4.2.3 Colocación

La colocación del concreto se efectúa por medio de: tolvas, conductos o tubos de

caída, bandas transportadoras. Al elegir el equipo de colocación a emplear, se

debe considerar su capacidad para colocar el concreto en el sitio correcto de

manera económica y sin alterar su calidad.

La selección del equipo es influenciada por el método de producción del concreto.

Ciertos tipos de equipo, tales como cubetas, tolvas, carretillas etc., serán mejores para la producción intermitente mientras que otros equipos, como bandas transportadoras y bombas, son más apropiados para producción continua

4.2.3.1 Colocación del concreto a tiro directo

La colocación del concreto a tiro directo es aquella donde el concreto se coloca del

camión con concreto premezclado al lugar donde éste se requiere.

Factores que deben cuidarse del concreto fresco en colados a tiro directo:

Adecuada preparación del tramo, incluyendo accesos e iluminación.

Altura de caída.

Evitar al máximo el traspaleo.

Distribuir cuidadosamente el concreto en las zonas que tienen más acero

de refuerzo, buscando no segregar al concreto.

Aunque la colocación de concreto a tiro directo también es utilizada en distancias cortas se puede emplear Este equipo también puede emplearse como medio de transporte para el concreto a distancias cortas, pero éste a su vez también es empleado para colocarlo desde el uso de carretillas, sin embargo al ser transportado por estas vías tiende a segregarse durante el movimiento.

El entarimado debe juntarse a tope en vez de traslaparse, para mantener una

superficie lisa y evitar así la separación de los materiales del concreto durante el

traslape.

Bandas transportadoras

Las bandas transportadoras portátiles colocan más concreto en un día que otros

tipos de transportadoras juntas.

Las bandas transportadoras son impulsadas por motores de gasolina, y utilizan

sistemas de transmisión hidráulica para dar impulso a la banda

Están diseñadas para transportar concreto en estado plástico desde una fuente de

suministro hasta las cimbras u otros lugares sin tener que usar equipo adicional,

excepto el requerido para la compactación. El concreto en estado plástico puede

ser depositado en toda el área, sin necesidad de traspalearlo o aplicarle

demasiada vibración. Las bandas transportadoras de concreto se clasifican según

la función que desempeñan con mayor eficiencia. Cada tipo de transportador

posee cierta habilidad limitada para alcanzar, levantar, transportar o distribuir. En

proyectos muy grandes o complejos, el aspecto económico normalmente

determinará el uso de cada tipo de equipo, de acuerdo con la función que

desempeñe mejor.

Las bandas transportadoras se clasifican en tres tipos: portátiles o auto

contenidas, de alimentación o en serie, y de distribución o con descarga radial o

lateral.

Para la colocación a corta distancia o a poca altura, se utilizan bandas

transportadoras portátiles cuya característica primordial es que cada unidad es

autosuficiente y se puede desplazar con facilidad por toda la obra.

Cada unidad debe tener su propia fuente de energía. Su peso y movilidad

restringe su longitud total a 18 metros aproximadamente, lo cual limita la altura

máxima de descarga a unos 11 metros.

Estas bandas son impulsadas por motores de gasolina y utilizan sistemas de

transmisión hidráulica, poseen una buena relación entre potencia y peso de la

carga y tienen la capacidad de arrancar y parar con toda la banda cargada, sin

peligro de sufrir fallas mecánicas.

Están equipadas con un mecanismo de elevación por pluma y pueden ser

autopropulsadas y poseer dirección motriz.

Bandas de alimentación o en serie

Para la colocación del concreto a largo alcance, se hace uso de bandas

transportadoras de alimentación que operan en serie, con puntos extremos de

descarga para la transferencia. Este tipo de bandas normalmente se usa para

colocar grandes volúmenes de concreto ya que requieren de mucho tiempo para

su instalación y puesta en marcha.

Estas bandas operan sobre un riel o trayectoria de fácil instalación, lo que permite

que el tren alimentador sea ampliado o reducido, sin interrumpir la colocación del

concreto.

Las más comunes son las de 9 y 12 metros, En aplicaciones de largo alcance,

como son las cubiertas para puentes, se emplean unidades de hasta 26 metros.

La mayoría de los transportadores de alimentación usan bandas de 0.4 metros de

ancho que corren a velocidades relativamente altas, superiores a los 153 m/min.

Estos alimentadores poseen una capacidad de colocar concreto de hasta 92 m3 /h.

Bandas de distribución con descarga radial o lateral

Los transportadores de distribución se dividen en radiales y de descarga lateral.

