Cómo limpiaron el gasoducto gigante Bolivia-Brasil

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doc_31167_HTML.html?idDocumento=31167

La limpieza interior del gasoducto Bolivia-Brasil, en 2001, fue un triunfo

tecnológico. Lea cómo se realizó y por qué es de interés para las empresas

que construyen y manejan gasoductos.

Ings. C. Renato Aragonés, Nelson J. Córdoba, Charles S. Labrunie

Transportadora Brasileira Gasoducto

Bolivia-Brasil S.A.

Nota de la Redacción

De interés para empresas latinoamericanas que construyen y manejan

gasoductos debe ser el siguiente trabajo, presentado por los autores

durante la Exposición y Conferencia Petrolera celebrada en Río de Janeiro

en octubre pasado. La razón: los avanzados métodos y medios que se

emplearon felizmente en la operación bien podrían aplicarse en muchas

otras líneas y en diversos países.

Una vez terminada la prueba hidrostática, al terminar la construcción de un

gasoducto queda dentro de la tubería gran cantidad de residuos indeseados

que deben eliminarse: agua, trozos de electrodos, escoria de soldadura,

partículas de laminación, arena y otros materiales sólidos.

Es necesario extraer esos residuos para evitar que obturen los filtros, dañen

los equipos (turbinas, placas de orificio, válvulas de control, piezas de

compresoras, etc.) y reduzcan la eficiencia de las operaciones.

La limpieza adecuada del recinto de la tubería minimiza la corrosión

interna, evitando así la formación del llamado ‘polvo negro’ que agrava con

el correr de los años los problemas ocasionados por los residuos sólidos.

Qué usaron

El sistema de limpieza y secado que se usó en el gasoducto Bolivia-Brasil,

de 3.100 Km., el de más longitud y envergadura que hasta ahora se haya

construido en Latinoamérica (Fig. 1) fue, en términos generales, de

chanchos (tacos raspatubos) empujados por aire comprimido superseco.

El sistema, empleado en la porción sur de la línea, a través de territorio

brasileño, requirió ocasionalmente la variación de algunos parámetros, ya

que en varios trechos la línea tiene recubrimiento interno y en otros carece

de él. En ciertos casos se optó por inyectar nitrógeno, cuandoquiera que la

presión requerida era más alta que la de los compresores corrientes de

aire, que es de 20 a 30 Kg/cm2.

Para remover el agua después de la prueba hidrostática se usaron

chanchos flexibles bidireccionales de poliuretano, equipados con discos, los

cuales se desplazaron con aire comprimido. El uso de chanchos

bidireccionales fue necesario para permitir la inversión del flujo en caso de

que ocurrieran bloqueos de la línea a causa de los residuos.

Cabe anotar que para incrementar la eficiencia de la remoción del agua

también se pueden usar chanchos de espuma de poliuretano, de mediana

densidad, puestos entre dos bidireccionales para formar un conjunto

limpiador triple más eficaz.

Magnéticos y de espuma

Los residuos metálicos, tales como fragmentos de arcos de sierras, escoria

de soldadura y otros requieren un tipo diferente de chanchos para

removerlos, ya que con los corrientes se requieren muchas tandas para

extraerlos. Los ideales, por su alto grado de eficiencia son los chanchos

magnéticos (Fig. 2), con cuerpo de tubería de acero, copas de poliuretano e

imanes.

A continuación del primer paso de limpieza con chanchos bidireccionales,

se usaron los magnéticos para extraer gran parte de los detritos metálicos.

A fin de completar la remoción, seguidamente se usaron chanchos de baja

densidad (28 gr/cm2.) de espuma de poliuretano, desplazados también con

aire comprimido superseco. Con ellos se removieron también los bolsones

de agua remanentes. El aire, con punto de rocío de 40° C. negativo en los

puntos de inyección de la línea, contribuyó notablemente al secado y a la

limpieza.

Generalmente, el lanzamiento de los chanchos de espuma se hizo a razón

de uno cada 15 minutos y posteriormente en ‘trenes’ de hasta 15

unidades ?tantas veces como se requirió hasta que los últimos llegaran

secos a las trampas de rescate.

