çRepública Bolivariana de Venezuela.Ministerio del Poder Popular para la Educación.

I.U.P “Santiago Mariño”Escuela: 41 Sección: “A”Edo. Bolívar Pto. Ordaz

Inspecciones de las Actividades Suelo y Replanteo

Prof.: Elaborado por:Ing. Elisett García Skarlet Ramos

C.I:24890240

Ciudad Guayana; Agosto 2015.Introducción

Índice

Inspecciones de las Actividades

La inspección de las actividades se hace con la finalidad de garantizar que su ejecución se realice de acuerdo con las normas técnicas, especificaciones, planos y demás documentos que constituyen el proyecto. Se apoya en los controles de calidad de los materiales que se utilizan en la obra, y de los equipos y servicios que se adquieren para lograr el correcto funcionamiento de la misma. Es realizada por un profesional colegiado, que puede ser arquitecto o ingeniero.

La inspección realmente comienza cuando se hacen los estudios preliminares y de factibilidad que incluyen la elección del terreno donde se implantará la construcción, el estudio de suelos, el levantamiento topográfico, etc. Esta inspección la ejercerá el personal técnico de la oficina de proyectos del ente contratante, cada uno según su especialidad. En esta etapa los controles son:

Se verificará que el terreno elegido sea apropiado para el tipo de obra que se construirá.

Se revisarán los documentos que garantizan la propiedad de los terrenos, y se marcarán con precisión los linderos.

Se controlará conjuntamente con el topógrafo contratado la exactitud de los levantamientos topográficos.

Conjuntamente con el especialista, se marcarán los puntos donde se deben practicar las perforaciones para el estudio de suelos y se determinará la cantidad y la profundidad de las mismas.

Entregará al proyectista toda la información necesaria para la ejecución del proyecto, programa de obra conforme a los requerimientos de funcionamiento, estudios preliminares, planos topográficos y cualquier documento que clarifique la realización del proyecto

Se promoverán reuniones periódicas con el proyectista y los demás profesionales involucrados a fin de controlar los avances del proyecto.

Se revisarán las hojas de cálculos estructurales, mecánicos y de instalaciones eléctricas y sanitarias. Los cálculos estructurales deben adecuarse al estudio de suelos y cumplir con lo establecido en las Normas COVENIN en lo que se refiere al análisis sísmico y al diseño de los miembros estructurales.

Se revisarán cuidadosamente los planos elaborados por el contratista, de manera que estén de acuerdo con los cálculos, las especificaciones, las variables urbanas y las exigencias de orden arquitectónico.

Se revisarán las especificaciones constructivas. Se tendrá especial cuidado en que estén resueltos todos los detalles tanto

arquitectónicos como estructurales y de instalaciones.

Se revisarán los cómputos métricos.

Cemento

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse al contacto con el agua. Hasta este punto la molienda entre estas rocas es llamada Clinker, esta se convierte en cemento cuando se le agrega yeso, este le da la propiedad a esta mezcla para que pueda fraguar y endurecerse. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea, denominada hormigón o concreto, su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil.

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:

De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente;

De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico, elemento diferente por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

Entre sus variados están: El cemento portland :El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la

preparación del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del Clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio).

Cementos portland especiales: Son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

Cemento portland férrico: Está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo.

Cementos blanco: Contrariamente férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento férrico.

Cementos de mezclas: Se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico: Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli.

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

Extracción y molienda de la materia prima

Homogeneización de la materia prima

Producción del Clinker

Molienda de cemento

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de

hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del

material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia

prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de

si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la

mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los

hornos en donde se produce el Clinker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el

proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de

maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo

de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de

mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el Clinker requiere menos tiempo

sometido a las altas temperaturas.

El Clinker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

Agregados y Tipos

Se entiende por agregado a la mezcla de arena y piedra de granulometría variable, el concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados, los agregados son el conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial. Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de concreto.

Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna se establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá dentro de la

unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen en todas las propiedades del concreto. La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efectos importante no sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la trabajabilidad y consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del concreto endurecido.

Existen varios tipos de agregados, algunos de estos son: Por su naturaleza: Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los

naturales de uso frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en: agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).

El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.

El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.

El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.

Por su densidad: Se pueden clasificar en agregados de peso específico normal comprendidos entre 2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.

Por el origen, forma y textura superficial: Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades.

Concreto: Diseño de Mezclas

Actualmente, el concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la construcción, lo que conlleva a la evolución de las exigencias para cada uso del mencionado elemento.

Diseño de Mezcla

Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el concreto, con el fin de obtener los mejores resultados existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos como consecuencia a la existencia de múltiples variables de las que dependen los resultados de dichos métodos, aun así, se

desconoce el método que ofrezca resultados perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar alguno según sea la ocasión.

En oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las proporciones de los componentes del concreto, en estas situaciones se frecuenta el uso de reglas generales, lo que permite establecer las dosis correctas a través de recetas que permiten contar con un diseño de mezcla apropiado para estos casos.

Recetas Elementales

Diseño Único

Una parte en volumen de agregado grueso, por una parte de arena y media parte de cemento, agua necesaria para mantener la trabajabilidad. El agregado grueso varía entre piedra picada, grava, canto rodado picado o canto rodado natural, mientras que la arena puede ser natural o de trituración.

La dosis de cemento puede ser medida a través de sacos enteros y medio saco si se cuenta con la experiencia necesaria.

Receta Única• Piedra o grava de 80 a 95 kg.• Arena de 65 a 80 kg.• Cemento un saco de 42.5 Kg, equivalente a 7.5 sacos de cementos por metro

cúbico.• Agua la necesaria de 25 a 30 litros.

Se obtiene 130 litros de concreto, la resistencia esperada es de 18 Mpa (184 Kg/cm). Esta resistencia fue la determinada a los 28 días en probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura.

Si se emplean áridos de buena calidad, y se toman todas las medidas necesarias, se puede obtener una resistencia mayor a los 18 Mpa, o puede suceder lo contrario.

Receta Ampliada.

