 4 minutos.

7. ESCALDADO:

Procedimiento que afloja los folículos de la pluma.Actualmente se realiza un Pre Escaldado con una temperatura de 44 ºC. Y con un Escaldado de 58 ºC.En esta etapa se producen desechos provenientes del agua usada en el escaldado.

8. DESANGRADO DE PATAS:

El operador corta con el cuchillo en la articulación tibio tarciana, para evitar que a la vena femoral se reviente durante el desplumado.

9. DESPLUMADO:

Aquí los pollos transportados por los ganchos, pasan por una maquina peladora, que contiene dedos de caucho que eliminan por frotación, las plumas del ave.Actualmente se trabaja con 2 máquinas desplumadoras; la primera pela el 80 % de las plumas del ave y la otra desplumadora el 20 % la que cumple la función de repasadora.Aquí se generan como desecho las plumas del ave.

10.CORTE DE PATAS:

Se lleva a cabo automáticamente a través de una máquina cortadora, procedimiento usado para separar las patas de la carcasa.

Escaldado de Patas:

Se coloca a una temperatura de 62 a 63 ºC., para aflojar la cutícula.

Eliminación de Cutícula:

Se realiza con la ayuda de la maquina peladora de patas.

Lavado y selección:

Se realiza el lavado con agua y hielo, luego se selecciona

Almacenamiento:

Estas son colocadas en tinas con hielo, en las cámaras de refrigeración a una temperatura de 0-3ºC, colocando el producto en tinas con hielo.


En esta fase obtenemos como desechos las cutículas, la grasa de las patas y el agua del escaldado.

11.COLGADO DE CARCASA:

Una vez separadas las patas de la carcasa, esta última es colgada a la altura de la articulación del tarso, por un operario en la cadena de la línea de eviscerado.

12.CORTE DE PESCUEZO Y CABEZA:

El operador coge la cabeza con la mano izquierda y con la otra mano corta el cuello, dejando dos vértebras cervicales. El operario (2) esta provisto de un guante metálico para su seguridad.

13.CORTE DE ABDOMEN:

Los operarios, meten el dedo índice por la cloaca, y con la mano derecha hace un corte transversal en el abdomen. Este corte no debe afectar los músculos de la entrepierna ni afectar los intestinos del ave. Para evitar una mala presentación del producto por absorción de agua y una contaminación con restos de alimentos y sustancia fecal.

14.EXTRACIÓN DE VISCERAS

Para la extracción de las vísceras, se utiliza una tenaza extractora de vísceras, con las que se sacan los intestinos, molleja, hígado, vesícula biliar de la cavidad abdominal. En este proceso se producen como desechos todas estas vísceras.

15.EXTRACCIÓN DE HÍGADO Y CORAZÓN:

Se separan manualmente de las vísceras y se colocan en tinas una vez extraídas las vesículas biliares.

16.SELECCIONADOR DE HIGADO Y CORAZON:

Se separan manualmente el hígado graso del hígado normal y se selecciona hígado para las tiendas.

Almacenamiento: Es colocado en las cámaras de refrigeración a una temperatura de 0-3ºC


17.EXTRACCIÓN DE MOLLEJA:

El operador separa la molleja de los intestinos, colocando las mollejas en tinas, que serán llevadas al área de desplume para ser desgrasadas, cortadas por las mitas, limpiadas en una maquina centrifuga, la extracción de la cutícula se hace en forma manual con la ayuda de una máquina.

Desgrase de Molleja: Luego de recolectado en la zona de eviscerado pasa al área de desplumado, donde se encuentra una máquina centrifuga que da la función de desgrasar la molleja.

Corte y Limpieza de Molleja: Un operario corta el proventrículo y otro operario corta por la mitad de la molleja, luego se vuelve a poner a la desgrasadora para eliminar los restos de alimento y piedras. Finalmente llega a la máquina peladora de molleja, la cual extrae la cutícula.

Almacenamiento: Estas son colocadas en tinas con hielo, en las cámaras de refrigeración a una temperatura de 0-3ºC, colocando el producto en tinas con hielo.

En esta fase del proceso tenemos como desechos la grasa de la molleja, la cutícula, los residuos fecales y el proventrículo

18.EXTRACCIÓN DE BUCHE:

El buche se encuentra ubicado en la parte superior de la pechuga, el operador introduce el índice derecho con dirección hacia el lado izquierdo entre la piel y el músculo y jala el buche para extraerlo.

