Catálogo de Productos - Tuberías HDPE para minería...

Catálogo de ProductosKRAH® PIPING SOLUTIONS 2013

Contenidos1 Presentación 9

1.1 Politica de calidad 10

1.2 Aviso de Exención de Responsabilidad 10

2 Línea de productos 11

2.1 Tuberías Lisas PE 100 12

2.2 Tuberías Pared Estructurada 13

2.3 Tubería PE 200 14

3 Sistema de Calidad 15

3.1 Programa de Calidad 16

3.2 Normalización 16

3.3 Control de Calidad 16

3.4 Controles a la Materia Prima 17

3.5 Controles a la tubería 17

4 Tubería KRAH® PE 100 19

4.1 Características del Sistema de tuberías KRAH® PE 100 20

4.2 Tuberías y Accesorios 22

4.3 Dimensiones 23

4.4 Sistemas de Unión 26

4.5 Proceso de Electrofusión 28

4.6 Fitting 29

4.7 Suministro de las tuberías KRAH® PE 100 38

4.8 Instalación 40

4.9 Pruebas de presión hidráulica en terreno 42

5 Sistema KRAH® Tubería Estructurada 43

5.1 Características 44

5.2 Dimensiones 46


5.4 Fitting 54

5.5 Instalación 56

6 Tubería KRAH® PE 200 59

6.1 Características 60

6.2 Dimensiones 63


6.4 Fitting 67

6.5 Suministro 69

6.6 Instalación 71

Anexos 73

7 Anexo 1 74

7.1 Cálculo Estructural Tubería KRAH® 74

8 Anexo 2 82

8.1 Cálculo hidráulico con Tubería KRAH® 82

9 Anexo 3 84

9.1 Recomendación de Instalación para la tubería HDPE KRAH® 84

9.2 Excavación y Soporte de la Zanja 85

9.3 Ancho de la Zanja 86

9.4 Preparación del Fondo de Zanja 86

9.5 Agotamiento de la Napa 87

9.6 Cama de Asiento 87

9.7 Relleno del Área del Tubo 88

9.8 Compactación del área del tubo 89

9.9 Compactación del relleno superior 90

9.10 Remoción de Tablestacados 90

10 Proyectos 91

Foto 1.1 Planta KRAH® PIPING SOLUTIONS

KRAH® PIPING SOLUTIONS es una empresa Chilena, que forma parte de una comunidad internacional de empresas que utilizan la tecnología KRAH® para la producción de tuberías de HDPE. KRAH® A.G. con sede central en Schutzbach, Alemania, es la empresa que ha generado desde la década de los 70s la tecnología en líneas de producción de tuberías termoplásticas de gran diámetro, así como también materiales con altos rendimientos en líneas de presión.KRAH® PIPING SOLUTIONS ha puesto en operación su planta productiva en Marzo del 2009, emplazándola en la Comuna de Lampa, Santiago de Chile. Esta planta tiene como fin el abastecer con productos de alta calidad los mercados del Polietileno de Alta Densidad.Este Catálogo de Productos se ha elaborado para entregar, a quienes proyectan o ejecutan trabajos con tuberías HDPE, recomendaciones para la selección, manipulación e instalación de éstas.KRAH® PIPING SOLUTIONS no se responsabiliza por la incorrecta aplicación de algunos de sus productos en un proyecto, y pone a disposición de los usuarios el soporte técnico por parte de sus especialistas.

Presentación

KRAH® PIPING SOLUTIONS / www.krah.clVersión 2.0 / Septiembre 2013

10

KRAH® PIPING SOLUTIONS tiene como compromiso general asegurar a sus clientes el cumplimiento de los requisitos de Calidad en los productos que produce y su Sistema de Gestión de Calidad estará siempre comprometido con la mejora continua como una forma de contribuir al crecimiento de la empresa y con esto de la sociedad.

Para lo anterior se dará prioridad a la capacitación del personal y en que todos se sientan involucrados en alcanzar los objetivos planteados.

KRAH® PIPING SOLUTIONS es un equipo de trabajo cuyas acciones diarias las ejecuta con una elevada vocación de servicio a los Clientes en su visión de

empresa de categoría mundial, basadas en los siguientes principios:

• Integridad Personal como expresión de disciplina, orden, respeto, honestidad y entusiasmo.

• Creatividad e Innovación como parte de nuestro reto diario para el mejoramiento continuo.

• Productividad en nuestro trabajo y en el empleo de los recursos materiales.

• Conciencia en la práctica de un trabajo libre de errores y en el COMPROMISO leal con la institución y con las realizaciones de calidad.

KRAH® PIPING SOLUTIONS se reserva el derecho de modificar el presente catálogo sin previo aviso y sin expresión de causa. Será responsabilidad del usuario verificar el uso de la última versión.Este catálogo entrega información sobre los productos fabricados por KRAH® y recomendaciones sobre su uso e instalación. Es responsabilidad del usuario verificar la correcta aplicación y uso de los productos KRAH®.

1.1 Politica de calidad

1.2 Aviso de Exención de Responsabilidad

Los productos que KRAH® PIPING SOLUTIONS fabrica en su planta de Lampa corresponden a tuberías de Polietileno de Alta Densidad (HDPE) y sus accesorios para diseñar y construir sistemas para la conducción de fluidos, sea esto a presión o en escurrimientos tipo canal.Las líneas de productos se han dividido dependiendo del servicio que prestan y del tipo de resina que se utilice para la fabricación, así se distinguen las siguientes líneas.

2 Línea de productos


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Foto 2.1 Tubería KRAH® PE 100

Corresponde a tuberías y fitting fabricados en base a resinas PE 100.Este sistema considera tuberías de diámetros 20 a 800 mm con presiones nominales entre 6 y 20 bares. Las tuberías son de paredes sólidas y los diámetros nominales son exteriores.Junto a las tuberías se considera el suministro de

Fitting tanto segmentado como inyectado para así montar las tuberías en un sistema.El objetivo de esta tubería es fundamentalmente formar parte de sistemas presurizados como son redes de distribución de Agua Potable, impulsiones de aguas o soluciones ácidas con presiones que no superen los 20 bares.

2.1 Tuberías Lisas PE 100

13KRAH® PIPING SOLUTIONS / www.krah.clVersión 2.0 / Septiembre 2013

Foto 2.2 Tuberías Pared Estructurada

Corresponde a tuberías y fitting fabricados en base a resinas PE 100Este sistema considera tuberías de diámetros 300 a 4.000 mm, las que se diseñan para trabajar con baja presión interior (0,5 a 3,0 bares) y están calculadas estructuralmente para resistir importantes cargas de aplastamiento.

El objetivo de esta tubería es fundamentalmente formar parte de sistemas no presurizados o de baja presión como son redes de colectores de alcantarillado de aguas servidas, aguas lluvias, aguas ácidas, emisarios submarinos, entubamiento de canales, aducciones de mini centrales, etc.

2.2 Tuberías Pared Estructurada


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Foto 2.3 Tuberías KRAH® PE 200

Corresponde a las tuberías y accesorios del sistema KRAH® Pressure Pipes Systems. La aplicación de este sistema corresponde a líneas de conducción de fluidos bajo presión.El material a utilizar para la fabricación de tuberías y accesorios será PE 200 y se consideran diámetros desde 300 hasta 4.000 mm pudiéndose

fabricar tuberías hasta de 30 bares y más en casos especiales.Este material se ha diseñado para materializar líneas de conducción de fluidos son presiones mayores a las del polietileno PE 100, pero manteniendo sus cualidades como resistencia a ataque químico o resistencia a la abrasión.

2.3 Tubería PE 200

La calidad de nuestros productos es auditada por la empresa líder en el área en nuestro país Cesmec S.A. y es política de KRAH® Piping Solutions mantener estos altos estándares.La planta emplazada en la comuna de Lampa en Santiago, posee certificaciones en base a un Sello de Calidad ISO Casco 5 para todos los productos del tipo tubería de Presión lisa PE 100, PE 80 y PE 200 así como también certificación ISO 9001/2008.Para proyectos especiales se trabaja de común acuerdo con los clientes de modo de entregar Certificación ISO Casco 7 o bien cumplir con protocolos concordados.

En los siguientes capítulos de éste catálogo entregamos el detalle de cada una de nuestras líneas de productos.

*

3 Sistema de Calidad


16

KRAH® PIPING SOLUTIONS es una fábrica de tuberías de HDPE, las cuales son producidas a partir de resinas de excelente calidad, suministradas por proveedores de primer nivel mundial certificados bajo normas de la serie ISO 9000 y de acuerdo a las más estrictas normas de fabricación.

KRAH® PIPING SOLUTIONS utiliza los tipos de resina de HDPE que reúnen las adecuadas características físicas y químicas para la fabricación de nuestras tuberías de HDPE para la conducción de todo tipo de fluidos, dentro de las cuales destacan el agua potable, aguas residuales e industriales.

Con el objeto de poder cumplir con los requerimientos exigidos por nuestros clientes, somos una fábrica que se ha comprometido con

el tema de la normalización y la calidad, razón por la cual creemos seriamente en el compromiso hacia nuestros clientes con los productos que fabricamos.

El detalle y los requisitos que se detallan a continuación, son parte de nuestro programa de calidad, el cual llevamos adelante por medio de un Sistema de Gestión de Calidad aplicado a la fabricación de nuestras tuberías de HDPE, a través de la norma ISO-CASCOS (Marca de Conformidad).

Este Sistema está sujeto a revisiones periódicas y a la aprobación del organismo certificador externo e independiente Cesmec que nos controla, el cual nos compromete y responsabiliza por la calidad de nuestras tuberías de HDPE entregadas a todos nuestros clientes.

Las distintas normas existentes, definen las características dimensionales y de resistencia mecánica de los productos, de modo de satisfacer las distintas exigencias a las cuales son sometidas las tuberías. En general, las normas constituyen

En nuestro laboratorio se efectúan todas las pruebas requeridas por las normas antes detalladas, tanto para las materias primas utilizadas, como para las tuberías que fabricamos. Cada uno de los requisitos exigidos por la normativa vigente, han sido debidamente implementados en las áreas respectivas de nuestra organización.Además, nos encontramos certificados de manera permanente por un organismo externo

un conjunto de referencias para la calificación de los diversos productos, tanto para los fabricantes como para los usuarios. Las principales normas por las cuales se rigen la fabricación de nuestras tuberías, son las normas internacionales ISO 4427, ISO 29561, DIN 16961, ISO 9969, DIN 19674, ASTM F 2720 y la norma chilena NCh398/1.

Con el objeto de dar permanente cumplimiento a las especificaciones de las diversas normas de calidad, KRAH® PIPING SOLUTIONS cuenta con un equipo de profesionales especializados y un moderno laboratorio de control de calidad equipado con todo lo requerido para dar cumplimiento efectivo a la normativa comprometida, tanto para nuestros clientes en Chile como en el extranjero.

3.1 Programa de Calidad

3.2 Normalización

3.3 Control de Calidad


Por lo tanto, y en base a lo recién indicado, todas nuestras tuberías son sometidas a rigurosas pruebas de control de calidad, para así determinar el estricto cumplimiento de las normas nacionales e internacionales a las cuales nos hemos comprometido.

En la fabricación de nuestras tuberías, se utilizan resinas de excelente calidad suministradas por proveedores internacionales certificados bajo las normas ISO 9000. Las propiedades físicas y químicas de estas resinas, están garantizadas y certificadas por cada fabricante.

Cada una de las resinas utilizadas en nuestra producción, son sometidas a diversas pruebas, las cuales permiten verificar los parámetros más

importantes que éstas deben cumplir, dentro de las cuales se destacan:

• Densidad• Índice de fluidez (melt index)

Después de haber testeado estos controles, y verificar las certificaciones de calidad de los proveedores definidos, se da por aprobada la materia prima, dándose inicio al proceso de fabricación de nuestras tuberías.

de certificación independiente; el cual a su vez es calificado por el Instituto Nacional de Normalización (INN), somos auditados regularmente.

Los controles y principales pruebas que definen las normas específicas de estos productos y que se le realizan a nuestras tuberías de HDPE son:

• Dimensiones:Este control se realiza permanentemente en las líneas de producción y consiste en verificar que nuestras tuberías cumplan con los requerimientos dimensionales especificados, específicamente en el diámetro exterior, ovalización, espesor de pared, excentricidad y su longitud útil.

• Aspecto superficial: Es un control importante en el cual se considera el aspecto externo de nuestras tuberías. Las superficies externas e internas deben ser lisas, limpias y libres de pliegues, ondulaciones y porosidades.

• Presión interna: Esta prueba consiste en someter a diversas presiones y temperaturas (20°C y 80°C) diversas probetas de nuestras tuberías, las cuales deben resistir sin romperse, agrietarse, deformarse o evidenciar pérdidas.

• Stress cracking: Esta prueba es uno de los principales parámetros para determinar la calidad de la materia prima y del proceso de producción de nuestras tuberías. Este consiste en someter una probeta a la acción de un material tenso activo, el cual actúa en los puntos de concentración de tensiones del material, disminuyendo la fuerza de interacción de las moléculas y produciendo su separación. Una buena respuesta del producto, implica una buena calidad del proceso.

3.4 Controles a la Materia Prima

3.5 Controles a la tubería


18

• Contracción longitudinal:Este ensayo consiste en colocar una probeta de nuestras tuberías, dentro de un horno a temperatura constante (110°C), con el objeto de verificar el comportamiento y la calidad del proceso de producción, específicamente desde el punto de vista dimensional. El valor determinado por la norma, como resulta óptimo, es que la probeta no puede sobrepasar el 3%de contracción.