Los primeros se instalan en el área de colocación, sobre un soporte en voladizo

que usualmente se puede desplazar por un arco de 360° con respecto al punto de

descarga. El transportador se puede extender o acortar.

Una de las ventajas de los distribuidores radiales es su rápida instalación y su

capacidad para superar los obstáculos que se interpongan en la colocación del

concreto. Los transportadores de descarga lateral abarcan toda el área de

colocación. Al descargar el concreto, por un lado de la banda mediante una

cuchilla móvil, colocan una franja recta de concreto que resulta ideal para

acabados mecánicos. Los camiones mezcladores no pueden verter eficientemente

el concreto a más de 3 o 4 metros, se emplean varios transportadores de

descarga lateral de 7 a 10 metros de longitud para distribuir el concreto en

cubiertas, pisos de almacenes, rampas de aeropuertos, calles y otros tipos de

losas planas.

Hay transportadores que abarcan una distancia de 30 metros y se utilizan en

proyectos grandes como puentes, revestimientos de canales, cortinas de presas y

vertedores. También atraviesan excavaciones para colocar todo el concreto en

trabajos subterráneos como son cimentaciones, estructuras de drenaje y plantas

de tratamiento de desperdicios.

Condiciones de colocación por medio de bandas transportadoras

De acuerdo con los expertos, el éxito en la colocación del concreto por medio de

bandas transportadoras depende del cumplimiento de las siguientes condiciones:

a) Todo los componentes del transportador estarán dimensionados de

acuerdo con el peso del concreto, especialmente la unidad impulsora, el

bastidor de soporte y los rodillos-guía de la banda.

b) El transportador en sí, o por lo menos el mecanismo de descarga del

concreto, deberá poder desplazarse por toda el área de colocación, sin

interrumpir ni demorar significativamente la colocación del concreto.

c) Las bandas transportadoras de concreto serán capaces de detenerse,

mantener el concreto sobre la banda y volver a arrancar con la banda

totalmente cargada (esto es necesario debido a que la colocación del

concreto no puede ser más rápida que la compactación y el acabado del

mismo). Este requerimiento es muy importante cuando el transportador

se emplea para colocar el concreto en cimbras de muros y columnas.

d) Las bandas transportadoras tendrán que estar diseñadas para operar

bajo su capacidad de carga sin sufrir descomposturas mecánicas. Una

vez que se inicie la colocación del concreto, la misma deberá continuar

sin interrupciones, ya que de lo contrario podrían originarse juntas frías.

Canalones y tubos de caída

Los canalones se emplean con frecuencia para trasladar concreto de elevación superior a inferiores. Estos deben ser de fondo curvo, construidos o forrados de metal y tener suficiente capacidad para evitar derrames

La inclinación debe ser constante y suficiente para permitir que el concreto del

revenimiento requerido en el sitio, fluya continuamente por el canalón sin

segregarse. Es necesario controlar el flujo del concreto en el extremo del canalón

para evitar la segregación.

Los tubos de caída que se emplean para trasladar verticalmente el concreto desde

niveles altos son circulares. El tubo debe tener un diámetro de por lo menos 8

veces el diámetro máximo del agregado. Debe ser firme, a plomo y colocarse de

tal manera que el concreto caiga verticalmente. Se pueden usar tubos de caída

de plástico o de hule o tubo-embudo (“tremies”) y recortarlos a medida que

progresa la colocación.

Al utilizar tubos de plástico o de hule, hay que asegurarse de que no se doblen o

arruguen.

3.2.4.2. Colocación del concreto bombeado

Cuando la descarga del concreto es mediante Bombeo, debe tomarse en cuenta:

Estado satisfactorio de la bomba

Malla sobre tolva

Limpieza y buen estado de la tubería

Diseño de reducciones y codos

Una de las principales ventajas del bombeo, es que el concreto puede ser

desplazado tanto horizontal como verticalmente, empleando un solo medio de

transporte desde la mezcladora hasta el lugar de colado.

La mayoría de las bombas pueden colocar el concreto a mas de 60 metros

verticalmente, o mas de 300 metros horizontalmente (o bien distancias menores

cuando se transporta vertical y horizontalmente).

El rendimiento de la bomba depende del tipo de bomba, del largo vertical y

horizontal de la tubería, del número de codos y la mezcla de concreto

La velocidad de bombeo del concreto puede verse afectado por la velocidad que la

cuadrilla de colado pueda desarrollar al manejar el concreto en el lugar del colado

y, naturalmente, por la velocidad con que se alimente la bomba.

