conceptos basicos

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Mantenimiento Preventivo Total / MSc. Cristian Arias

Mantenimiento Productivo Total


Políticas Generales Normas de seguridad Plan de emergencia Instalaciones No celulares No fumar Puntualidad Participación Discusión amplia Compartencia®

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OBJETIVO

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PROGRAMA RESUMIDO

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1. Principios Generales del Mantenimiento de Instalaciones y equipos en edificaciones.

2. La importancia de las Ingenierías y la Arquitectura en el Mantenimiento de Edificaciones, Instalaciones y equipos.

3. Tipos de Mantenimiento en relación a la falla. 4. Presupuestación y contabilización de las Tareas de Mantenimiento. 5. T.P.M. (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) 6. Las 8 Grandes Pérdidas 7. Manufactura Esbelta 8. Los 8 Pilares del TPM 9. Norma PAS 55 10. Auditoría de Sistemas de Gestión de Mantenimiento

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BILIOGRAFIA

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EVALUACIÓN DEL CURSO

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Primera Evaluación Segunda Evaluación Tercera

Evaluación

•Lecciones, Talleres y deberes(20%)

•Proyecto (30%)

•Examen (50%)

•Lecciones, Talleres y deberes(20%)

•Proyecto (30%)

•Examen (50%)

•Examen (100%)

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CALENDARIO ACADÉMICO


HORARIO DE CLASES

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Viernes de 14:30 a 17:30 (Aula: 24C-204 FIMCP)

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Mantenimiento Productivo Total


El M.P.T. (Mantenimiento Productivo Total) o más conocido por su siglas en inglés como T.P.M. (Total Productive Maintenance), es un sistema organizado que establece una metodología tendiente a eliminar las detenciones e interferencias en los procesos productivos, optimizando y maximizando la producción. Es una combinación de mantenimiento preventivo programado con conceptos y fundamentos de calidad total, en el cual el operador específico de cada máquina se convierte en “centro vital” del proceso productivo.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

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Mantenimiento Preventivo Total / MSc. Cristian Arias Fundamentos de Mantenimiento General (TPM); II Semestre; Ing. Cristian Arias

Fundamentos del TPM

COMBINA:

•MANTENIMIENTO PREVENTIVO / PREDICTIVO

•GESTIÓN CON CALIDAD TOTAL - TQM

•GESTIÓN JUSTO A TIEMPO - JIT

OBJETIVOS: CERO AVERÍAS CERO DEFECTOS CERO ACCIDENTES CERO CONTAMINACIÓN CERO DESPERDICIOS


La tendencia que experimentaban los procesos industriales unido al sistema J.I.T. (Just In Time), obligó a buscar mejorar los procesos de mantenimiento en las plantas, lo que dió origen a un sistema de mantenimiento preventivo programado productivo el cual involucraba a todos los empleados de la industria: El T.P.M.

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Generaciones - Evolución

Primera generación Entre 1930 - 1950

Gestión hacia la máquina.

Segunda generación Entre 1950 - 1960 (aprox.)

Gestión hacia la producción

Tercera generación Entre 1960 - 1980

Gestión hacia la productividad

Cuarta generación Entre 1980 – 1999

Gestión de hacia la competitividad

Quinta generación Entre 2000 – 20XX

Gestión hacia la organización e innovación tecnológica industrial

(terotecnología)

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TEROTECNOLOGÍA

“Terotecnología es una combinación de prácticas de gestión, financieras, de ingeniería, y otras prácticas, aplicadas a activos físicos para obtener costos de ciclos de vida económicos. Está involucrada con la especificación y diseño para confiabilidad y mantenibilidad de plantas, maquinaria, equipo, edificios y estructuras, con su instalación, mantenimiento, modificación y reemplazo, y con retroalimentación de información sobre el diseño, desempeño y costos”

BRITISH STANDARD INSTITUTION


Consideraciones del SGC

Gerencia de Activos están inmerso como “socio”.

Abarca a toda la infraestructura de la empresa.

Planificar las tareas de mantenimiento dentro de la empresa.

Seguimiento y control de dichas tareas.

Es una actividad de apoyo a la cadena de valor.