Chanchos con escobas

El paso siguiente fue el lanzamiento de chanchos de poliuretano de alta

densidad equipados con escobas (cerdas) de acero templado (Figs. 3 y 4),

los cuales se desplazaron también con aire superseco a fin de desprender y

remover el óxido y los depósitos que pudiera haber en la pared interior de

la tubería (Fig. 5). Es necesario indicar que, aunque se disponía de

chanchos equipados con escobas en toda su circunferencia (Fig. 6), estos

no se usaron porque no aplican suficiente presión sobre la superficie

interior de los tubos para desprender adecuadamente los depósitos. En la

práctica, los más activos fueron los de segmentos totalmente cubiertos de

cerdas raspadoras (Fig. 3) y los de brazos con escobillas que, al lanzarlos,

se comprimen contra la pared de la tubería (Fig. 4).

Muy importante fue cerciorarse de que antes de insertar los chanchos de

escobas se hubiese removido bien el agua del recinto de la tubería y que la

pared interior estuviera seca, ya que de estar húmeda se formaría una

costra difícil de remover porque se adhiere a la superficie interna. Si ésta

queda bien seca, los chanchos de escobas y el aire comprimido la

remueven fácilmente, a lo largo de cada trecho de la línea.

El número necesario de chanchos dependió de la cantidad de residuos que,

al recatarse, se vieran en las escobas de los dos últimos. Una vez que esos

chanchos salían limpios, cesaba esta etapa de la operación de limpieza.

Chanchos de espuma

Ya terminada la tanda con los chanchos de escobas fue necesario remover

los residuos de polvo remanentes dentro de la línea, objetivo que se logró

en el tramo sur del gasoducto Bolivia-Brasil con chanchos de espuma de

poliuretano.

Para determinar el grado de limpieza prescrito, periódicamente se dividían

los chanchos en dos secciones (Fig. 7), cosa de poder medir la cantidad de

polvo adherido a la espuma.

Durante la operación se determinó que el desplazamiento de chanchos de

poliuretano debía terminar cuando la penetración de polvo negro en la

espuma fuera de 25 mm. o menos.

Para remover los residuos metálicos que hubieran quedado dentro de la

tubería, finalmente se usaron de nuevo chanchos magnéticos, esta vez de

un tipo más avanzado que el de los empleados previamente (Fig. 8). El

criterio adoptado para concluir estas tandas de chancho fue bien simple:

suspenderlas tan pronto como en las trampas de rescate, la acumulación

de partículas de metal en los imanes de los chanchos fuera de 20 gramos o

menos por kilómetro de recorrido.

Resultados

A los 4 meses de la puesta en marcha del gasoducto se constató la

ausencia de polvo negro y demás residuos dentro de la tubería. Durante el

llenado con gas, el aire que se expulsaba era completamente incoloro, lo

cual comprobó la efectividad de la limpieza.

Más aún, en las estaciones de entrega de gas del trecho sur del gasoducto

no ha ocurrido daño alguno en el equipo ocasionado por el arrastre de

materiales sólidos, y ha brillado por su ausencia el reclamo de los

consumidores en lo tocante al grado de humedad del gas; al contrario,

todos se han mostrado satisfechos por la excelente calidad.

Conclusiones

En muchos de los gasoductos construidos originalmente en el Brasil, la

práctica normal consistía en dejar en la tubería el agua de la prueba de

hidrostática para luego desplazarla con gas y seguidamente lanzar unos

pocos chanchos para limpiarla. Eso conducía frecuentemente a

estancamiento de las válvulas, obstrucción de los filtros y daños serios,

tanto de los instrumentos como de los turbomedidores, incluso muchos

años después del estreno de las líneas.

El proceso arriba descrito para limpiar el sector sur del gasoducto Bolivia-

Brasil antes de su estreno ha demostrado su eficacia para eliminar los

problemas que antes causaban los residuos y la humedad.

https://naturalgas.wordpress.com/2009/01/22/como-limpiaron-el-gasoducto-gigante-bolivia-brasil/