A continuación se enumeran algunos de los procedimientos recomendables para

garantizar la eficacia del empleo de una bomba en la obra.

1. Es preciso cerciorarse de que existe un acceso cómodo para la bomba

móvil y para las ollas de concreto premezclado, así como de que los

camiones puedan dar vuelta y retroceder hasta la tolva de la bomba.

2. Si el concreto va a ser entregado en ollas de premezclado, debe haber

espacio suficiente para que puedan descargar dos ollas al mismo tiempo en

la tolva de la bomba, de manera que cuando una termine, la otra pueda

comenzar, manteniendo así un flujo continuo de concreto.

3. Se tendrá que prepara un área razonablemente firme, tanto para la bomba

como para las ollas.

4. La bomba o bombas deberán situarse de manera que las tuberías queden

lo mas cortas y rectas posible.

5. Debe tenerse disponible un suministro constante de agua para la limpieza

además de disponer del drenaje apropiado.

6. Si los camiones que entregan el concreto van a ser lavados en la obra, se

tratará de destinar un área aparte para realizar esta operación.

7. Debe tenerse disponible suficiente cemento para lechadear la tubería: al

rededor de un saco por cada 20 metros de tubería.

8. Es preciso cerciorarse de que la velocidad de bombeo sea compatible tanto

con la velocidad de entrega como con la velocidad a que puede operar la

cuadrilla de colado; a veces es posible lograr un mayor rendimiento

aumentando el número de hombres en la cuadrilla de colado e incluyendo

más vibradores y llamas cuando esto sea posible.

9. Debe haber una persona experimentada que maneje la manguera flexible

por el extremo del colado; si no hay una persona con experiencia, el

operador de la bomba puede instruir a alguien.

10. Siempre que sea posible, el colado debe comenzar en el punto mas

distante de la bomba, trabajando hacia ella y retirando uno o dos tramos de

tubería, conforme sea necesario.

4.2.4 Acomodo

Después de que el concreto ha sido mezclado, transportado y colado, contiene

aire atrapado en forma de vacíos. El objetivo de la compactación es eliminar la

mayor cantidad posible de este indeseable aire; lo ideal es reducirlo a menos del

1%.

La vibración debe prolongarse hasta que se haya eliminado suficiente aire

atrapado, a fin de que el concreto alcance una densidad compatible con la

resistencia y otros requisitos de la mezcla.

Es importante extraer este aire atrapado (vacíos) por las siguientes razones:

1. Los vacíos reducen la resistencia del concreto. Por cada 1% de aire

atrapado, la resistencia se reduce en un 5 a 6%. Así pues, un concreto con,

digamos, 3% de vacíos, será del 15 al 20% menos resistente de lo que

debería ser.

Los vacíos producen defectos visibles, como cavidades y alveolado en las superficies trabajadas.

Los vacíos reducen el contacto entre el concreto y el acero de refuerzo y otros metales ahogados; por lo que no se obtendrá adherencia requerida y el elemento reforzado no será tan resistente como debiera

2. Los vacíos incrementan la permeabilidad que a su vez, reduce la

durabilidad. Si el concreto no es compacto e impermeable, no será

resistente al agua, ni capaz de resistir líquidos menos agresivos, además

de que cualquier superficie expuesta sufrirá más los efectos de la

intemperie y aumentara la probabilidad de que la humedad y el aire llegue

al acero de refuerzo y causen su corrosión.

3.2.4.. Métodos manuales de compactación

Debido a la acción de la gravedad sobre el concreto se logra cierta compactación

al depositarlo en la cimbra. Esto se observa especialmente en mezclas fluidas,

para las que se requiere muy poco esfuerzo de compactación adicional (varillado

ligero). Sin embargo la calidad de estos concretos es bastante pobre debido a su

elevado contenido de agua, y no es aceptable para muchas clases de

construcción.

Las mezclas plásticas pueden compactarse mediante varillado (insertando una

varilla de apisonamiento u otra herramienta adecuada dentro del concreto), o bien

apisonándolas con el pie. En ocasiones se aplica el paleado para mejorar las

superficies en contacto con las cimbras; esto es, se inserta y se saca repetidas

veces una herramienta plana, similar a una pala, en sitios adyacentes a la cimbra,

apartando de esta las partículas gruesas y ayudando a que las burbujas de aire

suban a la superficie.