• Tracción a la fluencia y alargamiento a la rotura: Este ensayo consiste en deformar una probeta obtenida a partir de nuestras tuberías, a lo largo de su eje longitudinal; a una velocidad constante, aplicando una fuerza determinada por la norma específica, hasta que la probeta se estire y posteriormente se corte. Posterior a esto, se determina la fuerza en el punto de fluencia, su alargamiento y fuerza en la ruptura.

• Leyenda: Este control de identificación de nuestras tuberías, se realiza conforme a lo especificado en las normas respectivas. El objetivo es proporcionar información adecuada para que cada producto fabricado.

• Atoxicidad: Este control está destinado a determinar que nuestras tuberías que están destinadas a la conducción de agua potable o productos alimenticios, no transmitan sabor, olor o color, ni les incorporen algún contenido de elementos tóxicos mayor que los límites fijados en las normas respectivas.

La tubería KRAH® PE 100 fabricada por KRAH® Piping Solutions corresponde a una tubería PE 100 estándar. Lo anterior implica que es una tubería que se fabrica según las normas ISO 4427, DIN 8074, ASTM F714 o bien NCh 398-1. Esta tubería es ampliamente utilizada en el mercado chileno y latinoamericano por entre otros la Industria de la Minería, Servicios Sanitarios, etc. La fabricación de la tubería bajo otras normas o bien con otras resinas (como PE 80) es factible y debe ser consultada a la planta.

4 Tubería KRAH® PE 100


20

Tabla 4.1-1 Propiedades físicas del material PE 100

Este tipo de tubería posee las siguientes características generales: • Optima resistencia a químicos. • Atoxico, apto para agua potable. • Baja incrustación. • Alta resistencia a la abrasión y radiación UV. • Excelente respuesta ante el golpe de ariete. • Fácil manipulación.

Las propiedades físicas referenciales del material PE 100 utilizado en la fabricación de las tuberías KRAH® PE 100 se entregan en la siguiente tabla:

4.1 Características del Sistema de tuberías KRAH® PE 100

4.1.1 Propiedades Físicas del Material


Figura 4.1-1 Curva de Abrasión de varios tipos de material de tuberías.

Tabla 4.1-2 Resistencia química del HDPE.

Una lista corta del comportamiento del HDPE ante algunos agentes químicos se presenta en la siguiente tabla:

4.1.2 Resistencia a la abrasión

4.1.3 Resistencia a los agentes químicos


22

Las tuberías KRAH® PE 100 pueden ser fabricadas bajo las normas antes señaladas. En las tablas 4.3-1, 4.3-2 y 4.3-3 se entrega el detalle de cada tubo según estas normas.Para los accesorios conformados se considera como base la norma DIN 16963 Parte 4. Para fabricación de accesorios bajo otras normas consultar con la fábrica.Las dimensiones entregadas corresponden al cálculo de espesores considerando como base una resina PE 100 según lo señalado por ISO 12162.Los diseños se basan en materiales para un servicio de a lo menos 50 años y que a 20°C entreguen una tensión MRS de 10 MPa.Según ISO 12162 para los materiales anteriores se debe aplicar un coeficiente de Diseño C=1,25 con lo que se obtiene que la tensión de diseño de la tubería será:

Los espesores de la tubería se calculan con la expresión:

En donde: PN = Presión Nominal de la tubería [Kg/ cm2]D = Diámetro exterior del tubo [mm]e = Espesor mínimo de la pared del tubo [mm]σS = Tensión de diseño del material [Kg/ cm2]

Para la tubería KRAH® PE 80 y PE 100, que se fabrica con resina PE 100, la tensión de diseño, a 20°C es:

Cuando la tubería opere con temperaturas superiores a 20°C se deben considerar factores de reducción de presión para un servicio a 50 años. Los coeficientes se entregan en la siguiente tabla:

Tabla 4.2-1: Factores de reducción de presión a temperatura, para servicio a 50 años.

Nota: Los tipos de material deben ser consultados las normas NCH 398 o ISO 4427.

σS = 8 [MPa] o bien 80 [Kg/ cm2].

Material 20°C 25°C 30°C 35°C

Tipo A 1 0,93 0,87 0,8

Tipo B 1 0,9 0,81 0,72

4.2 Tuberías y Accesorios

Tabl

a 4.

3-1

: Dim

ensi

ones

Tub

ería

PE

100

bajo

la n

orm

a IS

O 44

27

4.3

Dim

ensi

ones

Tabl

a 4.

3-2:

Dim

ensi

ones

Tub

ería

PE

100

bajo

la n

orm

a Nc

h 39

8-1

Tabl

a 4.

3.3:

Dim

ensi

ones

Tub

ería

PE

100

bajo

la n

orm

a AS

TM F

714


26

Las tuberías KRAH® PE 100 fundamentalmente son unidas mediante soldaduras (Termo y electro soldaduras) o bien por sistemas mecánicos. Estos sistemas de unión se detallan en los siguientes puntos:

a) El Proceso de Termofusión:El proceso de termofusión para la tubería de pared sólida KRAH®, sea esta fabricada bajo el esquema de la norma ISO 4427 o Nch 398-1 o bien ASTM F714, responde a los mismos criterios generales que se detallan a continuación.

b) Equipo de Termofusión: El equipo básico para llevar a delante este proceso corresponde a una máquina termosoldadora, la cual deberá estar en perfectas condiciones de uso.Resulta tan importante como la máquina el que ésta sea operada por personal calificado.La máquina y el operador se considerarán aptos para trabajar después de haber realizado soldaduras de muestra y que éstas aprueben los ensayos que se especifiquen. La norma DVS entrega una batería de posibles ensayos a exigir.

c) Condiciones de trabajo:Para efectuar apropiadamente la tarea de soldadura el equipo que entrega energía a la máquina deberá estar en perfectas condiciones de uso.Adicionalmente, y en función de las condiciones climáticas en que se desarrollen los trabajos se deberá disponer de una protección tal que la zona de fusión no esté expuesta a viento, lluvia o bajas temperaturas. Para lo anterior basta con por ejemplo una carpa y tapas en los extremos de los tubos a unir de modo de evitar la corriente de aire que se produce por su interior.

d) Procedimiento de trabajo:La soldadura a tope de cañerías se divide en los siguientes pasos:

• Proceso de Ajuste: Las cañerías a soldar se deben cortar en forma recta en sus extremos y se deben limpiar cuidadosamente estas superficies. Se deben disponer los tubos de tal forma que las superficies estén alineadas. Considerar los valores de la siguiente tabla:

Tabla 4.4-1: Valores de Diámetro Exterior y Separación de Aire Máxima

Asegurar el libre movimiento longitudinal de las tuberías. Evitando con esto eventuales tensiones axiales sobre la tubería en el momento de soldar.Controlar el desalineamiento de las tuberías. Se admite un máximo del 10% del espesor del tubo.

• Proceso de soldadura: Tapar los extremos de la tubería a soldar para evitar corrientes de aire.Comprobar la temperatura del plato calefactor de modo que esta sea uniforme en todo el perímetro y del orden de 220 ± 10 °C.Medir la presión de arrastre de las tuberías a soldar. De modo de corregir por este valor la presiones que deben existir en la zona de soldadura.Limpiar y mantener limpio el plato calefactor.Soldar siguiendo la secuencia mostrada en la figura 4.4-1.

4.4 Sistemas de Unión

4.4.1 Soldadura por Termofusión


Donde:P1 = P3: Presión de adecuación y de acoplamientoP2: Presión de precalentamiento.t1: Tiempo de calentamiento inicial. t2: Tiempo de calentamiento. tc: Tiempo de cambio o de remoción del plato calefactor.tu: Tiempo de unión.t3: Tiempo de enfriamiento.

Figura 4.4-1: Gráfico del proceso de Termo Soldadura

El proceso es tal que una vez que el plato calefactor ha alcanzado la temperatura de fusión, los extremos de los tubos a soldar se presionan sobre éste (a presión, P1) permitiendo la transferencia de calor al material del tubo y formando un rodón uniforme en todo el perímetro, todo esto en el tiempo t1.

Trascurrido el tiempo t1 se debe reducir la presión y se permite el calentamiento del tubo a una muy baja presión P2. La operación de calentamiento toma el tiempo t2.Una vez finalizado t2 se procede a hacer un rápido retiro del plato calefactor, en el mínimo tc posible. Para luego colocar en contacto directo

Foto 4.4-1: Proceso y Equipo de Termofusión

los extremos de los tubos a soldar, esto a una presión que va de cero a P3 en un tu de modo que la presión P3 se alcance en forma no abrupta.

Finalmente a una presión P3 y por un tiempo t3 se deja enfriar la unión, cuidando de no inducir esfuerzos en esta durante este período.En el proceso antes descrito se deberá ser muy cuidadoso en evitar que la temperatura fuese demasiado alta, pues existe el riesgo de una degradación térmica del material. Si por el contrario la temperatura fuera muy baja, también se crean problemas, debido a que falta material fundido. Por lo tanto es de fundamental importancia chequear la temperatura en forma regular.

El fabricante de cada Equipo Termosoldador deberá entregar una tabla con los parámetros de soldadura a aplicar para cada tipo de tubería a soldar.


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Es el proceso que permite la unión de tuberías con diversos accesorios llamados electrofittings. En la soldadura por electrofusión se calientan y sueldan dos superficies mediante el calor generado por una resistencia eléctrica. Esta resistencia se encuentra en el interior del electrofitting.

La utilización del electrofitting entrega los siguientes beneficios:

• Zona de fusión más amplia.• Espesor de pared grande.• Se pueden usar con todas las tuberías de polietileno para presión.• Es posible realizar la instalación en espacios más reducidos.• No hay limitaciones en términos de clima.• El uso de un bajo voltaje previene los accidentes.• Existe una transferencia de calor directa al tubo desde el enrollado del electrofitting.• El pequeño espacio entre la tubería y fitting entrega una óptima presión de unión en la zona de fusión.• Poseen un indicador visual de la fusión.

La dilatación de la masa fundida y las tensiones de contracción producen la presión de soldadura necesaria para una correcta soldadura.

a) Preparación de la soldadura: Se conecta la máquina soldadora a una fuente de poder y se revisa que el electrofitting esté en buenas condiciones.

b) Proceso de ajuste: Se corta transversalmente el tubo y se marca la longitud al insertar. Se limpia la zona de la tubería a insertar con un paño seco y se raspa cuidadosamente en la dirección longitudinal con una herramienta apropiada. Se retiran los residuos. Posteriormente se verifican que las superficies a soldar estén secas y sin rastros de residuos y finalmente se inserta el electrofitting hasta la marca de inserción o hasta el tope de centrado.

c) Ejecución de la soldadura: Se conectan los terminales de la máquina de electrofusión en los bornes del electrofitting y el operador activa la máquina, indicando el proceso de soldadura. Una vez terminado el tiempo de electrofusión, se mantiene en reposo la unión durante el tiempo de enfriamiento indicado. La información de los parámetros del proceso de soldadura se almacenan en la máquina de electrofusión.

El sistema de electrofusión consiste en las siguientes etapas:

4.5 Proceso de Electrofusión


Los Electofittings deberán siempre estar acompañados de sus parámetros de soldadura, los que en general vendrán en forma de códigos de barra adheridas a la pieza o bien en una tarjeta adjunta al mismo. Por otro lado, el equipo

de electrofusión que deberá estar en óptimas condiciones de trabajo y que deberá ser operado por personal calificado, tendrá los elementos que le permitan leer este código de barra o bien setearlo manualmente en el equipo.

En situaciones en que es muy difícil o costoso soldar las tuberías en terreno, se utiliza la unión mediante flanges. También se usa en instalaciones que en el futuro deben ser desmontadas. Finalmente, la unión mediante flanges se utiliza para conectar la tubería PE 100 con piezas con

Figura 4.6-1: Flange

este tipo de unión y también para unir los tubos PE 100 con tuberías de otros materiales.La unión requiere de un PortaFlange, que también recibe el nombre de Stub-End, el cual va unido por termofusión a la tubería.

4.5.1 Unión con Flanges

4.6 Fitting

4.6.1 Flanges


30

Tabla 4.6-1: Dimensiones para Flanges según normas DIN 2673 & DIN 2642


Figura 4.6-2: Stub End

Tabla 4.6-2: Dimensiones para Stub End según normas DIN 2673 & DIN 2642

4.6.2 Stub End


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Figura 4.6-3: Codo 90° (±2°)

Tabla 4.6-3: Dimensiones para Codo 90 ° (±2°) según norma DIN 16963.

4.6.3 Codo 90°


Figura 4.6-4: Codo 60° (±2°)

Tabla 4.6-4: Dimensiones para Codo 60 ° (±2°) según norma DIN 16963

4.6.4 Codo 60°


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Figura 4.6-5: Codo 45° (±2°)

Tabla 4.6-5: Dimensiones para Codo 45° (±2°) según norma DIN 16963

4.6.5 Codo 45°


Figura 4.6-6: Codo 30° (±2°)

Tabla 4.6-6: Dimensiones para Codo 30° (±2°) según norma DIN 16963

4.6.6 Codo 30°


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Figura 4.6-7: Tee 90° (±2°)

Tabla 4.6-7: Dimensiones para Tee 90° (±2°) según norma DIN 16963

4.6.7 Tee 90°


Figura 4.6-8: Tee 45° (±2°) o 60° (±2°)

4.6.8 Tee 45° o 60°

Tabla 4.6-8: Dimensiones para Tee 45° o 60° (±2°) según norma DIN 16963


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Las tuberías KRAH® PE 100 se suministran en tiras de 12 m y eventualmente en tiras de 18 m.Alternativamente es posible el suministro en rollos o carretes, ya que permite tender sin elementos de unión, tubos de varios metros

de longitud (según dimensiones). El enrollado es posible de realizar solamente en tubos de diámetro menor o igual a 110 mm y de presión PN10 o superior, suministrándose en rollos de 50 o 100 m, dependiendo del diámetro.