Se deben tomar en consideración las características más importantes de los agregados, la granulometría y el tamaño máximo. Con respecto a la granulometría solo se deben usar piedras o arenas balanceadas en sus diferentes tamaños de granos, sin exceso o ausencia. Existen tres alternativas correspondientes al tamaño máximo que se vaya a usar.

El agua debe aplicarse con una cantidad tal que se mantenga la trabajabilidad, y la colocación de moldes y encofrados. Esta dosis debe ser lo más precisa posible ya que un exceso de agua disminuye la resistencia, por ello los encargados de esta tarea deben tener experiencia mínima exigida.

Es necesario disponer de un procedimiento detallado, preciso y complejo para obtener resultados óptimos en cuanto a cantidades y proporciones de los componentes del concreto se refiere, así existe la posibilidad de tomar en cuenta los posibles cambios que afectan las características de los componentes, incrementando así mayores índices de calidad.

Algunos métodos son probados en laboratorio y en plantas de preparación comercial, el que se mencionará a continuación dio excelentes resultados y es muy usado en el caso del el empleo de agregados pocos controlados.

Se basa en cuatro aspectos fundamentales; dosis de cemento, trabajabilidad, relación agua/cemento y resistencia, todos estos fundamentos se relacionan a través de dos leyes: Relación Triangular y la Ley de Abrams.

También toma en cuenta dos variables importantes: Tamaño Máximo y Tipos de Agregados, además de explicar la calidad del cemento y el efecto reductor del agua de los aditivos químicos en su parte final; la incorporación de aire, la presencia elevada de ultra finos o el empleo de dos o más agregados.

El método explica de forma independiente la proporción entre agregado fino y grueso, también la granulometría del agregado combinado lo que permite cambiar dicha proporción sin alterar la dosis de los demás componentes.

Este método es usado para mezcla con resistencias entre los 18 y 42 Mpa, a los 28 días en probetas cilíndricas de 15 x 30 cm, también es usado para concretos con asentamiento en Cono de Abrams entre 2.5 y 13 cm, este método no es el más apropiado para las mezclas ultrarresistentes.

Datos para el Diseño de Mezcla.

Se refiere a las variables tomadas en cuenta dentro del diseño, probablemente una de las variables sea común dentro de todos los métodos debido a que son de suma importancia, las restantes establecen la diferencia entre cada método.

La información básica del método está constituida por los datos de entrada, gracia a ellas se puede llegar a la dosificación esperada.

Los Datos de entrada son: Lugar de la obra, o condiciones ambientales. Tipo de obra, o parte de la estructura. Tipo de agregados y tipo de cemento. Resistencia de diseño o algún dato relacionado.

Diseños Inversos

Son los diseños que se desarrollan en forma contraria a los comunes, el más usual es el de averiguar que resistencia se podrá obtener con materiales determinados con cierto

asentamiento y una dosis de cemento donde solo es necesario usar la parte superior del esquema. Las variables que intervienen en los diseños de mezcla no tienen gran precisión ni teórica ni práctica, por ello solo deben tomarse en cuenta tres o cuatro cifras significativas.

Existen otras variables que influyen en el diseño de mezcla, calidad del cemento y aditivos reductores del agua.

Ensayos

1. Asentamiento (Cono de Abrams): Es el ensayo que se realiza al hormigón en su

estado fresco, para medir su consistencia ("fluidez" del hormigón).

El ensayo consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones

normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla –pisón y, luego de retirar el

molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su

interior.

Esta medición se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento

del cono de hormigón mediante golpes laterales con la varilla – pisón. El procedimiento

consta de tres pasos, estos son:

Llenado: La cantidad de hormigón necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.

Se coloca el molde sobre la plancha de apoyo horizontal, ambos limpios y

humedecidos solo con agua. No se permite emplear aceite ni grasa.

El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el movimiento del molde

durante el llenado.

Se llena el molde en tres capas y se apisona cada capa con 25 golpes de la

varilla-pisón distribuidas uniformemente.

La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la capa media

hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del cono, es importante recalcar que no se

debe llenar por alturas, sino por volúmenes.

Apisonado: Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente inclinada alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón hasta la capa subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior del molde, puesto que los golpes de la varilla normalizada producirán una disminución del volumen por compactación. El proceso consta de los siguientes pasos:

Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón

derramado en la zona adyacente al molde.

Inmediatamente después de terminado el llenado, enrase y limpieza se carga

el molde con las manos, sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas

libres y se levanta en dirección vertical sin perturbar el hormigón en un

tiempo de 5 +/- 2 segundos.

Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar

más de 2.5 minutos. Durante un día.

Medición del asentamiento: Una vez levantado el molde la disminución de altura del hormigón moldeado respecto al molde, aproximando a 5 cm. La medición se hace en el eje central del molde en su posición original. De esta manera, la medida del asiento permite determinar principalmente la fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón.

2. Resistencia (Cilindros): Este ensayo se realiza para medir la resistencia a la

compresión y garantizar que el concreto cumpla con los requerimientos

especificados y con el control de calidad. . El procedimiento consta de los siguientes

pasos:

Los especímenes deben ser cilindros de concreto vaciado y fraguado en posición

vertical, de altura igual a dos veces el diámetro, siendo el espécimen estándar de

6×12 pulgadas, o de 4×8 pulgadas para agregado de tamaño máximo que no excede

las 2”.

Las muestras deben ser obtenidas al azar, por un método adecuado y sin tener en

cuenta la aparente calidad del concreto. Se deberá obtener una muestra por cada 120

m3 de concreto producido o 500 m2 de superficie llenada y en todo caso no menos

de una diaria. Este ya es un tema sujeto al criterio del ingeniero residente o del

supervisor de obra, ya que la importancia de determinado elemento estructural

puede ameritar la toma de un mayor número de muestras para control.

Colocar el molde sobre una superficie rígida, horizontal, nivelada y libre de

vibración.

Colocar el concreto en el interior del molde, depositándolo con cuidado alrededor

del borde para asegurar la correcta distribución del concreto y una segregación

mínima.