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Concepción como un proceso

PROVEEDOR PROCESO (Valor Agregado)

CLIENTES

ENTRADAS PRODUCTO - SERVICIO

SATISFACCIÓN DEL CLIENTE

Máquinas Mano de Obra Materiales Método Medio Ambiente Moneda

REQUERIMIENTOS REQUERIMIENTOS


“Mix” de técnicas

Existe una gran variedad de técnicas para la Gerencia de Activos:

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)

Mantenimiento Centrado en el Negocio (BCM)

Costo del Ciclo de Vida (LCC)

Etc.

Es de acuerdo a la realidad de la empresa.

Partir de una auditoria de Gestión de Activos.

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Seguimiento de la gestión

Respaldo constante por parte de la Alta Gerencia.

Monitoreo mediante indicadores (internos y globales o empresariales).

Innovar y mejorar constantemente dentro de mantenimiento (6 M’s).


Metrología

Base fundamental para el respaldo del SGC.

Control de materias primas.

Control del proceso.

Control del producto.

¿Invertir en equipos de metrología o tercerizar?

Estar inmersa en la planificación de las tareas de mantenimiento.

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Ciclo de control del mantenimiento

RECURSOS Mano de obra

Materiales Insumos Equipos

EJECUCION DEL MANTENIMIENTO

MAQUINAS Y EQUIPOS EN OPERACION

RETROALIMENTACION Control de trabajos, materiales, costos,

mejoramiento continuo, etc.


Planeación … etapa vital

Requerimiento de la Norma ISO 9001:2008.

Elaborar planes (anuales, trimestrales, mensuales, etc.)

Mantener registros históricos de los equipos o maquinaria.

Es la pauta para establecer presupuestos.

“El mantenimiento es una función dinámica, cambia en el tiempo y en el espacio”.

Utilización de Sistemas de Gestión de la Administración del Mantenimiento.

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Verificación y retroalimentación

“Todo lo que se mide puede ser mejorado”

No se la debe ver como una forma de evidenciar deficiencias.

Optimizar recursos (mano de obra, materiales y suministros, etc.)

Mejora en la planificación. Reacciones a tiempo.


Ciclo de Deming

TIEMPO

CA

LID

AD

A P

V H

Ciclo de

mantenimiento

Ciclo de

corrección

Ciclo de

mejoramiento

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Una realidad …..

El promedio de la productividad de mantenimiento en Latinoamérica

oscila entre el 25 y 35 %, esto se debe principalmente a tiempos de espera de: materiales, trabajos

realizados por terceros, coordinación con

otras especialidades;

y pérdidas por "apagar incendios"

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Pérdidas en equipos

Sobredimensionamiento de la capacidad

Tiempo de funcionamiento

Tiempo programado por producción o disponible Paradas programadas (Mantenimiento planificado)

Tiempo de operación Paradas por tiempo muertos u ociosos

Tiempo efectivo de operación Pérdidas de rendimiento

Tiempo de operación con valor agregado

Pérdidas por productos defectuosos o en reproceso

Estado de diseño de la máquina

Tiempo total


Iceberg de costos en mantenimiento

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Iceberg de costos en mantenimiento

Perdidas de material

Perdida confianza interna

Perdida productividad

equipos

Reprocesos Baja en

productividad

Precaución

Microaverías

Macroaverías

Costos por no seguridad

Consecuencias

Costo factores nocivos

Respeto plazos, volúmenes,

calidad, etc.

REPUESTOS


Tipos de mantenimiento

Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Predictivo

Rutina de Mantenimiento

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

+

=

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Mantenimiento preventivo

Mantenimiento Preventivo o Basado en el Tiempo, consiste en reacondicionar o sustituir a intervalos de tiempo establecidos por diseño en un equipo o sus componentes, independientemente de su estado en ese momento.

Consiste en la aplicación de un plan de trabajo para incrementar la disponibilidad del equipo, a través de la reducción en la necesidad de reparar por emergencia, de tal modo que se reduzcan los costos totales de mantenimiento.