Para compactar mezclas rígidas puede aplicarse el apisonado manual, que

consiste en que el concreto se cuela en capas delgadas, y se apisona con cuidado

cada capa, este es un método de compactación efectivo, pero es laborioso y

costoso.

3.2.. Métodos mecánicos de compactación: Vibrado

El varillado, el paleado (incluso el apisonamiento con el pie) son medios útiles para

eliminar el aire del concreto y compactarlo, pero la mejor manera y la más rápida

es la vibración.

Cuando una mezcla de concreto es vibrada, se "fluidifica" y se reduce la fricción

interna entre las partículas de agregados, haciendo que las partículas se aprieten

más una con otra. Esta fluidificación hace que el aire atrapado surja a la superficie,

y que el concreto se compacte.

Con una mezcla cohesiva y apropiadamente diseñada, se minimizan la

segregación y el sangrado. En una mezcla excesivamente húmeda, los trozos

grandes de agregado pueden asentarse durante la compactación, dando como

resultado una capa débil de lechada en la superficie; cuando esto ocurre, la

lechada debe ser retirada. Por lo tanto, es redituable verificar que la mezcla esté

correctamente dosificada desde el principio.

La vibración se puede producir por varios procedimientos:

Vibrado interno, por medio de vibraciones de inmersión.

Vibrado externo

- Vibradores en contacto con el encofrado

- Reglas vibratorias

El vibrado del concreto por cualquiera de estos métodos permite alcanzar una

mayor compactación del material que la que se lograría con cualquier

procedimiento manual.

Vibradores de inmersión.

Es el proceso más utilizado. Se lleva a cabo introduciendo en la masa un vibrador,

que consiste en un tubo, de diámetro externo variado entre los 4 cm y los 10 cm,

dentro del cual una masa excéntrica gira alrededor de un eje (Figura 3.2.10.). La

masa es movida por medio de un motor eléctrico y su acción genera un

movimiento oscilatorio, de cierta amplitud y frecuencia, que se transmite a la masa

de concreto.

La vibración que recibe el concreto hace que su masa, inicialmente en estado

semiplástico, reduzca su fricción interna. En ese nuevo estado semilíquido el

material se desplaza y ocupa todos los espacios del encofrado, mejorando su

densidad al ir eliminando los vacíos existentes entre los agregados, en forma de

aire atrapado. En un momento de este proceso, que es relativamente rápido, se

produce un flujo de agua y cemento hacia la superficie, que adquiere una

apariencia acuosa y abrillantada. Ese momento se toma como indicación práctica

de que la masa logró la densificación esperada en esa zona, y se debe proceder a

extraer el vibrador lentamente del lugar, y trasladarlo a la zona contigua.

De acuerdo al tamaño y característica del vibrador interno y a las condiciones de

plasticidad del concreto, su zona de influencia es mayor o menor. Cuanto más

seco y áspero el material, menor la zona de influencia. Si se ha seleccionado un

vibrador pequeño para las condiciones del caso, se necesitará más tiempo para

lograr la compactación, pero si, por el contrario, el vibrador resultara grande, se

corre peligro de producir segregación o de dañar los encofrados.

El vibrador deberá insertarse en posición vertical dentro de la capa recién vaciada,

en puntos formando una cuadricula hipotética, separados entre sí como una y

media vez el radio de acción del vibrador, lo cual genera, en las áreas perimetrales

de esas zonas de influencia, una doble vibración.

El tiempo que debe permanecer el vibrador sumergido en cada punto se determina

en la práctica mediante la observación directa de la superficie en las cercanías del

punto de penetración. Cuando cese el escape de burbujas de aire y aparezca una

costra acuosa y brillante, se debe retirar el vibrador. Cuando se introduce el

vibrador se debe llevar rápidamente hacia el fondo, para evitar que compacte la

zona superior y se impida la salida de las burbujas de abajo. Al concreto no le

conviene la falta de vibración ni el exceso. En el primer caso le pueden quedar a la

masa demasiados vacíos, no eliminados. Estos vacíos significan puntos sin

resistencia mecánica y con riesgo de penetración de agentes agresivos.

En términos generales, se estima que por cada 1% de vacíos en al masa, se

pierde 5% de capacidad resistente. Si se genera un exceso de vibración en una

zona, se corre riesgo de producir segregación, haciendo que los grandes gruesos

se vayan hacia el fondo y que los finos y el cemento queden sobrenadando en la

superficie.