Foto 4.7-1: Suministro de las Tuberías KRAH® PE 100 en tiras y rollos.

El transporte de las tuberías, uniones y piezas especiales deberá hacerse siguiendo las siguientes recomendaciones:

• Las tuberías deben estar uniformemente apoyadas en todas sus longitudes durante el transporte, y no debe sobresalir en más de 1 m de la carrocería que las transporta.

• La superficie del transporte debe estar libre de elementos con filo o punzantes.

• Los tubos y accesorios no deben estar en contacto con salientes cortantes que puedan dañarlos, por ende se recomienda topes de madera para estibar la carga.

• Los tubos y accesorios de HDPE, deben ser amarrados solo con bandas o cuerdas textiles o de nylon.

• Al usar distanciadores de madera, estos no deben separar más de 2 m entre sí.

• La altura máxima de carguío es de 2 m.

4.7 Suministro de las tuberías KRAH® PE 100

4.7.1 Transporte y acopio


Foto 4.7.2: Transporte de Tuberías KRAH®PE 100

Para la descarga de los tubos en las obras, se deberá disponer de elementos manuales o equipos mecanizados, adecuados al sistema de transporte utilizados, al peso de los tubos y a lo menos, se debe considerar lo siguiente:

a) La descarga desde un camión se debe hacer en forma cuidadosa, para no dañar la superficie, ni los extremos de la tubería.

b) Para la descarga, se deben usar sogas textiles. En ningún caso, cables de acero o cadenas, que pueden rayar la tubería.

c) Las tuberías no deben ser lanzadas al piso.

d) El acopio debe efectuarse colocando las tuberías sobre una superficie plana, sin estar en contacto con cargas punzantes.

e) Para asegurar que no se desplacen lateralmente, se usarán distanciadores de madera, solo entre el piso y la primera capa de acopio.

f) La altura máxima de apilamiento en el acopio es de 2 metros.En función del diámetro de la tubería, la altura máxima de apilamiento es:

• Diámetro hasta 315 mm, hasta 6 tubos de altura.• Diámetro 355/500 mm, hasta 4 tubos de altura.• Diámetro 560/710 mm, hasta 3 tubos de altura.• Diámetro 800/900 mm, hasta 2 tubos de altura.

g) Si las tuberías presentan bajo espesor, como por ejemplo PN 4 (SDR 26) y menores, la altura de apilamiento deberá garantizar que las tuberías dispuestas en la primera capa no sufrirán ovalidad excesiva, producto del peso de los otros tubos. Para este caso, se recomienda, como máximo, una altura de apilamiento de 1 metro.

h) Las tuberías de HDPE pueden ser almacenadas quedando expuestas al sol dado que ellas están protegidas de la radiación U.V. gracias a la incorporación de negro de humo en la fabricación.


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Para instalar redes de distribución de agua son válidas las especificaciones contenidas en DIN 19630. Si las condiciones locales permiten soldar por completo las tuberías PE 100 fuera de la zanja, esta puede ser mucho más estrecha.En terrenos con interferencias para instalar la tubería no es necesario eliminar los obstáculos, ya que dada la flexibilidad relativamente elevada de las tuberías PE 100, pueden salvarse la mayor parte de ellos, tales como raíces de árboles o rocas. La tubería debe desenrollarse tangencialmente del rollo o carrete, procurando evitar hacerlo en espiral. Las tuberías no deberán doblarse en ningún caso. Además es muy importante tanto el desenrollado como en el tendido, así como, naturalmente durante el almacenamiento o el transporte, evitar que se deterioren exteriormente por piedras puntiagudas, etc. Las irregularidades que pudieran existir en el fondo de la zanja, deberán compensarse previamente con arena o gravilla (según DIN 1063). Además al existir fondos con barro o pantanosos conviene hacer una sobre excavación de 15 cm, rellenando ésta con material estabilizado.

La profundidad mínima de tendido de las tuberías depende del diámetro exterior de éstas y de las cargas producidas por la circulación de camiones, debiendo coincidir con la profundidad a que se congele el terreno (aproximadamente 70 a 80 cm). La zanja se rellenara preferentemente con material exento de piedras, evitando los rellenos hidráulicos, ya que a causa de su baja densidad, las tuberías flotan incluso llenas de agua. En terrenos rocosos, es recomendable practicar con arena un lecho de asiento.En la zanja, el lecho de apoyo se realizara con material sin piedras y debería tener un espesor mínimo 10 cm, consolidándolo con una apisonadora ligera antes de tender la tubería. Esta deberá cubrirse hasta 30 cm por encima de su parte superior con material apisonable carente de piedras. El ancho de la zanja donde se ubica la tubería debe ser igual a Dn + 30 cm. El material de relleno se dispondrá en capas (de espesor suelto no mayor a 30 cm), apisonando cuidadosamente cada una de ellas.

Una vez colmada y apisonada la zanja, los esfuerzos producidos por la fricción entre la tubería y el relleno evitan las dilataciones y contracciones debidas a variaciones de temperatura.

4.8 Instalación4.8.1 Instalación en Zanja


Figura 4.8-1: Esquema Instalación fuera de Zanja

Para un mayor detalle con respecto a la instalación, ver el Anexo 3 de este catálogo “Recomendación de Instalación para la tubería de HDPE KRAH®.

Cuando las tuberías no pueden ser protegidas contra la acción del sol, es conveniente disponer de elementos que permitan absorber las deformaciones que se producen, pues se debe tener en cuenta un coeficiente de dilatación térmica de 2x10-4 m/m°C. Para disminuir la absorción de calor, se recomienda cubrirlas con tierra exenta de piedras que puedan dañar la tubería.

Un esquema de lo antes señalado se entrega en la figura 4.8-1 En este caso se deben tomar las mismas precauciones que en tuberías enterradas; el material debe ser compactado a cada lado de la tubería en un ancho igual a 2 diámetros, la altura de relleno debe tener por lo menos 30 cm sobre la parte superior de la misma. El ancho total de esta cubierta debe ser de unos 4 diámetros.

Para un mayor detalle con respecto a la instalación, ver el Anexo 3 de este catálogo “Recomendación de Instalación para la tubería de HDPE KRAH®

4.8.3 Radios de CuadraturaLa tubería KRAH® PE 100 admite radios de curvatura mínimos, evitando con ello el uso de piezas especiales. Se recomienda hacer giros con radios no menores a los entregados en la tabla 4.8-1.

Tabla 4.8-1: Radios de Curvatura Mínimos

4.8.2 Instalación Fuera de Zanja


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El objeto de esta Prueba de Presión en terreno es determinar si las uniones entre las tuberías o de los accesorios a esta se han realizado de modo que el sistema sea estanco. Todo lo anterior antes de poner en servicio la instalación. Los

procedimientos señalados en este documento están basados en las normas DVS 2210/1 o DIN 4279/8, 9 y 10. Estas pruebas deben ser aplicadas a tuberías de HDPE que transporten fluidos a presión.

Antes de empezar las pruebas de presión hidrostática, las tuberías deben estar en su posición definitiva. Se debe corroborar que todos los accesorios de la línea y los extremos estén correctamente asegurados. Las tuberías deben estar con sus uniones a la vista, y especialmente en las curvas deben tener a lo menos rellenos

parciales de tal modo de sostenerlas en posición.La tubería debe ser protegida de los cambios de temperatura durante la etapa de prueba, y para ello se recomienda instalar rellenos parciales de la zanja en donde se le instale. Para realizar la prueba se debe considerar el uso de agua, no recomendándose el uso de aire comprimido.

GeneralidadesPrevio a la prueba el contratista deberá entregar un detallado procedimiento de cómo llevara adelante la prueba, este procedimiento debe contemplar a lo menos los siguientes puntos:

• Metodología a aplicar. • Disposición de los diferentes elementos y registros de control.• Nombre del encargado responsable de las pruebas.• Sistema de registro de control a seguir durante la ejecución de la prueba.

Se debe verificar que la presión de prueba no sea superior a las presiones de las piezas especiales.Si es superior, se tomaran las medidas necesarias para no dañarlas.El contratista deberá instalar una válvula de alivio en el sistema de prueba de presión, para prevenir sobre presurización de la línea durante la prueba.El contratista deberá colocar una llave de paso entre la tubería y la bomba, así como también dos manómetros en el punto alto y más bajo de la línea a probar, los que llevaran sus correspondientes llaves de paso.Se debe considerar que al realizar la prueba, el tramo probado sea tal que la diferencia de presión entre el punto con mayor y menor presión no exceda el 10% del valor correspondiente a la presión de prueba.

4.9 Pruebas de presión hidráulica en terreno

4.9.1 Introducción

4.9.2 Consideraciones

4.9.3 Etapas previas

5 Sistema KRAH® Tubería Estructurada


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La línea de tuberías y accesorios KRAH® de pared estructurada está concebida especialmente para construir sistemas monolíticos completos para conducciones enterradas en zanja con escurrimiento de fluidos sin presión interna (o con presión interna baja).

En esta línea se optimiza el diseño de las paredes del tubo de manera de obtener un producto de alta resistencia estructural frente a la s cargas externas - que deberá soportar una vez enterrado en la zanja - y que, a la vez, sea económico. Para esto, se busca aumentar el momento de inercia de las paredes del tubo a partir del diseño de una geometría especial de las mismas, dando lugar a lo que se conoce como “Pared Estructurada”. Esta pared estructurada, entonces, ofrecerá una rigidez anular igual o superior a la de un tubo convencional de pared sólida, pero con espesores mucho menores, resultando en tuberías más livianas y, consecuentemente, más económicas.Entre las características más destacadas de

la línea KRAH® Tuberías Estructuradas puede mencionarse:

a) La gran flexibilidad de fabricación que ofrece el sistema, permitiendo el dimensionamiento y la producción de los tubos y accesorios a la medida de lo que necesita cada obra en particular.

b) El exclusivo sistema de unión por electrofusión integrada KRAH®, permitiendo al contratista un trabajo ágil y rápido con juntas 100% estancas, aun cuando las condiciones de instalación sean desfavorables.

c) Coextrusión interna de color claro (normalmente amarilla) lo que facilita enormemente la inspección visual al interior de la tubería.

d) Para aplicaciones de colectores de agua lluvia, se ofrece una alternativa de sistema de sellado en base a una junta con espiga campana y o´ring elastomérico.

Los tubos KRAH® Estructurado pueden fabricarse en cualquiera de los siguientes materiales:

• Polietileno de Alta Densidad (HDPE)• Polipropileno Random (PP-R)• Polipropileno Homo (PP-H)• Polipropileno No Inflamable (PP-S)

La producción normal se realiza con HDPE y refuerzos helicoidales en PP-R.

5 Sistema KRAH® Tubería Estructurada

5.1 Características5.1.1 Material


• Bajo Peso:El bajo peso específico del material, sumado a la configuración de paredes estructuradas de la línea KRAH® Estructurado, resulta en tubos muy livianos.• Facilidad de Manipulación e Instalación:Debido al bajo peso de los productos de la línea KRAH® Estructurado, la manipulación y el proceso de instalación de los mismos resulta más ágil, rápido y sin necesidad de maquinaria pesada.• Alta resistencia química:Los materiales en los que se fabrican los tubos KRAH® de Pares Estructurada (HDPE y PP) son resistentes a la mayoría de los compuestos químicos que se presentan en conducciones, tales como soluciones ácidas, aguas cloacales, aguas salobres y otras químicamente agresivas sin que se comprometa la vida útil de la tubería.• Resistencia al impacto:La alta resistencia al impacto del material, que se conserva aún a muy bajas temperaturas, asegura tubos y accesorios robustos.• Resistencia contra microorganismos, roedores y termitas:Las superficies lisas de las tuberías KRAH® Estructurado no dan espacio a los dientes del roedor. Por otro lado, ni el HDPE ni el PP son medios nutrientes para bacterias, hongos o esporas, por lo que son resistentes a toda forma de ataque microbiano.

• Ductilidad y Alta Resistencia:Debido a las características del HDPE o PP, los productos de la línea KRAH® Estructurado son capaces de absorber grandes deformaciones sin presentar fisuras ni comprometer su estabilidad estructural. • Alta rigidez anular:Lo que le permite resistir las cargas producto de una instalación normal enterrada en zanja (rellenos, transito, nivel freático, otras).• Juntas Estancas:Los sistemas de unión por fusión molecular, como los que ofrece la línea KRAH® Estructurado, son los únicos que garantizan la estanquidad de las juntas en cualquier situación (por ejemplo, importantes deformaciones o movimientos inesperados, así como solicitaciones axiales).• Excelente Capacidad Hidráulica:La capacidad hidráulica de los tubos KRAH® Estructurado es óptima debido a la lisura del material y a que sus diámetros nominales siempre coinciden con los diámetros interiores.• Resistencia a la abrasión:Tanto el HDPE como el PP, con los que se fabrican los tubos KRAH® Estructurado, presentan la mayor resistencia del mercado a fenómenos abrasivos.

Figura 5.1-1: Curva de Abrasión para tuberías de varios tipos de material

5.1.2 Ventajas


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Figura 5.2-1: Longitud y Diámetro Nominal de tuberías KRAH® Estructurada

Los tubos de la Línea KRAH® Estructurado pueden fabricarse en longitudes útiles “L” de 1.0 a 6.0 mts y con diámetros nominales (internos) “Di” entre 300 y 4.000 mm.

La dimensión usual para la entrega de la tubería es de 6,0 m útiles. También es posible, a pedido, el despacho de tiras de 12 o 18 mts., uniendo 2 o más tuberías de longitud estándar en planta mediante la técnica de electrofusión.

