Cemex Venezuela

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Cemex Venezuela Empresa líder en Venezuela en el mercado de cemento y concreto premezclado. Contamos con tres plantas de cementos, ubicadas en Pertigalete, Estado Anzoátegui, Barquisimeto, Estado Lara y Maracaibo, Estado Zulia, así como una Molienda de clinker, ubicada en Ciudad Guayana, Estado Bolívar. Cemex Venezuela ofrece a sus clientes la más variada oferta de productos de ferretería, a precios competitivos que maximizan su inversión. También cuenta con una gama variada de servicios como lo son: asesoría técnica, centro de servicios, e-selling, proveedores, cemento, concreto y productos para ferretería. Ubicación:gran caracas Cementos Catatumbo, C.A. Planta fabricante de cemento ubicada en el Estado Zulia. Garantizamos la mas alta calidad de sus productos, la seriedad en el cumplimiento de los contratos y la seguridad en el suministro, con una disposición permanente hacia la satisfacción de sus clientes tanto nacionales como del exterior. Estos factores han sido los que le han permitido a la empresa incursionar con éxito en los mercados internacionales, donde compite ventajosamente con importantes cementeras extranjeras por la alta aceptación de sus productos. Satisfacemos a nivel nacional, las necesidades de cemento en Venezuela, particularmente de los Estados Zulia, Táchira, Mérida, Trujillo, Falcón, Lara y Cararabobo. Ubicación: Zulia FICECA - Fibro Cemento del Centro, C.A. Fibro Cemento del Centro (FICECA), es una empresa dedicada a usted, para el suministro de materiales de fibrocemento de la mas alta tecnologia y calidad, realizado por una de la casa mas prestigiosas a nivel mundial en la fabricación de este tipo de producto, como es PLYCEM. En PLYCEM y FICECA entendemos que nuestro éxito empresarial es el logro simultáneo de resultados positivos en los ámbitos económico, social y ambiental y la reducción al mínimo de los posibles impactos negativos para el medio ambiente y la sociedad. Ubicación: Gran Caracas Supracal, C.A. - Fábrica y Venta de Cal Es una empresa Venezolana con más de 25 años de experiencia, dedicada a la fabricación y distribución de Cal, en sus diversos matices: Cal Viva, Cal Hidratada, Cal Agrícola y Pasta Cal. Originalmente fue una pequeña fabrica de carácter artesanal, con una producción de 500 sacos de cal al mes para el ramo de la construcción y actualmente se ha convertido en una empresa industrial con una diversidad de productos que se destinan a diversos sectores de la construcción, de la industria procesadora de azúcar, de la transformación del cuero, de la conservación del agua, de la industria petrolera, de la industria siderúrgica y del

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Cemex VenezuelaEmpresa líder en Venezuela en el mercado de cemento y concreto premezclado. Contamos con tres plantas de cementos, ubicadas en Pertigalete, Estado Anzoátegui, Barquisimeto, Estado Lara y Maracaibo, Estado Zulia, así como una Molienda de clinker, ubicada en Ciudad Guayana, Estado Bolívar. Cemex Venezuela ofrece a sus clientes la más variada oferta de productos de ferretería, a precios competitivos que maximizan su inversión. También cuenta con una gama variada de servicios como lo son: asesoría técnica, centro de servicios, e-selling, proveedores, cemento, concreto y productos para ferretería.Ubicación:gran caracas

Cementos Catatumbo, C.A.Planta fabricante de cemento ubicada en el Estado Zulia. Garantizamos la mas alta calidad de sus productos, la seriedad en el cumplimiento de los contratos y la seguridad en el suministro, con una disposición permanente hacia la satisfacción de sus clientes tanto nacionales como del exterior. Estos factores han sido los que le han permitido a la empresa incursionar con éxito en los mercados internacionales, donde compite ventajosamente con importantes cementeras extranjeras por la alta aceptación de sus productos. Satisfacemos a nivel nacional, las necesidades de cemento en Venezuela, particularmente de los Estados Zulia, Táchira, Mérida, Trujillo, Falcón, Lara y Cararabobo.Ubicación: Zulia 

FICECA - Fibro Cemento del Centro, C.A.Fibro Cemento del Centro (FICECA), es una empresa dedicada a usted, para el suministro de materiales de fibrocemento de la mas alta tecnologia y calidad, realizado por una de la casa mas prestigiosas a nivel mundial en la fabricación de este tipo de producto, como es PLYCEM. En PLYCEM y FICECA entendemos que nuestro éxito empresarial es el logro simultáneo de resultados positivos en los ámbitos económico, social y ambiental y la reducción al mínimo de los posibles impactos negativos para el medio ambiente y la sociedad.Ubicación: Gran Caracas 

Supracal, C.A. - Fábrica y Venta de CalEs una empresa Venezolana con más de 25 años de experiencia, dedicada a la fabricación y distribución de Cal, en sus diversos matices: Cal Viva, Cal Hidratada, Cal Agrícola y Pasta Cal. Originalmente fue una pequeña fabrica de carácter artesanal, con una producción de 500 sacos de cal al mes para el ramo de la construcción y actualmente se ha convertido en una empresa industrial con una diversidad de productos que se destinan a diversos sectores de la construcción, de la industria procesadora de azúcar, de la transformación del cuero, de la conservación del agua, de la industria petrolera, de la industria siderúrgica y del sector agropecuario.Ubicación: Lara 

Holcim Venezuela, C.A.Empresa perteneciente al grupo suizo Holcim, compañía internacional conocida antes como Holderbank, una de las principales proveedoras de cemento, concreto, agregados y todos los servicios relacionados con la construcción en más de 70 países de los cinco continentes en los que hace presencia. Décadas de experiencia internacional combinadas con la tradición y el posicionamiento en Venezuela de Cementos Caribe, hacen de Holcim (Venezuela) C.A. una empresa líder en la industria cementera nacional que opera en el marco del Desarrollo Sostenible como un factor determinante en cada una de las políticas adoptadas por las empresas del grupo Holcim en el mundo.Ubicación: Gran Caracas 

Cemtec-Cement and Minig Technology, S.A.CEMTEC es una compañía que planifica, desarrolla y hace la puesta en marcha de plantas para las industrias del cemento, minerales y áridas en todo el mundo. El campo especializado de CEMTEC es planificar, fabricar e instalar plantas completas de molienda,

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secado y otros tipos de tambores rotatorios para el tratamiento térmico y mecánico, así como pruebas de materiales, supervisión y consultoría técnica en sitio.Ubicación: Bolívar 

Plantas de Concreto Móviles 70 M3H - PragmaceroPlanta móvil 70 m3h. Totalmente autónoma. Dosificación de agregados: dos tolvas para agregados de 12m3 c/u montadas sobre celdas de carga a compresión, fabricadas con placa 3/16” y soportes de canal estructural con placas de refuerzo para sujetar celdas a compresión, vibrador en tolva de agregados de 1 HP, sistema de pesaje electrónico marca cardinal o similar, conectado a cuatro celdas de carga de 20,000 lb., para cada una de las tolvas de agregados, pistón neumático para apertura y cierre de compuertas de descarga, compresor trifásico de 5HP con tanque de 500 Lt. Dosificación de cemento: silo-báscula de 40 toneladas / 31 m3, fabricado en placa de 3/16” unido con estructura del chasis, aereadores instalados en la parte inferior del silo, accionados de manera independiente en cada compuerta y automáticamente con la apertura de las mismas, sistema de pesaje electrónico que consta de cuatro celdas de carga a compresión de 30 toneladas cada una, pistones neumáticos para apertura y cierre de compuertas de descarga, compuertas de descarga de 10” en silo, vibrador en silo de 2 HP.Ubicación: Gran Caracas 

RV Concreto, C.A.Venta de concreto premezclado, control de calidad, Servicio de bombeadora.  Ubicación: Portuguesa 

CONSTRUCCION: TIPOS DE CONCRETOCONCRETO CONVENCIONAL. 

Es una mezcla de cemento, arena, gravilla, agua y aditivo que posee la cualidad de endurecer con el tiempo, adquiriendo características que lo hacen de uso común en la construcción. En estado fresco posee suficiente tiempo de manejabilidad y excelente cohesividad en estado endurecido.Los materiales y el producto final son controlados y ensayados de acuerdo con las normas NTC y ASTM y el concreto cumple los requerimientos del código Colombiano de Construcciones Sismo-resistentes. 

VENTAJAS 

El control de calidad de las materias primas, y el producto final es riguroso y con la más moderna tecnología.El producto es totalmente garantizado.Las dosificaciones se realizan por peso, controlando los cambios en agregados por humedad y absorción en plantas totalmente computarizadas.El concreto es mezclado en planta y llega a la obra listo para usar.Se utiliza la más moderna tecnología en la producción y el control de calidad. 

USO 

El concreto convencional tiene una amplia utilización en las estructuras de concreto más comunes. Se emplea para cimentaciones, columnas, placas macizas y aligeradas, muros de contención, etc. 

PRECAUCIONES 

Este concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28 días, El momento de

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descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del calculista.Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad del concreto. El concreto que haya empezado con el proceso de fraguado no debe vibrarse, ni mezclarse, ni utilizarse en caso de demoras en obra. Se debe mantener la superficie húmeda en las primeras horas para evitar retracciones por secado.Todo proceso de curado, especialmente en las primeras edades, trae como consecuencia mayor hidratación del cemento y mejor calidad de su obra.Se deben cumplir estrictamente todas las instrucciones referentes al manejo, protección, curado y control del concreto. Especificaciones Técnicas 

ESPECIFICACIONES 

* Resistencias de especificación 70,105,140,175,210,245,280,315,350,385,420 kg/cm2 * Edades de especificación 28 Días * Tamaño máximo de gravilla C=1, M=3/4, F=1/2 Pulgadas * Tiempo de manejabilidad Clima frío: 2.5Clima medio:2.0 Clima cálido:1.5 HorasHorasHoras * Asentamiento de diseño 3±1 Pulgadas * Tiempo de fraguado C. frío: Inicial 8-10 C. frío: Final 10 - 12 C. medio: Inicial 6-8 C. medio: Final 8- 10 C. Cálido: Inicial 4- 6 C. Cálido: Final 6- 8 Horas * Densidad 2.200 a 2.400 kg/m3 * Contenido de aire Máximo 3% 

CONCRETO BOMBEABLE 

Es un concreto con asentamiento de diseño de 4", condición que brinda muy buena manejabilidad, especialmente cohesivo lo cual permite la colocación por medio de un equipo de bombeo. 

VENTAJAS · El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y con la más moderna tecnología. · Producto garantizado. · La utilización del equipo de bombeo aumenta ampliamente los rendimientos en la obra. · La mayor manejabilidad permite mejores acabados. · Las dosificaciones se realizan con modernos equipos perfectamente controlados. · El concreto es premezclado y llega a la obra listo para usar. · Permite la colocación del concreto en lugares de difícil acceso, por medio de los equipos de bombeo. 

USO 

El concreto bombeable se recomienda en toda ocasión donde se requiera en equipo de bombeo, para mayor facilidad en la colocación y en estructuras esbeltas como columnas y muros de contención. 

PRECAUCION 

Este concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28 días. El momento de

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descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del calculista.Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad del concreto. La presión del bombeo puede dañar las formaletas si no están suficientemente rígidas y soportadas.Se deben cumplir estrictamente las normas referentes a manejo, protección y control del concreto. Es importante solicitar la asesoría sobre los diferentes equipos de bombeo y colocación para el mejor manejo de este concreto. 

ESPECIFICACIONES UND Código B 

* Resistencias de especificación 70,105,140,175,210245,280,315,350,385,42 kg/cm2 * Edades de especificación 28 Días * Tamaño máximo de gravilla Código C=1, Código M03/4Código F=1/2 Pulgada * Tiempo de manejabilidad Clima frio:2.5Clima medio:2.0 Clima cálido: 1.5 Horas * Asentamiento de dise4 ± 1 Pulgada * Tiempos de fraguado Clima frío: Clima medio:Clima cálido: Ini 8a10,Hr Final 10a 12 Inicial 6 a 8 Final 8 a 10 Inicial 4 a 6Final 6 a 8 * Densidad 2.200 a 2.400 kg/m3 * Contenido de aire Máximo 3 % * Concreto de Baja Permeabilidad. Es un concreto especialmente diseñado para su utilización donde se requieran condiciones de impermeabilidad. 