Llenar el molde en tres capas de igual volumen. En la última capa agregar la

cantidad de concreto suficiente para que el molde quede lleno después de la

compactación. Ajustar el sobrante o faltante de concreto con una porción de mezcla

y completar el número de golpes faltantes. Cada capa se debe compactar con 25

penetraciones de la varilla, distribuyéndolas uniformemente en forma de espiral y

terminando en el centro. La capa inferior se compacta en todo su espesor; la

segunda y tercera capa se compacta penetrando no más de 1” en la capa anterior.

Después de compactar cada capa golpear a los lados del molde ligeramente de 10 a

15 veces con el mazo de goma para liberar las burbujas de aire que puedan estar

atrapadas (es usual dar pequeños golpes con la varilla de fierro en caso de no contar

con el mazo de goma).

Enrasar el exceso de concreto con la varilla de compactación y completar con una

llana metálica para mejorar el acabado superior. Debe darse el menor número de

pasadas para obtener una superficie lisa y acabada.

Identificar los especímenes con la información correcta respecto a la fecha, tipo de

mezcla y lugar de colocación. Hay que proteger adecuadamente la cara descubierta

de los moldes con telas humedecidas o películas plásticas para evitar la pérdida de

agua por evaporación.

Después de elaboradas las probetas se transportarán al lugar de almacenamiento

donde deberán permanecer sin ser perturbados durante el periodo de curado inicial.

Si la parte superior de la probeta se daña durante el traslado se debe dar nuevamente

el acabado. Durante las primeras 24 horas los moldes deberán estar a las siguientes

temperaturas: para f´c>422 kg/cm2: entre 20 y 26°C y para f´c<422 kg/cm2: entre

16 y 27°C.

No deben transcurrir más de 15 minutos entre las operaciones de muestreo y moldeo

del pastón de concreto. Se deben preparar al menos (02) probetas de ensayo de cada

muestra para evaluar la resistencia a la compresión en determinada edad por el

promedio. Lo usual es evaluar resistencias a los 7 y 28 días.

3. Medición de Obras: Son aquellas actividades realizadas para verificar si lo

ejecutado en la construcción coincida con lo requerido por los planos y

especificaciones. Son también llamadas los cómputos de obras los cuales deben

coincidir con los cómputos métricos calculados previamente y si llegase a existir

variaciones, estas variaciones son notificadas como un extra en el presupuesto. Se

debe llevar un registro de todos los posibles aumentos o reducciones en obra.

La Inspección se encargará de llevar todas las mediciones de la obra, tomando en

cuenta las siguientes recomendaciones:

Antes de proceder a medir en obra debe verificar que las partidas ejecutadas hayan cumplido con el alcance previsto en las Normas de Mediciones exigidas por el Ente Contratante

Preferiblemente las mediciones deben hacerse en presencia del Contratista.

anotaciones en las hojas de Mediciones, deben ser claras y precisas y realizadas de acuerdo con las Normas de Mediciones exigidas por el Ente Contratante, tomando en cuenta los alcances de cada partida.

Las Mediciones en Obra deben ser cotejadas con los Cómputos Métricos originales del Proyecto y reportar cualquier variación con respecto a los resultados finales.

4. Encofrados: Los encofrados son una estructura temporaria usada para soportar una estructura permanente mientras no es autoportante, en una construcción nueva o en una reforma. Cualquier falla en el encofrado podría conducir al colapso de la estructura permanente.

Chequeo: Los reglamentos sugieren que un encofrado sea armado y desmantelado bajo una supervisión competente. Entonces, una persona deberá ser designada para cada lugar como coordinador de encofrados con responsabilidad para coordinar varios de los ítems y etapas del uso del encofrado. El coordinador de encofrado es comúnmente conocido como “coordinador de trabajos temporarios” En una empresa contratista de envergadura el coordinador podría ser un ingeniero calificado en tanto que en una empresa pequeña puede ser un capataz designado para tal efecto. Quien quiera que sea, el operador designado como coordinador será responsable por asegurar que el correcto procedimiento sea seguido y que las operaciones sean llevadas a cabo con seguridad. Los encofrados deberían ser construidos según las reglamentaciones nacionales e internacionales.

Diseño: Todos los encofrados deberían ser diseñados apropiadamente, desde unas simples tablas, hasta el diseño específico para una obra con planos de soporte.Además todos los encofrados deberían ser chequeados. Los diseñadores de trabajos temporarios como los encofrados, andamios etc. tienen bajo su responsabilidad:

Especificar o alterar un diseño. Especificar el uso de un particular método de trabajo.

Dentro de las obligaciones de estos diseñadores deberán: Identificar los peligros. Eliminar los peligros si es factible. Reducir los riesgos a través del diseño.

Proveer la información necesaria para identificar y manejar los restantes riesgos.Soluciones normalizadas para andamios, encofrados etc. que cumplen con reconocidos códigos de práctica son frecuentemente usados. Estas soluciones normalizadas ya tienen un análisis y control de riesgos standard, sin embargo, cuando a esas soluciones de andamios o encofrados son adaptados, un análisis de riesgos debe ser hecho para establecer si todos los riesgos asociados están efectivamente controlados.

Materiales: Los encofrados deberían ser construidos y adaptados para que sean adecuados al uso particular para el cual serán usados,estos deberían ser suficientemente fuertes y estables en uso. Los componentes dañados no deben ser usados y partes de diferentes propietarios no deberían ser mezclados, al menos que estos sean aprobados por el diseñador.

Armado del encofrado: Antes de comenzar con el armado deberá hacerse el análisis de riesgos y un sistema de trabajo seguro debe desarrollarse. Un procedimiento en donde todos los peligros que serán manejados deben ser preparados, leído y entendido por todos los involucrados en el trabajo.

Para una seguridad absoluta, el encofrado debería ser estable en todos los pasos de armado, usándose para ello los planos aprobados y no planos o dibujos preliminares.Los operarios del armado deberían saber:

Por donde comenzar. Si el equipamiento suministrado es el mismo que se ordenó. Que permisos son requeridos para cada paso. Que permisos o chequeos han sido ya llevados a cabo.

Cargado: Una vez completado el encofrado debería ser inspeccionado y certificado mediante un permiso de carga escrito que está listo para su uso, este último procedimiento es mandatario. Las frecuencias de las posteriores inspecciones dependerán de la naturaleza del trabajo. Estas inspecciones deberían llevarse a cabo frecuentemente para encontrar posibles fallas y corregirlas.

