EL MODELO OPERACIONAL INTEGRADO, COLABORATIVO

Y EN TIEMPO REAL DE LA DIVISIÓN ANDINA DE CODELCO,

A DOS AÑOS DE SU PUESTA EN MARCHA

Héctor Cerda Ortiz, Jefe Departamento Nuevas Tecnologías TICA,

GTICA, CODELCO

Gabriel Pereira Martínez, Director de Negocios, Centro Integrado de

Operaciones, División Andina, CODELCO

Observador Acción Resultados

Aprendizaje de primer orden

Aprendizaje de segundo orden

Aprendizaje transformacional

Evaluación

Aprendizaje

Estrategia de Cambio del Modelo Integrado de Operaciones

Alta variabilidad del

proceso Pérdidas de producción

Mayores costos

Ejemplo Variabilidad Salida de Moliendas

› Contexto del Problema: Variabilidad de Procesos

Diagrama de Flujo División Andina

Proceso Subterráneo

72 KTPD 97 KTPD

Proceso Nuevo

37 ktpd

35 ktpd

797 KTA Concentrado 894 KTA Concentrado (2011)

Flotación

Colectiva

38 ktpd

CAPACIDAD STOCK VIVO

Línea SAG Línea Conv.

Rajo : 700 Kton Subt : 30 Kton

Planta : 47 Kton Planta: 35 Kton

Tiempo: 19 hr. 22 hr.

Embalse

Embalse

CAPACIDAD STOCK VIVO

Línea SAG Línea Conv.

Rajo : 700 kton Subt : 30 Kton

Planta : 27 Kton Planta: 33 Kton

Tiempo: 17,5 hr. 22,6 hr.

Observador Acción Resultados

Aprendizaje de primer orden

Aprendizaje de segundo orden

Aprendizaje transformacional

Evaluación

Aprendizaje

Estrategia de Cambio del Modelo Integrado de Operaciones

Cambio d prácticas e

incentivos

Innovación

Tecnológica

Esquema de análisis de procesos

MINA

Indicadores de eficiencia P1

Recursos P1

PLANTA

Indicadores de eficiencia P2

Recursos P2

Flujos de salida P2

Visión tradicional de procesos

Flujos de Entrada P1

Flujos de Salida P1

Flujos de Entrada P2

Observador Acción Resultados

Aprendizaje de primer orden

Aprendizaje de segundo orden

Aprendizaje transformacional

Evaluación

Aprendizaje

Estrategia de Cambio del Modelo Integrado de Operaciones

Gestión minera de creciente complejidad con paradigma tradicional

P l a n I f I c a c I ó n O p e r a c i ó n

• Gestión Operacional basada en

procesos estancos

• Visibilidad nula del flujo de

mineral y su variabilidad.

• La planificación de corto plazo

no involucra a todos los actores

y sus compromisos.

• Modelo de control de gestión es ex-post.

• Soporte tecnológico especializado en

procesos individuales.

EL CAMBIO COMO UN PROCESO DE APRENDIZAJE TRANSFORMACIONAL

Observador Acción Resultados

Aprendizaje de primer orden

Aprendizaje de segundo orden

Aprendizaje transformacional

Evaluación

Aprendizaje

Cambio d prácticas e

incentivos

Innovación

Tecnológica

Esquema de análisis de procesos

MINA PLANTA

Flujos Salida P1 (∆t)

FOCO: Variabilidad del flujo en calidad y cantidad

Flujos de salida P2 (∆t)

Nuevo paradigma

Recursos P1 (∆t)

Indicadores de eficiencia P1 (∆t) Indicadores de eficiencia P2 (∆t)

Recursos P2 (∆t)

Proceso n

Flujos de Entrada P1 (∆t)

EL CAMBIO COMO UN PROCESO DE APRENDIZAJE TRANSFORMACIONAL

Observador Acción Resultados

Aprendizaje de primer orden

Aprendizaje de segundo orden

Aprendizaje transformacional

Evaluación

Aprendizaje

La producción puede ser concebida de tres maneras:

1. Proceso de conversión que transforma entradas en salidas.

2. Flujo de materiales e información a través del tiempo y del espacio.

3. Proceso para generar valor para el Cliente.

• Visualizar, diseñar y gobernar el Negocio en términos de procesos de negocios en lugar de áreas funcionales o centros de costos.

• Optimizar procesos de cadena larga, no de cadena corta (Sub-Optimización Racional versus Optimización Irracional).