Una de las ventajas sobresalientes que presentan las tuberías de la línea KRAH® Estructurado es la gran variedad de perfiles de pared disponibles y la alta flexibilidad que presenta el sistema de fabricación, que a su vez permite la variación de cada una de las dimensiones geométricas

Figura 5.2-2: Perfiles de tuberías KRAH® Estructurada

del perfil de pared, posibilitando tanto el dimensionamiento como la producción de la tubería a la medida de las condiciones particulares de cada obra, con la consiguiente optimización de costos.Todos estos materiales son termoplásticos con excelentes propiedades para su aplicación en obras de agua potable y todo tipo de desagües, sobre todo por su alta resistencia química y la posibilidad que brindan de ejecutar uniones por fusión molecular (termofusión, electrofusión). Algunos perfiles posibles se muestran en la Figura5.2-2.

5.2 Dimensiones


De todas formas, dado que la prestación del tubo no sólo depende de su rigidez anular, sino que el mismo también deberá ser capaz de soportar, entre otras cosas, las solicitaciones ejercidas durante la instalación y la de los equipos de

limpieza de conductos con presión de agua, en los productos de la línea KRAH® Estructurado se limita el dimensionamiento del espesor de liner a un mínimo según lo muestra la Tabla 5.2-4, pudiendo además adaptar el mismo para cumplir con los requerimientos de la más reciente norma europea EN 13476.

Figura 5.2-3: Liner de la tubería HDPE de espesor S1

Tabla 5.2-4: Espesor mínimo de Liner según EN 13476 y Tubos KRAH®


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Tabla 5.2-5: Normas usadas en la fabricación de Tubería KRAH® Estructurado

• Normas de Fabricación:

Las normas utilizadas en la verificación, tanto de la materia prima como del producto correspondiente a la fabricación de la tubería KRAH® Estructurada se entregan en el siguiente cuadro:

• Normas de Instalación:

Las normas aplicables a la instalación de las tuberías Estructuradas son las siguientes:

Tabla 5.2-6: Normas usadas en la instalación de tuberías Estructuradas

NORMA NOMBRE

ASTM D 2321 Instalación subterránea de tuberías termoplásticas para alcantarillado y otras aplicaciones de flujo gravitacional.

DIN EN 1610 Construction and testing of drains and sewers.

DIN 4033 Sewer and sewage pipelines - Code of Practice for Construction.

5.2.1 Normas


a) Recomendaciones: Antes de comenzar con el procedimiento, habrá que prestar especial atención a las siguientes recomendaciones:

• Existen diferentes tipos de máquinas de electrofusión para realizar el proceso. Algunas funcionan con energía trifásica (380 V) y otras lo pueden hacer a 220 V. Es importante consultar al proveedor de la máquina con anticipación, para prever todos los elementos que sean necesarios para su correcto funcionamiento en la obra. Para el suministro de energía, deberá preverse en la obra un generador con una capacidad mínima de 15 kVA por cada uno de los equipos de electrofusión en uso y deberá prestarse atención a que aquel suministre energía en forma constante.• La sección a soldar deberá ser protegida de la suciedad, humedad y de la radiación solar directa. Cuando haya temperaturas bajo los +5°C así tan bien como cuando hay lluvia, deberán realizarse acciones que aseguren que en esta sección las

Las tuberías KRAH® Estructuradas se pueden unir mediante un sistema de electrofusión, el cual es un proceso que difiere de los procesos convencionales en que no necesita de piezas adicionales, como es el caso de la tubería estándar de HDPE que utiliza coplas.

En efecto, las tuberías y accesorios KRAH® Estructurado poseen acoples del tipo Espiga-Campana con una resistencia eléctrica incorporada, la cual se calienta a través del paso de corriente para realizar la fusión molecular.

En los párrafos siguientes se entregan los procedimientos para el acople adecuado de estas piezas.

Realización de las Fusiones El proceso de electrofusión de las tuberías KRAH® Estructuradas, si es realizado en forma correcta, asegurará la estanqueidad de las juntas, aún frente a movimientos o deformaciones inesperadas de la conducción. Por lo tanto, se deberán atender a las siguientes especificaciones, que garantizarán la calidad de las juntas obtenidas.

temperaturas no podrán bajar más. Por ejemplo, se puede cubrir la unión, o precalentarla. Además, en estos casos se deberá extender el tiempo de soldado. En campo esto puede significar instalar una cubierta sobre la zona de trabajo. Como por ejemplo se puede considerar una carpa para independizarse de la situación climática.

• Las campanas y las espigas de las tuberías deberán inspeccionarse para verificar la presencia de posibles daños ocasionados en el transporte. En particular se deberá verificar la continuidad de la resistencia eléctrica existente.• Las tuberías deberán estar posicionadas de forma tal que las conexiones para el soldado (bornes salientes de la resistencia inserta en la campana del tubo) sean fácilmente accesibles.• No se debe electro fusionar si las superficies a unir están mojadas o con presencia de agua.• No se debe aplicar calor a la tubería en forma de llama. De aplicarse puede destruir el material.

Lo correcto es aplicar aire caliente.


5.3.1 Unión con Electrofusión


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Foto 5.3-1: Manipulación Tubería Estructurada Foto 5.3-2: Resistencia eléctrica incorporada en la Campana

b) Procedimiento: Teniendo en cuenta las precauciones mencionadas anteriormente, podrá comenzarse el proceso de electrofusión, a realizar por un soldador experimentado, siguiendo los siguientes pasos:

• Se limpiará con un trapo seco (de algodón) las superficies externa de la espiga e interna de la campana. El objeto de esta operación es dejar completamente libre de agua, barro, polvo, grasas o aceites la zona de trabajo. Para la limpieza se usará alcohol isopropílico.

• Se medirá con una cinta métrica el ancho de la superficie a fusionar de la campana, desde el borde externo de la misma hasta el chanfle interno que posee a 45º (tope). Esta medida se transportará entonces a la superficie superior de la espiga, midiendo desde el borde de la misma en la dirección del eje de la tubería, a una distancia no menor a los 120 mm. Se marcará la medida en la espiga con un marcador resistente al agua, realizando varias marcas con una separación equidistante a 120º.

• Con el fin de facilitar el ensamble, y posibilitar una adecuada electrofusión de las juntas, para las tuberías de diámetro superior a los 800 mm, se colocará un aro rigidizador en el extremo interior de la espiga, a una distancia de su extremo de 30 mm. Éste se ajustará suavemente, de manera que no se desplace de su ubicación. Este aro es una pieza de acero cilindrada para coincidir con

el diámetro interno de la tubería y que posee un sistema de tornillo que facilita expandirlo de modo que quede perfectamente adherido a la pared del tubo antes de que este inicie el proceso de soldadura.

• Introducir la espiga en la campana, comprobando que las marcas mencionadas en el paso b) coincidan con el borde de la campana. Si las marcas coinciden significa que los extremos de las dos piezas a fusionar, hacen buen tope en los chanfles de sello. En este proceso, deberá prestarse especial atención a que no quede humedad entre la espiga y el enchufe. Para introducir la espiga en la campana, se podrán usar tecles manuales y bandas textiles o bien empujar la tubería desde sus extremos libres y siempre cuidando de no dañar los extremos de los tubos.

• Luego de su acople, las tuberías se alinearán axial y verticalmente.

• Siempre que sea posible, el fusionista deberá introducirse dentro del tubo y verificar que el rigidizador continúe en la posición correcta luego del ensamble. También verificará que los extremos de los tubos estén realmente haciendo contacto, verificando el espacio existente entre las superficies a fusionar, a lo largo de toda la circunferencia de contacto. Si existieran diferencias destacables, se corregirá modificando el registro del rigidizador, con lo que se aumentará el diámetro del mismo hasta conseguir eliminar esas diferencias o atenuarlas al máximo.


Foto 5.3-3: Electrofusión de tuberías KRAH®.Vista Fleje interno/Aro rigidizador

Foto 5.3-4: Electrofusión de tuberías KRAH®.Vista cadena externa.

• Una vez verificado el correcto ensamble, se colocará un fleje de acero inoxidable en el alojamiento que presentan los tubos en la parte externa de la campana. Luego, utilizando una garra que toma los extremos de la cadena, se procederá a tensionarla haciendo uso de un perno pasador en la garra. Se debe ajustar la cadena firmemente en la ranura que existe en el exterior de la campana, se debe cuidar el mantener alejada la cadena de los bornes de la resistencia eléctrica.

• A continuación se colocará un adaptador conectado a los bornes salientes de la resistencia eléctrica inserta en el tubo y a éste se conectarán los terminales del equipo de electrofusión. Los alambres de conexión deberán cortarse de manera tal que el adaptador casi toque el extremo de la campana. Aquí debe prestarse especial atención a que no se produzcan fuerzas de tracción ni fuerzas de compresión sobre los alambres de conexión (peligro de corto circuito).

Foto 5.3-5: Electrofusión de tuberías KRAH®. Vista bornes de conexión.


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• Transcurridas las 2/3 partes del tiempo total de fusión, se deberá ajustar suavemente el fleje externo, de manera de aumentar la presión sobre la campana en el último tercio del proceso. Este debe ser un ajuste menor. Se deberá también verificar que el rigidizador o fleje interno se encuentre en posición y de ser necesario se deberá proceder a un ajuste de tal modo que trabajando en conjunto con el fleje externo mantengan unidas la cara interior de la campana con la exterior de la espiga.

• Esperar a que la máquina indique que ha finalizado el tiempo de fusión, a partir del cual comienza el tiempo de enfriamiento, que será similar al tiempo de fusión. Aquí ya se puede desconectar el equipo de electrofusión, pero deberán mantenerse el fleje exterior y el rigidizador interior. Además, se deberá tener especial cuidado de no mover las piezas fusionadas durante el proceso de enfriamiento.

• Finalizado el tiempo de enfriamiento, se retirará el fleje de la campana y el fusionista se introducirá dentro del tubo para retirar el rigidizador y verificar la unión por dentro para comprobar visualmente la calidad de la unión.

Foto 5.3-6: Equipo de Electrofusión.Foto 5.3-7: Electrofusión de tuberías KRAH®.Vista Fleje externo y conexionado eléctrico.

• Conectar el equipo de electrofusión a la fuente de energía (380 V o 220 V, según el equipo), que puede ser de línea o la salida de un grupo electrógeno.

• Se verificará que todo este correctamente ajustado y conectado a la parte eléctrica, y si así fuere, se procederá a encender el equipo de electrofusión.

• Se introducirán los parámetros para la fusión mediante la lectura de los códigos de barra correspondientes con el lápiz óptico que posee el equipo de electrofusión. Con esto, el equipo quedará programado para realizar la operación de fusión. En caso de no proceder la programación automática, podrá realizarse la misma manualmente. Una vez programando el equipo se presionará el botón de “Inicio” para dar comienzo al proceso de electrofusión. Antes de comenzar a fusionar, el equipo indicará en su display los minutos o segundos que llevarála operación. Cuando comienza a fusionar la pantalla indicará el tiempo que resta para finalizar la operación.


• Deberá marcarse la unión con una lapicera resistente al agua, especificando número de junta, día, voltaje de soldado, hora y máquina utilizada. Además, todo el procedimiento de fusión es grabado automáticamente por el equipo de electrofusión y puede ser bajado a una PC o directamente impreso a efecto de tener la trazabilidad de las uniones efectuadas.

• Los aprietes de la cadena al inicio de la soldadura y a 2/3 del tiempo de soldadura se entregan en la tabla 5.3-1.

Tabla 5.3-1: Aprete de cadena en el proceso de electrofusión

Las tuberías KRAH® Estructuradas se pueden unir alternativamente mediante un sistema de espiga campana con aro de goma. Este sistema permite una unión fácil y rápida que está disponible para tuberías de diámetros hasta 1.200 mm que no tienen presión interior en la operación normal y sin pruebas de estanqueidad de la línea.

5.3.2 Unión con Aro de Goma


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Figura 5.4-1: Codo Segmentado 90° Figura 5.4-2: Codo Segmentado 45°

Figura 5.4-3: Tee 90° Figura 5.4-4: Tee 45°

5.4 FittingEn base a la misma tubería de pared estructurada con extremos espiga campana resulta posible la fabricación de las piezas especiales descritas en las figuras 5.4-1 a la 5.4-5 u otras a pedido del cliente.

5.4.1 Codo Segmentado 90° (±5°) 5.4.2 Codo Segmentado 45° (±5°)

5.4.3 Tee 90° 5.4.4 Tee 45°


Figura 5.4-5: Manguito conector a Cámara Hormigón-Campana

Figura 5.4-6: Manguito conector a Cámara Hor-migón-Espiga

Utilizando la tubería KRAH® Estructurada se pueden fabricar una gran variedad de productos especiales como son Cámaras de Inspección o Drop Box para aplicaciones en distintos ámbitos como son instalaciones sanitarias o de procesos mineros, ajustando dimensiones según requerimientos del cliente. En la Foto 5.4-6 se muestra un ejemplo de esta aplicación.

5.4.5 Manguito Conector a Cámara de Hormigón-Campana

5.4.6 Manguito Conector a Cámara de Hormigón-Espiga


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Foto 5.4-1: Cámara de Inspección o Drop Box KRAH®

Otra aplicación posible para la tubería KRAH® Estructurada son la fabricación de reactores para procesos como también plantas de tratamiento de Aguas Servidas tal como se muestra en la Foto 5.4-2

Foto 5.4-2: Planta de tratamiento Aguas Servidas KRAH®.

La colocación de las tuberías debería empezarse desde la sección aguas abajo, con la campana apuntando hacia aguas arriba. Las tuberías podrán bajarse dentro la zanja de a una o en tramos de dos o tres tubos unidos por electrofusión. Esto podrá hacerse manualmente o con equipos, dependiendo del tamaño y peso de los tubos y de las condiciones de la zanja.