El espesor de las capa a vibrar dependerá de la geometría del elemento y de las

características del vibrador. Se recomienda entre 30 y 45 cm. En caso de que el

elemento sea profundo y deba ser vaciados en dos o mas capas, el vibrar la

segunda en vibrador debe haber penetrado en la capa inferior unos 10 a 15 cm,

con lo que se trata de evitar una simple superposición de una capa sobre la otra,

fundiendo en una sola masa las superficies de contacto. Esto exige una cierta

celeridad en el proceso de vibrado ya que la capa inferior debe estar fresca

todavía para que se pueda producir esa fusión.

La colocación del vibrador en contacto con alguna de las barras metálicas de la

armadura es cierto que transmite la vibración a lo largo del refuerzo, pero en las

zonas ya vibradas esa sacudida tardía lo que hace es aislar la barra y restarle

adherencia al mortero. La práctica de arrastrar el vibrador para acarrear material

de una zona a otra, lo que genera es segregación de la mezcla.

Entre los tipos de vibradores internos existen dos tipos básico de atizadores

vibradores:

1. los que tienen en la cabeza solamente el mecanismo de vibración, el cual

opera mediante una flecha flexible, activada ya sea por un motor de

gasolina o diesel, uno eléctrico o uno neumático. Este tipo es el más común

y tienen la ventaja de que es fácilmente portátil con todo y motor.

2. los que tienen tanto el motor como el mecanismo de vibración en la cabeza.

Los vibradores de motor en la cabeza pueden ser eléctricos o neumáticos.

Los que operan eléctricamente requieren una intensidad de corriente

especial (frecuencia de 200 ciclos por segundos) y no deben conectarse

directamente a la toma de corriente. El voltaje, la frecuencia y las fases

deben verificarse constantemente.

En cuanto concierne a la efectividad de los atizadores, hay poca diferencia entre

estos dos tipos. La elección se hace, por lo general, con base en otras razones,

como la disponibilidad, facilidad de transporte o disponibilidad del suministro

adecuado de electricidad o aire comprimido.

Vibradores externos

En este procedimiento, el equipo vibrante se coloca sobre una o varias caras del

molde o encofrado que, en esa forma, recibe directamente las ondas y la transmite

a la masa de concreto. Su campo de acción mas frecuente es en la prefabricación

donde, en general se emplean concretos de resistencias secas. Ante la vibración

del encofrado, que debe ser metálico, fundamentalmente, la masa de concreto

responde en función de su granulometría y de la cantidad de agua que contenga.

El mortero acepta los pequeños movimientos de acomodo de los granos gruesos,

pero restringe los desplazamientos excesivos. Si la viscosidad del mortero no

fuera la adecuada, el agregado grueso podría llegar a segregarse. Cuando la

función del vibrado externo ha terminado aparece sobre la superficie del concreto

una capa brillante y húmeda.

El vibrador externo o de abrazadera consta de un motor eléctrico y un elemento no

balanceado (Figura 3.2.12.). Se fija en la cimbra para que las vibraciones sean

transmitidas al concreto a través de ella. Aunque se emplea principalmente en

trabajos de concreto precolado, a veces es necesario en construcciones comunes,

cuando no es posible insertar un atizador, como en el caso de secciones muy

esbeltas o con demasiado acero de refuerzo.

Estos vibradores compactan solamente concreto en secciones de menos de 300

mm de espesor.

La efectividad de este procedimiento de vibración depende de la aceleración que

sea capaza de transmitir el encofrado a la masa de concreto. En general, los

vibradores externos se colocan con una separación entre 1,5 m y 2,5 m.

3.2.3. Acabado

El acabado consiste en enrasar, aplanar y allanar la superficie de concreto para

hacerla más densa y compacta, así como para darle la apariencia deseada. El

acabado tiene lugar en dos etapas, el acabado inicial y final.

El concreto primero es enrasado al nivel de la cimbra, luego se trabaja con la

llana de mango largo y se le deja fraguar. En algunos casos el enrasado deja un

acabado suficientemente bueno, especialmente si ha de usarse un recubrimiento

de piso sobre el concreto. Después aparece agua sobre la superficie de concreto.

Esta agua se llama sangrado, no puede empezar el acabado final hasta que el

agua del sangrado se haya secado. Si se mezcla el agua de sangrado con la

pasta de la superficie esta se debilitara, dando como resultado una superficie

polvosa.

El acabado final abarca el aplanado, allanado, canteo, junteo o la formación de

patrones en el concreto. Pueden aplicarse a la superficie de acabados especiales

tales como escobillado, coloreado o formación de patrones.

.