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Rutina de mantenimiento

Es el mantenimiento realizado rutinariamente y desarrollado en frecuencias diarias, semanales, etc… y usualmente consiste en inspeccionar el equipo por partes dañadas, revisar y completar niveles de fluidos o simplemente revisar como un equipo funciona.

Las rutinas son la base del mantenimiento y deberían ser principalmente ejecutadas por los operadores.


Rutina de Mantenimiento

Un tipo de rutina muy comúnmente usada es el check list o lista de chequeo.

Para realizar un buen check list se debe considerar lo siguiente:

Que se debe inspeccionar?

Quien?. Es factible para los operadores realizar la inspección simultáneamente con la lubricación y limpieza? Que tipo de habilidades requiere el operador para realizar una inspección.

Cuando? Cual será el intervalo de ejecución de la inspección y cuanto deberá durar.

Como se desarrollará la inspección, existe aluna idea de hacer mas fácil la inspección?

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Mantenimiento Preventivo, cont.

Principales actividades del mantenimiento preventivo:

Limpieza

Lubricación

Inspección

Ajuste y calibración

Reparaciones menores

Rutina de

Mantenimiento


Limpieza

Limpiamos para inspeccionar – inspeccionamos para detectar !

Cuando se ha

removido polvo,

cemento, lubricantes

y cualquier otra

contaminación.

Cuando se ha

limpiado

Prevenir el

deterioro

Tocando y

revisando cada

parte del

equipo

Detectar

constantement

e cada cambio

en las

condiciones

Detectar malos

funcionamientos

como,

sobrecalentamiento,

vibración, ruido,

fatiga.

Para prevenir

problemas

Para

Com

o

Para

Para

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Lubricación

La lubricación es la vida de la mayoría de los componentes mecánicos, debido a que:

Reduce la fricción

Refrigera a través de extracción de calor

Limpia

Previene la corrosión


Lubricación

Más del 70% de los problemas en los sistemas son causados por la contaminación del lubricante en las líneas de alimentación.

Las partículas

abrasivas más

dañinas están en el

rango de 1 a 5

micras, sin embargo

el sistema de

filtración de

lubricante puede

retener partículas

mayores a 10

micras.

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Inspección

Lo que se busca mientras se inspecciona:

Partes faltantes

Abrasión, huellas de desgaste, limalla

Óxido y corrosión

Sonidos y ruidos anormales

Problemas de alineación

Goteos


Ajustes y Calibraciones

Los pernos flojos pueden caer dentro de los equipos y partes en movimiento (efecto domino).

Los pernos flojos crean vibración, inadecuado funcionamiento, fugas de fluidos, etc.

Los pernos están diseñados para ajustar.

http://www.educarex.es/bancoimagenes/ArchivosImagenes/DVD05/CD03/3612__37_a_1.jpg

http://es.fotolia.com/id/4014994

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Ajustes y Calibraciones

Los equipos descalibrados provocan defectos de proceso.

Incrementan las perdidas de tiempo y dinero por reproceso.

Tanto por los ajustes deficientes así como por una inadecuada calibración se pueden presentar un alto riesgo de que ocurran accidentes.


Reparaciones menores

El alcance de las reparaciones menores ejecutadas por los operadores del equipo dependen de sus habilidades conocimientos y experiencia.

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Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo consiste en predecir el daño en un equipo y programar la reparación antes de que suceda.



Es la aplicación de modernas técnicas de análisis para reducir los costos de mantenimiento y paradas innecesarias mediante la identificación de comunes y potenciales fallas en los equipos.

Mediante el mantenimiento predictivo se comparan varios parámetros físicos medidos en campo con limites conocidos, con el propósito de detectar, analizar, y corregir problemas antes de que estos ocurran.

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Mantenimiento Predictivo o Basado en la Condición, consiste en inspeccionar los equipos a intervalos regulares y tomar acción para prevenir las fallas o evitar las consecuencias de las mismas según condición. Incluye tanto las inspecciones objetivas (con instrumentos) y subjetivas (con los sentidos), como la reparación del defecto (falla potencial).




