C%C3%A1lculo Correct Ores Decalajes

CÁLCULO DE LOS

DECALAJES DE ORIGEN

Y

CORRECTORES DE HERRAMIENTA

PARA LOS CONTROLES

SIEMENS 810/820D T/M

SIEMENS 810/840 T/M

FANUC 0-21 T/M

FAGOR 8055 TC/MC

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HEIDENHAIN TNC 426/430 (solo fresadora)

Índice

Página Principios básicos Decalajes de origen - 4 - Correctores de herramienta - 5 - TORNO Siemens 810/820 T Cálculo Correctores de herramienta - 10 - Método de raspado - 10 - Cálculo manual - 10 - Cálculo automático - 11 - Cálculo con dispositivo óptico - 12 - Cálculo manual - 12 - Cálculo automático - 15 - Cálculo Decalajes de Origen - 17 - Cálculo manual - 17 - Cálculo automático - 17 - Siemens 810/840D T Cálculo Correctores de herramienta - 18 - Método de raspado - 18 - Cálculo con dispositivo óptico - 20 - Cálculo Decalajes de Origen - 22 - Cálculo manual - 22 - Cálculo automático - 23 - Fanuc 0 - 21 T Cálculo Correctores de herramienta - 25 - Método de raspado con Fanuc 0 - T - 25 - Cálculo con dispositivo óptico con Fanuc 0 - T - 27 - Método de raspado con Fanuc 21 - T - 29 - Cálculo con dispositivo óptico con Fanuc 21 - T - 31 - Cálculo Decalajes de Origen Introducción del decalaje con Fanuc 0 – T - 34 - Introducción del decalaje con Fanuc 21 – T - 35 - Fagor 8055 TC Cálculo Correctores de herramienta - 37 - Cálculo Decalajes de Origen - 41 - FRESADORA Siemens 810/820 M Cálculo Correctores de herramienta - 42 - Cálculo Decalajes de Origen - 45 -

- 2 -

Siemens 810/840 M Cálculo Correctores de herramienta - 47 - Cálculo Decalajes de Origen - 50 - Fanuc 0 M Cálculo Correctores de herramienta - 54 - Cálculo Decalajes de Origen - 56 - Fanuc 21 M Cálculo Correctores de herramienta - 57 - Cálculo Decalajes de Origen - 58 - Fagor 8055 MC Cálculo Correctores de herramienta - 60 - Cálculo Decalajes de Origen - 61 - Heidenhain TNC 426/430 Cálculo Correctores de herramienta - 63 - Cálculo Decalajes de Origen - 65 -

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PRINCIPIOS BÁSICOS Decalajes de Origen En los tornos EMCO, el punto cero de la máquina “M” está situado en el centro de giro y la cara frontal del cabezal. En las fresadoras, este punto se encuentra en la esquina izquierda de la mesa. Ya que esta posición no es la adecuada para la programación, hay que desplazar (decalar) ese punto de origen a otra posición que facilite el trabajo.

Punto cero pieza en torno Punto cero pieza en fresadora

Tenemos cuatro posiciones en la tabla de los decalajes, desde G54 a G57 (controles Siemens 810/820 y 810/840). Cuando queremos que el control cambie el sistema de coordenadas de máquina a una nueva posición, escribimos en el programa el comando G54, G55, G56 o G57. De esta forma, el control, internamente, ira a leer los valores de que hayamos escrito en la tabla de los decalajes bajo ese G54, G55, G56 o G57 y moverá el cero de máquina en ese valor. El control Heidenhain TNC 426/430 usa el comando CYCLE DEF 7.0 PUNTO CERO para activar los decalajes de origen dentro del programa ya que no tiene una tabla como ocurre en los controles Fanuc y Siemens.

Tabla decalajes de origen Siemens 810T Tabla decalajes de origen Fanuc 21M

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Este nuevo punto cero de coordenadas “W” será el punto cero de la pieza de trabajo (del Inglés – “Workpiece”). Dentro de un programa de pieza el punto cero puede cambiarse tantas veces como se desee con los llamados Decalajes de Origen Programables. Estos nuevos Decalajes son comandos diferentes dependiendo del control que estemos usando, G58 y G59 para el control Siemens 810/820, ATRANS para Siemens 810/840, G52 en Fanuc 21M ….El control Heidenhain usa el mismo ciclo (CYCLE DEF 7.0 PUNTO CERO) para el decalaje aditivo, pero esta vez le añade la letra I a las coordenadas X, Y y Z para sumarle ese valor (IX, IY, IZ)

Decalajes de origen para el torno Decalajes de origen para fresadora

Estos Decalajes de Origen Programables se sumaran a los valores que tengamos en la tabla de Decalajes (G54-G57). Los Decalajes de Origen Programables solo se activan en el programa en el que se han escrito. La mayoría de los programas de control numérico usan dos decalajes, el primero se toma desde la tabla, G54 a G57, y se suele llamar punto A. Este punto siempre se toma con una referencia fija, en el caso del torno en la cara del plato donde se “apoya” la pieza. La pieza podrá ser más larga o más corta, pero nunca pasará por detrás del punto “A”. Con la excepción de que el diámetro de la pieza sea más pequeño que el del paso de barra del plato. Mientras que en la fresadora ese punto “A” viene dado por las partes fijas de la mordaza, en nuestro caso la parte fija de las garras de la mordaza, la parte baja de la mordaza que es donde apoya la pieza, y el tope lateral, normalmente montado en el lateral izquierdo de la misma (véase dibujo anterior).

Correctores de herramientas Los valores que se programan bajo las coordenadas X, Y y Z son los del punto al que debe que llegar la herramienta. Si no se indica el número de herramienta y su medida, será el punto cero de la torreta “N”, en el caso del torno, o el del cabezal en el de la fresadora/centro de mecanizado, aquel que alcanzará el punto programado. Lo que producirá posiblemente una colisión con la pieza de trabajo.

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Corrector de herramienta para torno Corrector de herramienta para fresadora Para evitar este problema, y que los valores de las coordenadas que hayamos programado sean los que alcance la punta de la herramienta, hay que calcular los “Correctores de Herramienta”. La forma de hacerlo dependerá del control que estemos usando, pero en general podemos decir que necesitaremos conocer la distancia que existe entre el punto cero de la torreta “N” y la punta de la herramienta, el llamado punto “P”.

Corrector he hta. para torno Corrector de hta. para centro de mecanizado

En el caso del torno necesitaremos calcular dos valores, uno corresponderá al eje X y el otro al eje Z. En cambio, en la fresadora solo necesitaremos hallar la “longitud” de la herramienta, esta vez equivalente al eje Z. Otro de los datos a introducir es el radio de la herramienta. Sea la herramienta a usar para tornear o para fresar, este valor nos vendrá dado por el fabricante de la herramienta de corte.

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Radio de la plaquita Radio de la fresa

El siguiente dato necesario es el código de forma, o posición de la cuchilla con respecto al eje de la máquina. En las fresadoras y centros de mecanizado EMCO (PCM / CM 50/55/125/105/155), esta posición siempre es la misma ya que en principio el cabezal de fresado no se puede girar. En la tabla siguiente se pueden ver los valores de esa posición. Los valores entre paréntesis son los usados para tornos con la torreta al otro lado del centro de máquina, por ejemplo el PC Turn 50/55 o el Concept Turn 55.

Posición de la cuchilla con respecto al eje de máquina

Estos últimos valores, radio de herramienta y posición del filo, solamente son usados por el control cuando hemos programado un comando G41 o G42. Podemos usar tres comandos para la compensación del radio de la herramienta, G40, G41 y G42, su significado es el siguiente:

- G40 sin compensación del radio de la herramienta - G41 compensación del radio de la herramienta a la izquierda de la

trayectoria programada. - G42 compensación del radio de la herramienta a la derecha de la

trayectoria programada Ambos comandos comandos, G41 y G42, conjugan el radio y la posición de la cuchilla para que esta sea siempre perpendicular al perfil que estamos mecanizando.

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Punta teórica/real de la hta. Recorrido de la hta. con/sin compensación

del radio

En general podemos decir que la llamada a la herramienta y su corrector se hace en dos partes y por supuesto también dependerá del control que estemos usando. En principio, la llamada a la herramienta se hace con la letra “T” y un número. Este número es la posición de torreta a la que estamos llamando: T1, posición 1, T2 posición 2, T3 posición 3,…..etc. Y la llamada al corrector se hace en ese segundo paso del que hablábamos antes, y ahora sí que dependiendo del control elegido tendremos que escribir la letra “D” seguida de un número para los controles Siemens (Sinumerik 810/820 o 810/840D) o sencillamente dos números para los controles Fanuc.

G40 sin compensación G41 compensación a la izqda. G42 compensación a la dcha. La llamada a la herramienta y el corrector por lo tanto serían así: Siemens 810/820: T1 D1

Donde el número que programemos bajo D es siempre el mismo que bajo la letra T: T2 D2, T3 D3, T4 D4…. Los valores de T y D quedan limitados a 99 en cada caso: T1-T99, D1-D99

Siemens 810/840: T1 D1

En este control, podemos programar desde T1 a T32000 y desde D1 a D9. Gracias a ello tenemos 9 correctores diferentes para cada una de las 32000 htas que podemos programar. De esta forma, la programación quedaría como sigue: T2 D1, T3 D1, T4 D1.