19.EXTRACCIÓN DE PULMONES:

Lo realiza un operario utilizando una máquina pulmonera que funciona al vacío. La operación de extracción se hace introduciendo y succionando ambos pulmones.

20.EXTRACCIÓN DE CLOACAS:

Se extraen la cloaca así como algún resto de intestino que quedó en la cloaca.


21.LAVADORA DE POLLO:

Son duchas a presión posicionadas en forma oblicua, que tienen como finalidad lavar la parte externa de la carcasa para eliminar coágulos y sangre adherida a la piel del ave.Aquí tenemos como desecho el agua proveniente del lavado.

22.PRECHILLER: (LAVADO E HIDRATACION):

Es un equipo que tiene la función de lavar e hidratar las carcasas. La temperatura en esta etapa es de 8 a 10 ºC. Para mantener este equipo a esta temperatura se tiene a una persona echando hielo en toda la producción.

23.CHILLER: (ENFRIAMIENTO):

Es un equipo de forma semicilíndrica con un sin fin, que es alimentada constantemente con agua fría a 3ºC, tiene un sistema de recirculación parcial de agua, en el que se enfrían las carcasas, hasta una temperatura de 0-2 ºC. Siendo la temperatura interna adecuada de 3ºC (carcasa), la cual se logra esta temperatura echando Hielo constantemente por un operario.Al final de la producción el agua del Chiller y el Pre Chiller se desechan y se juntan con el torrente final hacia la planta de tratamiento.

24.PESAJE AEREO:

El pesaje se hace en forma automática, en una balanza aérea, con un sistema computarizado que lleva el control de pesos según el rango que se le programe.

25.SELECCIÓN Y EMBALADO:

En esta etapa se selecciona el pollo: de primera y descarte, El pollo de descarte es el pollo que no califica como de primera, debido a las lesiones o defectos encontrados en ellos.

26.ALMACENAMIENTO PRODUCTO TERMINADO:

El pollo es colocado en las cámaras de refrigeración a una temperatura de 0-3ºC, colocando el producto beneficiado en tinas con hielo y son separados por fecha de fabricación y códigos respectivos.


APLICACIONES REALIZADAS

La empresa “Chimú Agropecuaria S.A.”, nos proporcionó información, acerca de las muestras que realizan en sus procesos:

Descarga del Pollo Vivo Después del Desplumado Embalaje

Con las cuales se elaboró unos gráficos de control, y de Pareto, para determinar cuáles fueron sus defectos más frecuentes, y los más críticos que necesitan ser atendidos. Y por último se llevó a cabo un diagrama Causa y Efecto de todo el proceso de la planta de beneficio.


1. MUESTREO DE DESCARGA DE POLLO VIVO :

Tablas de Muestreo de descarga de Pollo Vivo

Promedio 5.952 4.524 2.143 1.000 0.619


INTERPRETACIÓN: El proceso de Descarga de Pollo Vivo está bajo control (su comportamiento es normal). El gráfico de control promedio al igual que el gráfico de rango promedio nos muestra que el proceso es controlable, ya que está dentro de los límites pero podríamos mejorarlo aplicando mejoras para disminuir o evitar la variabilidad.

Tabla

de muestreo después

del

desplumado

Tabla

de muestreo después

del

desplumado


2. MUESTREO DESPUÉS DEL DESPLUMADO :

Tabla de muestreo de embalaje

Tabla de muestreo de embalaje


INTERPRETACIÓN: El proceso está bajo control (su comportamiento es normal). El gráfico de control promedio al igual que el gráfico de rango promedio nos muestra que el proceso es controlable, ya que está dentro de los límites. El

proceso se podría mejorar, investigando las causas por las que se presenta la variabilidad de los puntos.

3. MUESTREO DESPUÉS DE EMBALAJE :


INTERPRETACIÓN: En el gráfico de control promedio podemos observar que el proceso de Embalaje está bajo control, pero hay puntos que se encuentran muy cerca de los límites por lo que sería conveniente investigar las causas de estos acontecimientos, para así poder mejorar el proceso.Mientras que en el gráfico de Rango promedio se observa claramente que el proceso está fuera de control, ya que en el gráfico se aprecia que hay muchos puntos fuera de los límites. Por lo que hay que hay que tener especial interés en este proceso, para que de esta forma se pueda mejorar y tratar de que el mismo se encuentre bajo control, cumpliendo con los límites establecidos.

