INTRODUCCION

Las propiedades de los materiales cerámicos también varían mucho debido a diferencias en los

enlaces. En general, los materiales cerámicos son típicamente duros y frágiles con baja

tenacidad y ductilidad. Los materiales cerámicos se comportan usualmente como buenos

aislantes eléctricos y térmicos debido a la ausencia de electrones conductores, normalmente

poseen temperaturas de fusión relativamente altas y, asimismo, una estabilidad relativamente

alta en la mayoría de los medios más agresivos debido a la estabilidad de sus fuertes enlaces.

Debido a estas propiedades los materiales cerámicos son indispensables para muchos de los

diseños en ingeniería.

En general, los materiales cerámicos usados para aplicaciones en ingeniería pueden clasificarse

en dos grupos: materiales cerámicos tradicionales y materiales cerámicos de uso especifico en

ingeniería. Normalmente los materiales cerámicos tradicionales están constituidos por tres

componentes básicos: arcilla, sílice(pedernal) y feldespato.

DEFINICION

Las baldosas cerámicas son placas de poco grosor, generalmente utilizadas para revestimiento de pisos y

paredes, fabricadas a partir de composiciones de arcillas y otras materias primas inorgánicas, que se

someten a molienda y/o amasado, se moldean y seguidamente son secadas y cocidas a temperatura

suficiente para que adquieran establemente las propiedades requeridas.

Las arcillas utilizadas en la composición del soporte pueden ser de cocción roja o bien de cocción blanca.

Son piezas cerámicas impermeables que están constituidas por un soporte cerámico, de naturaleza

arcillosa, con o sin recubrimiento esencialmente vítreo: El esmalte cerámico. Son incombustibles e

inalterables a la luz. Las baldosas cerámicas pueden ser no esmaltadas (UGL) o esmaltadas (GL). Las

baldosas no esmaltadas se someten a una cocción única; las baldosas esmaltadas reciben una cubierta

vitrificable entre una primera y una segunda cocción (bicocción) o antes de la única cocción

(monococción).

ORIGEN HISTORICO

El embaldosado o proceso de cubrir superficies con baldosa, tiene una larga tradición arqueológica y

artística en interiores y una presencia distintiva en la arquitectura urbana (calles, plazas, aceras, parques,

escalinatas, etc.).

as baldosas de barro cocido más antiguas datan de la Babilonia del siglo IX a. C. Haciendo abstracción de lo

que pudo ofrecer en este campo el Lejano Oriente y siguiendo las grandes culturas occidentales, hay que

mencionar la gran industria romana de baldosas de terracota, técnica y uso que quedaron en estado

latente hasta que los árabes los reintrodujeron en la península ibérica. Los imperativos de austeridad

del Corán estimularían la creación de deslumbrantes diseños geométricos en los suelos y las paredes de

los palacios reales y las mezquitas de Al-Ándalus.

El barro cocido con barniz al estaño también es una técnica originada en Oriente Medio. Después de

cocida, la baldosa se cubría con barniz blanco y se decoraba con pigmentos antes de cocerla de nuevo para

lograr una superficie brillante. A su vez, la mayólica italiana se considera una versión europea de esta

técnica.

El formato típico de las baldosas de terracota hechas a mano era un cuadrado de 25 cm de lado. Con la

industrialización, las opciones uniformes como las baldosas sin vitrificar sustituyeron a las fabricadas a

mano. En época muy reciente, el gusto por formas de decoración naturales, más auténticas, ha

recuperado la fabricación artesanal. No obstante, las históricas baldosas de terracota, clásicas, austeras,

elegantes, se utilizan casi exclusivamente para la pavimentación de suelos, en tanto que la baldosa

vidriada, con su variedad de colores, estilos y diseños, acapara la mayor parte del mercado. Ya desde

finales del siglo XX, siguiendo los imperativos de la comodidad, las baldosas de fácil limpieza y

mantenimiento se impusieron sobre los criterios estéticos. Sin embargo, la baldosa pequeña, el mosaico,

ha experimentado un resurgimiento en los últimos años.

PROCESO DE FABRICACION

Los procesos de fabricación son similares a los vistos en productos porosos, extrusión, prensado y colada,

pero altamente mecanizados. La principal diferencia estriba en el vidriado para el que se someten las

piezas a doble cocción.

1.- Preparación de las materias primas.

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben formar parte de la

composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.

En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por lo general, tal y como se

extraen de la mina o cantera, o después de someterlas a un mínimo tratamiento. Su procedencia natural

exige, en la mayoría de los casos, una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus

características.

En general, la preparación de pastas cerámicas para su uso en el proceso de obtención de baldosas

cerámicas, consiste en el mezclado de materias primas en proporciones controladas mediante la

dosificación por pesada, la molienda en vía húmeda mediante molinos de bolas y el secado en los

atomizadores hasta la obtención del polvo a una humedad conveniente para la operación de prensado.