Planificación

• Integrar los procesos de Negocios donde cada proceso sea cliente del proceso anterior y proveedor del siguiente.

• Utilizar innovadoramente las tecnologías para apoyar este nuevo modelo integrado de operación e inducir nuevas prácticas.

Incorporar Nuevos Paradigmas en la Gestión Minera

Nivel Estratégico

Nivel Táctico

Observar t

Nivel Operativo Proceso productivo

Observar t+Dt

Observar t-Dt

Seguimiento

Oportunidad

Gestión clásica Anticipación

Simulación

Planificación para la gestión colaborativa

Medidas

Tele-operación equipos principales

MIO

Proceso productivo integrado

Objetivo básico:

Más que predecir el futuro es necesario crearlo, diseñando un escenario deseable,

creando las condiciones para lograrlo, basándose en una adecuada definición de

actividades, determinando las potenciales dificultades en forma anticipada, con una

óptima utilización de los recursos disponibles y con un seguimiento de los compromisos

con foco en el flujo de mineral

Principios básicos:

Planificación Colaborativa: Herramienta Social para Controlar la Variabilidad

Disponer de una visión integrada de la operación

en tiempo real, por línea de negocio, con énfasis

en la variabilidad de los procesos:

• Gestionar, en tiempo real, los flujos de

producción y del cumplimiento de las metas.

• Mejorar la oportunidad y confiabilidad de las

decisiones, aumentando la capacidad para

determinar la causalidad de eventos con un

fuerte incremento en el análisis predictivo.

• Disponer de un modelo de planificación

colaborativo e integrado.

• Un conjunto de indicadores de gestión

integrada en tiempo real

› Diseño de una Solución

Para apoyar la implantación de un Modelo Integrado de Gestión se

desarrolló una plataforma informática que permite:

› Dashboard Analógico: Flujo de Mineral Minas – Plantas en Tiempo Real

› Dashboard Digital: Flujo de Mineral Minas – Plantas en Tiempo Real

EL CAMBIO COMO UN PROCESO DE APRENDIZAJE TRANSFORMACIONAL

Observador Acción Resultados

Aprendizaje de primer orden

Aprendizaje de segundo orden

Aprendizaje transformacional

Evaluación

Aprendizaje

Resultados: Disminución de la Variabilidad Mayo 2012 (Proceso Integrado)

Cuadrante de Eficiencia

• Disminución de la variabilidad del flujo de mineral desde un 22% a un

16% a la salida de las moliendas, lo que implica una disminución de

pérdidas del orden de 22 MUS$ anuales.

• Uso más eficiente de la energía

Resultados: Integración de Procesos

Correlación de valores bajos de ley en la salida de la flotación

colectiva v/s tratamiento efectivo promedio 4 horas de la sección D del

Chancado Fino

Puntos Problemas Fcolectiva/ Promedio 4 horas tratamiento correa 6D

0,0010,0020,0030,0040,0050,0060,0070,0080,0090,00

0 to

1.0

2

1.02

to 1

.08

1.08

to 1

.11

1.11

to 1

.15

1.15

to 1

.21

1.21

to 1

.25

1.25

to 1

.27

1.27

to 1

.305

1.30

5 to

1.3

45

1.34

5 to

1.3

7

1.37

to 1

.450

484

Puntos Problemas

FColectiva

Producción sobre el 25% de la

operación normal del proceso de

chancado fino, afecta de manera

importante a la ley y

recuperación en el proceso de

flotación colectiva.

Resultados: Variabilidad Ley en la Integración de Procesos

Correlación de valores bajos de ley en la salida de la flotación colectiva v/s

Valores mínimos de PH línea convencional (4 horas)

PH mínimos lejos del promedio,

afectan negativamente la ley de

la flotación colectiva.

Puntos problemas F Colectiva v/s mínimo 4 horas PH linea convencional

0,00

20,00

40,00

60,00

80,00

100,00

120,00

140,00

0.64

6 to 0

.926

0.93

1 to 0

.949

5

0.95

to 0

.962

5

0.96

3 to 0

.968

0.96

8 to 0

.974

0.97

45 to 0

.978

0.97

8 to 0

.98

0.98

to 0

.982

0.98

2 to 0

.984

5

0.98

45 to 0

.987

5

0.98

75 to 0

.992

5

0.99

3 to 1

.003

1.00

3 to 1

.047

291

Puntos problemas F

Colectiva

Gracias