Desmantelado: El coordinador de trabajos temporarios deberá aprobar cada etapa de desarme para proseguir con la siguiente etapa. También un permiso escrito es recomendado Durante el desarme se deberá velar por la seguridad de los operarios para evitar accidentes con objetos que puedan caer.  Un procedimiento con secuencia de desmantelado detallado debería ser acordado por todos.Todas las personas de armado y desamado de encofrados y estructuras soportes deberán estar convenientemente entrenados para tal fin.

Conclusión

Las pruebas de asentamiento se harán por cada cinco (5) metros cúbicos de concreto a vaciar y serán efectuados con el cono de Abrams . Los asentamientos máximos para las mezclas proyectadas serán los indicados al respecto para cada tipo, de acuerdo con la geometría del elemento a vaciar y con la separación del refuerzo. Testigos de la Resistencia del Concreto.

Las muestras serán ensayadas de acuerdo con el “Método para ensayos de cilindros de concreto a la compresión” La preparación y ensayo de cilindros de prueba que testifiquen la calidad de los concretos usados en la obra será obligatoria, corriendo ella de cuenta del Contratista pero bajo la supervigilancia de la Interventoría. Cada ensayo debe constar de la rotura de por lo menos cuatro cuerpos de prueba. La edad normal para ensayos de los cilindros de prueba será de veintiocho (28) días, pero para anticipar información que permitirá la marcha de la obra sin demoras extremas, dos de los cilindros de cada ensayo serán probados a la edad de siete (7) días, calculándose la resistencia correlativa que tendrá a los veintiocho (28) días. En casos especiales, cuando se trate de concreto de alta resistencia y ejecución rápida, es aceptable la prueba de cilindros a las 24 horas, sin abandonar el control con pruebas a 7 y 28 días. Durante el avance de la obra, el Interventor podrá tomar las muestras o cilindros al azar que considere necesarios para controlar la calidad del concreto. El Contratista proporcionará la mano de obra y los materiales necesarios y ayudará al Interventor, si es requerido, para tomar los cilindros de ensayo. El valor de los ensayos de laboratorio ordenados por el Interventor serán por cuenta del Contratista. Para efectos de confrontación se llevará un registro indicador de los sitios de la obra donde se usaron los concretos probados, la fecha de vaciado y el asentamiento. Se hará una prueba de rotura por cada diez metros cúbicos de mezcla a colocar para cada tipo de concreto. Cuando el volumen de concreto a vaciar en un (1) día para cada tipo de concreto sea menor de diez metros cúbicos, se sacará una prueba de rotura por cada tipo de concreto o elemento estructural, o como lo indique el Interventor; para atraques de tuberías de concreto se tomarán dos cilindros cada 6 metros cúbicos de avance. Las pruebas serán tomadas separadamente de cada máquina mezcladora o tipo de concreto y sus resultados se considerarán también separadamente, o sea que en ningún caso se deberán promediar juntos los resultados de cilindros provenientes de diferentes máquinas mezcladoras o tipo de concreto. La resistencia promedio de todos los cilindros será igual o mayor a las resistencias especificadas, y por lo menos el 90% de todos los ensayos indicarán una resistencia igual o mayor a esa resistencia. En los casos en que la resistencia de los cilindros de ensayo para cualquier parte de la obra esté por debajo de los requerimientos

anotados en las especificaciones, el Interventor, de acuerdo con dichos ensayos y dada la ubicación o urgencia de la obra, podrá ordenar o no que tal concreto sea removido, o reemplazado con otro adecuado, dicha operación será por cuenta del Contratista en caso de ser imputable a él la responsabilidad. Cuando los ensayos efectuados a los siete (7) días estén por debajo de las tolerancias admitidas, se prolongará el curado de las estructuras hasta que se cumplan tres (3) semanas después de vaciados los concretos. (Articulo enviado por:  Yago MdeV,  yagomvg@yahoo.es)

Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades

del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados

conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se

obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en

algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta

adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso

químico llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento

plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado

en particular para el revestimiento externo de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En

Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen

regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto

956/2008 de 6 de junio.

Cementos portland especiales[editar]

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que

el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje

de los componentes que lo forman.

Portland férrico[editar]

Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que

este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o

minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una

mayor presencia de Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya

hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son

particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos

férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor

cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2).

Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos

cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que el

plástico.

Cementos blancos[editar]

Contrariamente férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,

aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color

blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un

gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado

de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno.para

bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo

II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que

se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería

tipo I

Cementos de mezclas[editar]

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros

componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos

nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico[editar]

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la

región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las

proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las

cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra,

blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite

la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los

romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal

apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para

depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles

todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede

obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

55-70 % de clinker Portland

30-45 % de puzolana

2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de

esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas

agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como

el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la

colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado.

Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o

para coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y

durabilidad.

Cemento siderúrgico[editar]

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las

centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo.

Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos

materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un

material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente

alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por

lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento

puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla

más calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada

alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada

por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido[editar]

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural",

se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se

produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor

(1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es

apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena

aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-

330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15

minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del

fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que

se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos

rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de

algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso[editar]

Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido

de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se

agregaóxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el

nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con

lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para

formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

Actualmente, el concreto es el elemento más usado en el ámbito mundial para la construcción, lo que conlleva a la evolución de las exigencias para cada uso del mencionado elemento.

La demanda del concreto ha sido la base para la elaboración de los diferentes Diseños de Mezcla, ya que estos métodos permiten a los usuarios conocer no sólo las dosis precisas de los componentes del concreto, sino también la forma mas apropiada para elaborar la mezcla.. Los Métodos de Diseño de mezcla están dirigidos a mejorar calificativamente la resistencia, la calidad y la durabilidad de todos los usos que pueda tener el concreto.

Diseño de Mezcla

Es un proceso que consiste en calcular las proporciones de los elementos que forman el concreto, con el fin de obtener los mejores resultados.