Fanuc 0-21: T0101 en el caso del torno.

T0202, T0303, T0404…..Los dos primeros dígitos son la posición de la torreta y los dos segundos del corrector. El corrector incluye también el valor

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del radio de la plaquita. Tenemos hasta un máximo de 16 posiciones en la tabla. Por lo tanto, podremos programar un máximo de 16 hta. (T1616).

T1 G43 H1 en el caso de la fresadora, para la longitud de la herramienta G42 H11 cuando tengamos que usar la compensación de radio de hta.

os para

Fagor 805

Al igual que en el control Siemens, la letra “T” determina la posición de la la “D” los valores del corrector.

Heidenhaiste control tiene unas características especiales que permiten llamar a los

radios que estén en la tabla de herramientas o definir la

CALL 1 Z S3000 Z” es el eje de

ambio de hta. y “S” las revoluciones de trabajo.

nta en el programa: TOOL DEF 1 L10 R5

quí “1 ón que ocupa la herramienta en la torreta, “L” la herramienta y “R” es su radio.

En la fresadora tenemos hasta 32 posiciones en la tabla que deberemdividir entre longitud y radio, de esta forma quedarían 16 posiciones longitud y otras 16 para los radios

5: T1 D1

torreta, y Podemos llegar a programar hasta 9999 herramientas y otros tantos correctores: T1-T9999, D1-D9999. n TNC 426/430: Ecorrectores y a losherramienta con su corrector y su radio desde el mismo programa de mecanizado. Llamada al corrector y al radio de la tabla de herramientas: TOOLDonde “1” es la posición de la herramienta en la torreta, “c Definición del corrector y del radio de la herramie TOOL CALL 1 Z S3000 A ” sigue siendo la posici

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es la compensación o, longitud de

CÁLCULO DE LOS CORRECTORES DE HERRAMIENTA

SIEMENS 810/820T

Método de raspado

Cálculo manual 1.- Sujetar una pieza de diámetro conocido 2.- Cambiar a modo JOG (Manual) 3.- Mover el eje Z hacia la cara de refrentar y colocar un papel entre el disco de la

torreta y la pieza. Reducir el avance de los carros al 1% o cambiar a movimientos incrementales (INC 10, INC100,…). Seguir moviendo los carros hasta que el papel quede aprisionado entre la pieza y la torreta.

4.- Anotar el valor del eje Z que aparezca en la pantalla.

5.- Separar la torreta revolver de la pieza y voltearla a la herramienta a medir o Crtl + 1.

6.- Mover los ejes hasta rozar con la punta de la herramienta sobre la cara de refrentar

(eje Z) poniendo un papel para no dañar la plaquita. Reducir el avance de la misma forma que en el punto 3.

7.- La diferencia entre la nueva posición (Z1) y el valor anotado con anterioridad (Z).

Será la corrección de la herramienta “L2”. L2=Z1-Z. 8.- Separar la herramienta de la pieza. Ahora rozaremos la punta de la herramienta con

el diámetro de la pieza. Pondremos también un papel para no dañar la plaquita, y reduciremos el avance al igual que hicimos en el punto 3.

9.- Anotar el valor del eje X que aparece en la pantalla (X1). 10.- Restando “X1” del diámetro de la pieza, y su resultado dividiéndolo entre 2,

tendremos el valor “L1” en radio. L1= X1-D / 2

- 10 -

11.- Para introducir estos correctores en la tabla de herramientas, desde la pantalla principal de cualquier modo operativo, pulsaremos la tecla “CORREC. HERRAM.” –F3-.

12.- Buscar el corrector D correspondiente e introducir los datos L1 y L2 calculados. En

la línea Número de herramienta teclear el mismo número que el de la herramienta, en Tipo de herramienta teclear el número de posición que podemos ver en la tabla de la página 6, bajo Diámetro/radio teclear el radio de la plaquita que viene dado por el fabricante.

13.- Repetir desde el punto 5 para las demás herramientas

Cálculo automático 1.- Sujetar una pieza de diámetro conocido 2.- Cambiar a modo JOG (Manual) 3.- Mover el eje Z hacia la cara de refrentar y colocar un papel entre el disco de la


4.- Anotar el valor del eje Z que aparezca en la pantalla. 5.- Desde la pantalla principal del modo JOG (Manual) pulsar la tecla pasar pantalla > o

-F11-, pulsar la tecla “C. HERR. AUTOMAT.” o –F3-. Con las teclas de las flechas

posicionar el cursor en “Plano de referencia Z”, teclear el

valor Z que anotamos con anterioridad y pulsar la tecla del teclado del control o ENTER en el teclado del PC.

Pantalla de selección corrección automática de herramienta / decalaje automático

- 11 - 6.- Introducir el radio de la pieza de trabajo en la línea “Plano de referencia X”.

7.- Retirar la torreta revolver y voltearla a la herramienta a medir pulsando o

.- Tocar con la punta de la herramienta en la cara de refrentar de la pieza poniendo un

.- Introducir el número de corrector de herramienta en la posición de la línea “D”,

pulsar

Crtl+1.

8papel para no dañar la plaquita. Reduciendo el avance como en el punto 3 si fuera necesario.

9

del teclado del control o ENTER en el teclado del PC, y en Decalaje de

origen teclear “53”, pulsar del teclado del control o ENTER en el teclado del

0.- Rozar con la herramienta en el diámetro de la pieza poniendo un papel para no

1.- Pulsar la tecla “MEMORIA EJE X” o –F3-

PC. A continuación pulsar “MEMORIA EJE Z” o –F4-

1dañar la plaquita. Reduciendo el avance como en el punto 3 si fuera necesario.

1

Pantalla de corrección automática de herramienta Siemens 810/820-T

12.- Repetir desde el punto 7 para medir las demás herramientas.

Cálculo con dispositivo óptico

n principio, el sistema es similar al anterior. El cálculo con dispositivo óptico es más

Cálculo manual

Epreciso y no es destructivo como en el caso de cálculo por raspado ya que no hay contacto entre la pieza y la herramienta. Además el dispositivo óptico amplía la visualización de la herramienta x10.

- 12 -

1.- Montar el dispositivo óptico de preajuste en el área de trabajo de tal forma que se ueda alcanzar el punto de medición con la herramienta de referencia y con todas las

G (Manual)

rencia en la posición “1” de la torreta revolver. Realmente la posición en la que se monte esta herramienta de referencia

pherramientas a medir. 2.- Cambiar a modo JO 3.- Montar la herramienta de refe

(herramienta patrón) es indiferente, puede estar en la 2, en la 3, en la 4…

Hta. de referencia PCT50/55 – CT55 Hta de referencia PCT 105/155 CT105/155

“1” con la tecla 4.- Girar la torreta a la posición o Crtl+1.

eferencia a la cruz del

5.- Moviendo los carros llevar la punta de la herramienta de róptico.

Nota: Todo objeto visto a través de este dispositivo se verá reflejado en los ejes X y Z.

l del carro en el eje X.

al valor que aparezca en la pantalla si stamos trabajando con un torno modelo Concept Turn 55 o 155. Estos 30mm es la

ZN=Z-22 para CT105

6.- Anotar la posición actua

Posicionamiento de la herramienta de referencia en tornos CT55

Posicionamiento de la herramienta encia en tornos CT105/155

7.- Para la posición del eje Z hay que restar 30mm elongitud de la herramienta de referencia. Si por el contrario estamos trabajando con un torno modelo Concept Turn 105 restaremos 22 mm al valor de la pantalla.

ZN=Z-30 para CT55 y CT 155

XN=X

- 13 -

de refer

Diferencias entre la herramienta de referencia del CT105 y CT155

8.- Girar la torreta revolver a la herramienta a medir pulsando o Crtl+1 y mover los carros para posicionar la herramienta en la cruz reticular del óptico

Posicionado de la hta. izquierda según el tipo de máquina

9.- La diferencia entre la posición anterior del punto de referencia del cabezal (XN, ZN)

y la nueva posición de los carros, es la corrección de herramienta L1 y L2. Los valores X vienen expresados en diámetro, por lo tanto hay que dividirlos por 2 ya que L1 es un valor de radio.

10.- Para introducir estos correctores en la tabla de herramientas, desde la pantalla

principal de cualquier modo operativo, pulsaremos la tecla “CORREC. HERRAM.” –F3-.

11.- Buscar el corrector D correspondiente e introducir los datos L1 y L2 calculados. En

la línea Número de herramienta teclear el mismo número que el de la herramienta, en Tipo de herramienta teclear el número de posición que podemos ver en la tabla de la página 6, bajo Diámetro/radio teclear el radio de la plaquita que viene dado por el fabricante.

11.- Repetir desde el punto 8 para las demás herramientas.

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Cálculo automático 1.- Montar el dispositivo óptico de preajuste en el área de trabajo de tal forma que se

pueda alcanzar el punto de medición con la herramienta de referencia y con todas las herramientas a medir.