No deberá arrastrarse, arrojarse o hacer rodar los tubos dentro de la zanja. Tanto las tuberías como los accesorios deberán tratarse con cuidado, utilizando los equipos y las correas correctas. Estos productos no podrán ser arrojados y deberán ser inspeccionados una vez colocados en zanja, para verificar que no fueron dañados, antes de proceder a su acople.

La tubería KRAH® Estructurada se instala siguiendo los lineamientos entregados en DIN en 1610 y esto se detalla en el Anexo “Recomendaciones de Instalación para la Tubería HDPE KRAH®”

Foto 5.5-1: Izaje de tuberías acopladas

Las tuberías deberán tenderse de acuerdo con la línea y el nivel especificados en el proyecto.Cualquier ajuste que deba hacérsele al nivel deberá realizarse mediante la reducción o incremento del espesor de la cama de asiento, siempre asegurando que la tubería quede en contacto en toda su superficie con el material de relleno a lo largo de toda su longitud.

5.5 Instalación

5.5.1 Colocación de los Tubos en la Zanja


La alta flexibilidad es una de las principales ventajas de las tuberías KRAH®. Estructurada. Antes de la instalación dentro de la zanja, las tuberías pueden ser soldadas juntas en una línea recta, para ser luego instaladas en curva.

El radio mínimo de la curvatura dependerá de las características particulares de cada tubería, como recomendación general se habla que a una temperatura de 20ºC, Rmín = (70 ± 20) x DN donde DN corresponde al Diámetro Nominal de la tubería.

De ser requeridos radios de curvatura más pequeños, será necesario analizarlo con el proveedor en función de las características particulares de la tubería suministrada (el tema es función entre otros aspectos de la temperatura de instalación, el tiempo de instalación, diámetro, espesor de la pared).

Foto 5.5-2: Curva dada con una tubería

Con el objetivo de poder realizar soldaduras por electrofusión adecuadas, los ejes longitudinales de las tuberías a unir no podrán desviarse unos de otros en la unión en un ángulo superior a 0,6°.

En caso de necesitar ángulos más altos, lo que significa un radio de curvatura menor, deberán utilizarse las curvas y los accesorios correspondientes.

5.5.2 Instalación en Curva


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En terreno esta tubería puede ser probada mediante dos procedimientos distintos a saber:

Tabla 5.6-1: Prueba Hidrostática según norma DIN 4033

Básicamente lo que se hace es rellenar la tubería y dar a esta una presión de 5 m.c.a. y para mantener la presión solo es necesario rellenar el tubo con 0,02 L/m2 en el lapso de 1 hora. Como ejemplo se tiene:

La prueba se entiende como cumplida si fue necesario rellenar un volumen igual o menor que el calculado.

Foto 5.6-1: Dispositivo prueba junta por junta

Esta prueba se realiza colocando tapones en los extremos de un tramo a probar, luego llenando con agua el tramo. La prueba se realiza siguiendo los lineamientos entregados por DIN 4033 que señala lo siguiente en la Tabla 5.6-1:

Cuando los diámetros sean lo suficientemente grandes que permita el ingreso de personal en los tubos es posible realizar una prueba junta por junta con el dispositivo mostrado en la foto 5.6-1. La máquina permite aislar el sector de la junta mediante empaques neumáticos. En un canal central se inyecta agua a presión y se repite el procedimiento de la sección 5.6-1.

5.6 Pruebas de Presión

5.6.1 Prueba Hidrostática

5.6.2 Prueba por Junta

KRAH® Piping Solutions incorpora al mercado chileno y latinoamericano un nuevo producto, el cual representa el ultimo desarrollo a nivel mundial en compuestos de resinas de Polietileno de Alta Densidad. El Nombre de la tecnología desarrollada por KRAH® A.G., Alemania, es un sistema de tuberías KPPS que significa “KRAH® Pressure Pipes Systems”. La aplicación de este sistema de tuberías corresponde fundamentalmente a líneas de conducción de fluidos en presión. En particular el material a considerar para la implementación del producto en nuestros mercados será el KRAH® PE 200.

6 Tubería KRAH® PE 200


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La tubería KRAH® PE 200 conserva las características del polietileno tradicional (PE 80 y PE 100) en el sentido que al igual que aquellos es un producto altamente resistente a la abrasión, liviano, atóxico (apto para conducir agua potable), resistente a una gran gama de productos químicos así como a aguas crudas o/y salobres, es posible de unir mediante termo y electro soldadura, de muy baja rugosidad hidráulica, flexible y con la posibilidad de usar una gran variedad de fitting fabricado en el mismo material o susceptible de empalmarse con otros materiales tanto plásticos como metálicos.

La materia prima con que se produce esta nueva generación de tuberías (ver propiedades del KRAH® PE 200) posibilita la fabricación de en un rango de presiones mucho más alto que lo que era posible hacer con el PE 100. En las tablas con el detalle de la tubería disponible se puede apreciar que es posible fabricar hasta tubos PN 30 (ver Tabla de la tubería).

Por otro lado la tecnología de fabricación permite disponer de tubería con diámetros ostensiblemente mayores a los existentes en el mercado, sumando a esto el que los diámetros nominales corresponden a diámetros interiores. (Ver geometría de la tubería).La materia prima, fabricación de la tubería, y los accesorios se encuentran respaldados por las siguientes normas internacionales:

ASTM F 2720: Standard Specification for Glass Fiber Reinforced Polyethylene (PE –GF) Spiral Wound Large Diameter Pipe.

DIN 19674: Plastics Piping Systems Made From Glass Fibre Reinforced Polyethylene (PE – GF) For Water Supply And For Drainage And Sewerage Under Pressure.

Como grandes ventajas respecto a las tuberías de PE existentes en el mercado se tiene:

• La tensión MRS del PE 200 es el doble del PE 100 y es un 250 % mayor que la del PE 80.

• El polietileno tradicional tiene problemas para alcanzar grandes presiones de trabajo y cuando estas son altas solo se puede hacer tubos en diámetros reducidos. En PE 200 se puede fabricar tubería hasta PN 30, y más para algunos casos.

• El diámetro por el cual se especifica corresponde al diámetro interior (DN/ID) por lo que posee una mayor sección útil desde el punto de vista hidráulico.

• Es posible fabricar tubería en un rango mucho más amplio que en el polietileno tradicional. Se dispone de diámetros entre 300 y 4.000 mm.

6.1 Características


Tabla 6.1-1: Valores mínimos para propiedades en las Tuberías PE 200

En la siguiente figura se muestra la curva de regresión del PE 200 comparándola con la del PE 100:

Figura 6.1-1: Tensión MRS de los Polietilenos KRAH® PE 100 y PE 200

Numerosos ensayos realizados a este tipo de tuberías han determinado las propiedades entregadas en la tabla 6.1-1 para el PE 200 y la tubería con ella fabricada.

El gráfico muestra que el PE 200, según la aplicación de la ISO 29561 posee una tensión MRS de 20 MPa para 50 años plazo. Esto según ensayos realizados bajo la norma ISO 9080 por los laboratorios Becetel.

6.1.1 Propiedades Físicas del Material


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Figura 6.1-2: Tensión de diseño según ISO Figura 6.1-3: Tensión de Diseño Según ASTM

Llegándose a que los espesores de la tubería (recordando que los diámetros nominales son interiores) se calculan con la expresión:

La tubería KRAH® PE 200® se fabrica bajo las normas antes señaladas y en las tablas se entrega el detalle de la misma.El diseño de la tubería se basa en un servicio a 50 años y a 20°C. Bajo los criterios anteriores se señala que la materia prima para fabricar la tubería dispone de una tensión HDB (Hidrostatic desing Basis, según ASTM F 2720) o bien de una tensión MRS (Minimum Required Strengh, según DIN 19674).

En donde:

Pn: Presión Nominal de la tubería [Kg/ cm2]D: Diámetro Nominal de la tubería, corresponde al diámetro interior [mm]E: Espesor mínimo de la pared el tubo [mm]σs: σHDS =Tensión de diseño del material [Kg/ cm2]

Los coeficientes de seguridad para calcular la tensión de diseño son los siguientes:

DIN: c = 1.6 ASTM: m = 0.5

Para cada una de las normas de fabricación antes descritas se tiene que los valores disponibles para el diseño son.

Tensión MRS = 20 MPa o Tensión HDB = 3.200 psi

Adicionalmente cada una de estas normas define factores de seguridad sobre las tensiones a usar en el cálculo del espesor de la tubería, así se tiene:

6.1.2 Tuberías y accesorios

Tabla 6.2-1: Dimensiones para tuberías PE 200, según DIN 19674.

Notas: Para determinar presiones nominales y espesores de las tuberías se ha considerado la norma DIN 19674. Los diámetros nominales de la tubería corresponden a diámetros interiores.

6.2 Dimensiones

Tabla 6.2-2: Dimensiones para tuberías PE 200, según ASTM F 2720.

Notas: Para determinar presiones nominales y espesores de las tuberías se ha considerado la norma ASTM F 2720 /08.Los diámetros nominales de la tubería corresponden a diámetros interiores..


Foto 6.3-1: Soldadura a Tope.

Las tuberías KRAH® PE 200 se pueden unir mediante los tradicionales sistemas de soldadura en Polietileno, esto es:

• Termosoldadura o Soldadura a tope:Se recomienda para todo el rango de diámetros donde están disponibles los equipos de Termosoldadura. Esto es en general con un límite superior de tubería en un diámetro de 2 m.

• Electrosoldadura:La tubería KRAH® PE 200 se puede fabricar con un sistema de Espiga-Campana con Electrofusión incorporada y es este sistema el que se recomienda utilizar cuando los diámetros de la tubería exceden los admisibles para las máquinas de Termofusión disponibles.Una restricción a considerar en este sistema de soldadura es que en general está disponible para tuberías PN 10 o inferior. Para clases superiores se deberá consultar con la fábrica.Mayor información sobre los sistemas de soldaduras se entrega en los siguientes puntos.

La soldadura a Tope de la tubería PE 200, debe en general, seguir los mismos procedimientos para soldar aplicados al PE 100, esto es:

• Equipo termosoldador en perfectas condiciones de uso.• Solo personal calificado puede operar los equipos y hacer las soldaduras.• Los equipos y el personal deberán ser calificados en obra realizando soldaduras de prueba.• Los equipos que entregan la energía (generador) deben estar en perfectas condiciones de uso.• Las condiciones de trabajo deben ser tales que garanticen que la zona de la soldadura se mantenga seca, con temperatura estable, libre de corrientes de aire, libre de tensiones diferentes a las que aplique la misma máquina de soldar.


6.3.1 Soldadura a Tope


66

El proceso de electrosoldadura sigue el siguiente procedimiento:

• Verificar el buen estado de la resistencia incorporada en la Campana, ante eventuales daños producidos en el transporte o acopio en obra. (inspección visual).

• Verificar continuidad del sistema de resistencia instalado en la Campana. (inspección visual y con tester eléctrico).

Foto 6.3-2: Electrofusión Integrada

Comprende a la unión de la tubería KRAH® PE 200, dotada de extremos Espiga-Campana, con la Campana conteniendo un sistema de electrofusión incorporado.

• Proceder al montaje del extremo Espiga del tubo en la Campana del otro tubo, esto cuidando de hacer la penetración completa (hasta las marcas que previamente se han efectuado en la espiga)• Conexionar el equipo de electrofusión a los bornes de la tubería.

• El equipo electrosoldador a ocupar deberá ser el adecuado en función de la potencia que deberá desarrollar al efectuar la unión.

• El operador deberá ser calificado y con experiencia en el tipo de unión a efectuar, tanto en los diámetros involucrados como en el tipo de equipo a operar. Para lo anterior KRAH® PIPING SOLUTIONS cuenta con la capacidad de calificar y certificar operadores.

6.3.2 Electrosoldadura


Foto 6.4-1: Fitting KRAH®

Las dimensiones generales de las piezas segmentadas son similares a los que tienen las piezas en PE 100 considerando sí que se tiene que tener en cuenta en derrateo al momento de fabricar las piezas especiales con tubería, esto es:

Los accesorios posibles de utilizar con la tubería PE 200 son semejantes a los que podemos tener en la tubería PE 100. Esto es, piezas tales como Stub End, Curvas Mitradas o Segmentadas, Tees, Flanges de respaldo en Acero, etc.

6.4.1 Fabricación de Curvas Mitradas

Donde:

fb: Factor de derrateo para el diseño de una curva segmentadaPncurva: Presión Nominal de la CurvaPntubo: Presión Nominal de la tubería utilizada para fabricar la Curva

Se debe considerar lo señalado en la siguiente figura:

6.4 Fitting


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Donde:ft: factor de derrateo para el diseño de una tee segmentada. Se recomienda ft = 0,8Pntee: Presión Nominal de la Tee.Pntubo: Presión Nominal de la tubería para fabricar la Tee.

Figura 6.4-2: Codo 90° (±2°) Figura 6.4-3: Codo 60° (±2°)

Figura 6.4-4: Codo 45° (±2°) Figura 6.4-5: Codo 30° (±2°)

6.4.2 Fabricación de Tees Segmentadas:

6.4.3 Codo 90° 6.4.4 Codo 60°

6.4.5 Codo 45° 6.4.6 Codo 30°


Figura 6.4-6: Tee 90° (±2°)

Foto 6.5-1: Suministro Tuberías KRAH® PE 200

La tubería KRAH® PE 200 se suministra normalmente en tiras de largo útil de 6 m con extremos aptos para Termosoldar o Espiga/Campana. Otras formas de entrega son posibles y deben ser consultadas con la fábrica.

6.4.7 Tee 90° 6.4.8 Tee 45° o 60°

6.5 Suministro

Figura 6.4-7: Tee 45° (±2°) o 60° (±2°)


70

El transporte de las tuberías, uniones y piezas especiales deberá hacerse siguiendo las siguientes recomendaciones:

• Las tuberías deben estar uniformemente apoyadas en todas sus longitudes durante el transporte, y no debe sobresalir en más de 1 m de la carrocería que las transporta.• La superficie del transporte debe estar libre de elementos con filo o punzantes.

