Capitulo i Ingenieria de Mantenimiento Introduccion

7/22/2019 Capitulo i Ingenieria de Mantenimiento Introduccion

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INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

Ing. Mario Valencia Salas

Universidad Católica de Santa María



CONCEPTO:

Es la ciencia dedicada al estudio de laoperatividad de las maquinas y equipos.

El mantenimiento es la función empresarial a laque se le encomienda el control constante de lasinstalaciones así como el conjunto de trabajos de

reparación y revisión necesarios para garantizar elfuncionamiento continuo y el buen estado deconservación de las instalaciones productivas,servicios e instrumentación de losestablecimientos así como de la seguridad.

CAPITULO ISISTEMAS DE MANTENIMIENTO



La ingeniería de mantenimiento garantizala disponibilidad de las instalaciones paraatender el programa de producción con

calidad, productividad y asegurar costosadecuados.




Es para preservar la “función” de losequipos

El Mantenimiento rutinario es para evitar,

reducir o eliminar las consecuencias delas fallas. El Mantenimiento afecta todos los

aspectos del negocio; riesgo, seguridad,

integridad ambiental, eficienciaenergética, calidad del producto y servicioal cliente. No sólo la disponibilidad y los

costos.




1880: 90% Trabajo humano Mantenimiento10% Maquina Correctivo

1914: Primera guerra mundial las Mantenimientomaquinas trabajan toda su Preventivocapacidad

Maquina propiamente dicha (Quedaba a segundo termino)1950:

El bien o servicio que proporcionaba (Razón de la empresa)

Principio: El servicio se mantiene y el recurso

se preserva.

HISTORIA DE LA CONSERVACIONINDUSTRIAL



EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO



OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

Conservar la capacidad de producción delas instalaciones y de la maquinaria.

Minimizar los trastornos en la empresa ylas fallas que estos provoquen.

Conservar los locales industriales.




Disminuir costos.

Minimizar el costo de ciclo de vida de los

equipos.Minimizar el tiempo muerto de los

equipos.




Contar con equipo confiables.

Protección del medio ambiente.

Garantizar la seguridad del personal y delos recursos físicos.

Mejorar la calidad.




Productividad creciente requiere una optimización

de los siguientes factores de costo:-- Costos de producción. – Costos directos de manufactura.

– Costos de preparación (Set-up ).

– Costos de materia prima.

– Costos-máquina.

– Costos mano de obra.

– Costos de materiales de consumo.

Productos y/o ServiciosIncrementar la productividad = --------------------------------Recursos



TIPOS DE MANTENIMIENTO

1.- Mantenimiento Correctivo ( M. Reactivo )

2.- Mantenimiento Preventivo.

3.- Mantenimiento Predictivo

4.- Mantenimiento Proactivo.

5.- Mantenimiento Autónomo.



6.- Mantenimiento Over Haull.

7.- Mantenimiento Renovativo.

8.- Mantenimiento Clase Mundial.

9.- Mantenimiento Productivo Total (TPM ).10.- Mantenimiento Basado en la

Confiabilidad ( RCM ) ( MCC ).

TIPOS DE MANTENIMIENTO



MANTENIMIENTO CORRECTIVO

- Consiste en reparar una máquina y/o equipo, después queesta ha sufrido una avería, es decir recuperar el estado dela máquina o equipo.

- Mantenimiento por fallas o roturas.- Mantenimiento auxiliar.

- Típico sistema de mantenimiento ejecutado por empresas

de servicios.- Su ejecución implica, la mayor de las veces un elevado

costo de operación y disgregación de esfuerzos,reordenamiento de personal y esquemas.

MANTENIMIENTO REACTIVO




MANTENIMIENTO REACTIVO

- Sus costos son frecuentemente elevados.

- La etapa más primitiva de la Ingeniería deMantenimiento.

- Efectivo para equipos de bajo costo, cuya función esauxiliar.

Disponibilidad

de losEquipos

Costo deMantenimiento

Correctivo

- Puede ofrecer un

buen costo paraequipos no críticos ycon bajo costo dereemplazo.



• Nivel 1: Averías urgentes. Reparación inmediata. Esprioritaria frente a cualquier otra avería, a excepción deotras urgentes.

• Nivel 2: Averías importantes. No es necesario que lareparación sea inmediata, pero debe realizarse cuantoantes.