2.- Cambiar a modo JOG (Manual) 3.- Montar la herramienta de referencia en la posición “1” de la torreta revolver.

4.- Girar la torreta a la posición “1” con la tecla o Crtl+1. 5.- Moviendo los carros llevar la punta de la herramienta de referencia a la cruz del

óptico. Nota: Todo objeto visto a través de este dispositivo se verá reflejado en los ejes X y Z. 6.- Anotar la posición actual del carro en el eje X. 7.- Para la posición del eje Z hay que restar 30mm al valor que aparezca en la pantalla si

estamos trabajando con un torno modelo Concept Turn 55 o 155. Estos 30mm es la longitud de la herramienta de referencia. Si por el contrario estamos trabajando con un torno modelo Concept Turn 105 restaremos 22 mm al valor de la pantalla.

ZN=Z-30 para CT55 y CT 155

ZN=Z-22 para CT105 XN=X

8.- Guardar las coordenadas XN y ZN en un decalaje de origen (G54-G57). Desde la

pantalla principal pulsar “DATOS OPERAD.” o –F4- y a continuación “DECALAJ

ORIGEN” o –F3-. Con las teclas de las flechas posicionar el

cursor en X, introducir el valor XN y pulsar la tecla del teclado del control o

ENTER en el teclado del PC. Introducir el valor ZN y pulsar la tecla del teclado del control o ENTER en el teclado del PC.

9.- Desde la pantalla principal del modo JOG (Manual) pulsar la tecla pasar pantalla > o

-F11-, pulsar la tecla “C. HERR. AUTOMAT.” o –F3-.

10.- Girar la torreta revolver a la herramienta a medir pulsando o Crtl+1 y mover los carros para posicionar la herramienta en la cruz reticular del óptico

. 11.- Para introducir estos correctores en la tabla de herramientas, desde la pantalla

principal de cualquier modo operativo, pulsaremos la tecla “CORREC. HERRAM.” –F3-.

- 15 -

12.- Buscar el corrector D correspondiente e introducir en la línea Número de herramienta el mismo número que el de la herramienta, en Tipo de herramienta

teclear el número de posición que podemos ver en la tabla de la página 6, bajo Diámetro/radio teclear el radio de la plaquita que viene dado por el fabricante.

13.- Desde la pantalla principal del modo JOG (Manual) pulsar la tecla pasar pantalla >

o -F11-, pulsar la tecla “C. HERR. AUTOMAT.” o –F3-.

Pantalla de corrección automática de herramienta Siemens 810/820-T

14.- Introducir el número de corrector de herramienta, anotar el decalaje de origen

correspondiente en la línea “Nr decalaj orig.” (54-57, no G53), y pulsar las teclas “MEMORIA EJE X” y “MEMORIA EJE Z”.

15.- Repetir desde el punto 10 para las demás herramientas.

- 16 -

CÁLCULO DE LOS DECALAJES DE ORIGEN

Cálculo manual 1.- Montar una herramienta en la torreta con la suficiente longitud en el eje Z para que

esta pueda rozar en el plato, p.e. una broca. 2.- En modo JOG (Manual), girar la torreta revolver a la herramienta a usar pulsando

o Crtl+1. 3.- Mover el eje Z hacia la cara del plato y colocar un papel entre la herramienta y el

plato. Reducir el avance de los carros al 1% o cambiar a movimientos incrementales (INC 10, INC100,…). Seguir moviendo los carros hasta que el papel quede aprisionado entre el plato y la herramienta.

4.- Anotar el valor que aparezca en la pantalla bajo el eje Z y restarle la longitud de la

broca. 5.- Pulsar la tecla “DATOS OPERADOR” –F4- y a continuación “DECALAJ

ORIGEN” –F3-, seleccionar el decalaje en el que queremos introducir este valor (G54, G55, G56 ó G57), F3, F4, F5 o F6 respectivamente. Teclear el resultado

hallado en el punto 4 y pulsar o ENTER en el teclado del PC.

Cálculo automático 1.- Montar una herramienta en la torreta con la suficiente longitud en el eje Z para que

esta pueda rozar en el plato, p.e. una broca. Calcular el corrector si no lo ha hecho ya.

2.- En modo JOG (Manual), girar la torreta revolver a la herramienta a usar pulsando

o Crtl+1. 3.- Mover el eje Z hacia la cara del plato y colocar un papel entre la herramienta y el

plato. Reducir el avance de los carros al 1% o cambiar a movimientos incrementales (INC 10, INC100,…). Seguir moviendo los carros hasta que el papel quede aprisionado entre el plato y la herramienta.

4.- Desde la pantalla principal del modo JOG (Manual) pulsar la tecla pasar pantalla > o

-F11-, pulsar la tecla “DECALAJ. AUTOMAT.” o –F4-.

- 17 -

5.- En la línea “Introducir Nr. decalaje origen”, teclearemos el decalaje en el cual salvaremos este valor, desde G54 a G57 ambos inclusive. No teclearemos la “G”, solo el número.

Pantalla de toma automática del decalaje de origen Siemens 810/820-T

6.- En la línea “Nr. correc. herramta” pondremos el número del corrector de la que

estamos usando. 7.- Tanto el valor de la línea “Plano referencia” X como el de Z deberán estar a 0. Una

vez comprobado, pulsaremos la tecla “MEMORIA EJE Z” o –F4-.


SIEMENS 810/840D T

Método de raspado 1.- Sujetar una pieza de diámetro conocido 2.- Cambiar a modo JOG (Manual) 3.- Mover el eje Z hacia la cara de refrentar y colocar un papel entre el disco de la


4.- Anotar el valor del eje Z que aparezca en la pantalla.

5.- Separar la torreta revolver de la pieza y voltearla a la herramienta a medir o Crtl + 1.

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6.- Mover los ejes hasta rozar con la punta de la herramienta sobre la cara de refrentar (eje Z) poniendo un papel para no dañar la plaquita. Reducir el avance de la misma forma que en el punto 3.

7.- Llamar al registro de datos de herramienta “Parámetr.” o –F2- y a continuación

“Correc. Heramtas” o –F1-.

Tabla de correctores de herramienta Siemens 810/840D-T

8.- Seleccione la herramienta y el corrector deseado con las teclas +/-Nº T, +/-Nº D. 9.- Para herramientas de taladrar, coloque el cursor sobre la columna Geometría y la

línea Largo 3, para herramientas de tornear sobre Geometría, Largo 2. 10.- Pulse la tecla “Calcular correcc.” o –F8-.

11.- En la ventana “Cotas absolutas” haga aparecer el eje Z pulsando la tecla o la barra espaciadora.

12.- Introduzca el valor hallado en el punto 4 en el campo “Referencia”. 13.- Acepte la corrección en Z con las teclas “Calcular” o – Shift+F6- y “OK” o –

Shift+F8. 14.- Rozar con la herramienta en el diámetro de la pieza poniendo un papel para no

dañar la plaquita. Reduciendo el avance como en el punto 3 si fuera necesario. 15.- Para herramientas de tornear coloque el cursor sobre “Geometría”, “Largo 1”.

16.- En la ventana “Cotas absolutas” haga aparecer el eje X pulsando la tecla o la barra espaciadora.

- 19 -

17.- Introduzca el diámetro de la pieza en el campo “Referencia”. 18.- Acepte la corrección en X con las teclas “Calcular” o – Shift+F6- y “OK” o –

Shift+F8. 19.- Introduzca los datos restantes (radio de la herramienta, ángulo libre, posición de la

herramienta….)

20.- Voltear la torreta a la siguiente herramienta con o Crtl + 1, seleccione el número T y D y repita desde el punto 6, hasta que haya medido todas las herramientas.

Cálculo con dispositivo óptico En principio, el sistema es similar al anterior. El cálculo con dispositivo óptico es más preciso y no es destructivo como en el caso de cálculo por raspado ya que no hay contacto entre la pieza y la herramienta. Además el dispositivo óptico amplía la visualización de la herramienta x10. 1.- Montar el dispositivo óptico de preajuste en el área de trabajo de tal forma que se


2.- Cambiar a modo JOG (Manual) 3.- Montar la herramienta de referencia en la posición “1” de la torreta revolver. Ver

página 12.

4.- Girar la torreta a la posición “1” con la tecla o Crtl+1. 5.- Moviendo los carros llevar la punta de la herramienta de referencia a la cruz del

óptico. Nota: Todo objeto visto a través de este dispositivo se verá reflejado en los ejes X y Z.

6.- Anotar los valores de los ejes X y Z. Restar al valor del eje Z 30mm si usa un CT55

y 22mm si es un CT105 o un CT155.

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Posicionamiento de la herramienta de referencia en tornos CT105/155

7.- Pulse la tecla “Parámetr.” o – F2-, a continuación “Correcc. Herramtas” o –F1-. 8.- Con las teclas +/- Nº T y +/- Nº D seleccione la herramienta y el corector.

9.- Ponga con las teclas de las flechas la barra sobreiluminada en la casilla “Largo 1” si esta calibrando una herramienta de tornear, y ahora pulse “Calcular correcc.” o –F8-.