VENTAJAS 

* El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y con la más moderna tecnología. · El concreto de baja permeabilidad es un concreto con mayores características de durabilidad. · Se recomienda en sitios con condiciones de exposición severas. 

USO 

Tanques, viga-canales, cubiertas, muros de contención y todas aquellas estructuras expuestas al agua. 

PRECAUCIONES 

Este concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28 días. El momento de descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del calculista.Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad del concreto. Se deben cumplir estrictamente las normas referentes a manejo, protección, curado y control del concreto. Se requiere un manejo especial en la colocación, compactación y curado, para lograr los efectos deseados. 

CONCRETOBAJA PERMEABILIDAD UND Código I 

* Resistencias de especificación 70,105,140,175,210245,280,315,350,385,000 kg/cm2 * Edades de especificación 28 Días * Tamaño máximo de gravilla Código C=1, Código M=3/4Código F=1/2 Pulgada * Tiempo de manejabilidad Clima frio:2.5Clima medio:2.0 Clima cálido: 1.5 Horas * Asentamiento de diseño 3 ± 1 Pulgada * Tiempo de fraguado: Clima frío: Clima medio:Clima cálido: Ini 8 a 10Hr Final 10 a 12 Inicial 6 a 8 Final 8 a 10 Inicial 4 a 6Final 6 a 8 * Densidad 2.200 a 2.400 kg/m3 

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* Contenido de aire Para T.M. 1" ExposiciónSuave = 3.0, moderada = 4.5, Severa= 6Para T.M. 3/4" Exposición Suave= 3.5, moderada=4.5, Severa=6 Para T.M. 1/2" Exposición Suave= 4.0, moderada= 5 Severa= 7 

CONCRETO DE FRAGUADO RETARDADO Ventajas · Producto garantizado. · Mayores tiempos de manejabilidad que permiten la adecuada colocación del concreto. · Reduce la posibilidad de juntas frías. UsoEl concreto retardado tiene amplia utilización en casos constructivos especiales, donde deben evitarse juntas frías, donde por dificultad requieran mayores tiempos de manejabilidad, en los que sea conveniente reducir la temperatura generada por calor o en lugares con temperaturas altas. 

PrecaucionesEste concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28 días. El momento de descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del calculista.Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad del concreto. Se deben cumplir estrictamente las normas referentes a manejo, protección, y control del concreto. 

FRAGUADO RETARDADO UND Código R 

* Resistencias de especificación 70,105,140,175,210245,280,315,350,385 kg/cm2 * Edades de especificación 28 Días * Tamaño máximo de gravilla Código C=1, Código M=3/4Código F=1/2 Pulgada * Tiempo de manejabilidad Clima frio: 4.5Clima medio: 4.0 Clima cálido: 3.5 Horas * Asentamiento de diseño 3 ± 1 Pulgada * Tiempo de fraguado Clima frío: Clima medio:Clima cálido: Inicial 9 a 11HrsFinal l1 a 13 Inicial 7 a 9 Final 9 a 11 Inicial 5 a 7 Final 7 a 9 * Densidad 2.200 a 2.400 *Contenido de aire Máximo 3 % 

CONCRETO DE FRAGUADO ACELERADO Ventajas · El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y con la más moderna tecnología. · Es un concreto que permite un rápido acabado y por lo tanto una mayor rotación de formaleta y una disminución de tiempo de obra. · El producto es totalmente garantizado.UsoLos concretos de fraguado acelerado son usados en sistemas constructivos que demandan acabados rápidos, pronto desencofrado y mayor utilización de formaleta. De amplia aplicación en el sistema cortina, en el cual se necesita un rápido acabado de placas. En general son muy convenientes en la industria de los prefabricados. PrecaucionesEste concreto se especifica para obtener la resistencia de diseño a los 28 días.Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño. Se debe tener en cuenta que el concreto fraguado acelerado es completamente diferente del concreto de resistencia acelerada, puesto que la evolución de resistencia corresponde a la de un concreto convencional.Se debe tener especial cuidado con las demoras en obra, ya que éste es un concreto con menor tiempo de manejabilidad que el convencional.Se debe prestar atención al curado, especialmente a primeras edades. 

CONCRETO FRAGUADO ACELERADO UND Código A 

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* Resistencias de especificación 70,105,140,175,210245,280,315,350,385 kg/cm2 * Edades de especificación 28 Días * Tamaño máximo de gravilla Código C=1, Código M=3/4Código F=1/2 Pulgada * Tiempo de manejabilidad Clima frio: 1Clima medio: 0.5 Horas * Asentamiento de diseño 3 ± 1 Pulgada * Tiempo de fraguado Clima frío: Clima medio: Inicial 4 a 6 Hrs Final 6 a 8 Inicial 3 a 5, Final 5 a 7 * Densidad 2.200 a 2.400 * Contenido de aire Máximo 3 % 

CONCRETO LANZADO 

Es un concreto transportado a través de tubería o manguera, proyectado reumáticamente a gran velocidad sobre una superficie, adhiriéndose perfectamente a ella con una excelente compactación. Ventajas · El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y de acuerdo con las normas vigentes exigidas . · Facilita la colocación de la mezcla. · Los desperdicios y el rebote son mínimos y no necesita vibrado ni compactación adicional. · Permite dar el acabado deseado. · Reduce costos de formaleta. · Permite altos rendimientos en mano de obra. · Disminuye los tiempos de ejecución de obras. UsoEstructuras con secciones curvas o alabeadas. Revestimiento de túneles.Recubrimiento de mampostería para protección o acabados.Refuerzos o reparación de estructuras de concreto.Estabilización de taludes. Protección del acero estructural.Muros de contención. Canales de agua y cunetas.Tanques de agua y en todas aquellas estructuras que requieran ser construidas o tratadas con concreto lanzado. PrecaucionesCuando se necesiten resistencias iniciales altas, consulte nuestro departamento técnico.Si se requiere un afinado especial, se debe proveer del personal adecuado para realizar antes el fraguado del concreto. El material de rebote no se debe volver a usar.Se debe prestar atención al curado, especialmente a primeras edades. 

CONCRETO LANZADO UND Código L 

* Resistencias de especificación 70,105,140,175,210245,280 kg/cm2 * Edades de especificación 28 Días * Tamaño máximo de gravilla Código F=1/2 Pulgada * Tiempo de manejabilidad Clima frio: 2.0Clima Cálido: 1.5 Horas * Asentamiento de diseño 6 ± 1 Pulgadas * Tiempo de fraguado Clima frío: Clima medio:Clima cálido: 15 min despuésde colocado 10 min.5 min. * Densidad 2.200 a 2.400 Kg/m3 * Contenido de aire Máximo 3 % 

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA 

Son concretos de resistencias superiores a 350 Kg/cm2 (5.000 PSI).Se especifican con gravilla fina, común y medida; pueden ser bombeados.Ventajas · Permite una mayor rotación de formaletas y menos tiempo de uso. · Se pueden diseñar menos secciones estructurales, con ahorro en áreas de construcción. · Mayor rendimiento en ejecución de obras. · Permite disminuir cuantías de refuerzo en los diseños. 

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· Ideal para sistemas industrializados. · Se especifica para concretos preesforzados.UsoEn todas las estructuras donde se requiera obtener alta resistencia a 28días. PrecaucionesRequiere excelentes condiciones de curado.Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño, perjudicando la calidad del concreto. El concreto que haya empezado con el proceso de fraguado no debe vibrarse, ni mezclarse, ni utilizarse en caso de demoras en obra.Se deben cumplir estrictamente todas las normas referentes a manejo, protección y control del concreto. 

CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA UND Código N, B, NF, BF 

* Resistencia a la compresión 385, 420, 455, 490, 525, 560 kg/cm2 * Edad especificación 28, 56, 90 Días * Tamaño máximo de gravilla Código C=1, Código M=3/4,Código F=1/2 Pulgada * Tiempo de manejabilidad 3 Horas * Tiempo de fraguado Inicial 6 a 8Hrs Final 10 a 12 * Asentamiento de diseño 3 ± 1 para códigos N6 ± 1 para códigos B Pulgada 

CONCRETO DE RESISTENCIA ACELERADA 

Concretos especialmente diseñados y controlados que permiten el desarrollo de las resistencias específicas a temprana edad. Los concretos de resistencia acelerada se especifican con gravilla común, media o fina, además pueden ser bombeados. Ventajas · El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y de acuerdo con las normas exigidas vigentes . · Se desarrollan altas resistencias iniciales y finales. · Se requiere menor tiempo para quitar formaletas. · Se puede dar función estructural al elemento en corto tiempo. · Se reduce el tiempo general de obra. · Se disminuyen los tiempos para dar afinado y acabado. · Se incrementan las resistencias a compresión, flexión e impermeabilidad. · El personal puede ser utilizado en otras funciones. 

UsoLos concretos de resistencia acelerada se recomiendan en aquellos casos donde se requiera poner al servicio una estructura antes del plazo presupuestado. Cualquier elemento estructural puede ser construido con estos concretos a excepción de concretos masivos. PrecaucionesNo se deben usar los concretos de resistencia acelerada tipo A1, A2 y A3 para estructuras masivas.Los tiempos de manejabilidad en los tipos A1, A2 y A3 son más cortos, lo que exige mayor coordinación entre la planta y la obra en el concreto que se ha de fundir. Los concretos de resistencia acelerada requieren un proceso de curado especial en las primeras horas y días.No se debe confundir el término resistencia acelerada con fraguado acelerado. 

CONCRETO RESISTENCIA ACELERADA UND Código A1, A2, A3, A7, A14 * Resistencia de especificación A1: 70 a 210 A2: 70 a 280 A3: 70 a 350 A7: 70 a 420 A14: 70 a 420 Kg/cm2 

* Edades de especificación A1 =1A2 =2 A3 = 3A7 = 7 A14 = 14 Días * Tamaño máximo de gravilla Código C = 1,Código M = 3/4 Código F = 1/2 Pulgada * Tiempo de manejabilidad Clima Frío: 1Clima medio: 0.5 Horas * Asentamiento de diseño 3 ± 1 Pulgadas * Tiempo de fraguado Clima frío: Clima medio: Inicial 4 a 6Hrs Final 6 a 8 Inicial 2ª 4, * Densidad 2.200 a 2.400 Kg/m3 * Contenido Máximo 3 % 

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CONCRETO CONTECH 

Son concretos fluidos, acelerados de resistencia y fraguado, diseñados para sistemas industrializados de rápida rotación de formaleta y perfectos acabados. Ventajas · El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso y de acuerdo con las normas exigidas vigentes . · Permite altos rendimientos de construcción debido a la alta rotación de formaleta. · Se logran fraguados y resistencias aceleradas. · Mínimo desperdicio. · Excelentes acabados tanto lisos como con texturas. · Fácil colocación debido a su conveniente manejabilidad. · El producto es garantizado. 

UsoEmpleados en la construcción de muros y placas del sistema modular (Contech o Wester). PrecaucionesCualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño.No es conveniente su utilización en estructuras masivas. Requiere un muy buen curado inicial.El concreto que haya empezado con el proceso de fraguado, no debe vibrarse, ni mezclarse, ni utilizarse, en caso de demoras en obras.Se debe tener cuidado con las demoras del concreto en obra, ya que este es un concreto de menor tiempo de manejabilidad que el convencional.El concreto está diseñado para obtener las resistencias de acuerdo con las especificaciones. El momento para descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del calculista.Se deben cumplir estrictamente todas las normas referentes a manejo, protección, curado y control del concreto. 

CONCRETO CONTECH - MUROS UND Código M 

* Resistencia de especificación 105, 140, 175, 210, 245,280 a 28 dias Kg / cm2 * Edades de especificación 24% de f’ c a 12 Horas * Tamaño máximo de gravilla Código F = 1/2 Pulgada * Tiempo de manejabilidad Clima Frío: 1.5Clima medio: 1 Horas *Asentamiento de diseño 7 Pulgadas * Tiempo de fraguado Clima frío: Clima medio: Inicial 6 a 8,Final 8 a 10HrsInicial 4 a 6,Final 6 a 8 * Densidad 2.200 a 2.400 Kg/m3 * Contenido de aire Máximo 3 % 

CONCRETO OUTINORD 

Concreto fluido, acelerado de resistencia y fraguado, diseñado especialmente para ser empleado en el sistema túnel, permitiendo una rápida rotación de formaleta y velocidad en la construcción. Ventajas · El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso, de acuerdo con las normas. El concreto cumple con los requisitos del Código Colombiano de Construcciones Sismo-resistentes. · Permite altos rendimientos de construcción debido a la alta rotación de formaleta. · Su compactación se realiza con vibradores de inmersión. · Excelentes acabados debido a la rotación de formaleta. · El producto es garantizado. 