• Los tubos y accesorios no deben estar en contacto con salientes cortantes que puedan dañarlos, por ende se recomienda topes de madera para estibar la carga.• Los tubos y accesorios de HDPE, deben ser amarrados solo con bandas o cuerdas textiles o de nylon. • Al usar distanciadores de madera, estos no deben separar más de 2 m entre sí.• La altura máxima de apilamiento es de 2 m.

Foto 6.5-2: Acopio Tuberías KRAH® PE 200

Para la descarga de los tubos en las obras, se deberá disponer de elementos manuales o equipos mecanizados, adecuados al sistema de transporte utilizados, al peso de los tubos y a lo menos, se debe considerar lo siguiente:

g) La descarga desde un camión se debe hacer en forma cuidadosa, para no dañar la superficie, ni los extremos de la tubería.

h) Para la descarga, se deben usar sogas textiles. En ningún caso, cables de acero o cadenas, que pueden rayar la tubería.

i) Las tuberías no deben ser lanzadas al piso. Lo anterior porque sobre éste podrían haber elementos punzantes.j) El acopio debe efectuarse colocando las tuberías sobre una superficie plana, sin estar en contacto con cargas punzantes.

6.5.1 Transporte y acopio


Tabla 6.5-3: Altura máxima de apilamiento

La tabla anterior considera tuberías PN 10 si estas son de clase inferior y por lo tanto de menor espesor, se deberá asegurar que los tubos puestos en la capa inferior no se ovalen excesivamente y en este caso se recomienda no apilar más de 1,50 m de altura.

k) Para asegurar que no se desplacen lateralmente, se usarán distanciadores de madera, solo entre el piso y la primera capa de acopio.

l) La altura máxima de apilamiento será de 2 metros.

En función del diámetro de la tubería, la altura máxima de apilamiento es:

En general para la instalación de la tubería KRAH® PE 200 se conservan los criterios y procedimientos utilizados en la tubería HDPE PE 100 así como también lo señalado en DIN 19630 o bien considerar que para la tubería KRAH® PE 200, como todas las tuberías de HDPE, se requiere contemplar en su instalación aspectos tales como:

• Para la instalación en zanja se deberá tener presente verificar estructuralmente la tubería. • Controlar la acción térmica sobre la tubería para evitar grandes dilataciones de la misma, que para el PE 200 se considera αPE 200 = 0,00009 m° C/• Para la instalación considerar lo señalado en el Anexo 3 de este documento “Recomendación de Instalación para la Tubería HDPE KRAH®”.

En las fotos siguientes se muestran algunos detalles de instalación con tubería KRAH® PE 200®.

ɸ Tubos en Altura 300 6 400 5

500-600 4 700-900 3

1000-1600 2 ≥1800 1

6.6 Instalación


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Foto 6.6-1: Instalación de Tunería KRAH® PE 200; Alimentadora A.P. Brie

Foto 6.6-2: Instalación de tubería KRAH® PE 200;Aducción Agua Potable

Foto 6.6-3: Instalación de tubería KRAH® PE 200;Sifón Agua de Riego.

Foto 6.6-4: Instalación de tubería KRAH® PE 200 en Mina Ministro Hales; Impulsión Agua Subterránea

Anexos


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En las tuberías KRAH® se considera un Cálculo Estructural para la condición en que ésta trabaje sin presión interior y con cargas externas actuando sobre ella.Desde el punto de vista estructural las tuberías KRAH® corresponden a tuberías flexibles, por lo tanto los enterramientos admisibles están íntimamente ligados a aspectos tales como: capacidad mecánica de los suelos naturales, la calidad de los rellenos que rodean al tubo, las cargas sobre la tubería, la presencia o no de napa.En términos generales la tubería KRAH® posee, dependiendo de su rigidez, capacidad para resistir cargas producto de rellenos y tránsito vehicular sobre su clave, los enterramientos admisibles se deberán verificar en cada situación.

Esta verificación estructural se realiza siguiendo los procedimientos de cálculo normalmente aceptados para tuberías flexibles. Las recomendaciones de cálculo provienen de las siguientes instituciones:

USBR: United State Bureau ReclamationUSACE: United State Army Corp Of EngineersAWWA: Manual M55

La carga que el terreno ejerce sobre la tubería se calcula mediante la teoría del prisma, y por ende, no afecta al tubo el ancho total de la zanja que la contiene.En los siguientes puntos se desarrolla brevemente el cálculo estructural de la tubería de HDPE fabricada por KRAH® S.A.

Los parámetros básicos, para poder efectuar el cálculo, son los siguientes:

• Peso específico del terreno sobre el tubo.• Carga móvil sobre el tubo.• Carga producto de napa sobre el tubo.

Tabla 7.1-1: Valores de t para distintos materiales de relleno.

7.1 Cálculo Estructural Tubería KRAH®7.1.1 Introducción

7.1.2 Antecedentes para el cálculo

7 Anexo 1


Para la verificación estructural de la tubería se tiene en cuenta el siguiente esquema de instalación:

Figura 7.1-1: Instalación de la tubería KRAH®

Las cargas que actúan sobre la tubería se determinan según:

• Carga de terreno: Es la carga que ejerce el terreno sobre la tubería y se determina por la siguiente relación (se incluye presencia de napa):

Donde:

γt = Peso específico del terreno [T/m2] (ver Tabla 7.1-1)H = Altura del terreno sobre la clave del tubo [m]H’ = Altura de la napa sobre la clave del tubo [m]R = Factor de flotabilidad (1 - 0,33 H’/H)γa = Peso específico del agua

• Carga de tránsito:

Donde:φ = Factor de ImpactoPv = Carga camión (T/m2)

7.1.3 Instalación típica

7.1.4 Determinación de cargas


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Para el cálculo del factor de impactos se considera:

La carga Pv depende del tipo de camión a considerar y de la profundidad a la que está instalada la tubería.

Tabla 7.1-2: Carga por rueda camiones tipo.

• Carga total:La carga total sobre la tubería será entonces la siguiente:

La Figura 7.1-2 muestra como determinar la carga dinámica que actúa sobre la tubería.

Figura 7.1-2: Curvas Cargas Camión en Función del Enterramiento


La verificación estructural de la tubería considera en sus bases de cálculo los siguientes parámetros;

• Peso Específico del Suelo Natural: γa [Ton/cm3 ]• Módulo de Elasticidad del Suelo Natural: E’[Kg/cm2]• Tránsito Vehicular: Pv [Kg/cm2 ]

La verificación se realiza sobre los siguientes tres aspectos:

• Aplastamiento de las paredes de la tubería.• Pandeo local en las paredes de la tubería• Deflexión de la tubería

En los siguientes puntos se detalla cada uno de los aspectos del cálculo antes señalado.

Figura 7.1-3: Esquema de falla de una tubería por Aplastamiento producto de la carga vertical sobre la misma.

• Verificación de aplastamiento

El aplastamiento de la tubería considera la falla de esta según lo mostrado en la Figura 7.1-3 y que se produce por efecto de la carga que actúa verticalmente sobre el tubo y que este no puede disipar dado que no puede seguir deformándose.

Donde:Areq: Área de Pared requerida por unidad de largo [cm2/cm]De: Diámetro exterior [cm]Ra: Carga total sobre el tubo, igual a P [Kg/cm2]M: Factor de seguridadσ: Tensión admisible del material

Con respecto a los valores a considerar para el factor de seguridad (M) y la tensión admisible del material (σ) se tiene lo siguiente:Dependiendo de la inseguridad con que se pueda determinar la carga que actúa sobre el tubo, el valor del factor M puede variar entre 1,0 y 2,0. En general un valor recomendable es 1,5.

Las tensiones admisibles del material recomendadas, según el material con que está fabricada la tubería, son:

Resina PE 80; σ = 80 [Kg/cm2]Resina PE 100; σ = 100 [Kg/cm2]Resina PE 200; σ = 200 [Kg/cm21]

7.1.5 Verificaciones a la tubería


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Verificación PandeoEl pandeo de la pared de la tubería considera la falla de esta según lo mostrado en la Figura 7.1-4 y que se produce por efecto de la carga que actúa verticalmente sobre el tubo provoca una falla local en la pared que conduce a la falla de la sección completa.

Figura 7.1-4: Esquema de falla de una tubería por pandeo de la pared producto de la carga vertical sobre la misma.

Donde:Ireq: Inercia de Pared requerida por unidad de largo [cm4/cm]P: Presión de terreno [Kg/cm2]N: Factor de seguridadDm Diámetro medio del tubo [cm]B: Factor de enterramiento, igual a [1 + 4e(-0,2133 H)]-1E’: Módulo de reacción del terrenoE: Módulo de elasticidad de largo plazo del polietileno.R: Factor de flotabilidad, (1-0,33 H’/H)

Con respecto a los valores a considerar para el factor de seguridad (N), el módulo de reacción del terreno (E’) y el módulo de elasticidad de largo plazo del polietileno, se considera lo siguiente:

• Para el factor de seguridad se recomienda considerar un valor 2,0.• Para el módulo de reacción del terreno E’[Kg/cm2] utilizar las recomendaciones de la mecánica de suelos de cada instalación. De no existir la información señalada es posible considerar la tabla 7.1-3


Tabla 7.1-3: Módulo de reacción del terreno (valores promedio para distintos tipo de suelo)

• Para el módulo de elasticidad de largo plazo del polietileno cuando este sea PE 80 o PE 100, se recomienda usar el valor entregado en DIN 16961 Parte 1, que corresponde a 1.500 [Kg/cm2]. Para el caso que este sea PE 200, se recomienda usar un valor 4.000 [Kg/cm2]

Tabla 7.1-4: Módulo de Elasticidad, En Función del Material de la Tubería, Para Cargas de Largo Plazo.

• Verificación de la deflexión

Finalmente se verifica que la deflexión que sufre la tubería, producto de las cargas sobre ésta, se encuentre dentro de los rangos admisibles. Para efecto de estimar esta deflexión se considera la Figura 7.1-5 y la siguiente expresión:

Figura 7.1-5: Deflexión de una tubería


80

Donde:δ = Deformación de la tubería [cm]k = Constante de encamado, se considera 0,1De = Factor de Deformación del terreno a largo plazo, se toma el valor 1,25Pm = Carga muerta [Kg/cm]Pt = Carga viva [Kg/cm]E = Módulo de Elasticidad del material HDPE, para el largo plazo I = Momento de inercia de la pared del tubo [cm4/cm]E’ = Módulo de elasticidad del terreno [Kg/cm2]r = Radio del tubo [cm]

Se debe cumplir que:

Para la verificación estructural es importante distinguir entre los distintos tipos de tubería KRAH® disponibles.

Como un primer tipo de tubos tenemos aquellos llamados de Pared Estructurada, los cuales básicamente poseen una pared según la siguiente figura:

Figura 7.1-6 Pared Estructurada KRAH® del tipo PR

7.1.6 Tipos de Tubería


Este tipo de tubería básicamente busca optimizar el uso de HDPE de modo de tener un tubo liviano, que no trabaje a presión o que esta sea baja (menor o igual a 1 bar) y por otro lado resista una importante carga externa.

Modificando uno o varios de los parámetros de la pared se obtienen las propiedades mecánicas exigidas por el cálculo (Área e Inercia).

Un listado resumido de los perfiles disponibles para el tipo PR, se tiene en la siguiente tabla:

Tabla 7.1-5: Listado Parcial de Perfiles de Refuerzo PR, Propiedades Geométricas y Mecánicas

La tubería KRAH® también puede ser fabricada con perfiles de tipo cerrado tales como los OP o los SQ, según se muestra en la figura 7.1-7. Lo usual es que se utilicen cualquiera de estos tipos de pared toda vez que las rigideces que entregue el cálculo estructural para una tubería no pueda ser alcanzada usando una pared del tipo PR.

Figura 7.1-7: Perfiles KRAH® de los tipo OP y SQ


82

Como un segundo tipo de tubería KRAH® están disponibles aquellas que tienen una pared maciza o llena según se muestra en la figura 7.1-8:

Figura 7.1-8: Perfil KRAH® del tipo VW

Para este caso se simplifica el cálculo ya que esta pared nos entrega las siguientes propiedades:

A: e [cm2/cm]; Área Disponible en la Pared por Unidad de LongitudI: e3/12 [cm4/cm]; Inercia disponible en la Pared por Unidad de Longitud.

Como resultado del cálculo se tendrá la recomendación sobre que características mecánicas deberá tener la tubería a utilizar bajo determinadas condiciones de instalación.Para este análisis la fábrica está en condiciones de ofrecer una amplia gama de tipos de tubos, que se ajustan al requerimiento de cada proyecto.

La tubería fabricada por KRAH® PIPING SOLUTIONS. puede trabajar, según sea su tipo, con escurrimientos en presión o bien a boca parcialmente llena. Cualquiera sea el caso es posible calcular las capacidades de Porteo de las mismas con relaciones conocidas como son: Hazen-Williams (HW) o Manning.

Cuando el escurrimiento en una tubería se realiza en Presión o a Boca Llena, se recomienda usar la relación de HW, la que tiene la siguiente expresión:

Donde: Q: Caudal (m3/s)D: Diámetro interior tubería (m)J: Pérdida de carga unitaria (m/m)C: Coeficiente de Chezy igual a 150

Una forma alternativa de anotar la expresión anterior es:

7.1.7 Resultado del Cálculo Estructural

8 Anexo 28.1 Cálculo hidráulico con Tubería KRAH®

8.1.1 Introducción

8.1.2 Escurrimientos en Presión


Para los casos en que el escurrimiento se realiza sin presión, se recomienda el uso de la relación de Manning la cual tiene la siguiente expresión:

Donde: A: Área mojada (m2)R: Radio Hidráulico = A/P (m)P: Perímetro mojado (m)I: Pendiente del Escurrimiento (m/m)N: Coeficiente de Manning, para HDPE KRAH®, a considerar 0,010

Un caso típico es:

Figura 8.1-1: Esquema típico escurrimiento sin Presión.