Cálculo automático de correctores de herramienta Siemens 810/840D-T

10.- .En la ventana “Cotas absolutas” haga aparecer el eje X pulsando la tecla o la barra espaciadora. En el campo “Referencia” introduzca el valor del eje X anotado en el punto 6. Pulse la tecla “OK” o Shift+F8

11.- Ponga con las teclas de las flechas la barra sobreiluminada en la casilla “Largo 2” si esta calibrando una herramienta de tornear, y ahora pulse “Calcular correcc.” o –F8-.

12.- En la ventana “Cotas absolutas” haga aparecer el eje Z pulsando la tecla o la barra espaciadora. En el campo “Referencia” introduzca el valor del eje Z calculado en el punto 6. Pulse la tecla “OK” o Shift+F8

13.- Gire la torreta a la siguiente herramienta a medir y mueva los carros para hacer

coincidir la punta de la herramienta con la cruz del óptico. 14.- Siga el mismo proceso a partir del punto 8.

- 21 -


Cálculo manual 1.- Entre en la tabla de los decalajes de origen mediante “Parámetr” o –F2-.

Tabla de los decalajes de origen Siemens 810/840D-T

2.- Seleccione el decalaje a calcular con la tecla “Decalaje +” o “Decalaje –“ (Shift+F1,

Shift+F2 respectivamente). 3.- Amarre en el plato una pieza de longitud conocida.

4.- Desde modo JOG (Manual) gire la torreta con la tecla o Crtl+1 a una posición en la que no haya herramienta montada.

5.- Mueva los carros hasta que la torreta toque la cara de refrentar de la pieza (ponga un

papel para no dañar la torreta). 6.- Sitúe la barra sobre iluminada en la casilla para el eje Z y en la columna “grueso”

con las teclas de las flechas . 7.- Restar la longitud de la pieza al valor que aparezca en la pantalla bajo la columna

“Posición” y el eje Z. Teclear el resultado y pulsar la tecla “Memorizar” o Shift+F8.

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Cálculo automático 1.- Entre en la tabla de los decalajes de origen mediante “Parámetr” o –F2-. 2.- Seleccione el decalaje a calcular con la tecla “Decalaje +” o “Decalaje –“ (Shift+F1,

Shift+F2 respectivamente).

3.- Desde modo JOG (Manual) gire la torreta con la tecla o Crtl+1 a una posición en la que haya una herramienta ya calibrada.

4.- Mueva los carros hasta que la herramienta toque la cara del plato de la pieza (ponga

un papel para no dañarlo). 5.- Sitúe la barra sobre iluminada en la casilla para el eje Z y en la columna “grueso”

con las teclas de las flechas . 6.- Pulse la tecla “Calcular decalaje” o Shift+F6.

Cálculo automático de los decalajes de origen Siemens 810/840D-T

- 23 -

7.- En la pantalla que le aparezca, compruebe que el número de herramienta (Nº T) coincide con el de la posición de la torreta con la que esta haciendo contacto con el plato. En el número de filo (Nº D) este tiene que corresponder con el número de filo

a usar. En la línea “Longitud” cambiar la opción “sin” con la tecla o con la barra espaciadora a “-“ (menos) si está utilizando una herramienta acodada a la izquierda. A la derecha de “Longitud”, el número que aparece, corresponde a la “Longitud 1” (eje X) o “Longitud 2” (eje Z) del corrector de la herramienta usada. Tendremos que pulsar “2” para que se haga el cálculo sobre el eje Z y después

o ENTER. La barra sobre-iluminada salta a la línea “Radio 1”, allí pulsando

o la barra espaciadora, cambiaremos a la opción “-“ (menos). 8.- Ahora ya podemos pulsar “OK” o Shift+F8 para que nos aparezca el valor calculado.

Para confirmar el valor deberemos pulsar la tecla “Memorizar” o Shift+F8.

- 24 -


Fanuc 0 – T

Método de raspado 1.- Sujetar una pieza de diámetro y longitud conocidos. 2.- Pasar a modo manual “P/P” 3.- Voltear la torreta para hasta una posición en la que no haya montada ninguna

herramienta pulsando la tecla o Crtl + 1. 4.- Mover los carros hasta que el disco de la torreta roce sobre la cara de refrentar de la

pieza. Si el cabezal no está girando, ponga un trozo de papel entre la torreta y la pieza.

5.- Pulsar la tecla y a continuación la tecla de software RELATI o –F4-

6.- Poner a “0” el valor del eje Z pulsando y 7.- Separar la torreta de la pieza y girar la torreta hasta la herramienta a medir pulsando

o Crtl + 1. 8.- Mover la herramienta hasta tocar la cara de refrentar de la pieza. Ponga un trozo de

papel entre la pieza y la punta de la herramienta si el cabezal no gira.

9.- Pulsar la tecla 10.- Presionar la tecla de software “GEOMET”.

- 25 -

Pantalla de la tabla de herramientas Fanuc 0-T

11.- Con las teclas del cursor seleccionar el número de posición de herramienta.

12.- Pulsar las teclas e . 13.- La diferencia entre el valor de la punta de la herramienta y el punto “N” se guardará

en la posición de herramienta utilizada. 14.- Mover la punta de la herramienta mediante las teclas de dirección a rozar el

diámetro de la pieza. Ponga un trozo de papel entre la pieza y la punta de la herramienta si el cabezal no gira.

15.- Pulse la tecla y seguidamente la tecla de software “ABS”. 16.- Restar el diámetro de la pieza en bruto al valor que aparece en la pantalla.

17.- Pulse la tecla . 18.- Presionar la tecla de software “GEOMET”.


20.- Pulsar , teclear el resultado del punto 16 e . 21.- Repetir desde el punto 7 para las siguientes herramientas.

- 26 -

Cálculo con dispositivo óptico

n principio, el sistema es similar al anterior. El cálculo con dispositivo óptico es más

.- Montar el dispositivo óptico de preajuste en el área de trabajo de tal forma que se

.- Cambiar a modo P/P (Manual)

.- Montar la herramienta de referencia en la posición “1” de la torreta revolver. Ver

4.- Girar la torreta a la posición “1” con la tecla

Epreciso y no es destructivo como en el caso de cálculo por raspado ya que no hay contacto entre la pieza y la herramienta. Además el dispositivo óptico amplía la visualización de la herramienta x10. 1


2 3

página 12. Realmente la posición en la que se monte esta herramienta de referencia (herramienta patrón) es indiferente, puede estar en la 2, en la 3, en la 4…

o Crtl+1.

.- Moviendo los carros llevar la punta de la herramienta de referencia (herramienta

ota: Todo objeto visto a través de este dispositivo se verá reflejado en los ejes X y Z.

5

patrón) a la cruz del óptico.

N

Posicionamiento de la herramienta de Posicionamiento de la herramienta referencia en tornos CT55

6.- Pulsar la tecla y a continuación la tecla de software RELATI o –F4-.

7.- Pulsar sucesivamente y , para borrar el valor U de la pantalla (eje X

8.- Pulsar sucesivamente

incremental).

y para borrar el valor W de la pantalla (eje Z

incremental).

- 27 -

de referencia en tornos CT105/155

9.- En modo P/P (Manual), y dentro del modo , desplazamos los carros, hacia el plato, 30mm en el eje W (Z), para el CT50/55/155 y 22mm para el CT105. Estos valores corresponden a la longitud que sobresale la herramienta patrón de la torreta.

10.- Poner el valor W de nuevo a “0” ( y ). De esta forma se pone a “0” el punto “N” de la torreta revolver.

11.- Girar la torreta a la herramienta a medir con la tecla o Crtl+1. Y desplazarla hasta la cruz reticular.

12.- Pulse la tecla . 13.- Presionar la tecla de software “GEOMET”.


Para tomar la corrección en el eje X

15.- Pulsar e . 16.- Se guarda en la tabla de herramientas el valor de U (eje X incremental). Este valor

es la diferencia entre la punta de la herramienta y el punto N Para tomar la corrección en el eje Z

17.- Pulsar e . 18.- Se guarda en la tabla de herramientas el valor de W (eje Z incremental). Este valor

es la diferencia entre la punta de la herramienta y el punto N 19.- Repetir desde el punto 11 para medir las siguientes herramientas.

- 28 -

Fanuc 21 – T

Método de raspado Para tomar la corrección en el eje X 1.- Sujetar una pieza de diámetro y longitud conocidos. 2.- Pasar a modo manual “JOG” 3.- Voltear la torreta para hasta una posición en la que haya montada una herramienta

pulsando la tecla o Crtl + 1. 4.-. Mover los carros hasta que la herramienta roce sobre el diámetro de la pieza (B).

Ponga un trozo de papel entre la pieza y la punta de la herramienta si el cabezal no gira

9.- Pulsar la tecla y después la softkey “GEOMET”.


11.- Pulsar la softkey “OPRA”

12.- Introducir el diámetro de la pieza, p.e. 22. 13.- Pulsar la softkey “MEDIA”.

- 29 -

14.- El valor de corrección para el eje X queda guardado en la tabla de herramientas.