2.-Proceso de Transformación

Se carga la fórmula establecida por el proceso técnico realizado en el laboratorio de acuerdo a los

porcentajes requeridos de cada una de las materias primas.

Una pasta cerámica básicamente contiene:

Arcilla.

Feldespato.

Carbonato de calcio (caliza).

Chamota (residuo obtenido en el horno).

Chamota de ladrillo.

Rotura cruda.

En la fábrica se trabaja con dos tipos de pasta:

Una pasta para monoporosas utilizadas para revestimientos o pared, compuesta por dos arcillas.

Una pasta para pisos, más refractarias y con mayores resistencias mecánicas. También contiene dos

arcillas.

En este proceso de transformación la arcilla es pesada de acuerdo a los porcentajes; y por medio de una

banda es llevada a las tolba-báscula de cada uno de los molinos.

3. Molienda.

Cuando se habla de molturación de sólidos, se entiende toda una serie de operaciones tendentes a la

reducción de las dimensiones del material que van desde la premolturación hasta una pulverización.

Pero la molturación no tiene por objeto la simple obtención de pequeñas partículas de tamaño menos

grueso que de partida, sino producir un material con un determinado diámetro medio de partícula y una

distribución granulométrica adecuada para la cerámica.

En general, los objetivos finales del proceso de reducción de las dimensiones de los sólidos son variados,

pero se puede afirmar que el aumento de la superficie específica del material permite la obtención de

elevada homogeneidad de las masas, y además la obtención de reacciones químicas más completas en

tiempos breves.

Las dimensiones lineales de las partículas del material a molturar como puede ser:

El diámetro en el caso de partículas esféricas.

La arista, en el caso de partículas de forma cúbica, etc.

La arcilla se suministra en general al producto de cerámica en trozos máximos de 10 a 20 cm.

Dureza; son unos de los parámetros más importantes para la molturación de los materiales.

Resulta fundamental el conocimiento de la:

Resistencia a la compresión, particularmente importante para la molturación en seco de materiales duros.

Resistencia al choque: entra en juego en el caso de la molturación en seco de materiales duros.

Resistencia a la abrasión: importante en la molturación en húmedos de materiales duros.

En el caso de la materia prima para la cerámica, la resistencia a la abrasión se expresa en valore relativos

Rosival, variando enormemente de un tipo a otro.

4. Prensado.

En este proceso se realiza la elaboración de la baldosa. Aquí la pasta adquiere forma por medio de unas

prensas hidráulicas, aplicando presión entre 200 a 250 bares, produciendo una presión especifica de 210

kg/cm2.

La pasta almacenada en silos es llevada a una banda por medio de un elevador, dicha banda la deposita en

unas pequeñas tolvas mientras al mismo tiempo un carrito va llevando el molde para ser prensada la pasta

y darle forma mediante un proceso repetitivo.

Después de moldeada la baldosa pasa por unos limpiadores de borde y posteriormente es secada.

El secado funciona con aire caliente. En este proceso la baldosa que viene con una resistencia mecánica

suficiente para que no se rompa durante el transporte, es aumentada durante el secado.

El secado funciona verticalmente, a medida que las baldosas van subiendo, la temperatura va subiendo y

así cuando llega a la altura máxima sé obtiene la mayor temperatura, empezando luego un proceso

inverso.

Después del secado se controla la temperatura, dependiendo de la línea donde debe estar entre 60°, 70° y

80°C para ser aplicado el esmalte.

5. Proceso de esmaltado.

El esmaltado se realiza colocando primero una capa de engobe, la cual se controla por medio del gramaje

(cantidad de gramos por el área aplicada), con unas condiciones de viscosidad peso por litro. El engobe

ayuda a cubrir las irregularidades que quedaron en el prensado, fisuras y además da permeabilidad a la

baldosa; evitando que el agua presente llegue hasta el esmalte y lo manche.

El esmalte es el vidriado, es el que le da brillo y a veces color a la cerámica. Está compuesto principalmente

por fritas (que son compuestos vítreos, insolubles en agua, que se obtienen por fusión a temperatura

elevada (1500ºC) y posterior enfriamiento rápido de mezclas predeterminadas de materias primas);

dependiendo del esmalte que deseemos, se aplica de 28 a 32 gramos.

6. Decoración o serigrafiado.

Este proceso se realiza aplicando unos aditivos que ayuda a formar una película semiplástica, la cual

impide que el esmalte polvoriento se pegue a las pantallas.

Es el proceso de decorado se utilizan serigrafías, el 90% de fritas y unos porcentajes de caolinita, y de

acuerdo con el diseño deseado se hace la pantalla y un escrito, el tipo de serigrafía, la alimentación del

esmalte y la cantidad de colores son controlado automáticamente.

Cuando hay un producto con mayor demanda se aplican granillos que ayuda a dar el gráfico, esto para los

productos de piso que necesiten una mayor resistencia a la fricción y al desgaste.

Después de la decoración las baldosas son llevadas a un prealmacenamiento donde pierde humedad y

quedan listas para ser llevadas al horno; la humedad en ese momento debe ser de 1% máxima, evitando

asi los problemas de fisuras o grietas.