Existen diferentes métodos de Diseños de Mezcla; algunos pueden ser muy complejos como consecuencia a la existencia de múltiples variables de las que dependen los resultados de dichos métodos, aún así, se desconoce el método que ofrezca resultados perfectos, sin embargo, existe la posibilidad de seleccionar alguno según sea la ocasión.

En oportunidades no es necesario tener exactitud en cuanto a las proporciones de los componentes del concreto, en estas situaciones se frecuenta el uso de reglas generales, lo que permite establecer las dosis correctas a través de recetas que permiten contar con un diseño de mezcla apropiado para estos casos.

Recetas Elementales

Diseño Unico

Una parte en volumen de agregado grueso, por una parte de arena y media parte de cemento, agua necesaria para mantener la trabajabilidad. El agregado grueso varía entre piedra picada, grava, canto rodado picado o canto rodado natural, mientras que la arena puede ser natural o de trituración.

La dosis de cemento puede ser medida a través de sacos enteros y medio saco si se cuenta con la experiencia necesaria.

Receta Única

- Piedra o grava de 80 a 95 kgs.

- Arena de 65 a 80 kgs.

- Cemento un saco de 42.5 Kg, equivalente a 7.5 sacos de cementos

por metro cúbico.

- Agua la necesaria de 25 a 30 litros.

Se obtiene 130 litros de concreto, la resistencia esperada es de 18 Mpa (184 Kg/cm). Esta resistencia fue la determinada a los 28 días en probetas cilíndricas de 15 cm de diámetro por 30 cm de altura.

Si se emplean áridos de buena calidad, y se toman todas las medidas necesarias, se puede obtener una resistencia mayor a los 18 Mpa, o puede suceder lo contrario.

Receta Ampliada.

Se deben tomar en consideración las características más importantes de los agregados, la granulometría y el tamaño máximo. Con respecto a la granulometría solo se deben usar piedras o arenas balanceadas en sus diferentes tamaños de granos, sin exceso o ausencia. Existen tres alternativas correspondientes al tamaño máximo que se vaya a usar.

El agua debe aplicarse con una cantidad tal que se mantenga la trabajabilidad, y la colocación de moldes y encofrados. Esta dosis debe ser lo más precisa posible ya que un exceso de agua disminuye la resistencia, por ello los encargados de esta tarea deben tener experiencia mínima exigida.

Es necesario disponer de un procedimiento detallado, preciso y complejo para obtener resultados obtimos en cuanto a cantidades y proporciones de los componentes del concreto se refiere, así existe la posibilidad de tomar en cuenta los posibles cambios que afectan las características de los componentes, incrementando así mayores índice de calidad.

Algunos métodos son probados en laboratorio y en plantas de preparación comercial, el que se mencionará a continuación dio excelentes resultados y es muy usado en el caso del el empleo de agregados pocos controlados.

Se basa en cuatro aspectos fundamentales; dosis de cemento, trabajabilidad, relación agua/cemento y resistencia, todos estos fundamentos se relacionan a través de dos leyes: Relación Triangular y la Ley de Abrams.

También toma en cuenta dos variables importantes: Tamaño Máximo y Tipos de Agregados, además de explicar la calidad del cemento y el efecto reductor del agua de los aditivos químicos en su parte final; la incorporación de aire, la presencia elevada de ultrafinos o el empleo de dos o más agregados.

El método explica deforma independiente la proporción entre agregado fino y grueso, también la granulometría del agregado combinado lo que permite cambiar dicha proporción sin alterar la dosis de los demás componentes.

Este método es usado para mezcla con resistencias entre los 18 y 42 Mpa, a los 28 días en probetas cilíndricas de 15 x 30 cm, también es usado para concretos con asentamiento en Cono de Abrams entre 2.5 y 13 cm, este método no es el más apropiado para las mezclas ultraresistentes.

Calculo de la Proporción entre Agregados Finos y Gruesos

Un determinado tipo de agregado fino se combina con algún agregado grueso, para dar origen a la mezcla, la granulometría de ambos agregados son conocidos previamente. En la parte interna de la mezcla actúa una combinación de agregados, que va desde la partícula más gruesa del agregado hasta la más fina de la arena. La granulometría debe estar dentro de los límites correspondientes, solo así se puede esperar un buen resultado de la mezcla, tanto en el aspecto de calidad como en el aspecto económico.

En el siguiente gráfico se mostrarán los límites granulométricos de las zonas aconsejables para agregados combinados de los tamaños máximos más usados.

Datos para el Diseño de Mezcla.

Se refiere a las variables tomadas en cuenta dentro del diseño, probablemente una de las variables sea común dentro de todos los métodos debido a que son de suma importancia, las restantes establecen la diferencia entre cada método.

La información básica del método está constituida por los datos de entrada, gracia a ellas se puede llegar a la dosificación esperada.

Los Datos de entrada son:

Lugar de la obra, o condiciones ambientales.

Tipo de obra, o parte de la estructura.

Tipo de agregados y tipo de cemento.

Resistencia de diseño o algún dato relacionado.

El asentamiento es considerado en algunos métodos como dato de entrada, mientras que en otro se selecciona de alguna tabla, con relación al tipo de elemento estructural al que se destine la mezcla próxima a diseñar.

Valores usuales de asentamiento

Ley de Abrams

Esta ley establece la relación entre la resistencia del concreto y la relación agua/cemento.

= a/c

donde a es la cantidad de agua en litro o en Kg, y c la dosis de cemento en Kg.

Una forma de representar la Ley de Abrams es:

R = M / N

Donde R es la resistencia media, M y N son constantes que dependen de las características de los materiales, edad del ensayo y la forma de llevarlo a cabo.

Relación Triangular

Es la unión que relaciona la trabajabilidad, medida con el Cono de Abrams, la relación agua/cemento y dosis de cemento.

Esta ley no se utiliza en otros métodos de diseño de mezcla conocido.

En el siguiente gráfico se presenta en forma esquematizada un resumen de los pasos necesarios para elaborar un diseño de mezcla

Aire Atrapado

A pesar de que el concreto tenga una compactación de primera por efecto de vibración, siempre queda una pequeña cantidad de aire, representado por la letra V.