Un tema relevante de la tubería KRAH® es que para los tipos PE 200 los diámetros nominales son interiores y esto produce un efecto importante al momento de seleccionar el diámetro necesario a utilizar en un proyecto

Figura 8.1-2: Esquema Diámetros Nominales.

Para ejemplificar lo anterior se entrega el siguiente análisis:

Tabla 8.1-1: Selección de Diámetro Por Capacidad de Porteo.

8.1.3 Escurrimientos sin Presión


84

Considerar una tubería PE 100 PN 10 DN 1.000 mm y una energía disponible de 20 m en un trazado de longitud 1.000 m. Calculando se obtiene:

Vale decir, la tubería analizada, bajo las condiciones de trabajo señaladas, tiene un porteo de 1,05 m3/s.Al buscar cual es la tubería equivalente utilizando PE 200 se tiene lo mostrado en la siguiente tabla:

Tabla 8.1-5: Capacidad de Porte Tubería PE 200

Tabla 8.1-4: Capacidad de Porte Tubería PE 100

Del ejemplo anterior se aprecian dos cosas:

• Al considerar reemplazos entre Tubería PE 100 por una PE 200 de igual diámetro nominal se gana una significativa capacidad de porteo.• Si lo que se busca es mantener la capacidad de porteo se obtiene una tubería de menor diámetro y de un significativo menor costo de suministro.

De acuerdo a la metodología de instalación entregada por la norma DIN en 1610, el conjunto tubería-zanja, que permite cumplir con los supuestos del diseño estructural de la tubería de HDPE KRAH®, está compuesto por cada una de las partes descritas en los siguientes puntos.Para cualquier tubería flexible trabaje adecuadamente en el terreno, una vez instaladas las cargas de operación (rellenos, napas, tránsito vehicular u otras), los rellenos estructurales deben cumplir requisitos que se detallan más adelante.

DN/OD Espesor

Pared Diámetro

Interior J C Q

[ mm ] [ mm ] [ mm ] [ m3/s ] 1000 32,6 1.000 150 1,46

900 29,3 9 00 150 1,11

9 Anexo 39.1 Recomendación de Instalación para la tubería HDPE KRAH®


Figura 9.1-1: Esquema típico Rellenos de Zanja

1. Superficie Terreno Natural2. Rasante del Camino, si existe3. Pared de Zanja4. Relleno superior5. Relleno Estructural sobre el tubo6. Relleno principal7. Cama de asiento superior8. Cama de asiento inferior9. Fondo de Zanja10. Tapada11. Espesor Cama de Asiento12. Espesor del relleno en el área del tubo13. Profundidad total de la zanjaa. Espesor de cama de apoyo inferior (ver Cama de Asiento Tipo 1)b. Espesor de cama de apoyo superior (mín 100mm. + 1/10 DE en mm.)c. Espesor del relleno estructural sobre el tubo.D = Diámetro externo de la tubería

Es importante que, durante la ejecución de la obra, se mantengan las condiciones de instalación supuestas en el cálculo, o bien que sean adaptadas quedando del lado de la seguridad. Las variables que pueden afectar el comportamiento del sistema real respecto del modelo de cálculo y, por lo tanto, las que hay que prestar especial atención, son:• Ancho de Zanja• Profundidad de Zanja• Sistema de apuntalamiento de las paredes de la zanja, y el efecto dado por su remoción.• Tipo de suelo y grado de compactación de la cama de asiento.• Tipo de suelo y grado de compactación del relleno superior.• Tipo de suelo y grado de compactación del relleno principal.• Tipo y capacidad portante del suelo natural (a los costados y en el fondo de zanja).• Tráfico en la obra y cargas temporales.• Forma de la zanja (paredes verticales o con pendiente).• Condiciones del terreno y del suelo (congelamiento y deshielo, nieve, escurrimiento, etc.).• Nivel de Napa freática. • Presencia de otras tuberías en la misma zanja.

La zanja deberá diseñarse y excavarse de manera tal de asegurar una instalación correcta y segura de las tuberías.Deberá asegurarse la estabilidad de las paredes de la zanja, ya sea a través de un sistema de apuntalamiento, inclinando las paredes laterales o por otros medios. Los sistemas de apuntalamiento se removerán de acuerdo con las suposiciones hechas en el cálculo estructural, de manera tal que la tubería no sufra daños ni se mueva. Foto 9.2-1: Apuntalamiento de la zanja.

9.2 Excavación y Soporte de la Zanja


86

La técnica de unión por electrofusión de las tuberías KRAH® Profil hace que, en este caso, no se necesiten, para realizar el acople de las piezas, sobre anchos de zanja en la zona de unión. Para el caso que se utilicen tubos que deban termosoldarse, deberán considerarse sobre anchos.El ancho mínimo de Zanja especificados por DIN EN 1610 que se detallan en las Tablas 9.3-1 y 9.3-2.

Tabla 9.3-1: Ancho de zanja mínimo en relación al diámetro nominal (DN) de la tubería.

Tabla 9.3-2: Ancho de zanja mínimo en relación a la profundidad de zanja.

Se podrán considerar excepciones a los anchos mínimos de zanja por alguna de las siguientes causas:• Cuando no se requiera que el personal baje a la zanja (métodos automatizados, etc.).• Cuando no se requiera que el personal trabaje entre el tubo y la pared de la zanja.• En condiciones de muy poco espacio.

Para el caso de instalación de tubos paralelos, se requerirá una cantidad mínima de relleno entre los mismos para darle resistencia suficiente al sistema. Esta distancia dependerá del tipo de relleno, el equipo de compactación y el método de unión. Una recomendación usual es la siguiente:

• Para DN < 600 mm: Distancia entre tubos de 30 cm• Para DN > 600 mm: Distancia entre tubos igual a DN/2

9.4 Preparación del Fondo de ZanjaLa pendiente del fondo de la zanja, así como el material del mismo, deberán ser acordes con las especificaciones del proyecto.No deberá alterarse el material del fondo de zanja ya que, de serlo, se verá afectada su capacidad portante y deberán tomarse medidas para reestablecerla.En condiciones de congelamiento, deberá protegerse el fondo de zanja, de manera tal que ninguna capa congelada entre en contacto con la tubería.

Deberán tomarse precauciones especiales cuando el material de fondo de zanja sea inestable o presente muy baja capacidad portante. En este caso, algunas medidas posibles incluirían el reemplazo de los suelos con otros materiales (por ejemplo, arena, grava o materiales cementicios) o el soporte de las tuberías mediante estructuras fundadas en pilotes (usando vigas cruzadas o longitudinales).

9.3 Ancho de la Zanja


Deberá sobreexcavarse levemente el fondo de la zanja para dar lugar al material de la cama de asiento. Ésta deberá estar libre de piedras grandes, terrones de suelo, suelo congelado o escombros.Deberá removerse el afloramiento de rocas, suciedad u otros materiales no aptos que puedan no dar soporte uniforme apropiado a la tubería.

Deberá removerse cualquier cantidad localizada de material blando debajo del fondo de la zanja y se lo reemplazará con material adecuado. Si se encuentran áreas más extensas con este material, deberá re-evaluarse el cálculo estructural de las tuberías.En caso de haber agua en la zanja, ésta podría hacer imposible la instalación, por lo que se recomienda su remoción durante la colocación.

La excavación de la zanja y, sobretodo, la ejecución de las uniones por electrofusión, debería hacerse en condición seca. Para esto, en caso de ser necesario, deberán preverse procedimientos de depresión de napas y/o remoción del agua presente en la obra, pero siempre teniendo especial cuidado de que los métodos utilizados no alteren a la cama de asiento ni a las tuberías.Deberán tomarse precauciones para evitar la pérdida de material fino durante el drenaje de la zanja y, una vez finalizado el proceso, deberán sellarse adecuadamente todos los drenes temporarios dispuestos para la tarea.

La Cama de Asiento es una componente fundamental de la zanja para todo tipo de tuberías flexibles. Su función es la de proveer un soporte firme al tubo, generando una distribución de cargas uniforme y acotada sobre el mismo.El material utilizado para la cama de asiento, así como el tipo de soporte y el espesor que tendrá la misma serán seleccionados en función de, por un lado, el diámetro, material y espesor de la tubería, y, por el otro, la naturaleza del suelo natural.El ancho de la cama de asiento será, a menos que se especifique lo contrario, igual al ancho del fondo de la zanja. En el caso de tuberías instaladas

Figura 9.6-1: Cama tipo 1 Figura 9.6-2: Cama Tipo 2 Figura 9.6-3: Cama Tipo 3

en terraplén, este ancho será igual a 4 veces el diámetro externo (DE) de la tubería.Cuando la campana del tubo sea significativamente más grande que el cuerpo del mismo, se deberán realizar huecos en la cama de asiento para enterrar más las uniones, de manera que todo el fuste de la tubería apoye sobre el material de asiento. Esto prevendrá la existencia de puntos de tensión localizada, así como de solicitaciones no previstas.El material de la cama se asiento deberá ser colocado en capas de un máximo de 30 cm de espesor cada una.En la norma EN 1610 se describen los siguientes tres tipos de construcción para la cama de asiento:

9.5 Agotamiento de la Napa

9.6 Cama de Asiento


88

La cama de asiento de Tipo 1 puede utilizarse para cualquier caso, y permite el soporte de las tuberías a lo largo de toda su longitud, que tendrá lugar siempre que se tome en cuenta el grosor especificado en el proyecto para las capas “a“ y “b“. A menos que se indique lo contrario, el espesor la cama de asiento inferior “a“, medido desde el fondo de la tubería, no podrá ser inferior a los siguientes valores:

• 100 mm, para condiciones normales del terreno.• 150 mm para terreno con rocas o tierra dura.

El espesor “b“ de la cama de asiento superior deberá ser acorde al cálculo estructural. En general corresponde a un ángulo de apoyo de la tubería en 120°.Este tipo de cama de asiento se aplica para cualquier dimensión y forma de las tuberías.

La cama de asiento Tipo 2 puede utilizarse en terreno liso, relativamente suelto, y de granos finos, que permita el apoyo de la tubería en toda su longitud.

Aquí las tuberías pueden ser tendidas directamente sobre el fondo preformado de la zanja (ahuecado para dar lugar a la parte inferior de la tubería). El espesor “b“ deberá ser acorde con los cálculos estructurales. En general corresponde a un ángulo de apoyo de la tubería en 120°.

La cama de asiento de Tipo 3 puede utilizarse en terreno liso, relativamente suelto, de granos finos, y que permita el apoyo de la tubería en toda su longitud. Las tuberías pueden ser tendidas directamente sobre el fondo liso de la zanja. El espesor “b“ de la cama de asiento superior deberá ser acorde con los cálculos estructurales. En general corresponde a un ángulo de apoyo de la tubería en 120°.

Deberá tenerse muy en cuenta, para lograr una adecuada performance del conjunto tubería zanja, que el tipo de cama de asiento es decisivo y que, por lo tanto, es sumamente importante que se respeten las especificaciones del proyecto al respecto.

El relleno del área del tubo, o relleno principal, es el que provee la mayor parte de la resistencia estructural del conjunto tubo zanja ante las cargas del suelo y del tránsito. Por lo tanto, su adecuada colocación y compactación es fundamental para todo tipo de tuberías flexibles.

Aquí, el tipo de material de relleno y su grado de compactación saldrá de las especificaciones del cálculo estructural correspondiente.

Este relleno deberá colocarse en capas, de manera uniforme a cada lado del tubo, compactando según las especificaciones del proyecto.

Deberá prestarse atención al relleno de la zona inferior del tubo, colocándose el material con pala por debajo del mismo y teniendo cuidado de rellenar todos los vacíos según se muestra en la figura 9.7-1.

9.7 Relleno del Área del Tubo


Figura 9.7-1: Rellenos en la zona inferior de los riñones de la tubería.

Por otro lado, deberán tomarse precauciones apropiadas para evitar el ingreso de suelo natural dentro de la tubería.El área del tubo deberá ser protegida contra cualquier cambio previsible que pueda ser perjudicial para su capacidad portante, estabilidad o ubicación. Las razones de estos cambios pueden ser:

• Remoción de tablestacados.• Acción de aguas subterráneas.• Otros movimientos de suelos en las inmediaciones vecinas.

En áreas donde el suelo natural es muy blando, emigra fácilmente o presenta alguna propiedad no compatible con la instalación del tubo, deberá considerarse la colocación de geotextiles o telas filtrantes. Éstos evitarán la fuga de material fino y el consecuente “lavado” del relleno de la zona del tubo (disminuyendo la capacidad portante del mismo) generalmente ocasionado por fluctuaciones en el nivel de napa freática. Los geotextiles también podrán ayudar a superar algunas deficiencias estructurales en suelos nativos muy blandos, y podrán permitir una reducción del ancho de zanja.

Foto 9.7-1: Uso de Geotextiles.

La contención brindada por el suelo de la cama de asiento y el relleno principal provoca una distribución de cargas y presiones sobre la tubería y, por lo tanto, determina las solicitaciones que, en definitiva, deberá soportar la misma.Una cama de asiento inapropiada puede conducir a una deformación excesiva de la tubería.En el área del tubo, hasta unos 15 cm por encima de la clave de la tubería y hasta una distancia a cada lado de la misma de, al menos, 25 cm, sólo

podrá utilizarse el suelo compactable especificado por el cálculo estructural.El suelo a ambos lados de la tubería deberá colocarse en capas al mismo tiempo, compactándolo con precisión, con un adecuado plato vibratorio, prestando siempre atención a que la tubería permanezca en su posición y no se mueva. Por otro lado, es muy importante que se alcance el grado de compactación especificado en los cálculos estructurales del proyecto para el área del tubo, y no menos.