UsoPlacas y muros de concreto del sistema Outinord. Precauciones: Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño.No es

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conveniente su utilización en estructuras masivas. Requiere un muy buen curado inicial.El concreto que haya empezado con el proceso de fraguado, no debe vibrarse, ni mezclarse, ni utilizarse, en caso de demoras en obras.Se debe tener cuidado con las demoras del concreto en obra, ya que este es un concreto de menor tiempo de manejabilidad que el convencional.El concreto está diseñado para obtener las resistencias de acuerdo con las especificaciones. El momento para descimbrar los elementos debe estar de acuerdo con el criterio del calculista.Se deben cumplir estrictamente todas las normas referentes a manejo, protección, curado y control del concreto. 

CONCRETO OUTINORD UND Código U 

* Resistencia de especificación 210, 245, 280 a 28 días Kg/cm2 * Edades de especificación 24% de f’ c a 14 Días * Tamaño máximo de gravilla Código C = 1,Código M = 3/4 Código F = 1/2 Pulgada * Tiempo de manejabilidad Clima Frio 1 Horas * Asentamiento de diseño 7 ± 1 Pulgadas * Tiempo de fraguado Clima frío: Clima medio: Ini 4 a 6Hrs Final 6 a 8 Inicial 3 a 4, Final 6 a 8 * Densidad 2.200 a 2.400 Kg/m3 * Contenido Máximo 3 % 

CONCRETO FIBRA 

Es la combinación de mortero o concreto convencional con fibras de polipropileno, que al ser incorporadas le sirven al mortero o concreto como refuerzo interno secundario.Ventajas · Método superior en calidad y beneficios, además de menor costo que la malla metálica. · Actúa como refuerzo tridimensional distribuyendo esfuerzos de tensión, con un sistema bastante superior de diseño que provee una protección automática de alta tecnología. · Disminuye el fisuramiento del concreto (70%) con respecto al concreto sin fibra. · Proporciona mayor durabilidad debido a la reducción de la permeabilidad · Mayor resistencia a la abrasión. · Aumenta la resistencia al impacto. · Soporte y cohesividad al concreto en superficies escarpadas o inclinadas (concreto lanzado). 

UsoEn todos los concretos donde sea importante evitar o reducir fisuramiento, especialmente en:Pavimentos, andenes, tanques, piscinas.Parqueaderos, pisos, plantas industriales, almacenes y bodegas.Canchas de tenis, gimnasios.Recubrimientos inferiores en losas de concreto, elementos prefabricados, Concreto Lanzado. 

PrecaucionesNo es sustituto del refuerzo estructural.No previene fisuras ocasionadas por fuerzas externas. Las mejoras ocasionadas al concreto no implican la reducción de especificaciones.No se debe modificar el diseño de juntas en losas.El concreto se especifica para obtener la resistencia a los 28 días.Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad del concreto.Se deben cumplir estrictamente todas las normas referentes a manejo, protección, curado y control del concreto. 

CONCRETO CON FIBRA UND Código -7 

* Resistencia de especificación 70, 105, 140, 175, 210 Kg/cm2 * Edades de especificación 28 Días * Tamaño máximo de gravilla Código C=1Código M=3/4 F=1/2 Pulgada * Tiempo de manejabilidad Clima frío: 2.5Clima medio: 2.0 Clima Cálido: 1.5 Horas * Asentamiento de diseño 3 Pulgadas * Tiempo de fraguado Clima frío: Clima medio:Clima Cálido: Inicial 8a 10Hrs Final 10 a 12 Inicial 6 a 8 Final 8 a 10 Inicial 4 a 6 Final 6 a 8 

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* Densidad 2.200 a 2.400 Kg/m3 * Contenido de aire Máximo 3 % 

GROUTING 

Es un concreto fluido con agregado fino diseñado especialmente para ser colocado en elementos de secciones reducidas, esbeltos o altamente reforzados donde la compactación o vibrado se hace más difícil.Ventajas · Es un concreto fácil de colocar. · Permite excelentes condiciones de acabado. · Tiene alta manejabilidad sin perder cohesión. · Su alta manejabilidad permite colocar fácilmente un elemento altamente reforzado. · El control de calidad de las materias primas y del producto final es riguroso con la más moderna tecnología.UsoRellenos de celdas en mampostería estructural y elementos con altos contenidos de refuerzos.PrecaucionesEl concreto se especifica para obtener la resistencia a los 28 días.Cualquier adición de agua, cemento o aditivo en obra alterará su diseño y puede ser perjudicial para la calidad del concreto.Se deben cumplir estrictamente todas las normas referentes a manejo, protección, curado y control del concreto. 

CONCRETO GROUTING UND Código G 

* Resistencia de especificación 105,104,175,210,245, 280 Kg/cm2 * Edades de especificación 28 Días * Tamaño máximo de gravilla Código G=3/8, F=1/2 Pulgada * Tiempo de manejabilidad Clima frío: 4Clima medio: 3.5 Horas * Asentamiento de diseño 8 ± 1 Pulgadas * Tiempo de fraguado Clima frío: Clima medio: Inicial 9 a 11Hrs Final 11 a 13 Inicial 4 a 6, Final 6 a 8 * Densidad 2.200 a 2.400 Kg/m3 * Contenido de aire Máximo 3 % 

Hormigón

La técnica del hormigón está muy desarrollada permitiendo soluciones muy complejas. En este puente sobre

el río Almonte (España) se ve como progresa la ejecución del primer arco desde las márgenes apoyado en

tirantes provisionales faltando de hormigonar solo la clave del mismo. Detrás, en paralelo, se observa el avance

de un segundo arco en una fase más preliminar.

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Colocación de hormigón fresco en obra. El material que se vierte es una masa pastosa. Los trabajadores con

botas impermeables se mueven por él sin dificultad.

El hormigón permite rellenar un molde o encofrado con una forma previamente establecida. En este caso, es un

encepado, un elemento que une las cabezas de un grupo de pilotes, hincados o embebidos profundamente en

el terreno.

El hormigón o concreto es el material resultante de la mezcla de cemento (u otro conglomerante)

con áridos (grava, gravilla y arena) y agua. La mezcla de cemento con arena y agua se

denomina mortero. Existen hormigones que se producen con otros conglomerantes que no son

cemento, como el hormigón asfáltico que utiliza betún para realizar la mezcla.

El cemento, mezclado con agua, se convierte en una pasta moldeable con propiedades adherentes,

que en pocas horas fragua y se endurece tornándose en un material de consistencia pétrea.

La principal característica estructural del hormigón es que resiste muy bien los esfuerzos de

compresión, pero no tiene buen comportamiento frente a otros tipos de esfuerzos (tracción, flexión,

cortante, etc.), por este motivo es habitual usarlo asociado al acero, recibiendo el nombre

de hormigón armado, o concreto pre-reforzado en algunos lugares; comportándose el conjunto muy

favorablemente ante las diversas solicitaciones.

Además, para poder modificar algunas de sus características o comportamiento, se pueden

añadir aditivos y adiciones, existiendo una gran variedad de ellos: colorantes, aceleradores,

retardadores de fraguado, fluidificantes, impermeabilizantes, fibras, etc.

Page 12: Cemex Venezuela

Cuando se proyecta una estructura de hormigón armado se establecen las dimensiones de los

elementos, el tipo de hormigón, los aditivos, y el acero que hay que colocar en función de los

esfuerzos que deberá soportar y de las condiciones ambientales a que estará expuesto.

Su empleo es habitual en obras de arquitectura e ingeniería, tales como edificios, puentes, diques,

puertos, canales, túneles, etc. Incluso en aquellas edificaciones cuya estructura principal se realiza

en acero, su utilización es imprescindible para conformar la cimentación.

Contenido

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1 Etimología

2 Historia del hormigón

o 2.1 Hormigones de cementos naturales

o 2.2 El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado

o 2.3 El siglo XX: auge de la industria del hormigón

o 2.4 El siglo XXI: la cultura medioambiental

3 Características y comportamiento del hormigón

o 3.1 Fraguado y endurecimiento

o 3.2 Resistencia

o 3.3 Consistencia del hormigón fresco

o 3.4 Durabilidad

4 Tipos de hormigón

5 Características de los componentes del hormigón

o 5.1 Cemento

5.1.1 Cemento portland

5.1.2 Otros cementos

o 5.2 Áridos

o 5.3 Agua

o 5.4 Otros componentes minoritarios

6 Diseño, fabricación y puesta en obra

o 6.1 Normativa

o 6.2 Cálculo y proyecto

o 6.3 Fabricación

o 6.4 Puesta en obra

7 Producción mundial de hormigón

o 7.1 Producción mundial de cemento

8 Véase también

Page 13: Cemex Venezuela

9 Notas y referencias

o 9.1 Notas

o 9.2 Referencias bibliográficas

o 9.3 Referencias digitales

10 Enlaces externos

[editar]Etimología

Hormigón procede del término formicō, palabra latina que alude a la cualidad de «moldeable» o

«dar forma». El término concreto, definido en el diccionario de la RAE como americanismo, también

es originario del latín: procede de la palabra concretus, que significa «crecer unidos», o «unir». Su

uso en idioma español se transmite por vía de la cultura anglosajona, como anglicismo (o calco

semántico), siendo la voz inglesa original concrete.

[editar]Historia del hormigón

Trabajadores del Antiguo Egipto.

Pintura en la tumba de Rejmira.

Precedentes

La historia del hormigón constituye un capítulo fundamental de la historia de la construcción. Cuando

el hombre optó por levantar edificaciones utilizando materiales arcillosos o pétreos, surgió la

necesidad de obtener pastas o morteros que permitieran unir dichos mampuestos para poder

conformar estructuras estables. Inicialmente se emplearon pastas elaboradas con arcilla, yesoo cal,

pero se deterioraban rápidamente ante las inclemencias atmosféricas. Se idearon diversas

soluciones, mezclando agua con rocas y minerales triturados, para conseguir pastas que no se

degradasen fácilmente. Así, en el Antiguo Egipto se utilizaron diversas pastas obtenidas con

mezclas de yesos y calizas disueltas en agua, para poder unir sólidamente los sillares de piedra;

como las que aún perduran entre los bloques calizos del revestimiento de la Gran Pirámide de

Guiza.

[editar]Hormigones de cementos naturales

PANTEÓN (SIGLO II)

Page 14: Cemex Venezuela

La cúpula semiesférica de 43,44 m (150 pies) de diámetro ha resistido diecinueve siglos sin reformas o refuerzos. El grueso anillo murario es de opera latericia (hormigón con ladrillo) y la cúpula se aligeró utilizando piedra pómez como árido.

En la Antigua Grecia, hacia el 500 a. C., se mezclaban compuestos de caliza calcinada con agua y

arena, añadiendo piedras trituradas, tejas rotas o ladrillos, dando origen al primer hormigón de la

historia, usando tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini. Los antiguos romanos emplearon

tierras o cenizas volcánicas, conocidas también como puzolana, que contienen sílice y alúmina, que

al combinarse químicamente con la cal daban como resultado el denominado cemento puzolánico

(obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio). Añadiendo en su masa jarras cerámicas o materiales de

baja densidad (piedra pómez) obtuvieron el primer hormigón aligerado.1 Con este material se

construyeron desdetuberías a instalaciones portuarias, cuyos restos aún perduran. Destacan

construcciones como los diversos arcos del Coliseoromano, los nervios de la bóveda de la Basílica

de Majencio, con luces de más de 25 metros,2 las bóvedas de las Termas de Caracalla, y

la cúpula del Panteón de Agripa, de unos 43 metros de diámetro, la de mayor luz durante siglos.3

Hormigón medieval

Tras la caída del Imperio romano el hormigón fue poco utilizado, posiblemente debido a la falta de

medios técnicos y humanos, la mala calidad de la cocción de la cal, y la carencia o lejanía de tobas

volcánicas; no se encuentran muestras de su uso en grandes obras hasta el siglo XIII, en que se

vuelve a utilizar en los cimientos de la Catedral de Salisbury, o en la célebre Torre de Londres,

en Inglaterra. Durante el renacimiento su empleo fue escaso y muy poco significativo.