V = C/P en litros/m,

C es la dosis de cemento y P el tamaño máximo.

Volumen Absoluto de los granos de Cemento

Se optiene al dividir la dosis de cemento entre su peso específico.

Se representa con la letra a.

a = C. en Kg./m

Volumen Absoluto de los Agregados.

Resulta al dividir la dosis de cada uno entre su peso específico en su estado de agregado saturado con superficie seca.

Se simboliza como agregado grueso y para el fino.

Ecuación de volumen y calculo de la dosis de agregados.

G + A + 0.3C + a + V = 1000

g+a

= Se refiere a los agregados finos y grueso con granulometría definida, para calcular los pesos de cada uno de los agregados, se despeja G + A y se combina con la expresión de la relación.

A

G + A

Por medio de esta formula es posible calcular los pesos de cada agregado, con este calculo culmina el diseño.

Diseños Inversos

Son los diseños que se desarrollan en forma contraria a los comunes, el más usual es el de averiguar que resistencia se podrá obtener con materiales determinados con cierto asentamiento y una dosis de cemento donde solo es necesario usar la parte superior del esquema.

Las variables que intervienen en los diseños de mezcla no tienen gran precisión ni teórica ni práctica, por ello solo deben tomarce en cuenta tres o cuatro cifras significativas.

Existen otras variables que influyen en el diseño de mezcla, calidad del cemento y aditivos reductores del agua.

Corrección por humedad

El método de diseño expuesto ha considerado la humedad de los agregados como condición ideal de saturados con superficie seca, en la que el material ni sede ni toma agua de la mezcla.

Los agregados pueden estar en cualquier condición de humedad lo que afecta la cantidad de agua que se debe usar, con el fin de mantener las proporciones reales del diseño.

A pesar de que el diseño de mezcla haya sido bien hecho las variables pueden desviar el resultado esperado, por lo que siempre se recurre a la mezcla de prueba, ya sea en laboratorio o en la obra.

EJEMPLOS DE DISEÑO DE MEZCLA

Diseño 1

Se requiere un concreto de alta resistencia para la pared de un depósito, de sección pequeña, bastante armada y, por todo ello, con dificultades de vibración.

Solución

Este caso es típico para el empleo de aditivos superplastificantes de alto poder.

Se utiliza una elevada dosis de cemento, tal como 12 sacos de cemento por metro cúbico, con un aditivo que tenga una capacidad de reducción de agua del 35%, y yendo al máximo al asentamiento que es de 20 cm, y sin tomar en cuenta los factores de corrección, se tendría:

C = 12 (42.5) = 510 Kg./m.

= 0.466.

f = 1.538.

= 0.303.

R28 = 46.0 Mpa.

Un concreto totalmente autonivelante exigiría una fluidez mayor que la propuesta con 20 cm de asentamiento, y por tanto tendría resistencias menores. Su consideración cae fuera del propósito de este método de diseño de mezcla.

Diseño 2.

Se pretende definir un concreto para prefabricados, en mezcla seca que se compactará con alta energía de vibración. Dosis de cemento de 12 sacos por metro cúbico. Se dispone de piedra picada con tamaño máximo de ¾ pulgada, y una arena natural sin ultrafinos. Calcular la resistencia que se pudiera lograr.

Solución

- Para calcular , por la formula o por el gráfico, vamos a necesitar el dato del cemento, por lo cual empezaremos por calcularlo.

C = 12 (42.5)/1.05 = 486 Kg./m.

El valor mínimo de asentamiento para el cual siguen siendo válidas las constantes de la relación triangular (y eso con reservas), es cuando T = 1 cm.

Entonces, el valor de

= (117,2(1) ) = 0.335

486

- Esta habrá que descorregirla para poder entrar a la Ley de Abrams.

= 0.335/1.05 = 0.319

R = 44.4 Mpa (453 Kg./cm ).

Con asentamientos nulos es evidente que se podría obtener resistencias más altas, pero su estudio queda fuera de propósito de este método de diseño de mezcla.

Mediante de aditivos superplastificantes de alto rango también sería posible obtener resistencias más altas, pero dado que trabajan con alto nivel de asentamiento y grado de fluidez, no sería factible obtener suficientes rigideces a muy corto plazo, capaces de permitir un rápido de desencofrado para el reuso intensivo de los moldes.

http://html.rincondelvago.com/diseno-de-mezclas.html Dario Rodríguez30 jun. 2013

https://es.wikipedia.org/wiki/ Cemento  Licencia Creative Commons Atribución    20 jun 2015 

Agregados Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna se establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá dentro de la unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen en todas las propiedades del concreto.La influencia de este material en las propiedades del concreto tiene efectos importante no sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también sobre la trabajabilidad y consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad, resistencia, propiedades elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del concreto endurecido.La norma de concreto E-060, recomienda que ha pesar que en ciertas circunstancias agregados que no cumplen con los requisitos estipulados han demostrado un buen comportamiento en experiencias de obras ejecutadas, sin embargo debe tenerse en cuenta que un comportamiento satisfactorio en el pasado no garantiza buenos resultados bajo otras condiciones y en diferentes localizaciones, en la medida de lo posible deberán usarse agregados que cumplan con las especificaciones del proyecto.

2.2. CONCEPTOS:Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de granulometría variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.011.Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad cúbica de concreto.

Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos en los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son responsables de gran parte de las características del mismo. Los agregados son generalmente inertes y estables en sus dimensiones.La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa de concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia, variaciones volumétricas y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los elementos del esqueleto granular entre sí.Cada  elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporción en la mezcla es clave para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

2.3. CLASIFICACIÓN:Existen varias formas de clasificar a los agregados, algunas de las cuales son:2.3.1. POR SU NATURALEZA:Los agregados pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente, además los agregados utilizados en el concreto se pueden clasificar en: agregado grueso, fino y hormigón (agregado global).a. El agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8" y queda retenido en la malla N° 200, el más usual es la arena producto resultante de la desintegración de las rocas.b. El agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz N°4 y proviene de la desintegración de las rocas; puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.c. El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava este material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae en la cantera.2.3.2. POR SU DENSIDAD:Se pueden clasificar en agregados de peso especifico normal comprendidos entre 2.50 a 2.75, ligeros con pesos específicos menores a 2.5, y agregados pesados cuyos pesos específicos son mayores a 2.75.2.3.3. POR EL ORIGEN, FORMA Y TEXTURA SUPERFICIAL:Por naturaleza los agregados tienen forma irregularmente geométrica compuestos aleatoriamente por caras redondeadas y angularidades. En términos descriptivos la forma de los agregados pueden ser:Angular: Poca evidencia de desgaste en caras y bordes.Sub angular: Evidencia de algo de desgaste en caras y bordes.Sub redondeada: Considerable desgaste en caras y bordes.Redondeada: Bordes casi eliminados.Muy Redondeada: Sin caras ni bordeshttp://www.monografias.com/trabajos55/agregados/agregados.shtml#ixzz3i34bLwO2 28 de Noviembre de 2009Ronald Campos Cisneros

Ensayos Las pruebas de asentamiento se harán por cada cinco (5) metros cúbicos de concreto a vaciar y serán efectuados con el consistímetro de Kelly o con el cono de Abrams (ICONTEC 396). Los asentamientos máximos para las mezclas proyectadas serán los indicados al respecto para cada tipo, de acuerdo con la geometría del elemento a vaciar y con la separación del refuerzo. Testigos de la Resistencia del Concreto. Las muestras serán ensayadas de acuerdo con el “Método para ensayos de cilindros de concreto a la compresión” (designación C-39 de la ASTM o ICONTEC 550 Y 673). La preparación y ensayo de cilindros de prueba que testifiquen la calidad de los concretos usados en la obra será obligatoria, corriendo ella de cuenta del Contratista pero bajo la supervigilancia de la Interventoría. Cada ensayo debe constar de la rotura de por lo menos cuatro cuerpos de prueba. La edad normal para ensayos de los cilindros de prueba será de veintiocho (28) días, pero para anticipar información que permitirá la marcha de la obra sin demoras extremas, dos de los cilindros de cada ensayo serán probados a la edad de siete (7) días, calculándose la resistencia correlativa que tendrá a los veintiocho (28) días. En casos especiales, cuando se trate de concreto de alta resistencia y ejecución rápida, es aceptable la prueba de cilindros a las 24 horas, sin abandonar el control con pruebas a 7 y 28 días. Durante el avance de la obra, el Interventor podrá tomar las muestras o cilindros al azar que considere necesarios para controlar la calidad del concreto. El Contratista proporcionará la mano de obra y los materiales necesarios y ayudará al Interventor, si es requerido, para tomar los cilindros de ensayo. El valor de los ensayos de laboratorio ordenados por el Interventor serán por cuenta del Contratista. Para efectos de confrontación se llevará un registro indicador de los sitios de la obra donde se usaron los concretos probados, la fecha de vaciado y el asentamiento. Se hará una prueba de rotura por cada diez metros cúbicos de mezcla a colocar para cada tipo de concreto. Cuando el volumen de concreto a vaciar en un (1) día para cada tipo de concreto sea menor de diez metros cúbicos, se sacará una prueba de rotura por cada tipo de concreto o elemento estructural, o como lo indique el Interventor; para atraques de tuberías de concreto se tomarán dos cilindros cada 6 metros cúbicos de avance. Las pruebas serán tomadas separadamente de cada máquina mezcladora o tipo de concreto y sus resultados se considerarán también separadamente, o sea que en ningún caso se deberán promediar juntos los resultados de cilindros provenientes de diferentes máquinas mezcladoras o tipo de concreto. La resistencia promedio de todos los cilindros será igual o mayor a las resistencias especificadas, y por lo menos el 90% de todos los ensayos indicarán una resistencia igual o mayor a esa resistencia. En los casos en que la resistencia de los cilindros de ensayo para cualquier parte de la obra esté por debajo de los requerimientos anotados en las especificaciones, el Interventor, de acuerdo con dichos ensayos y dada la ubicación o urgencia de la obra, podrá ordenar o no que tal concreto sea removido, o reemplazado con otro adecuado, dicha operación será por cuenta del Contratista en caso de ser imputable a él la responsabilidad. Cuando los ensayos efectuados a los siete (7) días estén por debajo de las tolerancias admitidas, se prolongará el curado de las estructuras hasta que se cumplan tres (3) semanas después de vaciados los concretos. (Articulo enviado por:  Yago MdeV,  yagomvg@yahoo.es)

Via: http://www.arqhys.com/construccion/concreto-ensayos.htmlEnsayos del concreto - Arqhys

Medición de obras Las mediciones de obra son aquellas realizadas para

verificar si lo ejecutado en la construcción coincida con lo requerido por los

planos y especificaciones. Son también llamadas los cómputos de obras los

cuales deben coincidir con los cómputos métricos calculados previamente y si

llegase a existir variaciones, estas variaciones son notificadas como un extra

en el presupuesto. Se debe llevar un registro de todos los posibles aumentos o

reducciones en obra. 

La Inspección se encargará de llevar todas las mediciones de la obra,

tomando en cuenta las siguientes recomendaciones:

Antes de proceder a medir en obra debe verificar que las partidas ejecutadas hayan cumplido con el alcance previsto en las Normas de Mediciones exigidas por el Ente Contratante

Preferiblemente las mediciones deben hacerse en presencia del Contratista.

Las anotaciones en las hojas de Mediciones, deben ser claras y precisas y realizadas de acuerdo con las Normas de Mediciones exigidas por el Ente Contratante, tomando en cuenta los alcances de cada partida.