Para tomar la corrección en el eje Z 15.- Mover los carros hasta que la herramienta roce sobre la cara de refrentar de la pieza

(A). Ponga un trozo de papel entre la pieza y la punta de la herramienta si el cabezal no gira

16.- Pulsar la tecla y después la softkey “GEOMET”.


18.- Pulsar la softkey “OPRA” 19.- Introducir la longitud “L” (Longitud de pieza + longitud del plato) véase dibujo,

p.e. 97,35 20.- Pulsar la softkey “MEDIA”.

Tabla de los correctores de herramientas Fanuc 21-T

21.- El valor de corrección para el eje Z queda guardado en la tabla de herramientas.

- 30 -

22.- Repetir desde el punto 3 para las siguientes herramientas.

Cálculo con dispositivo óptico En principio, el sistema es similar al anterior. El cálculo con dispositivo óptico es más preciso y no es destructivo como en el caso de cálculo por raspado ya que no hay contacto entre la pieza y la herramienta. Además el dispositivo óptico amplía la visualización de la herramienta x10. 1.- Montar el dispositivo óptico de preajuste en el área de trabajo de tal forma que se


2.- Cambiar a modo “JOG” (Manual) 3.- Montar la herramienta de referencia en la posición “1” de la torreta revolver. Ver

página 12. Realmente la posición en la que se monte esta herramienta de referencia (herramienta patrón) es indiferente, puede estar en la 2, en la 3, en la 4…

4.- Girar la torreta a la posición “1” con la tecla o Crtl+1. 5.- Moviendo los carros llevar la punta de la herramienta de referencia (herramienta

patrón) a la cruz del óptico. Nota: Todo objeto visto a través de este dispositivo se verá reflejado en los ejes X y Z.

6.- Pulsar la tecla y a continuación la tecla de software RELATI o –F4-.

7.- Pulsar sucesivamente , y la softkey “PREFIJ” para borrar el valor X de la pantalla.

9.- Pulsar sucesivamente , y la softkey “PREFIJ” para borrar el valor Z de la pantalla.

10.- Situar el conmutador de modos operativos en la posición INC 1000 y desplazar el

carro del eje Z -30mm, para el CT50/55/155 y 22mm para el CT105. Estos valores corresponden a la longitud que sobresale la herramienta patrón de la torreta.

- 31 -


Posicionamiento de la herramienta de referencia en tornos CT105/155

11.- Poner de nuevo el valor del eje Z a “0” ( , y la softkey “PREFIJ”).

Puesta a cero del eje Z Fanuc 21-T

12.- Girar la torreta a la herramienta a medir con la tecla o Crtl+1. Y desplazarla

hasta la cruz reticular.

13.- Pulsar la tecla 14.- Pulsar la softkey “OPRA”.

15.- Con las teclas del cursor

- 32 -

seleccionar el número de posición de herramienta.

Para tomar la corrección en el eje X

6.- Pulsar

1 y la softkey “ENTR C”.

17.- Se guarda en la tabla de herramientas el valor de X.

ara tomar la corrección en el eje ZP

8.- Pulsar

y la softkey “ENTR C”. 1

- 33 -

19.- Se guarda en la tabla de herramientas el valor de Z. 20.- Repetir desde el punto 12 para medir las siguientes herramientas.


Fanuc 0 –T Observaciones:

El control Fanuc, tanto la serie 0 – T, como la 21 - T, solamente usan un decalaje de origen que se activa en el momento de hacer referencia de máquina. Este decalaje normalmente se calcula desde el punto cero de máquina, “M”, hasta la cara del elemento de amarre.

Para pasar desde ahí hasta la cara de refrentar de la pieza se usa el comando G92, y

2.- Cambiar a modo “P/P” (Manual)

.- Pulsar la tecla

bajo la dirección Z se programa la longitud de la pieza. 1.- Sujetar una pieza de longitud conocida en el plato.

3 y a continuación la tecla de software “ABSOLU” o –F3-.

3.- Gire la torreta con la tecla o Crtl+1 a una posición en la que no haya montada ninguna herramienta.

arros hasta que la torta de la torreta haga contacto con la cara de refrentar de la pieza. Ponga un papel para no dañar la torreta.

4.- Mueva los c

5.- Reste la longitud de la pieza al valor que aparezca en la pantalla.

6.- Pulse la tecla

- 34 -

y a continuación la tecla de software “DEST. T” o –F5-.

Tabla de los decalajes de origen Fanuc 0-T

7.- Pulsar “Z” y seguidamente el valor hallado en el punto 5 pero con signo negativo,

p.e. -30.5. Para terminar pulsar la tecla .

Fanuc 21 –T 1.- Sujetar una pieza de longitud conocida en el plato. 2.- o “JOG” (Manual).

.- Pulsar la tecla

Cambiar a mod

3 y a continuación la tecla de software “ABSOLU” o –F3-.

.- Gire la torreta con la tecla 3 o Crtl+1 a una posición en la que no haya montada ninguna herramienta.

4.- Mueva los carros hasta que la torta de la torreta haga contacto con la cara de un p

.- Reste la longitud de la pieza al valor que aparezca en la pantalla.

6.-

refrentar de la pieza. Ponga apel para no dañar la torreta.

5

Pulse la tecla y a continuación la tecla de software “DEST. T” o –F4-.

- 35 -

Tabla de los decalajes de origen Fanuc 21-T

.- Mueva el cursor sobre-iluminado hasta “Z” y seguidamente teclee el valor hallado en

el punto 5 pero con signo negativo, p.e. -30.5. Para terminar pulsar la tecla

7

.

- 36 -


FAGOR 8055 TC

Método de raspado

En el control Fagor 8055 TC no se usa el calibre óptico ya que toda la calibración de herramientas se realiza sobre una pieza de diámetro y longitud conocidas.

1.- Pulsar la tecla o –F1-.

Pantalla de corrección de herramientas Fagor 8055-TC

2.- Sujetar una pieza en el elemento de amarre de diámetro y longitud conocidas. 3.- Definir las medidas de la pieza pulsando

, (valor diámetro) y o tecla ENTER del teclado alfanumérico.

, (valor=0) y o tecla ENTER del teclado alfanumérico. Definir ahora los datos de herramientas

4.- Determinar el número de herramienta “T” y pulsar o tecla Intro del teclado numérico.

5.- Definir el corrector “D” y pulsar o tecla ENTER del teclado alfanumérico.

- 37 -

6.- Seleccionar el tipo de familia de la herramienta con la tecla o Crtl+S. Tipos de herramienta posibles:

Plaquita de corte romboidal

Plaquita para roscar

Plaquita para tronzar

Plaquita redonda

Broca, fresa o herramienta motorizada

7.- Definir el factor (código) de forma con la tecla o Crtl+S.

Factores de forma para el tipo


- 38 -



- 39 -


Observaciones:

En los taladros debe indicarse la longitud del filo B (ver imagen). Para las brocas normalizadas con un ángulo de punta de 120º se plica la fórmula:

B = 0.5774 x Ø

8.- Girar la torreta a la herramienta a medir con la tecla o Crtl+1. 9.- Mueva los carros hasta que la herramienta roce sobre la superficie de la pieza en

el eje X. Si la pieza no está girando ponga un papel entre la punta de la herramienta y la pieza para no dañar la plaquita.

10.- Pulse . 11.-Mueva los carros hasta tocar con la plaquita en la cara de refrentar de la pieza.

12.- Pulse . 13. La herramienta está medida. El software WinNC guarda los datos X y Z en la

tabla de herramientas. Los valores I y K se utilizan para compensar el desgaste de la herramienta. Estos valores se toman en diámetro mientras que los de X y Z se toman en radio.

Dimensiones de la plaquita de corte - Geometría

15.- Ángulo de la cuchilla – A Ancho de la cuchilla - B Ángulo de corte – C Radio de la herramienta – R

- 40 -

Todos estos datos los indica el fabricante de la herramienta.

Ejemplos de valores para la geometría dependientes de la plaquita y del mango de

la herramienta 16.- Para las siguientes herramientas repetir el proceso desde el punto 4.

17.- Para salir del modo de medición de herramientas pulse .

CÁLCULO DE LOS DECALAJES DE ORIGEN El control Fagor 8055 no tiene una tabla de decalajes de origen como los demás controles. Por ello solamente existe la posibilidad de tomar el decalaje rozando sobre la pieza

Cálculo manual 1.- Sujetar la pieza a mecanizar en el elemento de sujeción.

2.- Voltear la torreta con la tecla o Crtl+1 y posicionar una herramienta calibrada. 3.- Mover los carros hasta que rocemos con la herramienta en la cara de refrentar. Ponga

un trozo de papel entre la pieza y la punta de la herramienta si el cabezal no gira.

4.- Pulse , pulse “0” y .

5.- Para terminar y salir confirme con la tecla de nuevo.