Civilizaciones precolombinas

En algunas ciudades y grandes estructuras, construidas por Mayas y Aztecas en México o las

de Machu Pichu en el Perú, se utilizaron materiales cementantes.1

Page 15: Cemex Venezuela

El siglo XVIII

En el siglo XVIII se reaviva el afán por la investigación. John Smeaton, un ingeniero de Leeds fue

comisionado para construir por tercera vez un faro en el acantilado de Edystone, en la costa

de Cornwall, empleando piedras unidas con un mortero de cal calcinada para conformar una

construcción monolítica que soportara la constante acción de las olas y los húmedos vientos; fue

concluido en 1759 y la cimentación aún perdura.

[editar]El siglo XIX: cemento Portland y hormigón armado

El cemento Portland

Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, obtenido de caliza arcillosa

y carbón calcinados a alta temperatura –denominado así por su color gris verdoso oscuro, muy

similar a la piedra de la isla de Pórtland. Isaac Johnson obtiene en 1845 el prototipo del cemento

moderno elaborado de una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura, hasta la

formación del clinker; el proceso de industrialización y la introducción de hornos rotatorios

propiciaron su uso para gran variedad de aplicaciones, hacia finales del siglo XIX.4

El hormigón armado

El hormigón, por sus características pétreas, soporta bien esfuerzos de compresión, pero se fisura

con otros tipos de solicitaciones (flexión, tracción, torsión, cortante); la inclusión de varillas metálicas

que soportaran dichos esfuerzos propició optimizar sus características y su empleo generalizado en

múltiples obras de ingeniería y arquitectura.

La invención del hormigón armado se suele atribuir al constructor William Wilkinson, quien solicitó en

1854 la patente de un sistema que incluía armaduras de hierro para «la mejora de la construcción de

viviendas, almacenes y otros edificios resistentes al fuego». El francés Joseph Monier patentó varios

métodos en la década de 1860, pero fue François Hennebique quien ideó un sistema convincente

de hormigón armado, patentado en 1892, que utilizó en la construcción de una fábrica de hilados en

Tourcoing, Lille, en 1895.5

Diseño de estructuras de hormigón armado

Hennebique y sus contemporáneos basaban el diseño de sus patentes en resultados

experimentales, mediante pruebas de carga; los primeros aportes teóricos los realizan prestigiosos

investigadores alemanes, tales como Wilhelm Ritter, quien desarrolla en 1899 la teoría del

«Reticulado de Ritter-Mörsch». Los estudios teóricos fundamentales se gestarán en el siglo XX.

[editar]El siglo XX: auge de la industria del hormigón

Page 16: Cemex Venezuela

Puente de hormigón sobre el río Ulla, enVedra, Galicia, España.

Guggenheim museum, diseñado en hormigón por Frank Lloyd Wright, en Nueva York, EE. UU.

Ópera de Sídney, edificio diseñado por el arquitecto danés Jørn Utzon en 1957 e inaugurado en el año 1973,

en Sídney,Australia.

A principios del siglo XX surge el rápido crecimiento de la industria del cemento, debido a varios

factores: los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que

logran producir cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el

molino tubular; y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens

que patenta entre 1903 y 1907. Con estos adelantos pudo elaborarse cemento Portland en grandes

cantidades y utilizarse ventajosamente en la industria de la construcción.1

Maillart proyecta en 1901 un puente en arco de 38 metros de luz sobre el río Inn, en Suiza,

construido con vigas cajón de hormigón armado; entre 1904 y 1906 diseña el puente de Tavanasa,

sobre el río Rin, con 51 metros de luz, el mayor de Suiza. Claude A.P. Turner realiza en 1906 el

edificio Bovex de Minneapolis (EE.UU.), con los primeros pilares fungiformes (de amplioscapiteles).

Page 17: Cemex Venezuela

Le Corbusier, en los años 1920, reclama en Vers une Architecture una producción lógica, funcional y

constructiva, despojada de retóricas del pasado; en su diseño de Casa Domino, de 1914, la

estructura está conformada con pilares y forjados de hormigón armado,

posibilitando fachadas totalmente diáfanas y la libre distribución de los espacios interiores.6

Los hangares de Orly (París), diseñados por Freyssinet entre 1921 y 1923, con 60 metros de luz, 9

de flecha y 300 de longitud, se construyen con láminas parabólicas de hormigón armado, eliminando

la división funcional entre paredes y techo. En 1929 Frank Lloyd Wright construye el

primer rascacielos en hormigón.

Hormigones de altas prestaciones

En la década de 1960 aparece el hormigón reforzado con fibras, incorporadas en el momento del

amasado, dando al hormigón isotropía y aumentando sus cualidades a flexión, tracción, impacto,

fisuración, etc. En los años 1970, los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia, de

120 a más de 200 MPa; la incorporación de monómeros, genera hormigones casi inatacables por los

agentes químicos o indestructibles por los ciclos hielo-deshielo, aportando múltiples mejoras en

diversas propiedades del hormigón.

Más alto, más largo, más ancho y más bello.

Los grandes progresos en el estudio científico del comportamiento del hormigón armado y los

avances tecnológicos, posibilitaron la construcción de rascacielos más altos, puentes de mayor luz,

amplias cubiertas e inmensas presas. Su empleo será insustituible en edificios públicos que deban

albergar multitudes: estadios, teatros, cines, etc. Muchas naciones y ciudades competirán por erigir

la edificación de mayor dimensión, o más bella, como símbolo de su progreso que, normalmente,

estará construida en hormigón armado.

Los edificios más altos del mundo poseen estructuras de hormigón y acero, tales como las Torres

Petronas, en Kuala Lumpur, Malasia (452 metros, 1998), el edificio Taipei 101 en Taiwán (509

metros, 2004), o el Burj Dubai de la ciudad de Dubái (818 metros, 2009), en el siglo XXI.

[editar]El siglo XXI: la cultura medioambiental

El uso de materiales reciclados como ingredientes del hormigón está ganando popularidad debido a

la cada vez más severa legislación medioambiental. Los más utilizados son las cenizas volantes, un

subproducto de las centrales termoeléctricas alimentadas por carbón. Su impacto es significativo

pues posibilitan la reducción de canteras y vertederos, ya que actúan como sustitutos del cemento, y

reducen la cantidad necesaria para obtener un buen hormigón. Como la producción de cemento

genera grandes volúmenes de dióxido de carbono, la tecnología de sustitución del cemento

desempeña un importante papel en los esfuerzos por aminorar las emisiones de dióxido de carbono.

También se utiliza para confinar desechos radiactivos. Entre ellos, el más importante es el del

reactor que colapsó en la central nuclear de Chernobil, el cual fue cubierto de hormigón para evitar

fugas radiactivas.

Page 18: Cemex Venezuela

[editar]Características y comportamiento del hormigón

Nociones generales

El hormigón es el material resultante de unir áridos con la pasta que se obtiene al añadir agua a un

conglomerante.7 El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos referimos a hormigón,

generalmente es un cemento artificial, y entre estos últimos, el más importante y habitual es el

cemento portland.7

La función de la Planta de hormigón es aportar el cemento, el agua y los varios tamaños de áridos en las

proporciones adecuadas. El camión hormigonera transporta el hormigón fresco en su cuba rotativa donde

mediante un amasado continuo se mezclan íntimamente todos los componentes.

Armadura de acero para una pila inclinada y su cimiento. Los puntales provisionales de madera mantienen la

armadura en su posición.

Hormigón postesado: cuatro cordones, formados cada uno por veinte alambres de acero de alta resistencia,

preparados en el tablero de un puente para tensar. Se ponen en tensión mediante gatos hidráulicos.

Page 19: Cemex Venezuela

Los áridos proceden de la desintegración o trituración, natural o artificial de rocas y, según la

naturaleza de las mismas, reciben el nombre de áridos silíceos, calizos, graníticos, etc. El árido cuyo

tamaño es superior a 5 mm se llama árido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama

árido fino o arena.8

La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormigón su fraguado y endurecimiento,

mientras que el árido es un material inerte sin participación en el fraguado y endurecimiento.8

El cemento se hidrata en contacto con el agua, iniciándose complejas reacciones químicas que lo

convierten en un producto maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de

unas horas, derivan en el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obteniéndose un

material de consistencia pétrea.

Una característica importante del hormigón es poder adoptar formas distintas, a voluntad del

proyectista. Al colocarse en obra es una masa plástica que permite rellenar un molde, previamente

construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.7

Características estructurales

La principal característica estructural del hormigón es resistir muy bien los esfuerzos de compresión.

Sin embargo, tanto su resistencia a tracción como al esfuerzo cortante son relativamente bajas, por

lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por tracción o cortante sean muy

bajas.

Para superar este inconveniente, se "arma" el hormigón introduciendo barras de acero, conocido

como hormigón armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos cortantes y de

tracción con las barras de acero. Es usual, además, disponer barras de acero reforzando zonas o

elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de los pilares. Los intentos de

compensar las deficiencias del hormigón a tracción y cortante originaron el desarrollo de una nueva

técnica constructiva a principios del siglo XX, la del hormigón armado.

Posteriormente se investigó la conveniencia de introducir tensiones en el acero de manera

deliberada y previa al fraguado del hormigón de la pieza estructural, desarrollándose las técnicas

delhormigón pretensado y el hormigón postensado.

Así, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados en el hormigón, este

queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgirían para resistir las acciones

externas, se convierten en descompresiones de las partes previamente comprimidas, resultando

muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se utilizan aceros de muy alto límite elástico,

dado que el fenómeno denominado fluencia lenta anularía las ventajas del pretensado.

Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusión de monómeros y adiciones

para hormigón aportan múltiples mejoras en las propiedades del hormigón.

Page 20: Cemex Venezuela

Cuando se proyecta un elemento de hormigón armado se establecen las dimensiones, el tipo de

hormigón, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposición del acero que hay que aportar en

función los esfuerzos que deberá resistir cada elemento.

Un diseño racional, la adecuada dosificación, mezcla, colocación, consolidación, acabado y curado,

hacen del hormigón un material idóneo para ser utilizado en construcción, por ser resistente,

durable, incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede

ser moldeado fácilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores, se

utiliza en multitud de aplicaciones.

Características físicas del hormigón

Las principales características físicas del hormigón, en valores aproximados, son:

Densidad : en torno a 2.350 kg/m3

Resistencia a compresión: de 150 a 500 kg/cm2 (15 a 50 MPa) para el hormigón ordinario.

Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta 2.000 kg/cm2 (200 MPa).

Resistencia a tracción: proporcionalmente baja, es del orden de un décimo de la resistencia a

compresión y, generalmente, poco significativa en el cálculo global.

Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en función de la temperatura y la

humedad del ambiente exterior.

Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y otros

parámetros.

De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia máxima; en una semana 3/4 partes, y

en 4 semanas prácticamente la resistencia total de cálculo.

Dado que el hormigón se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues tienen

parecido coeficiente de dilatación térmico, resulta muy útil su uso simultáneo en obras de

construcción; además, el hormigón protege al acero de la oxidación al recubrirlo.

[editar]Fraguado y endurecimiento

Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el hormigón a los 14, 28, 42 y 56 días.