Las Mediciones en Obra deben ser cotejadas con los Cómputos Métricos originales del Proyecto y reportar cualquier variación con respecto a los resultados finales.

http://inspecciondeobrasciviles.blogspot.com/2012/11/mediciones-en-obra.html  Inspeccion de Obras Civilesmediciones en obra - la inspección de obras civiles - Blogger

16 DE NOVIEMBRE DE 2012

Encofrados

Los encofrados son una estructura temporaria usada para soportar una estructura permanente mientras no es autoportante, en una construcción

nueva ó en una reforma.Cualquier falla en el encofrado podría conducir a el colapso de la estructura permanente.Esto podría causar daños ó incluso la muerte de las personas que están trabajando cerca , sobre ó debajo de esta, y también pérdida de tiempo y dinero. Las causas de muchas de las fallas de accidentes de este tipo que han ocurrido eran previsibles y podrían haber sido prevenidas a través de apropiadas consideraciones cuando se planearon, armaron, cargaron ó desmantelaron los encofrados.Investigaciones hechas dentro de los encofrados colapsados tienen identificados falta de coordinación entre los varios contratistas y proveedores de encofrados como la mayor causa.Las fallas frecuentemente ocurren sobre estas estructuras construidas por pequeños contratistas de encofrados quienes podrían no tener personal especialista que coordine la tarea.

Responsabilidades

Las responsabilidad de los contratistas incluye:Prevenir el colapso del encofrado bajo carga asegurando que aquellas personas que construyen y desmantelan este puedan llevar a cabo su trabajo con seguridad, con particular énfasis en prevenir caídas en altura y minimizando riesgos para la salud y seguridad de otros quienes podrían estar trabajando sobre, pasando por debajo en la actividad de la construcción.Los riesgos podrían aparecer por ejemplo por caída de materiales, volado por viento de enchapados de madera ó tablones de andamios, ruido y polvo.En obras donde existe un contratista principal y un número de otos contratistas secundarios, el principal es el responsable por la coordinación segura de todas las actividades en la obra .

SupervisiónLos reglamentos sugieren que un encofrado sea armado y desmantelado bajo una supervisión competente. Entonces, una persona deberá ser designada para cada lugar como coordinador de encofrados con responsabilidad para coordinar varios de los ítems y etapas del uso del encofrado. El coordinador de encofrado es comúnmente conocido como “coordinador de trabajos temporarios”En una empresa contratista de envergadura el coordinador podría ser un ingeniero calificado en tanto que en una empresa pequeña puede ser un capataz designado para tal efecto.

Quien quiera que sea , el operador designado como coordinador será responsable por asegurar que el correcto procedimiento sea seguido y que las operaciones sean llevadas a cabo con seguridad.Los encofrados deberían ser construidos según las reglamentaciones nacionales e internacionales (ejemplo: British standard BS 5975 ).

Planificación

Toda la preocupación deberá estar enfocada en la preparación de un breve diseño el cual debería servir como punto de arranque para subsecuentes decisiones, trabajo de diseño, cálculos y planos. La planificación inicial debería cubrir:-Que es lo que debe ser soportado, y como este debería ser hecho y cuanto tiempo el encofrado deberá ser usado.

Diseño

Todos los encofrados deberían ser diseñados apropiadamente, desde unas simples tablas, hasta el diseño específico para una obra con planos de soporte.Además todos los encofrados deberían ser chequeados. Los diseñadores de trabajos temporarios como los encofrados, andamios etc. tienen bajo su responsabilidad:-Especificar ó alterar un diseño, -Especificar el uso de un particular método de trabajoDentro de las obligaciones de estos diseñadores deberán:-Identificar los peligros-Eliminar los peligros si es factible- Reducir los riesgos a través del diseño y-Proveer la información necesaria para identificar y manejar los restantes riesgos.Soluciones normalizadas para andamios , encofrados etc que cumplen con reconocidos códigos de práctica son frecuentemente usados. Estas soluciones normalizadas ya tienen un análisis y control de riesgos standard , sin embargo , cuando a esas soluciones de andamios ó encofrados son adaptados, un análisis de riesgos debe ser hecho para establecer si todos los riesgos asociados están efectivamente controlados ( ver:http://www.construsur.com.ar/Article349.html )

Consideraciones particulares deben ser hechas para:Requerimientos de estabilidad, amarres laterales, consideraciones por vientoEncofrados que puedan ser armados, inspeccionados y desmantelados en forma segura incluyendo como deben ser movidos (puede ser mediante una grúa a su posición en una sola pieza y luego desmantelados pieza por pieza)Seleccionando fundaciones adecuadas o dando la información necesaria para que las correctas fundaciones sean usadas y dando la información y aviso que el coordinador de trabajos temporarios necesitará manejar la interfase entre el encofrado y la estructura permanente en forma segura.

Materiales

Los encofrados deberían ser construidos y adaptados para que sean adecuados al uso particular para el cual serán usados.Estos deberían ser suficientemente fuertes y estables en uso . Los componentes dañados no deben ser

usados y partes de diferentes propietarios no deberían ser mezclados, al menos que estos sean aprobados por el diseñador.

Armado del encofradoAntes de comenzar con el armado deberá hacerse el análisis de riesgos y un sistema de trabajo seguro debe desarrollarse.Un procedimiento en donde todos los peligros que serán manejados debe ser preparado, leído y entendido por todos los involucrados en el trabajo.Para una seguridad absoluta , el encofrado debería ser estable en todos los pasos de armado, usándose para ello los planos aprobados y no planos ó dibujos preliminares.Los operarios del armado deberían saber:-Por donde comenzar.- Si el equipamiento suministrado es el mismo que se ordenó-Que permisos son requeridos para cada paso- Que permisos ó chequeos han sido ya llevados a cabo.

CargadoUna vez completado el encofrado debería ser inspeccionado y certificadomediante un permiso de carga escrito que está listo para su usoEste último procedimiento es mandatario.Las frecuencias de las posteriores inspecciones dependerán de la naturaleza del trabajo. Estas inspecciones deberían llevarse a cabo frecuentemente para encontrar posibles fallas y corregirlas.

DesmanteladoEl coordinador de trabajos temporarios deberá aprobar cada etapa de desarme para proseguir con la siguiente etapa. También un permiso escrito es recomendadoDurante el desarme se deberá velar por la seguridad de los operarios para evitar accidentes con objetos que puedan caer. Un procedimiento con secuencia de desmantelado detallado debería ser acordado por todos.Todas las personas de armado y desamado de encofrados y estructuras soportes deberán estar convenientemente entrenados para tal fin.

Seguridad en el armado, uso y desmantelado de encofradoswww.construsur.com.ar/Article365.html