Para lograr una superficie durable del concreto se tienen que seguir con cuidado

los procedimientos apropiados. Después de la consolidación, los trabajos de

aplanado y pulido y el primer allanado se deben llevar acabo de tal manera que el

concreto se trabaje y se manipule lo menos que sea posible para tener el

resultado deseado.

El acabado hace atractivo al concreto y listo para ser puesto en servicio. La textura

final, dureza y el patrón de juntas sobre las losas, pisos, aceras, patios y

pavimentos, depende del uso final que se le dará al concreto. Los pisos de

almacenes o industriales usualmente necesitan tener unos mayores

requerimientos de durabilidad y deben ser nivelados y lisos, mientras que otros

pisos interiores que están cubiertos con una carpeta o alfombra no tiene que ser

tan planos o durables. Las losas de exteriores deben tener pendientes para

desalojar el agua y deben de estar provistas de textura para no ser resbalosas

cuando se humedecen.

Trabajar el concreto en demasía conduce a un exceso de finos y agua en la

superficie, daña la calidad de la superficie terminada y causa efectos indeseables

como agrietamiento, cuarteadoras y polvo. Por la misma razón, cada paso en la

operación del acabado, desde el primero hasta el último acabado, se debe

posponer tanto como sea posible para lograr el grado deseado de textura

superficial.

El agua libre no suele aparecer y acumularse entre operaciones de acabado, si se

emplean proporciones de mezcla y consistencias apropiadas. Bajo ninguna

circunstancia se deben emplear instrumentos de acabado en áreas donde exista

agua acumulada, ni se deberá trabajar estas superficies con cemento puro o

mezclas de arena o cemento para secarlas.

Los pasos para brindar el acabado superficial adecuado después de que el

concreto en estado fresco ha sido colocado en su lugar final de deposición son los

siguientes:

1.- Nivelar el concreto utilizando una flota, llana* o una herramienta de borde

definido tan pronto el material haya sido compactado. Esta operación debe ser

terminada antes de que el agua de exudación (sangrado) aparezca en la

superficie.

La flota o llana hace que los agregados gruesos se embeban, aplana la superficie

y elimina los desniveles altos y bajos.

Mantenga la llana lo más plana posible para evitar el descascaramiento prematuro

de la superficie.

2.- Esperar  a que el concreto termine de exudar (sangrar). Cualquier otra

operación de acabado debe esperar hasta que el concreto haya terminado de

exudar y el brillo del agua haya desaparecido de la superficie. Cualquier operación

de acabado hecha durante la exudación del concreto dará como resultado la

aparición de problemas posteriores, tales como la pulverización, el

descascaramiento, el resquebrajamiento, y las ampollas.

Los períodos de espera dependen del revenimiento, de las características de las

mezclas del concreto y de las condiciones climáticas. Durante el período de

espera, es necesario proteger al concreto contra la evaporación superficial si el

clima es cálido, seco o con viento. Cubra una pequeña zona de prueba en la losa

para evaluar si la exudación ha concluido. Como recomendación general, el

concreto en el que la huella de una persona sobre el mismo tiene una profundidad

de 1/8 a ¼” (3-6 mm) ha fraguado la superficie para comenzar la operación de

acabado final.

3.- Flotar el concreto a mano o con máquina con la idea de embeber los

agregados gruesos. La operación de flotado nivela la superficie y la prepara para

las operaciones de acabado final. El concreto no debe ser flotado mientras exista

agua de exudación en la superficie.

4.- Alisar o afinar el concreto de acuerdo a su utilización final. Para aceras, patios

y pavimentos, el alisado usualmente no se requerirá. El concreto con aire

incorporado no debe ser alisado. Si las especificaciones indican un alisado de un

concreto con aire incorporado, se deben tomar precauciones extremas en la

sincronización del tiempo para el acabado.

Para una superficie lisa haga pasadas sucesivas con una pequeña alisadora de

acero incrementando la presión. Varias pasadas con una llana metálica producirán

una superficie lisa que será resbaladiza cuando se moje. Un allanado excesivo

puede crear marcas indeseables. Inclinando la llana se producirá una textura

indeseable.

5.- Texturizar la superficie de concreto después de la nivelación (para las aceras,

patios y pavimentos) o después del alisado o afinado (para las terminaciones

interiores) con un cepillo grueso o fino para obtener una superficie no deslizante.

Para trabajos en interiores, texturice la superficie después del alisado final.

El concreto puede tener muchos tratamientos de acabado decorativo, tales como:

Agregados expuestos,

Color superficial,

Color integral,

Concreto estampado

Concreto con patrones.