Page 21: Cemex Venezuela

La pasta del hormigón se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber totalmente a

los áridos. La principal cualidad de esta pasta es que fragua y endurece progresivamente, tanto al

aire como bajo el agua.9

El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones químicas de hidratación

entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratación se llama fraguado y se caracteriza

por el paso de la pasta del estado fluido al estado sólido. Esto se observa de forma sencilla por

simple presión con un dedo sobre la superficie del hormigón. Posteriormente continúan las

reacciones de hidratación alcanzando a todos los constituyentes del cemento que provocan el

endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un progresivo desarrollo de resistencias

mecánicas.9

El fraguado y endurecimiento no son más que dos estados separados convencionalmente; en

realidad solo hay un único proceso de hidratación continuo.9

En el cemento portland, el más frecuente empleado en los hormigones, el primer componente en

reaccionar es el aluminato tricálcico con una duración rápida y corta (hasta 7-28 días). Después el

silicato tricálcico, con una aportación inicial importante y continua durante bastante tiempo. A

continuación el silicato bicálcico con una aportación inicial débil y muy importante a partir de los 28

días.9

El fenómeno físico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento está en polvo y sus

partículas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua con la superficie

de los granos, formándose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de compuestos

microcristalinos asimilables a coloides que forman una película en la superficie del grano. A partir de

entonces el endurecimiento continua dominado por estas estructuras coloidales que envuelven los

granos del cemento y a través de las cuales progresa la hidratación hasta el núcleo del grano.9

El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez y se

endurece, lo hace un producto muy útil en construcción. Una reacción rápida de hidratación y

endurecimiento dificultaría su transporte y una cómoda puesta en obra rellenando todos los huecos

en los encofrados. Una reacción lenta aplazaría de forma importante el desarrollo de resistencias

mecánicas. En las fábricas de cemento se consigue controlando la cantidad de yeso que se añade

al clinker de cemento. En la planta de hormigón, donde se mezcla la pasta de cemento y agua con

los áridos, también se pueden añadir productos que regulan el tiempo de fraguado.9

En condiciones normales un hormigón portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45 minutos

después de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado trascurridas sobre 10 ó

12 horas. Después comienza el endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta

llegar al primer mes, para después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde

prácticamente se estabiliza.10 En el cuadro siguiente se observa la evolución de la resistencia a

Page 22: Cemex Venezuela

compresión de un hormigón tomando como unidad la resistencia a 28 días, siendo cifras

orientativas:11

Evolución de la Resistencia a compresión de un Hormigón Portland normalEdad del hormigón en días 3 7 28 90 360

Resistencia a compresión 0,40 0,65 1,00 1,20 1,35

[editar]Resistencia

Para comprobar que el hormigón colocado en obra tiene la resistencia requerida se rellenan con el mismo

hormigón unos moldes cilíndricos normalizados y se calcula su resistencia en un laboratorio realizando ensayos

de rotura a compresión.

En el proyecto previo de los elementos, la Resistencia característica (fck) del hormigón es aquella

que se adopta en todos los cálculos como resistencia a compresión del mismo, y dando por hecho

que el hormigón que se ejecutará resistirá ese valor se dimensionan las medidas de todos los

elementos estructurales.12

La Resistencia característica de proyecto (fck) establece por tanto el límite inferior, debiendo

cumplirse que cada amasada de hormigón colocada tenga esa resistencia como mínimo. En la

práctica, en la obra se realizan ensayos estadísticos de resistencias de los hormigones que se

colocan y el 95% de los mismos debe ser superior a fck, considerándose que con el nivel actual de la

tecnología del hormigón, una fracción defectuosa del 5% es perfectamente aceptable.

La resistencia del hormigón a compresión se obtiene en ensayos de rotura a compresión

de probetas cilíndricas normalizadas realizados a los 28 días de edad y fabricadas con las mismas

amasadas puestas en obra.12 La Instrucción española (EHE) recomienda utilizar la siguiente serie de

resistencias características a compresión a 28 días (medidas en Newton/mm²): 20; 25; 30, 35; 40; 45

y 50.12 Por ello, las Plantas de fabricación de hormigón suministran habitualmente hormigones que

garantizan estas resistencias.

Page 23: Cemex Venezuela

Ensayo de consistencia en hormigón fresco mediante el Cono de Abrams que mide el asiento que se produce

en una forma troncocónica normalizada cuando se desmoldea.

[editar]Consistencia del hormigón fresco

La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse y

consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen en ella distintos

factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero también el tamaño máximo del árido,

la forma de los áridos y su granulometría.13

La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada para la

colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un parámetro

fundamental en el hormigón fresco.

Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el más empleado es el cono de

Abrams. Consiste en llenar con hormigón fresco un molde troncocónico de 30 cm de altura. La

pérdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la medida que define la

consistencia.13

Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plásticos, blandos y fluidos tal como se

indica en la tabla siguiente:14

Consistencia de los hormigones frescosConsistencia Asiento en cono de Abrams (cm) Compactación

Seca 0-2 Vibrado

Plástica 3-5 Vibrado

Blanda 6-9 Picado con barra

Fluida 10-15 Picado con barra

Líquida 16-20 Picado con barra

[editar]Durabilidad

Page 24: Cemex Venezuela

Las presas de hormigón son una tipología habitual en la construcción de embalses. En las imágenes la presa de Hoover construida en EE.UU. en 1936 y la de Atazar en España de 1972. Ambas diseñadas con forma parabólica para optimizar la capacidad de soportar esfuerzos a compresión del hormigón.

Se define en la Instrucción española EHE, la durabilidad del hormigón como la capacidad para

comportarse satisfactoriamente frente a las acciones físicas y químicas agresivas a lo largo de la

vida útil de la estructur protegiendo también las armaduras y elementos metálicos embebidos en su

interior.15

Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones, sino

también las condiciones físicas y químicas a las que se expone. Por ello se considera el tipo de

ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosión de las

armaduras, ambientes químicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo, etc.15

Para garantizar la durabilidad del hormigón y la protección de las armaduras frente a la corrosión es

importante realizar un hormigón con una permeabilidad reducida, realizando una mezcla con una

relación agua/cemento baja, una compactación idónea, un peso en cemento adecuado y la

hidratación suficiente de éste añadiendo agua de curado para completarlo. De esta forma se

consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar interna poco comunicada y así se

reducen los ataques al hormigón.15

En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben emplear cementos

especiales. Para prevenir la corrosión de armaduras hay que cuidar el recubrimiento mínimo de las

mismas.15

[editar]Tipos de hormigón

En la Instrucción española (EHE), publicada en 1998, los hormigones están tipificados según el

siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y demás documentos de

proyecto, así como en la fabricación y puesta en obra:16

Hormigón T – R / C / TM / A

T: se denominará HM cuando sea hormigón en masa, HA cuando sea hormigón armado y HP

cuando sea hormigón pretensado.

R: resistencia característica del hormigón expresada en N/mm².

C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plástica, B Blanda, F Fluida y L Líquida.

Page 25: Cemex Venezuela

TM: tamaño máximo del árido expresado en milímetros.

A: designación del ambiente a que estará expuesto el hormigón.

Tipos de HormigónHormigón ordinario

También se suele referir a él denominándolo simplemente hormigón. Es el material obtenido al mezclar cemento portland, agua y áridos de varios tamaños, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y arena.17

Hormigón en masa

Es el hormigón que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormigón solo es apto para resistir esfuerzos de compresión.17

Hormigón armado

Es el hormigón que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este hormigón es apto para resistir esfuerzos de compresión y tracción. Los esfuerzos de tracción los resisten las armaduras de acero. Es el hormigón más habitual.17

Hormigón pretensado

Es el hormigón que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a tracción.17 Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de colocar el hormigón fresco o post-tensado si la armadura se tensa cuando el hormigón ha adquirido su resistencia.

Mortero Es una mezcla de cemento, agua y arena (árido fino), es decir, un hormigón normal sin árido grueso.7

Hormigón ciclópeo

Es el hormigón que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensión no inferior a 30 cm.17

Hormigón sin finos

Es aquel que sólo tiene árido grueso, es decir, no tiene arena (árido menor de 5 mm).17

Hormigón aireado o celular

Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones químicas, resultando un hormigón baja densidad.17

Hormigón de alta densidad

Fabricados con áridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita, hematita...) El hormigón pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiación.

[editar]Características de los componentes del hormigón

[editar]Cemento

Artículo principal: Cemento.

Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formándose nuevos

compuestos resultantes de reacciones de hidratación que son estables tanto al aire como

sumergidos en agua.18

Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos están íntimamente

asociadas a la composición química de sus componentes iniciales, que se expresa en forma de

sus óxidos, y que según cuales sean formaran compuestos resultantes distintos en las

reacciones de hidratación.18

Cada tipo de cemento está indicado para unos usos determinados; también las condiciones

ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad de los

hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes están

normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma española establece los siguientes

tipos: cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los resistentes al agua de mar, los de

bajo calor de hidratación, los cementos blancos, los de usos especiales y los de aluminato de

calcio. Los cementos comunes son el grupo más importante y dentro de ellos el portland es el

habitual. En España sólo pueden utilizarse los cementos legalmente comercializados en la

Unión Europea y están sujetos a lo previsto en leyes específicas.19

Page 26: Cemex Venezuela

Además del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es su

clase o resistencia a compresión a 28 días. Esta se determina en un mortero normalizado y

expresa la resistencia mínima, la cual debe ser siempre superada en la fabricación del cemento.

No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento con la del hormigón, pues la del

cemento corresponde a componentes normalizados y la del hormigón dependerá de todos y

cada uno de sus componentes. Pero si el hormigón está bien dosificado a mayor resistencia del

cemento corresponde mayor resistencia del hormigón.18 La norma española establece las

siguientes clases de resistencias:19

Especificaciones de las diversas clases de cementosClase de resistencia Resistencia (N/mm²) Fraguado Expansión (mm)

a 2 días a 7 días a 28 días Inicio (minutos) Final (horas)

32,5N >16,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0

32,5R >10,0 32,5—52,5 >75,0 <12,0 <10,0

42,5N >10,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0

42,5R >20,0 42,5—62,5 >60,0 <12,0 <10,0

52,5N >20,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0

52,5R >30,0 >52,5 >45,0 <12,0 <10,0

N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.

Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland,

a los portland con adiciones, a los siderúrgicos, a los puzolánicos y a los compuestos.

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus propiedades

conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las reacciones químicas de su

fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua los granos de cemento se hidratan

sólo en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si los granos fuesen muy gruesos el

rendimiento de la hidratación sería pequeño al quedar en el interior un núcleo inerte. Sin

embargo una finura excesiva provoca una retracción y calor de hidratación elevados. Además

dado que las resistencias aumentan con la finura hay que llegar a una solución de compromiso,

el cemento debe estar finamente molido pero no en exceso.18

El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no permitan la

contaminación del cemento y deben estar protegidos de la humedad. En los cementos

suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos, ventilados,

protegidos de la lluvia y del sol.19 Un almacenamiento prolongado puede provocar la hidratación

de las partículas más finas por meteorización perdiendo su valor hidráulico y que supone un

retraso del fraguado y disminución de resistencias.20

[editar]Cemento portland

Artículo principal: Cemento Portland.

Page 27: Cemex Venezuela

El cemento portland se obtiene al calcinar a unos 1.500 °C mezclas preparadas artificialmente

de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se muele añadiendo una cantidad

adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de yeso natural.21

Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para formar el clinker de

cemento.

Clinker de cemento antes de su molienda.