4. DIAGRAMA DE PARETO :De acuerdo con la información de unas hojas de muestreo en una línea del proceso de descarga del pollo vivo, de desplumado y embalaje de la empresa Chimú Agropecuaria S.A. se presentaron en la última semana los siguientes resultados en cuanto a defectos.

Lesiones en la descarga de pollo vivo


INTERPRETACIÓN: Del gráfico podemos observar que la mayor parte de los defectos encontrados en el proceso de Descarga de Pollo corresponden solo a los 2 primeros tipos de lesiones: Hematoma en Pechuga y Hematoma en Alas.Es por esto que si se analizan y eliminan las causas que producen la ocurrencia de estos dos tipos de defectos, desaparecerían la mayor parte de los defectos.

Lesiones a la salida de la desplumadora


INTERPRETACIÓN: En el gráfico de Pareto observamos que la mayor parte de los defectos encontrados a la salida de la Desplumadora corresponden a los 3 primeros tipos de lesiones: Hematoma en Alas, Venas Congest. y Hematoma en Pechuga; siendo en conjunto el 62% del total de defectos encontrados. Es por esto que sería recomendable darle importancia a la ocurrencia de estos defectos para así tomar medidas que ayuden a eliminarlos o reducirlos.

Lesiones en embalaje

INTERPRETACIÓN: Del gráfico podemos observar que la mayor parte de los defectos encontrados en el Proceso de Embalaje pertenecen a los 2 primeros


tipos de lesiones, siendo estas: Hematoma en Alas y Ruptura de Piel; que en su conjunto forman el 64% del total de defectos encontrados en este proceso. Es por esto que si se analizan y eliminan las causas que producen la ocurrencia de estos dos tipos de lesiones, desaparecerían la mayor parte de los defectos y por lo tanto el proceso sería más eficiente.

5. DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO


CONCLUSIONES El proceso de Descarga de Pollo Vivo está bajo control (su

comportamiento es normal). El gráfico de control promedio al igual que el gráfico de rango promedio nos muestra que el proceso es controlable, ya que está dentro de los límites pero podríamos mejorarlo aplicando mejoras para disminuir o evitar la variabilidad

El proceso está bajo control (su comportamiento es normal). El gráfico de control promedio al igual que el gráfico de rango promedio nos muestra que el proceso es controlable, ya que está dentro de los límites. El proceso se podría mejorar, investigando las causas por las que se presenta la variabilidad de los puntos.

En el gráfico de control promedio podemos observar que el proceso de Embalaje está bajo control, pero hay puntos que se encuentran muy cerca de los límites por lo que sería conveniente investigar las causas de estos acontecimientos, para así poder mejorar el proceso. Mientras que en el gráfico de Rango promedio se observa claramente que el proceso está fuera de control, ya que en el gráfico se aprecia que hay muchos puntos fuera de los límites. Por lo que hay que hay que tener especial interés en este proceso, para que de esta forma se pueda mejorar y tratar de que el mismo se encuentre bajo control, cumpliendo con los límites establecidos.

También pudimos observar que la mayor parte de los defectos encontrados en el proceso de Descarga de Pollo corresponden solo a los 2 primeros tipos de lesiones: Hematoma en Pechuga y Hematoma en Alas. Es por esto que si se analizan y eliminan las causas que producen la ocurrencia de estos dos tipos de defectos, desaparecerían la mayor parte de los defectos.

Observamos que la mayor parte de los defectos encontrados a la salida de la Desplumadora corresponden a los 3 primeros tipos de lesiones: Hematoma en Alas, Venas Congest y Hematoma en Pechuga; siendo en conjunto el 62% del total de defectos encontrados. Es por esto que sería recomendable darle importancia a la ocurrencia de estos defectos para así tomar medidas que ayuden a eliminarlos o reducirlos.

Y por último observamos que la mayor parte de los defectos encontrados en el Proceso de Embalaje pertenecen a los 2 primeros tipos de lesiones, siendo estas: Hematoma en Alas y Ruptura de Piel;


que en su conjunto forman el 64% del total de defectos encontrados en este proceso. Es por esto que si se analizan y eliminan las causas que producen la ocurrencia de estos dos tipos de lesiones, desaparecerían la mayor parte de los defectos y por lo tanto el proceso sería más eficiente.

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