Algunos ejemplos de medición de parámetros físicos:

http://images.google.com.ec/imgres?imgurl=http://www.interempresas.net/FotosArtProductos/P21840.jpg&imgrefurl=http://www.interempresas.net/Medicion/FeriaVirtual/ResenyaProducto.asp?R=21840&h=400&w=444&sz=19&hl=es&start=29&um=1&tbnid=GZE6hrLzslMitM:&tbnh=114&tbnw=127&prev=/images?q=termograf%C3%ADa&start=20&ndsp=20&svnum=10&um=1&hl=es&sa=N

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Mantenimiento y los costos de las empresas (1)

La tendencia actual es predecir y prevenir las fallas.

El mantenimiento predictivo suele considerarse como un costo alto … hasta cuando se demuestra lo contrario, evitando un accidente potencial grave.

Manejar un Benchmarking adecuado.

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Mantenimiento y los costos de las empresas (2)

Manejo de la Terotecnología.

Evaluar el Costo del ciclo de vida (Life cycle cost – LCC) Negociación

Adquisición

Montaje

Operación

Disposición final.


Curva de Davies o de la bañera

Tiempo

Tasa

de f

alla

s

1

10 %

3

10 %

2

80 %

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Tipo de mantenimiento a aplicar

Zona 1: corresponderían a los de tipo correctivo netamente. Zona 2: son de características preventivas en su mayoría. Zona 3: su mantenimiento debe realizarse basados en la condición, es decir por análisis predictivos.


Comportamiento mecánico de una pieza

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Distribución del trabajo de mantenimiento

MANTENIMIENTO 100 %

PLANIFICADO 70 %

NO PLANEADO 30 %

Reparaciones menores 20 %

Descomposturas 10 %

Mantenimiento preventivo 45 %

Mantenimiento Correctivo 25 %


Nivel competitivo y dinamismo del entorno.

Requerimientos de calidad mayores.

Necesidad de una mayor eficiencia.

Programas de entrega más ajustados.

Controles de producción más estrictos.

Atención a la ecología.

Exigencias de seguridad.

Importancia del Mantenimiento

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Necesidad de aprovechar mejor los recursos

Incremento de precio de materiales

Elevada complejidad de los equipos

Mayores costos de los inventarios

Relevancia del costo de mantenimiento

Nivel de mecanización

Importancia del Mantenimiento


Excesivas paralizaciones

Muchas emergencias

Falta de programa de reemplazo de equipos

Insuficiente planificación

Deficientes talleres y equipos

Falta de medición de desempeños

Síntomas de una Deficiente Gestión de Mantenimiento

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Desequilibrio entre producción y mantenimiento

Inapropiada selección de personal

Inadecuada capacitación

Desmotivación del personal

Falta de control de costos

producción mantenimiento

Síntomas de una Deficiente Gestión de Mantenimiento


Maximización de la Efectividad Global de los Equipos

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La gestión de mantenimiento tiene como fin planificar, organizar, dirigir y controlar las

actividades necesarias para obtener y conservar un apropiado costo del ciclo de vida de los activos y

unas ventajas competitivas adecuadas, tratando de asegurar la competitividad de la empresa para que

logre sus objetivos.

Gestión del Mantenimiento


Mantenimiento

El Mantenimiento consiste en prevenir fallas en un proceso continuo, principiando en la etapa inicial de todo proyecto y asegurando la disponibilidad planificada a un nivel de calidad dado, al menor costo dentro de las recomendaciones de garantía y uso, y de las normas de seguridad y medio ambiente aplicables.

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Fiabilidad

El término fiabilidad es descrito en el diccionario de la RAE como "probabilidad de buen funcionamiento de algo".

Referido al comportamiento de un sistema o dispositivo, se define como la "probabilidad de que el dispositivo desarrolle una determinada función, bajo ciertas condiciones y durante un período de tiempo determinado".


Evolución del Mantenimiento

http://es.wikipedia.org/wiki/Diccionario

http://es.wikipedia.org/wiki/RAE

http://es.wikipedia.org/wiki/Sistema

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Objetivos del Mantenimiento

El objetivo de mantenimiento es evitar:

Tiempos de parada por mantenimiento

Tiempos sin operación

Defectos de proceso

Reducción de rendimiento

Contaminación ambiental

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