La composición química media de un portland, según Calleja, está formada por un 62,5% de

CaO (cal combinada), un 21% de SiO2 (sílice), un 6,5% de Al2O3 (alúmina), un 2,5% de

Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los principales del cemento,

de carácter básico la cal y de carácter ácido los otros tres. Estos componentes no se

encuentran libres en el cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y ferritos

cálcicos, que son los componentes hidráulicos del mismo o componentes potenciales. Un

clinker de cemento portland de tipo medio contiene:21

Silicato tricálcico (3CaO·SiO2).................................. 40% a 50%

Silicato bicálcico (2CaO·SiO2).................................. 20% a 30%

Aluminato tricálcico (3CaO·Al2O3)............................ 10% a 15%

Aluminatoferrito tetracálcico (4CaO·Al2O3·Fe2O3)....... 5% a 10%

Las dos principales reacciones de hidratación, que originan el proceso de fraguado y

endurecimiento son:

2(3CaO·SiO2) + (x+3)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2 

2(2CaO·SiO2) + (x+1)H2O → 3CaO·2SiO2 x H2O + Ca(OH)2

El silicato tricálcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues desarrolla

una resistencia inicial elevada y un calor de hidratación también elevado. Fragua

Page 28: Cemex Venezuela

lentamente y tiene un endurecimiento bastante rápido. En los cemento de

endurecimiento rápido y en los de alta resistencia aparece en una proporción superior

a la habitual.21

El silicato bicálcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo, es

lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad química es mayor que la

del silicato tricálcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan un alto

contenido de silicato bicálcico.21

El aluminato tricálcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias a

corto. Su estabilidad química es buena frente al agua de mar pero muy débil a los

sulfatos. Al objeto de frenar la rápida reacción del aluminato tricálcico con el agua y

regular el tiempo de fraguado del cemento se añade al clinker piedra de yeso.21

El aluminatoferrito tetracálcico no participa en las resistencia mecánicas, su presencia

es necesaria por el aporte de fundentes de hierro en la fabricación del clinker.21

[editar]Otros cementos

En España existen los llamados cementos portland con adiciones activas que además

de los componente principales de clinker y piedra de yeso, contienen uno de estos

componentes adicionales hasta un 35% del peso del cemento:escoria

siderúrgica, humo de sílice, puzolana natural, puzolana natural calcinada, ceniza

volante silícea, ceniza volante calcárea, esquistos calcinados o caliza.19

Los cementos de alta resistencia inicial, los resistentes a los sulfatos, los de bajo calor

de hidratación o los blancos suelen ser portland especiales y para ellos e limitan o

potencian alguno de los cuatro componentes básicos del clinker.22

El cemento siderúrgico se obtiene por molturación conjunta de clinker de portland y

regulador de fraguado en proporción de 5-64% con escoria siderúrgica en proporción

de 36-95%.19 Constituye la familia de los cementos fríos. La escoria se obtiene

enfriando bruscamente en agua la ganga fundida procedente de procesos

siderúrgicos; en este enfriamiento la escoria se vitrifica y se vuelve activa

hidraúlicamente por su contenido en cal combinada. La escoria por si sola fragua y

endurece lentamente, por lo que para acelerarlo se añade el clinker de portland.22

El cemento puzolánico es una mezcla de clinker de portland y regulador de fraguado

en proporción de 45-89% con puzolana en proporción del 11-55%.19 La puzolana

natural tiene origen volcánico y aunque no posee propiedades conglomerantes

contiene sílice y alúmina capaces de fijar la cal en presencia de agua formando

compuestos con propiedades hidráulicas. La puzolana artificial tiene propiedades

análogas y se encuentran en las cenizas volantes, la tierra de diatomeas o las arcillas

activas.22

Page 29: Cemex Venezuela

El cemento aluminoso se obtiene por fusión de caliza y bauxita. El constituyente

principal de este cemento es el aluminato monocálcico.22

[editar]Áridos

Véanse también: Grava y Arena (hormigón).

Acopio de áridos de tamaño

6-10 mm para la fabricación de hormigón.

Los áridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se exija

al hormigón. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos, piritas o rocas

friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos serán mejores los áridos

silíceos, los procedentes de la trituración de rocas volcánicas o los de calizas sanas y

densas.23

El árido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Según Jiménez

Montoya no es posible hacer un buen hormigón sin una buena arena. Las mejores

arenas son las de río, que normalmente son cuarzo puro, por lo que aseguran su

resistencia y durabilidad.23

Con áridos naturales rodados, los hormigones son más trabajables y requieren menos

agua de amasado que los áridos de machaqueo, teniéndose además la garantía de

que son piedras duras y limpias. Los áridos machacados procedentes de trituración, al

tener más caras de fractura cuesta más ponerlos en obra, pero se traban mejor y se

refleja en una mayor resistencia.23

Si los áridos rodados están contaminados o mezclados con arcilla, es imprescindible

lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que disminuiría su

adherencia a la pasta de hormigón. De igual manera los áridos de machaqueo suelen

estar rodeados de polvo de machaqueo que supone un incremento de finos al

hormigón, precisa más agua de amasado y darán menores resistencias por lo que

suelen lavarse.23

Los áridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro grupos

de distintos tamaños para alcanzar una granulometría óptima. Tres factores

Page 30: Cemex Venezuela

intervienen en una granulometría adecuada: el tamaño máximo del árido, la

compacidad y el contenido de granos finos. Cuando mayor sea el tamaño máximo del

árido, menores serán las necesidades de cemento y de agua, pero el tamaño máximo

viene limitado por las dimensiones mínimas del elemento a construir o por la

separación entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar rellenos por el

hormigón y, por tanto, por los áridos de mayor tamaño. En una mezcla de áridos una

compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se consigue con mezclas

pobres en arenas y gran proporción de áridos gruesos, precisando poca agua de

amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el hormigón, pero si se dispone de

medios suficientes para ello el resultado son hormigones muy resistentes. En cuanto al

contenido de granos finos, estos hacen la mezcla más trabajable pero precisan más

agua de amasado y de cemento. En cada caso hay que encontrar una fórmula de

compromiso teniendo en cuenta los distintos factores. Las parábolas de Fuller y de

Bolomey dan dos familias de curvas granulométricas muy utilizadas para obtener

adecuadas dosificaciones de áridos.23

[editar]Agua

Artículo principal: Agua (hormigón).

El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratación del cemento. La

cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no interviene

en la hidratación del cemento se evaporará y creará huecos en el hormigón

disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro de agua de

amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la mezcla. Sin embargo

una reducción excesiva de agua originaría una mezcla seca, poco manejable y muy

difícil de colocar en obra. Por ello es un dato muy importante fijar adecuadamente la

cantidad de agua.24

Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormigón se añade el agua de curado

para evitar la desecación y mejorar la hidratación del cemento.24

Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser aptas

para cumplir su función. El agua de curado es muy importante que sea apta pues

puede afectar más negativamente a las reacciones químicas cuando se está

endureciendo el hormigón. Normalmente el agua apta suele coincidir con la potable y

están normalizados una serie de parámetros que debe cumplir. Así en la normativa

está limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ion cloro y los hidratos de carbono.24

Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se

produzca el fenómeno de la segregación (separación del hormigón en sus

componentes: áridos, cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigona con

caídas de material superiores a los 2 metros.14

Page 31: Cemex Venezuela

[editar]Otros componentes minoritarios

Artículos principales: adiciones para hormigón y aditivos para hormigón

Los componentes básicos del hormigón son cemento, agua y áridos; otros

componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos,

fibras, cargas y pigmentos.

Pueden utilizarse como componentes del hormigón los aditivos y adiciones,

siempre que mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia

agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto deseado

sin perturbar excesivamente las restantes características del hormigón ni

representar peligro para la durabilidad del hormigón ni para la corrosión de las

armaduras.25

Las adiciones son materiales inorgánicos, puzolánicos o con hidraulicidad latente

que, finamente molidos, pueden ser añadidos al hormigón en el momento de su

fabricación, con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o conferirle

propiedades especiales. La EHE recoge únicamente la utilización de las cenizas

volantes y el humo de sílice, determinando sus limitaciones.

Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormigón, antes o

durante el amasado, produciendo la modificación de alguna de sus

características, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. La EHE

establece una proporción no superior al 5% del peso del cemento y otros

condicionantes.

[editar]Diseño, fabricación y puesta en obra

[editar]Normativa

Introducción

En el siglo XVIII, la resistencia de los elementos estructurales de hormigón

armado era calculada experimentalmente. Navier, a principios del siglo XIX,

planteó la necesidad de conocer y establecer los límites hasta donde las

estructuras se comportaban elásticamente, sin deformaciones permanentes, para

poder obtener modelos físico-matemáticos fiables y formulas coherentes.

Posteriormente, dada la complejidad del comportamiento del hormigón, se requirió

utilizar métodos basados en el cálculo de probabilidades para lograr resultados

más realistas. En la primera mitad del siglo XX, se calculaban los elementos

estructurales por el método de las Tensiones admisibles.

Seguridad estructural

Page 32: Cemex Venezuela

Las estructuras de los edificios, cuya función es resistir las acciones a que están

sometidos, suelen ser de hormigón armado.

En los años 1960, se inició el desarrolló la teoría de la seguridad estructural

respecto de los Estados límites, estableciéndose valores máximos en las flechas y

en la fisuración de los elementos estructurales, acotando los riesgos.

Estados límites

El concepto de Estado límite tuvo su auge en los años 1970, como conjunto de

requerimientos que debía satisfacer un elemento estructural para ser considerado

apto. Los reglamentos se centraron en dos tipos: los Estados límites de servicio y

los Estados límites de solicitación.

Coeficientes de seguridad

Los reglamentos de los años 1970, para poder simplificar los complejos cálculos

de probabilidades, establecieron los Coeficientes de seguridad, en función de la

calidad de los materiales, el control de la ejecución de la obra y la dificultad del

proyecto. Se introdujeron los Coeficientes de mayoración de cargas o acciones, y

los Coeficientes de minoración de resistencia de los componentes materiales.26

Reglamentos

A mediados del siglo XX los Reglamentos tenían decenas de páginas, en el siglo

XXI poseen cientos. La introducción de programas informáticos posibilita cálculos

muy complejos, rápidos y soluciones más precisas. Los Reglamentos hacen

especial hincapié en estados últimos de servicio (fisuración,

deformaciones) comportamiento (detalles constructivos)

y durabilidad(recubrimientos, calidades), limitando la resolución experimental con

múltiples condicionantes. Así, el Eurocódigo 1 establece situaciones usuales y

accidentales (como sismos), que implican Coeficientes de seguridad

parciales para las más variadas solicitaciones y resistencias. Algunas normativas

específicas por ámbitos geográficos son EHE (España), Eurocódigo

2 (Europa), ASCE/SEI (Estados Unidos).

Page 33: Cemex Venezuela

[editar]Cálculo y proyecto

La construcción de puentes se realiza mayoritariamente en hormigón. En las imágenes, el Salginatobel construido en Suiza en 1930, el Esplanade en Singapur de 1997 y el tercero es un puente ferroviario de 1947 en el Río Paraguay que une Brasil y Bolivia.

Antes de construir cualquier elemento de hormigón deben calcularse las cargas a

que estará sometido y, en función de las mismas, se determinarán las

dimensiones de los elementos y calidad de hormigón, la disposición y cantidad de

las armaduras en los mismos.

El cálculo de una estructura de hormigón consta de varias etapas. Primero se

realizan una serie de simplificaciones en la estructura real transformándola en una

estructura ideal de cálculo. Después se determinan las cargas que va a soportar

la estructura, considerando en cada punto la combinación de cargas que produzca

el efecto más desfavorable. Por último se dimensiona cada una de las secciones

para que pueda soportar las solicitaciones más desfavorables.

Una vez calculada la estructura se redacta el proyecto, que es el conjunto de

documentos que sirve para la realización de la obra y que detalla los elementos a

construir. En el proyecto están incluidos los cálculos realizados. También incluye

Page 34: Cemex Venezuela

los planos donde figuran las dimensiones de los elementos a ejecutar, la

tipificación de los hormigones previstos y las características resistentes de los

aceros a emplear.

[editar]Fabricación

Es muy importante conseguir la mezcla óptima en las proporciones precisas de

áridos de distintos tamaños, cemento y agua. No hay una mezcla óptima que sirva

para todos los casos.27 Para establecer la dosificación adecuada en cada caso se

debe tener en cuenta la resistencia mecánica, factores asociados a la fabricación

y puesta en obra, así como el tipo de ambiente a que estará sometido.28

Hay muchos métodos para dosificar previamente el hormigón, pero son solo

orientativos. Las proporciones definitivas de cada uno de los componentes se

suelen establecer mediante ensayos de laboratorio, realizando correcciones a lo

obtenido en los métodos teóricos.29

Se señalan brevemente los aspectos básicos que hay que determinar:

La Resistencia característica (fck) se fija en el proyecto.29

La selección del tipo de cemento se establece en función de las aplicaciones

del hormigonado (en masa, armado, pretensado, prefabricado, de alta

resistencia, desencofrado rápido, hormigonados en tiempo frío o caluroso,

etc.) y del tipo de ambiente a que estará expuesto.30

El tamaño máximo del árido interesa que sea el mayor posible, pues a mayor

tamaño menos agua necesitará ya que la superficie total de los granos de

áridos a rodear será más pequeña. Pero el tamaño máximo estará limitado

por los espacios que tiene que ocupar el hormigón fresco entre dos

armaduras cercanas o entre una armadura y el encofrado.29

La consistencia del hormigón se establece en función del tamaño de los

huecos que hay que rellenar en el encofrado y de los medios de

compactación previstos.29

La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón. Conocida la consistencia,

el tamaño máximo del árido y si la piedra es canto rodado o de machaqueo

es inmediato establecer la cantidad de agua que se necesita.29

La relación agua/cemento depende fundamentalmente de la resistencia del

hormigón, influyendo también el tipo de cemento y los áridos empleados.