- 41 -

F3 A80 B12 C95 R0.4

F3 A55 B7 C93 R0.4

F2 A55 B7 C62.3 R0.4


SIEMENS 810/820M Al contrario que en el software para torno, en el de fresa no existe la posibilidad de calcular automáticamente ni los decalajes de origen ni los correctores de herramientas. Método con reloj comparador o con detector luminoso 1.- Colocar el reloj comparador o el detector luminoso de tal forma que pueda llegar a él

con el punto de referencia del cabezal y con todas las herramientas a medir

Tocar con el cabezal en el reloj comparador o en el detector luminoso

2.- Cambiar al modo operativo JOG (manual). 3.- Mover los carros hasta que el cabezal roce con el reloj comparador y poner este a

cero, o hasta que la luz del indicador se encienda. 4.- Anote el valor del eje Z que aparezca en la pantalla. Lo llamaremos Z1. Observaciones: En los centros de mecanizado PCMill / Concept Mill 100/125/155 el punto de

referencia del cabezal se encuentra en el centro de la superficie de la herramienta de referencia. Debe estar montada para realizar todas las operaciones de calibración de herramientas.

5.- Montar la herramienta a medir y mover los carros hasta tocar con ella el reloj

comparador y que este marque cero, o hasta que la luz del indicador se encienda.

- 42 -

Tocar con la herramienta en el reloj comparador o en el detector luminoso

6.- Anote el valor del eje Z (Z2) que aparece en la pantalla. 7.- La diferencia entre Z2 – Z1 es la corrección de la herramienta, el valor que

deberemos poner en la línea L1 de la tabla de los correctores de hta. 8.- Repetir desde el punto 5 para medir todas las herramientas que vayamos a usar. Una vez hayamos hallado todos los valores de las herramientas, tendremos que entrar en la tabla de correctores e introducir todos los datos para cada una de ellas. 9.- Para entrar en la tabla de herramientas desde la pantalla principal del modo JOG,

pulsaremos la softkey “CORREC: HERRAM” o la tecla –F3-.

Tabla de los correctores de herramienta Siemens 810/820-M

- 43 -

10.- Seleccionar el número de corrector de herramienta deseado con las teclas y

, o introduciendo el número de corrector y pulsando la tecla “Buscar” (p.e.

). En el teclado del ordenador, “Buscar” se consigue con la combinación de teclas CRTL+ENTER.

11.- Mover el cursor sobre-iluminado con las teclas hasta la

línea deseada, introducir el valor y pulsar o ENTER del teclado del PC. Normalmente, el número de herramienta coincide con el de corrector, p.e. T1 D1, T2 D2, T3 D3,…etc. Donde T es el número de posición del tambor portaherramientas. Si se necesitara montar más de una herramienta en la misma posición de tambor, en la programación solamente deberíamos cambiar el número de corrector, que esta vez podríamos asociarlo de la siguiente forma T1 D11, T1 D21, T1 D31,….T2 D12, T2 D22, T2 D32,….etc. Con respecto al tipo de herramienta el control Siemens 810/820-M puede usar 3 valores, 10 para brocas, 20 para fresas y 30 para portaherramientas acodados. Este último tipo solamente se puede utilizar en el centro de mecanizado PCMill / Concept Mill 300.

Tipo 10 Tipo 20 Tipo 30

Tipo de herramientas para el control Siemens 810/820

Bajo “L1 Geometría” teclearemos el valor hallado en el punto 7, y en la línea Diámetro/radio, el radio de la herramienta. Este valor solamente lo tendrá en cuenta el control cuando utilicemos el comando G41/G42 y en el tipo de herramienta hayamos introducido el valor 20 o 30. Se supone que con el valor 10 que corresponde a una broca, no vamos a seguir ningún contorno, solo vamos a taladrar, a desplazar el eje Z de arriba a abajo, no va a haber desplazamiento lateral en X o en Y. Por ello en este caso no haría falta decirle al control el radio de la herramienta, no obstante dándoselo podremos saber el radio de la herramienta de esa posición sin necesidad de medirla con un calibre cuando necesitemos saber su medida.

- 44 -

CÁLCULO DE LOS DECALAJES DE ORIGEN La tabla de los decalajes de origen consta de 4 posiciones G54, G55, G56 y G57, de esta forma se pueden usar 4 elementos de amarre diferentes. 1.- Para conocer la distancia que tenemos desde el punto cero de máquina hasta el punto

A (véase el capítulo “Principios Básicos – Decalajes de origen”) rozaremos con una herramienta de diámetro conocido en la pieza. Dependiendo del lado en el que rocemos, al valor que aparezca en la pantalla deberemos sumarle o restarle el radio de la herramienta, y sumarle o restarle las dimensiones de la pieza; ya que estas coordenadas vienen dadas desde el centro de la herramienta.

Figura 1

En el caso de la Figura 1 al valor que nos aparezca en la pantalla en el eje X deberemos sumarle el radio de la herramienta, y al valor del eje Y, por el contrario, se lo restaremos.

XF=X+R YF=Y-R

- 45 -

Figura 2

Si optamos por rozar la pieza como se muestra en la figura 2, el valor X seguirá calculándose como en el caso anterior, pero en el eje Y añadiremos al valor de la pantalla el radio de la herramienta más la longitud de la pieza.

XF=X+R YF=Y+R+L

Tenga en cuenta, por seguridad, que la herramienta deberá estar girando aunque sea

a bajas revoluciones. Pulsando la tecla o Crtl+7 el cabezal comenzará a girar a 150 rpm hacia la derecha. Si mantiene esta tecla pulsada durante más de 1sg, el cabezal invertirá el sentido de giro y girará hacia la izquierda.

2.- Para conocer el valor del eje Z, lo podremos calcular de dos formas. Una de ellas, la

más sencilla y rápida, pero también la menos precisa, es usar un calibre de profundidades; midiendo la altura entre la superficie de la pieza y la mesa de trabajo, y restándole a ese valor el espesor de la pieza. La otra forma es usando el sistema de coordenadas de la máquina. Quitando la herramienta que este montada en el cabezal (PCMill / Concept Mill 50/55) o posicionando la torreta en la herramienta patrón (normalmente la posición 10 del tambor). Moviendo ahora los carros hasta que el cabezal, o la herramienta patrón toque la superficie de la pieza. Por seguridad, ponga una hoja de papel entre la pieza y el cabezal. En el momento en el que no pueda sacar la hoja de papel querrá decir que esa es la altura desde la superficie de la pieza hasta la superficie de la mesa. Observe el valor que le aparezca bajo Z y réstele el espesor de la pieza, de esta forma hallará el número que deberá teclear en la tabla de los decalajes bajo la coordenada Z.

Tabla de los decalajes de origen Siemens 810/820-M

- 46 -

El bloque “Decalaje de origen aditivo” sumará o restará el valor que hayamos tecleado en la línea correspondiente (X, Y o Z) del valor equivalente en el bloque “Decalaje de origen”.

3.- Para entra en la tabla de los decalajes de origen, desde la pantalla principal del modo

operativo JOG (manual) pulsaremos la softkey DATOS OPERAD. o –F4-, y a continuación DECALAJ ORIGEN o –F3-. La pantalla mostrará la tabla del decalaje de origen G54, si quisiéramos usar otro decalaje, solamente con pulsar la softkey correspondiente a G55, G56 o G57 (–F4-, -F5- o –F6- respectivamente) la pantalla cambiará a ese decalaje.


SIEMENS 810/840D M En este control podemos calcular los correctores de herramienta y los decalajes de origen de forma manual o automática. El método manual es similar al descrito en el control Siemens 810/820 M, por ello aquí explicaremos como hacerlo de forma automática. Método con reloj comparador o con detector luminoso 1.- Colocar el reloj comparador o el detector luminoso de tal forma que pueda llegar a él




cero, o hasta que la luz del indicador se encienda. Cuando este cerca del reloj o del detector disminuya el avance al 1%, o cambie a modo incremental “10”, “100”.

4.- Pulse la tecla “Parámetr.” o – F2-, a continuación “Correcc. Herramtas” o –F1-.. Observaciones:

- 47 -

En los centros de mecanizado PCMill / Concept Mill 100/125/155 el punto de referencia del cabezal se encuentra en el centro de la superficie de la herramienta de

referencia. Debe estar montada para realizar todas las operaciones de calibración de herramientas.

Tabla de los correctores de herramienta Siemens 810/840D-T

5.- Pulsar la softkey “Calcular Corrector” o –F8-. Pulse la tecla o la barra espaciadora hasta que aparezca el eje Z. En el campo “Referencia”, teclear el mismo valor que aparezca bajo “Posición”. A continuación pulsar la softkey “OK” o Shift+F8

6.- Separe el cabezal del reloj comparador o del detector luminoso subiendo el eje Z.

7.- Voltee la torreta con la tecla o Crtl+1, hasta la herramienta a medir.

Tocar con la herramienta en el reloj comparador o en el detector luminoso

- 48 -

8.- Mueva el eje Z hasta tocar con la herramienta en el reloj comparador y ponerlo a “0” o hacer que se encienda la luz del detector. Cuando este cerca del reloj o del detector disminuya el avance al 1%, o cambie a modo incremental “10”, “100”.