Una ves en el horno las piezas inician un proceso de acción que dura aproximadamente 45 min. y esta

dividido en tres etapas:

Precalentamiento, a una temperatura de 500° a 700° C.

Quema u una temperatura de 720° a 1130° C.

Enfriamiento a una temperatura descendiente de 1150° a 650° C, presentados posteriormente un

enfriamiento natural al salir del horno obteniendo una temperatura de 50° a 60° C, después de la cual se

realiza la selección del material dependiendo de la calidad.

Clasificación y embalado.

Por último con la etapa de clasificación y embalado finaliza el proceso de fabricación del producto

cerámico. La clasificación se realiza mediante sistemas automáticas con equipos mecánicos y visión

superficial de las piezas.

El resultado es un producto controlado en cuanto a su regularidad dimensional, aspecto superficial y

características mecánicas y químicas. Se deben eliminar los defectuosos (deformación, irregularidad de

esmalte), clasificándose por calidades según normas (1ª, 2ª y 3ª). Se embalan en cajas de cartón donde

debe figurar el tipo, las dimensiones y la calidad.

MARCAS DE CERAMICA EN EL PERU

-CELIMA-TREBOL .-

El Grupo CELIMA TREBOL, conformado por dos

empresas líderes: Cerámica Lima S.A.- CELIMA y

Corporación Cerámica S.A. -TREBOL, tienen como

principal meta la de contribuir al mejoramiento de la

calidad de vida de las personas en el Perú y el mundo,

ofreciendo revestimientos cerámicos, sanitarios,

pegamentos, fraguas y griferías de la más alta calidad, y comprometidos en dar alternativas para el cuidado

del medio ambiente.

-CERAMICAS SAN LORENZO.-

Cuenta con una planta de producción situada en Lurín con

una extensión total de 130,000m2, cuyas maquinarias para la

fabricación de cerámico, gres porcelánico y porcelanatos son

de la más alta tecnología disponible hoy en el mundo.

Cerámica San Lorenzo desarrolla una gran variedad de productos combinando la más alta calidad y belleza.

-CERAMICOS GALA.-

Cerámicos Gala cuenta con una planta ubicada en el

distrito de Lurín, al sur de Lima, con una extensión de

60,000 m2, actualmente la capacidad de producción

anual alcanza los 4´000,000 m2 y está proyectada para una ampliación hasta 18´000,000 m2

anuales. La planta ha sido implementada con tecnología de última generación empleando

máquinas italianas, y un sistema de gestión automatizado para cada una de las áreas de

producción.

MARCAS DE CERAMICA EN EL MUNDO

-FERRETI.-

Fundada en el año 1995 e identificada desde sus inicios con el

nombre de “Corralón Franco”, la empresa familiar a cargo de

Vanina Freites y Marcelo Ferretti, logró posicionarse como uno

de los más reconocidos corralones de la ciudad de Río Cuarto.

Cumplido éste objetivo deciden abrirse paso hacia nuevos mercados ampliando la participación a través

de la oferta de nuevos productos y servicios. El objetivo es claro; que quien desea construir pueda

encontrar en Ferretti todo lo que necesita, desde los materiales de construcción hasta el final de la obra.

-VENUS.-

Venus Cerámica es una empresa situada en Nules, Castellón.

Ejerce su actividad desde 1988, centrándose en el desarrollo y

comercialización de producto cerámico con valor añadido y un alto

componente de diseño innovador. reando alternativas en formatos, diseños, texturas, estilos, colores y

acabados, empleando materiales de la más alta calidad técnica, ofreciendo soluciones adecuadas,

investigando continuamente para desarrollar un producto adaptado a las tendencias más actuales del

mercado.

-LUNA.-

Activo en los suelos del mercado y los azulejos de

cerámica, fue fundada en 1994 por los miembros de la

familia Ramos, estas personas siguen activos en las

actividades de negocio del Grupo. El mismo tiene su sede en Cordeirópolis / SP, el mayor polo de cerámica

de la región de las Américas. Al comienzo de sus actividades, el Grupo contaba con una sola línea de

producción, cuyos productos fueron revendidos bajo una marca homónima. Sin embargo, con el objetivo

de consolidarse, invertido en mano de obra especializada, equipo y tecnología moderna, un hecho que le

permitió ampliar su línea de producción y lanzamiento en 2006 una nueva marca llamada Luna.

-LAFAENZA.- Es un estilo de producción que surgió por

primera vez en 1962 con Carlo Zauli, Director Artístico de la

compañía y Diseñador hasta la década de 1990. El enfoque

de Zauli se basa en una visión altamente refinado del arte y la elegancia y sus obras aún se muestran en

instituciones de prestigio internacional como el Museo Victoria & Albert de Londres. Una cultura de la

cerámica y la innovación visto como una sinergia de conocimientos técnicos y creatividad, este es el estilo

único de la cerámica LaFaenza.

NORMAS TECNICAS