Conocida la cantidad de agua y la relación agua /cemento, determinamos la

cantidad de cemento.29

Conocida la cantidad de agua y de cemento, el resto serán áridos.

Page 35: Cemex Venezuela

Determinar la composición granulométrica del árido, que consiste en

determinar los porcentajes óptimos de los diferentes tamaños de áridos

disponibles. Hay varios métodos, unos son de granulometría continua, lo que

significa que interviene todos los tamaños de áridos, otros son de

granulometría discontinua donde falta algún tamaño intermedio de árido.29

Determinada la dosificación más adecuada, en la planta de hormigón hay que

medir los componentes, el agua en volumen, mientras que el cemento y áridos se

miden en peso.31

Los materiales se amasan en hormigonera o amasadora para conseguir una

mezcla homogénea de todos los componentes. El árido debe quedar bien

envuelto por la pasta de cemento. Para conseguir esta homogeneidad, primero se

vierte la mitad de agua, después el cemento y la arena simultáneamente, luego el

árido grueso y por último el resto de agua.31

Para el transporte al lugar de empleo se deben emplear procedimientos que no

varíen la calidad del material, normalmente camiones hormigonera. El tiempo

transcurrido no debe ser superior a hora y media desde su amasado.32 Si al llegar

donde se debe colocar el hormigón, este ha empezado a fraguar debe

desecharse.31

[editar]Puesta en obra

En el hormigón armado se emplea habitualmente acero de alta resistencia de

adherencia mejorada o barras corrugadas. El corrugado está normalizado por la forma

del resalto en el perímetro de la barra, su altura, anchura y separación.

Colocación de armaduras

Las armaduras deben estar limpias y sujetarse al encofrado y entre sí de forma

que mantengan la posición prevista sin moverse en el vertido y compactación del

hormigón. Para ello se colocan calzos o distanciadores en número suficiente que

permitan mantener la rigidez del conjunto.33

Las distancias entre las diversas barras de armaduras deben mantener una

separación mínima que está normalizada para permitir una correcta colocación del

hormigón entre las barras de forma que no queden huecos o coqueras durante la

compactación del hormigón.33

Page 36: Cemex Venezuela

De igual manera el espacio libre entre las barras de acero y el encofrado, llamado

recubrimiento, debe mantener una separación mínima, también normalizada, que

permita el relleno de este espacio por el hormigón. Este espacio se controla por

medio de separadores que se colocan entre la armadura y el encofrado.33

Encofrado

El encofrado debe contener y soportar el hormigón fresco durante su

endurecimiento manteniendo la forma deseada sin que se deforme. Suelen ser de

madera o metálicos y se exige que sean rígidos, resistentes, estancos y limpios.

En su montaje deben quedar bien sujetos de forma que durante la consolidación

posterior del hormigón no se produzcan movimientos.34

Antes de reutilizar un encofrado debe limpiarse bien con cepillos de alambre

eliminando los restos de mortero que se hayan podido adherir a la superficie. Para

facilitar el desencofrado se suelen aplicar al encofrado productos desencofrantes;

estos deben estar exentos de sustancias perjudiciales para el hormigón.34

La construcción de puentes se realizaba con encofrados fijos. Tranebergsbron, Estocolmo, 1933.

Weidatalbrücke en Freivorbau, construido en 2005 mediante encofrados deslizantes.

Colocación y compactación

El vertido del hormigón fresco en el interior del encofrado debe efectuarse

evitando que se produzca la segregación de la mezcla. Para ello se debe evitar

verterlo desde gran altura, hasta un máximo de dos metros de caída libre y no se

debe desplazar horizontalmente la masa.35

Se coloca por capas o tongadas horizontales de espesor reducido para permitir

una buena compactación (hasta 40 cm en hormigón en masa y 60 cm en

Page 37: Cemex Venezuela

hormigón armado). Las distintas capas o tongadas se consolidan sucesivamente,

trabando cada capa con la anterior con el medio de compactación que se emplee

y sin que haya comenzado a fraguar la capa anterior.35

Para conseguir un hormigón compacto, eliminando sus huecos y para que se

obtenga un completo cerrado de la masa, hay varios sistemas de consolidación.

El picado con barra, que se realiza introduciéndola sucesivamente, precisa

hormigones de consistencias blandas y fluidas y se realiza en obras de poca

importancia resistente. La compactación por golpeo repetido de un pisón se

emplea en capas de 15 o 20 cm de espesor y mucha superficie horizontal. La

compactación por vibrado es la habitual en hormigones resistentes y es apropiada

en consistencias secas.35

El vibrador más utilizado es el de aguja, un cilindro metálico de 35 a 125 mm de

diámetro cuya frecuencia varía entre 3.000 y 12.000 ciclos por minuto. La aguja se

dispone verticalmente en la masa de hormigón fresco, introduciéndose en cada

tongada hasta que la punta penetre en la capa anterior y cuidando de no tocar las

armaduras pues la vibración podría separar la masa de hormigón de la armadura.

Mediante el vibrado se reduce el aire contenido en el hormigón sin compactar que

se estima del orden del 15 al 20% hasta un 2-3% después del vibrado.35

Curado

El curado es una de las operaciones más importantes en el proceso de puesta en

obra por la influencia decisiva que tiene en la resistencia del elemento final.

Durante el fraguado y primer endurecimiento se producen pérdidas de agua por

evaporación, formándose huecos capilares en el hormigón que disminuyen su

resistencia. En particular el calor, la sequedad y el viento provocan una

evaporación rápida del agua incluso una vez compactado. Es preciso compensar

estas pérdidas curando el hormigón añadiendo abundante agua que permita que

se desarrollen nuevos procesos de hidratación con aumento de la resistencia.34

Hay varios procedimientos habituales para curar el hormigón. Desde los que

protegen del sol y del viento mediante tejadillos móviles, plásticos; mediante

riegos de agua en la superficie; la inmersión en agua empleada en prefabricación;

los productos de curado aplicados por pulverización; los pulverizados a base de

resinas forman una película que impide la evaporación del agua, se trata de uno

de los sistemas más eficaces y más costosos.34

Desencofrado y acabados

Page 38: Cemex Venezuela

La retirada de los encofrados se realiza cuando el hormigón ha alcanzado el

suficiente endurecimiento. En los portland normales suele ser un periodo que

oscila entre 3 y 7 días.34

Una vez desencofrado hay que reparar los pequeños defectos superficiales

normalmente huecos o coqueras superficiales. Si estos defectos son de grandes

dimensiones o están en zonas críticas resistentes puede resultar necesario la

demolición parcial o total del elemento construido.34

Es muy difícil que queden bien ejecutadas las aristas vivas de hormigón, por ello

es habitual biselarlas antes de su ejecución. Esto se hace incorporando en las

esquinas de los encofrados unos biseles de madera llamados berenjenos.34

Técnicas constructivas del hormigón

En la actualidad las avanzadas técnicas de ejecución de hormigón permiten plantearse retos de envergadura como atravesar grandes masas de agua, levantar esbeltas pilas o construir tableros en curva a gran altura.

[editar]Producción mundial de hormigón

La producción mundial del cemento fue de más de 2.500 millones de toneladas en

2007. Estimando una dosificación de cemento entre 250 y 300 kg de cemento por

metro cúbico de hormigón, significa que se podrían producir de 8.000 a 10.000

millones de metros cúbicos, que equivalen a 1,5 metros cúbicos de hormigón por

persona. Ningún material de construcción ha sido usado en tales cantidades y en

un futuro no parece existir otro material de construcción que pueda competir con

el hormigón en magnitud de volumen.36

[editar]Producción mundial de cemento

Page 39: Cemex Venezuela

      Producción mundial de hormigón.       Producción en EEUU.Datos en millones de metros

cúbicos.

Producción mundial de cemento (miles de toneladas)País 2005 2006 2007 2008

China 1.040.000 1.200.000 1.300.000 1.388.400India 145.000 155.000 160.000 177.000EEUU 101.000 99.700 96.400 87.600Japón 69.600 69.900 70.000 62.800Rusia 48.700 54.700 59.000 53.600

Rep. Corea 51.400 55.000 55.000 53.900España 50.300 54.000 50.000 80.100Italia 46.400 43.200 44.000 43.000

México 36.000 40.600 41.000 47.600Brasil 36.700 39.500 40.000 51.900

TOTAL MUNDIAL 2.310.000 2.550.000 2.600.000 2.840.000

Los datos de 2007 son estimados.37

Tipos de Cemento

Cemento Cruz Azul Blanco (CPO 40B)

El Cemento Blanco Cruz Azul se elabora con materiales cuidadosamente seleccionados, que garantizan

su superioridad en comparación con los productos similares. Es el “Blanco Prefecto”, ya sea que se utilice

solo o mezclado. Por su alta calidad es el preferido de arquitectos y constructores.

Propiedades

El Cemento Blanco Cruz Azul satisface ampliamente las especificaciones de la Norma Mexicana NMX-

C-414 ONNCCE y la Norma Norteamericana ASTM C-150. Sus principales propiedades son:

Blancura y Luminosidad: Puede emplearse solo o con adición de colorantes para

diversificar su gama de usos y acabados.

Page 40: Cemex Venezuela

Resistencias Mecánicas: Muy altas y uniformes, que le permiten utilizarlo con mayor

cantidad de agregados.

Plasticidad: Que le da una movilidad adecuada y mayor facilidad de moldeo

Durabilidad: Gracias al estricto control de calidad durante su elaboración.

Impermeabilidad: Particular característica que lo hace excelente en el recubrimiento de

albercas.

El conjunto de estas propiedades hace posible una amplia gama de empleos del producto en las obras de

arquitectura, donde se aprecian, en gran medida, la durabilidad y confiabilidad de sus acabados.

Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto (CPC 30R RS)

El Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto es un producto donde se combina el Clínker Cruz Azul, que

significa garantía y seguridad, con cementantes suplementarios, materiales que generan resistencia al

mezclarse (o reaccionar) con los productos de hidratación del Clínker y aumentar la plasticidad y

trabajabilidad de la mezcla mejorando el acabado. Dichos cementantes se seleccionan mediante nuestro

sistema de gestión de calidad ISO 9001-2000 y de certificación de producto ONNCCE.

Tabla de proporcionamientos

Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto (CPC 30R RS)Grava de 20 mm (3/4”)

Page 41: Cemex Venezuela

*Se consideran botes

alcoholeros de 18 litros Revenimiento de mezclas: 12-14cm.

Propiedades

El Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto (CPC 30R RS) satisface ampliamente las especificaciones de

la Norma Mexicana NMX-C-414-ONNCCE y la Norteamericana ASTM C-1157. Sus propiedades

principales son:

Resistencias Mecánicas: Altas y Uniformes. Por su confiabilidad impactan positivamente

en el diseño de los concretos, lo cual se refleja en un mayor rendimiento.

Resistencia al Ataque de Sulfatos: El diseño de nuestro cemento CPC 30R RS, da por

resultado un cemento resistente al ataque de los sulfatos del medio ambiente.

Impermeabilidad: Siguiendo todos los cuidados en la elaboración, transporte, colocación y

acabado del concreto, ayuda a reducir la cantidad de poros en el mismo, disminuyendo la

penetración de los agentes agresivos, como las sales marinas, aguas negras, suelos

salitrosos, etc.

Calor de Hidratación: Nuestro Clínker característico, junto con los cementantes

suplementarios, genera menor cantidad de calor al hidratarse, por lo que se califica cemento

de bajo calor de hidratación, con lo que minimiza las expansiones térmicas y disminuye

significativamente la aparición de grietas.

Segregación, Sangrado, Plasticidad y Cohesión: La finura y la mejor distribución de

tamaños de las partículas de nuestro cemento contribuyen a lograr un menor sangrado y

menor segregación en el concreto, obteniéndose una mayor cohesividad con los agregados.

Ecología: En la fabricación de este producto se ha reducido la emisión de gases de

invernadero como el dióxido de carbono, los cuales propician los cambios de clima de

nuestro planeta. De esta manera, Cruz Azul reafirma su posición a favor de la protección del

medio ambiente, al optimizar el uso de los recursos naturales.

