Casos de exito

CONSULTORÍA

LABORATORIO

DIAGNÓSTICOMEDIOAMBIENTAL

CASOS DE ÉXITO. Aplicación de estudiosAplicación de estudios

olfatométricos en instalaciones industriales.

Indice

· Esquema de trabajo.· Planta de compostaje de biosólidosI d t i id ú i· Industria siderúrgica.

EN13725

Esquema de trabajo

CLIENTE,INSTALACIÓN

EN13725VDI3940CRYOCORE

Identificación delproblema (focos),medida y evaluación delimpacto.

CFD (diseño y modelización)

OptimizaciónVentilación

E i ió

SOLUCION INTEGRAL

ModelizaciónAsesoramiento y evaluación de la mejor solución técnico-económica

Mejoradispersión

Emisión enaltura, calory velocidad

Biofiltración

Gestión con ingenierías

especializadas

Abatimientode olores.

ScrubbingBiotrickilngAdsorciónOxidación térmicaOxidación cat.…

Supervisión de fase de diseño, selección mejor oferta, gestión de las contrataciones,

dirección de obra

Estudio propuestas yespecificaciones.Subcontratación ysupervisión de obra.

dirección de obra.

EN13725VDI3940

Verificación de la instalación.Planta piloto como pasoprevio a la instalación VDI3940

CRYOCOREprevio a la instalacióncompleta.

Caso 1. Planta de compostaje de biosólidos

Barriada

E.D.A.R.Arroyo

Polígono IndustrialIndustrial

Planta Compostajep j


1ª FASE DEL ESTUDIO: EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN INICIAL DE NIVELES DE EMISIÓN E INMISIÓN DE OLOR

Fase I: Identificación de focos de emisión olor .

• Zona de recepción de lodos.

• Zona de presecado lodos

• Zona de fermentación.

• Zona de maduración


Fase I. Campaña de toma de muestras de olor .

Zona de recepción lodos Zona de fermentación


Fase III. Cálculo de la emisión de olor.EMISIÓN DE OLOR HORARIA PUNTUAL DE CADA FUENTE

3500,00Fuente de olor Emisión Emisión 106 (uoE/h) %

Recepción de lodos. 3052 89,3

2500,00

3000,00

oE/h

Presecado de lodos 330 9,6 Fermentación lodos 12 0,3 Maduración 24 0,7

TOTAL 3418 100

1500,00

2000,00

SIÓ

N O

LOR

(Muo

500 00

1000,00

EMIS

0,00

500,00

RECEPCION PRESECADO FERMENTACION MADURACION

FUENTEFUENTE


Fase IV: Cálculo de la inmisión olor. Modelización matemática


Fase IV. Modelización matemática. Cálculo de la inmisión de olor.

Ó Ó


2ª FASE DEL ESTUDIO: ESCENARIO TEÓRICO DE MINIMIZACIÓN DE OLORES PROPUESTO POR LABAQUA S.A.

• Cubrición de la zona de recepción y presecado lodos.

• Sistema de ventilación forzada de las naves.

• Opción 1: desodorización mediante biofiltros

Opción 2: conducción de emisiones del invernadero a chimenea de 15 m de altura

Fuentes de olor Emisión Fuentes de olor EmisiónFuentes de olor EmisiónOPCIÓN 1

(106 uoE/h)

Biofiltros 82

Fermentación lodos 12

OPCIÓN 2

(106 uoE/h)

Salida Chimenea extracción 550

Fermentación lodos 12Fermentación lodos 12

Maduración lodos 24

TOTAL 118

Fermentación lodos 12

Maduración lodos 24

TOTAL 586


Opción 2Opción 1


Fase V. Medida de minimización olores.


3ª FASE DEL ESTUDIO: PUESTA EN PRÁCTICA DE LA MEDIDADE MINIMIZACIÓN DE OLORES.

Fase I. Toma de muestras. Fase II. Análisis Concentración olor.

Fase III Cálculo emisión olorFase III. Cálculo emisión olor

Fuente de olor Emisión OPCIÓN 2 106 (uoE/h)( E )

Salida Chimenea extracción 625 Fermentación lodos 12 Maduración 24 TOTAL 661TOTAL 661


Cálculo de la inmisión olor. Modelización matemática


ANTES DESPUÉS

Caso 2. Industria Siderúrgica


LOCALIZACIÓN

ENTORNO URBANO

ZONA RESIDENCIAL A 50 m50 m

EXISTENCIA DE QUEJAS


Descripción del proceso


Identificación de focos emisión olor.NAVE

PINTADOFABRICACIÓN

MOLDES Y NOYOS

PISTAS DE COLADOCHIMENEA PISTAS DE COLADO


Fase I. Toma de muestras de olor.


Denominación de la Concent. Olo Caudal total Emisión

p nt alMedia Emisión

p nt al Emisión puntual total

Fase II. Cálculo de la concentración de olor.

muestra Olor(uoE/m3) (m3/h)* puntual

106 (uoE/h) puntual

106 (uoE/h) total

106 (uoE/h) Nave de pintado.

Ventiladores de extracción. 192 39.925 7,7 - 7,7

Chimenea horno. Periodo oxidación 240 50.306 12,1 - oxidación.

Chimenea horno. Periodo de fusión. 114 32.056 3,7 -

15,8

Enfriamiento de colada en bandeja (replica 1). 67.685 85,7 5,8

Enfriamiento de colada en 45 190 110 5 Enfriamiento de colada en bandeja (replica 2). 45.190 110 5

Enfriamiento de colada en bandeja (replica 3). 60.114 110 6,6

Enfriamiento de colada en bandeja (replica 4). 52.130 95 5

5,2 47,1

Enfriamiento de colada en bandeja (replica 5). 40.579 95 3,9

Salida scrubber (replica 1). 905 37.116 33,8

Salida scrubber (replica 2) 640 39 326 26 930,4 30,4

Salida scrubber (replica 2). 640 39.326 26,9

Entrada scrubber (replica 1) 6.395 - -

Entrada scrubber (replica 2) 7.592 - - - -


Fuente de olor Emisión 106 (uoE/h) Emisión (%)

Fase III. Cálculo de la emisión de olor.

Chimenea horno 15,8 15,9 Fabricación de moldes y noyos 30,4 30,7

Pistas de colado 47,1 47,5 N d i t d 7 7 7 8Nave de pintado 7,7 7,8

TOTAL 100,9 100,0

Emisión de olor

40.0

50.0

10.0

20.0

30.0MuoE/h

0.01

Chimenea horno Pistas de coladoFabricación de moldes y noyos Salida gases nave de pintado


Fase IV. Modelización de las inmisiones de olor.


Fase V. Medidas Correctoras

Escenario de minimización de olores propuesto por Labaqua:

Cerramientos parciales, aspiración y conducción a una chimenea de los gases originados en el colado de moldes.

Condiciones de la chimenea; emisión a 15 m de altura, 2 m de diámetro velocidad de gases 17 5 m/s caudal 200 000 Nm3/hdiámetro, velocidad de gases 17,5 m/s, caudal 200.000 Nm /h.


Seguimiento de las medidas correctoras tomadas por la empresa siderúrgica.siderúrgica.

Toma muestras en laToma muestras en la chimenea extracción gases del interior de la nave


Fase V. Modelización de las inmisiones de olor tras aplicación de medida correctora.


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