9.- Seleccione la herramienta y el corrector deseado con las teclas +/-Nº T, +/-Nº D o

Shift+F1/Shift+F2 y Shift+F3/Shift+F4 respectivamente. 10.- Colocar la barra sobre-iluminada con las teclas de las flechas sobre el campo

“Largo 1” – “Geometría” y pulsar la softkey “Calcular correc.” o -F8-. Con la

tecla o con la barra espaciadora cambiar al eje Z y pulsar la tecla “OK” o Shift+F8.

Pantalla del cálculo automático del corrector de herramientas Siemens 810/840D-T

De esta forma el control calculará la diferencia entre la posición tomada con el cabezal, o la herramienta de referencia, y la actual con la punta de la herramienta y la entrará en el “Largo 1”.

11.- Con las teclas de las flechas bajaremos la barra sobre-iluminada hasta el campo “Radio” y teclearemos el radio de la herramienta medida.

12.- Para medir las siguientes herramientas repetir las operaciones a partir del punto 6.

- 49 -


Cálculo automático 1.- Sujetar la pieza a trabajar en el elemento de amarre. 2.- Cambiar a modo JOG (manual).

3.- Voltear la torreta con la tecla o Crtl+1 hasta una herramienta de diámetro conocido.

4.- Mueva la herramienta hasta rozar en una de las caras de la pieza (p.e. en el eje X).

Tenga en cuenta, por seguridad, que la herramienta deberá estar girando aunque sea

a bajas revoluciones. Pulsando la tecla o Crtl+7 el cabezal comenzará a girar a 150 rpm hacia la derecha. Si mantiene esta tecla pulsada durante más de 1sg, el cabezal invertirá el sentido de giro y girará hacia la izquierda.

5.- Abrir la tabla de los decalajes de origen pulsando “Parámetr.” o F2, y después

“Decalaje origen” o F4.

Tabla de los decalajes de origen Siemens 810/840D-T

6.- Poner la barra sobre-iluminada en el campo del eje X y Decalaje grueso con las

teclas de las flechas .

- 50 -

7.- Pulsar la tecla “Calcular decalaje” o Shift+F6. En la ventana emergente, compruebe que los números que aparecen en los campos Nº T y Nº D corresponden a la herramienta y al corrector con los que está rozando en la pieza.

Si está rozando en la pieza según se muestra en la Figura 1, sitúe la barra sobre-

iluminada con las teclas de las flechas en la línea

correspondiente al Radio. Pulse la tecla o la barra espaciadora hasta que aparezca el signo “+” como muestra la Figura 3.

Figura 3

Pulsando la softkey “OK” o Shift+F8 el control calculará e introducirá en el campo del eje X la distancia desde el cero de máquina a la cara de la pieza correspondiente al eje antes citado.

8.- Ahora moveremos los carros para rozar con la misma herramienta en el eje Y como

se muestra en la Figura 1. Poner la barra sobre-iluminada en el campo del eje Y y

Decalaje grueso con las teclas de las flechas . 9.- Pulsar la tecla “Calcular decalaje” o Shift+F6. En la ventana emergente, compruebe

que los números que aparecen en los campos Nº T y Nº D corresponden a la herramienta y al corrector con los que está rozando en la pieza.

- 51 -

Si está rozando en la pieza según se muestra en la Figura 1, sitúe la barra sobre-

iluminada con las teclas de las flechas en la línea

correspondiente al Radio. Pulse la tecla o la barra espaciadora hasta que aparezca el signo - como muestra la Figura 4.

Figura 4

Pulsando la softkey “OK” o Shift+F8 el control calculará e introducirá en el campo del eje Y la distancia desde el cero de máquina a la cara de la pieza correspondiente al eje antes citado.

En el supuesto caso de que rozáramos en el eje Y como se muestra en la Figura 2,

deberíamos cambiar el signo negativo en la línea “Radio”, por un signo positivo, en la línea “Decalaje” también poner el signo positivo y en el campo de su derecha teclear la longitud de la pieza en el eje Y. Ver Figura 5.

- 52 -

Figura 5

10.- Ya solo nos queda calcular el eje Z. Para ello rozaremos con la herramienta sobre la

superficie de la pieza. Con las teclas de las flechas situaremos las barra sobre-iluminada en el campo del eje Z. Pulsaremos la tecla “Calcular decalaje” o Shift+F6, y haremos que en la línea “Longitud” aparezca un signo negativo, en el campo a su derecha teclearemos el número de “Longitud” en el que se ha guardado el corrector de herramienta, normalmente el 1, en la línea “Radio” cambiaremos a “sin” y en la línea “Decalaje” haremos que aparezca el signo “-“, mientras que a la derecha teclearemos el espesor de la pieza.

11.- Pulsando la softkey “OK” o Shift+F8 el control calculará e introducirá en el campo

del eje Z la distancia desde el cero de máquina a la cara inferior de la pieza correspondiente al eje antes citado.

- 53 -


Fanuc 0 – M En este control no existe un cálculo automático de los correctores de herramienta. El método a utilizar es el manual, y este puede ser destructivo o no. El método destructivo es aquel en el cual rozamos con la herramienta sobre una pieza en bruto arrancando material de su superficie, en el método no destructivo utilizaremos un reloj comparador o un detector luminoso para calibrar las herramientas. Método con reloj comparador o con detector luminoso 1.- Colocar el reloj comparador o el detector luminoso de tal forma que pueda llegar a él



2.- Cambiar al modo operativo P/P (manual). 3.- Mover los carros hasta que el cabezal roce con el reloj comparador y poner este a


4.- Pulse las teclas y la tecla de software “RELATI” para visualizar las coordenadas relativas en la pantalla.

5.- Pulse la tecla . El eje Z comenzará a parpadear.

6.- Ponga el eje Z a cero con la tecla .

7.- Voltee la torreta con la tecla o Crtl+1 para colocar la herramienta a calibrar.

8.- Pulse la tecla .

- 54 -


10.- La pantalla muestra la diferencia entre el punto cero del cabezal, “N”, y la punta de

la herramienta, “P”.

11.- Con las teclas del cursor seleccione el número de corrector de herramienta correspondiente.

12.- Teclee el valor que aparece bajo el eje Z y pulse la tecla . 13.- Para calibrar las herramientas restantes repita estos pasos desde el punto 7.

CÁLCULO DE LOS DECALAJES DE ORIGEN La tabla de los decalajes de origen consta de 7 posiciones, desde 00 hasta 06 que corresponderían a: 00 – Decalaje básico 01 – G54 02 – G55 03 – G56 04 – G57 05 – G58 06 – G59

- 55 -

De esta forma se pueden usar hasta 7 elementos de amarre diferentes. El decalaje básico se activa al arrancar el software y los demás se añaden a él. G54 también se activa al ejecutar el software, por lo tanto si tenemos valores en el decalaje “00” y en el “01”, sus valores se sumaran sin tener que llamar a ninguna función G.

Cálculo manual La idea es la misma que hemos explicado en el cálculo de los decalajes para el control Siemens 810/820 M (pag. 39 – 40). 1.- Una vez que hayamos rozado en el eje X deberemos entrar en la tabla de los

decalajes de origen pulsando la tecla . Pulse a continuación la tecla de software “TRABAJ” o –F6-.Lógicamente, para mover los carros hemos de estar trabajando en modo P/P (manual).

2.- Con las teclas posicionarse sobre el decalaje deseado y teclear el valor correspondiente precedido, en este caso de la letra X (p. e. X135.) y pulsar la tecla

.

3.- Rozar en el eje Y, para ver las coordenadas pulsar las teclas o –F12- y -F3-.

4.- Entrar en la tabla de los decalajes con y después la softkey “TRABAJ” o –F6-.

Con las teclas posicionarse sobre el decalaje deseado y teclear el valor correspondiente precedido, en este caso de la letra Y (p. e. X95.) y pulsar la tecla

. 5.- Para conocer el valor del eje Z, lo hacemos de la misma manera que en el punto 2

del cálculo de los decalajes de origen para el control Siemens 810/820 M. Para introducir los datos en la tabla seguir la misma secuencia que en el punto anterior.

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Fanuc 21 – M Al igual que en el control Fanuc 0 M, en este control no existe un cálculo automático de los correctores de herramienta. Por lo tanto, el método a utilizar es el manual, y este puede ser destructivo o no. El método destructivo es aquel en el cual rozamos con la herramienta sobre una pieza en bruto arrancando material de su superficie, en el método no destructivo utilizaremos un reloj comparador o un detector luminoso para calibrar las herramientas. Método con reloj comparador o con detector luminoso 1.- Colocar el reloj comparador o el detector luminoso de tal forma que pueda llegar a él





4.- Pulse las teclas y la tecla de software “RELATI” para visualizar las coordenadas relativas en la pantalla.

5.- Pulse la tecla . Ponga el eje Z a cero con la tecla de software “ORIGEN”. Otra

opción es pulsar , después “0” y a continuación “PREFIJ”. De cualquiera de estas dos formas pondremos el eje Z a cero.

6.- Separe el cabezal del reloj comparador o del detector luminoso subiendo el eje Z.

7.- Voltee la torreta con la tecla o Crtl+1 para colocar la herramienta a calibrar.