En el Centro Tecnológico Cruz Azul, se realizan continuamente investigaciones para verificar y mejorar

los resultados que los usuarios obtienen con nuestros cementos.

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Las obras realizadas con este producto se caracterizan por su durabilidad, confiabilidad y por su

reducción de costos. La mezcla de estos componentes MEJORA los resultados tradicionales. Se

recomienda para todo tipo de obras de ingeniería y arquitectura, así como para usos generales.

Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana (CPP 30R RS)

El Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana es un producto que se elabora con Clínker de óptima calidad,

yeso y puzolana seleccionada. La mezcla de estas materias primas atraviesa un estricto control de

calidad y lo convierten en el mejor cemento que se ofrece en el mercado. Es recomendable para grandes

obras de ingeniería y arquitectura, para uso general y para obras en zonas expuestas a suelos agresivos

y muy contaminados.

Tabla de proporcionamientos

Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana (CPP 30R RS)Grava de 20 mm (3/4”)

Page 43: Cemex Venezuela

*Se consideran botes alcoholeros de 18 litros Revenimiento de mezclas: 12-14cm.

Propiedades

El Cemento Cruz Azul Tipo II con Puzolana satisface ampliamente las especificaciones de la Norma

Mexicana NMX-X-414 ONNCCE y la Norma Norteamericana ASTM C-595. Sus principales propiedades

son:

Resistencias Mecánicas: Altas y uniformes, impactan positivamente al diseño de mezcla

del concreto, lo cual se refleja en un mayor rendimiento.

Mayor Impermeabilidad: Disminuye la cantidad de poros en el concreto, abatiendo así la

penetración de agentes agresivos, como las sales marinas, aguas negras, suelos salitrosos,

etc.

Mayor resistencia al Ataque de Sulfatos y a la Reacción Álcali Agregado: La

composición química del Clínker y la calidad de la puzolana lo hacen un cemento muy

resistente al ataque químico del medio ambiente.

Calor de Hidratación: Desarrolla bajo calor al hidratarse. Produce concretos con mayor

estabilidad volumétrica, lo cual minimiza las expansiones y reduce significativamente la

aparición de grietas.

Finura y Distribución del Tamaño de las Partículas: Esto confiere al concreto una

excelente manejabilidad, menos segregación y sangrado y mayor cohesión de la mezcla.

Los acabados que se obtienen son mas tersos.

Ecología: Por su cuidadosa producción y por su composición, este cemento contribuye al

cuidado del medio ambiente.

En conjunto estas propiedades lo hacen un cemento muy confiable, lo cual confiere al concreto altas

resistencias mecánicas y químicas. Las obras realizadas con este producto se caracterizan por su alta

durabilidad, confiabilidad y la reducción de sus costos.

Page 44: Cemex Venezuela

Cemento Mortero Cruz Azul

El Cemento Mortero Cruz Azul es un producto diseñado para los trabajos e albañilería. El estricto control

de calidad que atraviesa durante su elaboración le brinda al usuario una alta confiabilidad para emplearlo

en todas sus obras.

Es la mejor opción y su costo resulta menor que el uso de la mezcla de cemento gris y cal.

Tabla de proporcionamientos

Dosificación de Cemento Mortero para diferentes aplicaciones

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De acuerdo con las tablas de

dosificación sugeridas al emplear Cemento Mortero Cruz Azul en la elaboración de concreto para firmes y

banquetas, recomendamos el uso de agregados de buena calidad y sin excederse en la cantidad de agua

a un revenimiento no mayor de 13 cm. De tal manera, podrá obtener resistencias mayores a 100 kg/cm² a

los 28 días.

Para concretos estructurales recomendamos el uso de Cemento Cruz Azul Tipo II Compuesto y Cemento

Cruz Azul Tipo II con Puzolana.

Propiedades

El Cemento Mortero Cruz Azul satisface ampliamente las especificaciones de la Norma Mexicana NMX-

C021-ONNCCE y laNorma Norteamericana ASTM C-91. Sus principales propiedades son:

Gran Plasticidad: Característica de nuestro Cemento Mortero, gracias a su retención de

agua y contenido de aire.

Gran Rendimiento: Su fácil aplicación reduce el tiempo de trabajo

Excelente Adherencia: Disminuye el desperdicio de mezcla y reduce notablemente las

salpicaduras en cara, ropa y en secciones ya terminadas de la obra.

Acabados de Alta Calidad: Proporciona una impermeabilidad que asegura la mayor

durabilidad de las obras.

Agradable Color y Textura: Permite que los arquitectos y los usuarios en general lo

empleen solo o con colorantes, para ampliar la gama de fachadas aparentes.

Dosificación: Únicamente adicione arena y agua en proporciones adecuadas.

El conjunto de estas propiedades hace posible una amplia gama de empleos del producto, así como la

considerable reducción de los costos de la obra, sin que por ello disminuyan la resistencia, durabilidad y

confiabilidad de sus acabados.

Tipos de Cemento PortlandEn el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos, estos tipos se distinguen según los requisitos tanto químicos como físicos. La norma ASTM especifica:-     8 tipos de cemento Pórtland,ASTM C150: I, IA, II, IIA, III, IIIA, IV, V.

-     6 tipos de cemento hidráulicomezclado, ASTM C595: IS, IP, P, I(PM), I(SM), S.Tipo IS.- Cemento Pórtland con escoria de alto hornoTipo IP.- Cemento Pórtland con adicion Puzolanica.Tipo P.- Cemento Pórtland con puzolana para usos cuando no se requiere alta resistencia inicial. Tipo I (PM).- Cemento Pórtland con Puzolana modificado.Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado.Tipo S.- Cemento con escoria para la combinacion con cemento Portlanden la fabricación de concreto y en combinacion con cal hidratada en la fabricación del mortero de albañilería.-     3 tipos de cemento para mampostería, ASTM C91: N, M, S.

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En Bolivia solo se fabrican los cementos del Tipo I, y IP por lo cual solo se desarrollaran estos con mayor detalle, del resto solo se presentaran sus características principales.

TIPO I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.

En las tablas 1.5 y 1.6 se dan diferentes características para los cementos Tipo I.

TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un moderado calor de hidratación. Estas características se logran al imponer limitaciones en el contenido de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a

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final de cuentas, alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón expuesto al agua de mar.

TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción. Este cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de C3A y C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe usar en hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala resistencia a los sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para obtener una resistencia moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta resistencia.

TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF son relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se logra limitando los compuestos que más influyen en la formación de calor por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una mezcla que gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para estructuras de hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen. Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.

TIPO V.  cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más susceptible al ataque por sulfatos.

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.

Las resistencias relativas de los hormigones preparados con cada uno de los cinco tipos de cemento se comparan en la tabla 1.9, a cuatro edades diferentes; en cada edad, se han normalizado los valores de resistencia para comparación con el hormigón de cemento tipo I.

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CON INCLUSIÓN DE AIRE, ASTM C150: TIPO IA, IIA Y IIIA,. Estos tipos tienen una composición semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que durante la fabricación, se muele junto con estos últimos un agente inclusor de aire. Este constituye un mal método para obtener aire incluido, ya que no se puede hacer variar la dosis del agente para compensar otros factores que influyan en el contenido de aire en el hormigón.

Estos cementos se usan para la producción de hormigón expuesto a heladas severas.

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CEMENTOS MEZCLADOS ASTM C595: TIPO IS, IP, P, I(PM), I(SM), S. Estos cementos consisten en mezclas, que se muelen juntas, de clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o calcinada, o bien, escoria, dentro de los límites en porcentaje especificados de los componentes. También pueden consistir en mezclas de cal de escoria y cal de puzolana. En general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor a la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque del agua de mar, pero requieren un curado de mayor duración y tienden a ser menos resistentes a los daños por la sal para deshelar y descongelar. Dan lugar a una menor liberación de calor y es posible que ganen resistencia con mayor lentitud, en especial a bajas temperaturas.

Cementos Puzolánicos1.- Endurecen más lentamente, en especial en ambiente frío, y requieren en general más agua de amasado que el Pórtland normal; pero a largo plazo llegan a superar las resistencias de este, confiere al hormigón una elevada densidad, disminuyendo su porosidad y haciéndolo  mas  compacto,  lo  que  aumenta  su  resistencia  química.  Todo  ello lo  hace recomendable para gran numero de obras (canales, pavimentos. obras en aguas muy puras o ambientes medianamente agresivos, hormigonados bajo agua, obras marítimas, etc.).

Cemento de Alto Horno.- Se obtiene por enfriamiento brusco en agua de la ganga fundida procedente de procesos siderúrgicos. Dado su contenido en cal combinada, la escoria no es una simple puzolana, sino que tiene de por si propiedades hidráulicas, es decir, que es un verdadero cemento, fragua y endurece muy lentamente, por lo que debe ser acelerada por la presencia de algo que libere cal, como el clinker de Pórtland.

Estos cementos presentan poca retracción y un débil calor de hidratación, por lo que pueden ser utilizados sin riesgo en grandes macizos. A cambio y por la misma razón, son muy sensibles a las bajas temperaturas, que retardan apreciablemente su endurecimiento, por lo que no deben utilizarse por debajo de los + 5 ºC.

PARA MAMPOSTERÍA, ASTM C91, TIPO N, S Y M. Son cementos de baja resistencia utilizados exclusivamente en albañilería. El tipo M tiene la resistencia más alta, alcanzando20MPa. Una característica de este tipo de cemento es su mayor plasticidad. Este tipo se usa también para revoque; asimismo, suele contener una piedra caliza finamente molida junto con el clinker y un plastificante inclusor de aire. Una marca que se encuentra en el mercado es CALCEMIT.

CEMENTO BLANCO. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los de ambos. En él se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagado especial para producir un color blanco puro.

API especial 10 para pozos petroleros. Este tipo consta de varias clases y está diseñado para satisfacer las condiciones de presión y temperatura elevadas que se encuentran en la inyección de grout en los pozos petroleros. Este tipo produce una pasta aguada de baja viscosidad y fraguado lento, tan líquida como es posible para facilitar el bombeo a presión en los pozos profundos. Es de bajo contenido de C3A, de molido grueso y no puede contener alguna sustancia para ayudar a la pulverización.

TIPOS EXPANSIVOS. Estos tipos se usan para inhibir la contracción del hormigón y minimizar el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato.

CEMENTOS DE ALTA ALÚMINA. Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lugar de silicatos de calcio. Tiene una elevada resistencia temprana (a las 24hrs) y propiedades refractarias. Puede experimentar un 40% de regresión en la resistencia después de secar durante un periodo de 6 meses, si el hormigón no se mantiene frío durante las primeras 24 h después de mezclar y vaciar.

Resistencia MecánicaLa velocidad de endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y físicas del

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propio cemento y de las condiciones de curado, como son la temperatura y la humedad. La relación agua/cemento (A/C) influye sobre el valor de la resistencia última, con base en el efecto del agua sobre la porosidad de la pasta. Una relación A/C elevada produce una pasta de alta porosidad y baja resistencia.

La resistencia es medida a los 3, 7 y 28 días, teniendo estas que cumplir los valores mínimos que se muestran en la tabla 1.3, dados por la Norma Boliviana y por la ASTM.

Para determinar la resistencia a la compresión, se realiza el ensayo de Compresión (NB 470; ASTM C109) (figura 1.8), en el cual se usan cubos de mortero de 5 cm por lado, con una relación constante agua/cemento de  0.485, y  para los  cementos con puzolana se  calcula esta relación, según el contenido de puzolana, hasta lograr la consistencia especificada. El mortero para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes de arena graduada estándar, mezclados con agua. Los cubos de mortero se preparan en moldes (figura 1.10) que se compactan en 2 capas con una varilla normalizada, se deja secar en una cámara con humedad mayor al 90%. Luego se desmolda y se coloca en agua saturada de Oxido de Calcio a una temperatura entre 23 a 25ºC.

El ensayo se lleva a cabo en la maquina de compresión mostrada en la figura1.9, donde se colocan los cubos y se les aplica presión, hasta la rotura.

 Los  cubos  son  curados  unas  24  horas  en  los moldes,  luego  son  removidos  de estos  y  son sumergidos en agua con cal hasta el momento derealizarse el ensayo

  

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FIGURA 1.8    Probetas cúbicas enmoldadas