9.8 Compactación del área del tubo


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Foto 9.8-1: Relleno y compactación área del tubo.

Deberán controlarse los grados de compactación obtenidos, ya sea por el método especificado por el tipo de equipo utilizado o, cuando sea requerido, por medio de ensayos.

El relleno superior deberá colocarse de acuerdo con el diseño y especificaciones del proyecto, limitando los asentamientos en la superficie.La compactación mecánica del relleno superior directamente sobre la tubería, debe comenzarse únicamente cuando ya haya sido colocada una capa de por lo menos 30 cm por encima de la clave de la tubería.

La compactación deberá realizarse de manera tal de que la alineación del tubo no sea alterada. Además, si se utilizan compactadores mecánicos, será importante que no se los use directamente sobre el tubo, sino sobre una capa de relleno de 30 cm de espesor por encima del mismo.

En los casos donde se hayan usado tablestacados para contener las paredes de la zanja, deberá prestarse especial atención al procedimiento de remoción de los mismos.La remoción debería hacerse en forma progresiva durante la colocación de la cama de asiento. Se debe tener especial cuidado de no afectar el grado de compactación dado a los rellenos estructurales.

Cuando sea impracticable la remoción de tablestacados antes de que se complete todo el relleno de la zanja, deberán tomarse medidas especiales, tales como:

• Diseño estructural especial• Dejar parte de las tablestacas en el terreno.• Selección especial del material de la cama de asiento.

9.9 Compactación del relleno superior

9.10 Remoción de Tablestacados

El presente anexo muestra algunas de las obras en que se ha utilizado la tubería KRAH®

10 Proyectos


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PROYECTO: ADUCCIÓN PTAS BUIN MAIPOMANDANTE: AGUAS ANDINASCONTRATISTA: MST Ingeniería y ConstrucciónEJECUCION: Julio a Diciembre 2008DESCRIPCIÓN: La obra corresponde a la construcción de la PTAS Buin Maipo y en particular a la tubería de aducción a la planta así como el bypass de las unidades de tratamiento y la descarga al río Maipo del agua tratada.

El suministro consideró tubería KRAH® pared estructurada con sistema de unión espiga campana y electrofusión incorporada. Se suministro 1700 m Dn700mm, 456m Dn 800mm y 360m Dn 600mm.

Tubería y rellenos de zanja Llegadas tubería a cámara de inspección

Manipulación de Tubería Cámara de inspección y tubo HDPE


PROYECTO: COLECTOR AGUAS SERVIDAS AV. ARGENTINAMANDANTE: AGUAS ANTOFAGASTACONTRATISTA: MAC ServiciosEJECUCION: Diciembre 2009.DESCRIPCIÓN: La obra corresponden a la instalación de un Colector de Aguas Servidas en la costanera de la ciudad de Antofagasta.

El suministro consideró un suministro de 1.000 m de tubería KRAH® pared estructurada Dn 500 mm con sistema de unión espiga campana y electrofusión incorporada.

Suministro de tubería en 6 m Instalación de tubería en zanja

Tubería con conector a cámara instalada en un extremo

Cámara de inspección hecha en sitio y tubería KRAH® instalada


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PROYECTO: COLECTOR DE AGUAS LLUVIAS CALLE LO ETCHEVERS - VIÑA DEL MAR.MANDANTE: DIRECCION OBRAS HIDRAULICAS – MOP CHILECONTRATISTA: Constructora José AhumadaEJECUCIÓN: Febrero y Marzo del 2008.DESCRIPCIÓN: Las obras corresponden a la instalación de un colector a aguas lluvias que permite evacuar parte de las aguas lluvias que aporta el parque Quinta Vergara. El colector corre a lo largo de la calle Etchevers y desembocando en el estero Marga Marga.

El suministro consideró la entrega de tubería pared estructurada en diámetros 800 y 900 mm con 300 y 600 m respectivamente.

Trazado del colector por la pista oriente de la calle Etchevers – Viña del mar.

Transporte a patio de acopio en recreo – Viña del Mar.

Acopio tubería pared estructurada.


PROYECTO: COLECTOR AGUAS SERVIDAS LA MARINAMANDANTE: ESVALCONTRATISTA: MontecEJECUCIÓN: Junio a Noviembre del 2008.DESCRIPCIÓN: La obra corresponde a la instalación de un colector de aguas servidas en la calle La marina, en la ciudad de Viña del Mar. Para la obra se suministró e instaló un total de 600 m en tubería de pared estructurada KRAH® en diámetro Dn 700 mm.

La obra tenía como gran complejidad el que requería trabajar con entibación a lo largo de todo el trazado, dado las características del suelo y lo estrecho de la calle en que se emplaza el colector.

Cámara de Inspección y llegada de tubería Instalación de tubería en zanja entibada

Zanja con rellenos instalados a nivel de rasante pavimento

Electrosoldadura de tubería en zanja entibada


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PROYECTO: COLECTORES AGUAS SERVIDAS AMPLIACION CAMPAMENTOMANDANTE: Cía. MINERA DOÑA INES DE COLLAHUASICONTRATISTA: ElecconEJECUCIÓN: Septiembre 2010.DESCRIPCIÓN: La obra corresponden a la instalación de Colectores de Aguas Servidas en la ampliación de la infraestructura del campamento.

El suministro consideró un suministro de tubería KRAH® pared estructurada con sistema de unión espiga campana y electrofusión incorporada. Se entregó 1000 m en Dn 500 mm y 600 m en Dn 400 mm.

Suministro de tubería en 6 m Instalación de tubería en zanja

Tubería con conector a cámara instalada en un extremo

Cámara de inspección hecha en sitio y tubería KRAH® instalada


PROYECTO: MEJORAMIENTO CAUCE CANAL POBLACIONEL TRANQUE - QUILPUEMANDANTE: MOP - DOHCONTRATISTA: Const. Incosur Ltda.EJECUCIÓN: Octubre a Noviembre 2011DESCRIPCIÓN: La obra consiste en el mejoramiento del cauce natural de Aguas Lluvias en la que va por la calle Peñuelas de la Población El Tranque en la comuna de Quilpué V Región.

El suministro consideró tubería KRAH® pared estructurada con sistema de unión espiga campana y electrofusión incorporada. Se entregó tubería Dn 1.600 mm 120 m.

Suministro de tubería Dn 1.600 mm Montaje en cauce existente

Detalle de cámara de inspección intermedia Detalle de proceso de electro fusión en las uniones


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PROYECTO: REPARACIÓN ADUCCIÓN PTAS LOS ÁNGELESMANDANTE: ESSBIOCONTRATISTA: IcnovaEJECUCION: Marzo a Mayo 2010.DESCRIPCIÓN: La obra corresponde al reemplazo parcial de la aducción a la PTAS de la ciudad de Los Ángeles la que colapso parcialmente producto del terremoto de Febrero del 2010.

El suministro consideró tubería KRAH® pared estructurada con sistema de unión espiga campana y electrofusión incorporada en diámetro 900 mm. Se instaló un total de 1000 m de tubo.

Zanja para Instalación de tubería. Conexión a tope entre tubos PRFV y HDPE.

Bajada tramo 24 m de tubería soldada.


PROYECTO: ADUCCIÓN PTAS SAN FELIPEMANDANTE: ESVALCONTRATISTA: Constructora Augusto GutiérrezEJECUCIÓN: Julio -Agosto 2010.DESCRIPCIÓN: La obra corresponde a la reinstalación de la tubería de aducción a la PTAS de San Felipe.

El suministro consideró tubería KRAH® pared estructurada con sistema de unión mediante flanges. Se entregó tubería en largo 12 m BB con un total de 200 m de tubo Dn600 mm y piezas especiales para empalme a cámara más una caída exterior con un salto de 2,5 m.

Tubería acoplada mediante flanges. Instalación caída exterior

Pieza caída exterior. Conexión a hormigón de tubería HDPE


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PROYECTO: ADUCCIÓN Y DESCARGA AGUA DE MAR SISTEMA DE ENFRIAMIENTO PLANTA TERMOELECTRICA FENIX – CHILCA - PERU.MANDANTE: FENIX POWER PERUCONTRATISTA: Consorcio de Belfi - MontecEJECUCIÓN: Agosto 2011 a Abril 2012.DESCRIPCIÓN: La obra corresponde a la instalación de tuberías y accesorios para la aducción y descarga de agua de mar que para el sistema de enfriamiento de planta termoeléctrica.

El suministro consideró tubería KRAH® pared estructurada con sistema de unión espiga campana y electrofusión incorporada de alta rigidez tal de trabajar con hasta 9m de tapada en la zona de playa. Se entregó tubería Dn 1.600mm 930m y Dn2.000mm 960m. Adicionalmente se suministraron accesorios como StubEnd y Coplas de Empalme.

Tubería En Patio Para Despacho. Instalación en zanja entibada.

Tubería Dn 2.000 mm izada en largo de 36 m. Tubería instalada dando curva natural.


PROYECTO: COLECTORES AGUAS LLUVIAS VALDIVIAMANDANTE: SERVIU VALDIVIACONTRATISTA: IcnovaEJECUCIÓN: Julio a Septiembre 2010.DESCRIPCIÓN: La obra corresponde a la instalación de Colectores de Aguas Lluvias en el centro de Valdivia (Calles Picarte – Arauco)

El suministro consideró KRAH® pared estructurada con sistema de unión espiga campana y electrofusión incorporada. Se entregó 1000m en Dn800mm y 600m en Dn 400mm.

Tubería En Calle Arauco. Instalación de tubería en zanja entivada.

Tubería Pared Estructurada Dn 400mm. Acopio de Tubería en largo 6m.


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PROYECTO: MEJORAMIENTO DEL SISTEMA DE RIEGO DE LA LOCALIDAD DE ITE, TACNA, PERU.MANDANTE: MUNICIPIO DE ITECONTRATISTA: Consorcio de Riego ITEEJECUCIÓN: Septiembre 2011 a Mayo 2012.DESCRIPCIÓN: La obra corresponde a la instalación de tuberías y accesorios para canalizaciones de riego con una longitud total de 15 Km.

El suministro consideró un suministro de tubería KRAH® pared estructurada con sistema de unión espiga campana y electrofusión incorporada. Se entregó tubería Dn 1.200mm 6,5Km, Dn 1.000mm 1,0Km, Dn 900mm 3,0Km y Dn 800mm 4,5Km. Adicionalmente se entregó logística para el transporte de Santiago a Tacna y asesoría en el montaje de la línea.

Suministro de tubería. Trazado de la línea por laderas.

Tubería instalada en zanja. Cámara de inspección hecha en fabrica y su montaje.


PROYECTO: IMPULSION AGUAS SUBTERRANEASMANDANTE: CODELCO – MINA MINISTRO HALESCONTRATISTA: MontecEJECUCIÓN: Primer Semestre del 2010.DESCRIPCIÓN: Las obras corresponden a la instalación de un sistema pozos que extraen las aguas fósiles en lo que será el futuro rasgo de MMH, en las cercanías de la ciudad de Calama.

El suministro consideró un suministro de 1.300m de tubería PE 200 PN 16 para la línea que impulsa las aguas de una piscina de acumulación al reservorio del proyecto.Para el proyecto también se suministraron otros 6.950 m de tubería PE 100 en diámetros de 110 a 355mm.

Suministro de tubería en 18 m (soldadura en planta)

Instalación de tubería con lomo de toro.

Carrete de acero revestido en HDPE. Empalme bridado al PE 200 PN 16 Dn 300mm.

Termo soldadura en terreno tubería PE 200 PN 16 Dn 300 mm.


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PROYECTO: ABOVEDAMIENTO CANAL LA CALERAMANDANTE: ASOCIACION DE CANALISTAS RIO ELQUICONTRATISTA:EJECUCIÓN: Julio a Septiembre 2010.DESCRIPCIÓN: La obra corresponde al abovedamiento de un tramo del canal de riego La Calera, propiedad de la asociación de Canalistas del río Elqui.

El suministro consideró tubería KRAH® pared estructurada con sistema de unión espiga campana y electrofusión incorporada. Se entregó 1000m tubo en Dn1.200mm.

Acopio Tubería y piezas especiales. Instalación de tubería en lecho de canal.

Tapado de Tubería en lecho de canal. Bajada a canal y emboquillado de tubería.


PROYECTO: SIFON CARCAMO – CANAL NVO. COCINERA EL BATOMANDANTE: DIRECCIÓN OBRAS HIDRAULICAS – MOP CHILECONTRATISTA: Comsa de ChileEJECUCIÓN: Noviembre del 2010 a Enero 2011.DESCRIPCIÓN: Las obras corresponden a la instalación de un sifón invertido para el cruce del Canal Nuevo Cocinera, Naciente en el Embalse El Bato, de la Quebrada Cárcamo, ubicada en la comuna de Illapel.

El suministro consideró la entrega de 822m de tubería PE 200 PN 4, 6 y 10 en Dn 1.000mm mas 228m PE 200 PN 4 y 6 Dn 1.200mm. Adicionalmente se entregaron StubEnd para cada tipo de tubo.

Vista General de la Obra y de la quebrada a cruzar

Instalación de tubería en tramo inicial con pendiente del 70%

Tendido de tubería Dn 1.000 mm para ser bajada por ladera de cerro.

Termo soldadura en terreno tubería PE 200 PN 10Dn1.000mm

Casa MatrizChorrillo Uno – Km 0.55

Lampa – Santiago

Fono: (56-2) 2713 0400

[email protected]

Catálogo de Productos - Tuberías HDPE para minería...

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