8.- Pulse la tecla y a continuación “COMP.”.

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10.- La pantalla muestra la diferencia entre el punto cero del cabezal, “N”, y la punta de

la herramienta, “P”.

11.- Con las teclas del cursor seleccione el número de corrector de herramienta correspondiente.

12.- Teclee el valor que aparece bajo el eje Z y pulse la tecla . 13.- Para calibrar las herramientas restantes repita estos pasos desde el punto 6.

CÁLCULO DE LOS DECALAJES DE ORIGEN La tabla de los decalajes de origen consta de 7 posiciones, desde 00 hasta 06 que corresponderían a: 00 – EXT 01 – G54 02 – G55 03 – G56 04 – G57 05 – G58 06 – G59

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De esta forma se pueden usar hasta 7 elementos de amarre diferentes. El decalaje básico se activa al arrancar el software y los demás se añaden a él. G54 también se activa al ejecutar el software, por lo tanto si tenemos valores en el decalaje “00” y en el “01”, sus valores se sumaran sin tener que llamar a ninguna función G.

Cálculo manual La idea es la misma que hemos explicado en el cálculo de los decalajes para el control Siemens 810/820 M (pag. 39 – 40). 1.- Una vez que hayamos rozado en el eje X deberemos entrar en la tabla de los

decalajes de origen pulsando la tecla . Pulse a continuación la tecla de software “DES TR” o –F5-.Lógicamente, para mover los carros hemos de estar trabajando en modo JOG (manual).

2.- Con las teclas posicionarse sobre el decalaje deseado y teclear el valor

correspondiente, en este caso en la línea del eje letra X y pulsar la tecla .

3.- Rozar en el eje Y, para ver las coordenadas pulsar las teclas o –F12- y -F3-.

4.- Entrar en la tabla de los decalajes con y después la softkey “DES TR” o –F5-

.Con las teclas posicionarse sobre el decalaje deseado y teclear el valor

correspondiente en este caso en la línea del eje letra Y y pulsar la tecla . 5.- Para conocer el valor del eje Z, lo hacemos de la misma manera que en el punto 2

del cálculo de los decalajes de origen para el control Siemens 810/820 M. Para introducir los datos en la tabla seguir la misma secuencia que en el punto anterior.

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FAGOR 8055 MC

Método de raspado Al igual que en los controles anteriores solamente vamos a explicar la toma de correctores con reloj comparador o detector luminoso.

1.- Pulsar la tecla o –F1-.

Pantalla de corrección de herramientas Fagor 8055-MC

2.- Sujetar una pieza en el elemento de amarre, montar el reloj comparador con su

base magnética o el indicador luminoso. Estos dos últimos en un punto que sea accesible para todas las herramientas.

3.- Determinar el número de herramienta “T” y pulsar o tecla Intro del teclado numérico.

4.- Definir el corrector “D” y pulsar o tecla ENTER del teclado alfanumérico. 5.- Mover el eje Z hasta tocar la superficie de la pieza, el reloj comparador o el

indicador luminoso.

6.- Pulse . El control tomará el valor de la punta de la herramienta.

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7.- Mueva el eje Z hacia arriba para separar la herramienta de la pieza, el reloj o el indicador luminoso.

8.- Repita los pasos desde el punto 3 para medir el resto de las herramientas.

CÁLCULO DE LOS DECALAJES DE ORIGEN El control Fagor 8055 no tiene una tabla de decalajes de origen como los demás controles. Por ello solamente existe la posibilidad de tomar el decalaje rozando sobre la pieza

Cálculo manual 1.- Sujetar la pieza a mecanizar en el elemento de sujeción.

2.- Voltear la torreta llamado a una herramienta calibrada. Pulsar y el número de

herramienta con la que deseamos trabajar y . 3.- Mover los carros hasta que rocemos con la herramienta en el eje X. Ponga un trozo

de papel entre la pieza y la punta de la herramienta si el cabezal no gira.

Pulse la tecla y teclee el valor del radio de la herramienta, con valor negativo si

toca el lado izquierdo de la pieza. Ver Figura 1 de la página 45. Pulse para dar

de entrada al dato y de nuevo para aceptar.

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Vaya ahora a tocar la parte trasera de la pieza como se muestra en la Figura 1 de la

página 45. Pulse la tecla , teclee el valor del radio, esta vez con signo positivo y

pulse para dar de entrada al dato y de nuevo para aceptar. Para poner el eje Z a “0”, solamente debe rozar con la herramienta en la superficie

de la pieza y pulsar la tecla , “0” y pulse para dar de entrada al dato y

de nuevo para aceptar De esta forma, habremos puesto el punto cero de la pieza en la esquina trasera

superior izquierda de la pieza.

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CÁLCULO DE LOS CORRECTORES DE HERRAMIENTA El control Heidenhain TNC 426/430 sigue los mismos pasos que el control Fagor 8055 TC/MC. La forma de tomar los decalajes y los correctores de herramientas es similar al Fagor. Es un control que está enfocado a una programación rápida y de ciclos conversacionales. Aun no siendo tan gráfico ni tan colorista como el Fagor 8055, es el preferido por los fabricantes de moldes desde hace muchos años.

HEIDENHAIN TNC 426/430

Método de raspado

1.- Sujetar una pieza en el elemento de amarre, montar el reloj comparador con su base magnética o el indicador luminoso. Estos dos últimos en un punto que sea accesible para todas las herramientas.

2.- En modo “Manual” ponga el eje Z a “0” rozando con la primera herramienta a calibrar sobre la pieza, el reloj comparador o el indicador luminoso.

Para ello, mover el eje Z y pulse la tecla , y

Puesta a cero del eje Z

3.- Pasar a la tabla de herramientas pulsando la tecla de software “HERRAM

TABLA” o –F8-

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Tabla de herramientas Heidenhain TNC 426/430

4.- Para poder introducir o cambiar los datos en la tabla hay que pulsar la tecla de

software “EDITAR OFF/ON” o –F6- y dejar el cuadradito sobre “ON”

Editor de htas. activado

5.- Con las teclas de las flechas flechas .situar el cursor sobre iluminado en la fila 1 y la columna “NAME” (Nombre) para poder darle un

nombre a la herramienta. Una vez tecleado este nombre pulsar la tecla para pasar a la columna “L” (Longitud) y pulsar “0”. De esta forma le hemos dicho al control que esa es la herramienta origen para tomar la diferencia con las

otras. Pasar a la columna del Radio “R” con la tecla de la flecha e introducir el radio de la herramienta.

6.- Separar la herramienta de la pieza, del reloj comparador o del indicador

luminoso. Voltear la torreta a la siguiente herramienta con tecla o Crtl+1. 7.- Situar la barra sobre-iluminada en la herramienta número 2 y la columna

“NAME” para poner nombre a esta herramienta. Pulse la tecla para pasar a la columna longitud “L”.

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8.- Mover el eje Z hasta rozar sobre la pieza, hasta que el reloj comparador marque el mismo valor que con la herramienta anterior, o que el indicador luminoso se ilumine.

9.- Comprobar el valor que nos aparezca bajo Z y teclearlo en la columna “L” de

longitud con su signo, si es positivo, no hace falta teclearlo.

10.- Pasar el cursor con la tecla de la flecha a la columna “R” de radio y teclear el valor del radio de la herramienta.

11.- Para calibrar el resto de las herramientas repetir las operaciones desde el punto

6.

12.- Para salir de la tabla de herramientas pulse la tecla o –Fin- en el teclado del ordenador.

CÁLCULO DE LOS DECALAJES DE ORIGEN El control Heidenhain TNC426/430 al igual que el Fagor 8055 no tiene una tabla de decalajes de origen como los demás controles. Por ello solamente existe la posibilidad de tomar el decalaje rozando sobre la pieza de la misma forma que en el control Fagor.

Cálculo manual

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1.- Sujetar la pieza a mecanizar en el elemento de amarre.

2.- En modo “Manual” , mueva los carros hasta que rocemos con la herramienta en el eje X. Ponga un trozo de papel entre la pieza y la punta de la herramienta si el cabezal no gira.

Pulse la tecla y teclee el valor del radio de la herramienta, con valor negativo si toca el lado izquierdo de la pieza. Ver Figura 1 de la página 45.

Pulse para dar de entrada al dato.

Determinar el punto cero de la pieza en el eje X

Para poner el punto cero del eje Y, debe mover los carros para tocar la parte trasera de la pieza como se muestra en la Figura 1 de la página 45. Pulse la tecla

, teclee el valor del radio, esta vez con signo positivo y pulse Por último, deberíamos hacer lo mismo para el eje Z, no obstante, si hemos calibrado las herramientas y estamos rozando con la herramienta “origen”, no deberíamos porque tocar en este eje, ya que lo pusimos a cero al hacer la calibración de las herramientas.

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En cualquier caso, si tuviéramos que poner a cero el eje Z, tendremos que

voltear la torreta para situar la herramienta “origen” con o Crtl+1, mover los carros para tocar con esa herramienta en la superficie de la pieza y pulsar la

tecla , y .

C%C3%A1lculo Correct Ores Decalajes

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