• Nivel 3: Averías a programar con fecha determinada.

• Nivel 4: Averías a programar con fecha no determinada. Son averías cuya reparación debe esperar a que seproduzca una parada de planta, sin que se conozca con

antelación cuando puede producirse esta.


ASIGNACION DE PRIORIDADES



¿La avería afectaa la seguridad delas personas o las

instalaciones?

¿La averíaafecta al plan

de producción?

¿La avería afectaa un equipo de

reserva?

¿La fecha dereparación es

previsible?

No

No

No

No

Si

Si Si

Si

Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4

URGENTEReparacióninmediata

IMPORTANTE A reparar cuando no

haya averíasurgentes pendientes

A PROGRAMAR A realizar en unafecha determinada.

PENDIENTE DEPARADA

Realizar cuando seproduzca una

parada

ASIGNACION DEPRIORIDADES DIAGRAMA

DE FLUJO

ASIGNACION DE PRIORIDAD A LAS ÓRDENES DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO.




MANTENIMIENTO CORRECTIVO (M. REACTIVO)

Donde:

D: Disponibilidad

TPROD : Tiempo programado para producir

TIMP

: Tiempo de paradas imprevistas

D =Tiempo Trabajado

Tiempo Trabajado + Tiempo en taller y otros

TPROD - TIMPD = TPROD



MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

Conjunto de acciones planificadas que serealizan en periodos establecidos en máquinas

o equipos teniendo un programa de actividadessemestrales o anuales de inspección, limpieza,lubricación, reparación, etc.



- Mantenimiento planificado.

- Mantenimiento racionalizado.

- Mantenimiento metodológico.

- Mantenimiento rutinario, automatizado.

- Prevé la falla y evita una parada intempestiva.- Permite la previsión de necesidad de recursos

materiales y humanos.

- Indica las máquinas críticas de producción(cuellos de botella) y mantiene la máximaatención en ellos.




TIPOS DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)

MantenimientoPreventivo

Servicio “A”

Limpieza

Inspección

-La vista

- El oído

- El olfato

-El tacto

MantenimientoPreventivoRutinario


Servicio “B”

Lubricación

MantenimientoPreventivoRutinario




TIPOS MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP)


Servicio “C”

- Ajustes

- Pruebas- Reemplazo de piezas

y componentes

- Reparaciones menores

MantenimientoPreventivoTecnificado

- Servicios técnicos- Mayor destreza y habilidad




ORGANIZACIÓN DELMANTENIMIENTO PREVENTIVO

SERVICIO A

- Operadores- Choferes

- Mecánico

- Lavado

- Engrase

- Lubricación

Taller

- Lavado

- Engrase

- Lubricación

Planta o Campo

- Mecánicos

- Eléctricos

- Soldadores

Taller

- Mecánicos

- Eléctricos

- Soldadores

Planta o Campo

SERVICIO CSERVICIO B




Dentro de los nuevos conceptos de organización moderna, definimos el

organigrama IDEAL para el mantenimiento

Grupo de operadores queparticipan en tareas de MP

que se caracteriza por ser

Personal de MP querealizan las tareas

que se caracterizapor ser - Tarea sencilla- De corta duración- De rutina y

repetitivas- Diarias

- Tareas complejas- De mayor duración- De rutina y repetitivas- Semanales / mensuales

OPERARIOS MANTENIMIENTO





BENEFICIOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1. Disminución de paradas imprevistas.

2. Mejor conservación de los equipos.

3. Se reduce las horas extras del personal de mantenimiento.4. Disminución de reparaciones grandes.

5. Menos productos rechazados o desperdicios.

6. Determinación de equipos con altos costos de mantenimiento.

7. Mejoras en las condiciones de seguridad.

8. Costo de mantenimiento preventivo menor que el costo demantenimiento correctivo.

9. Mayor disponibilidad de los equipos.

PROGRAMA DE INSTALACIÓN DE



PROGRAMA DE INSTALACIÓN DEM. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS

Paso 1: Realizar inventario de equipos.

Paso 2: Asignar tipo de M.P. y criticidad.

Paso 3: Hacer listas de verificación de M.P. ( sin repuestosni materiales).

Paso 4: Desarrollar ordenes de trabajo de M.P. (Incluyendomateriales).

Paso 5: Crear hoja de rutas del M.P.

PROGRAMA DE INSTALACIÓN DE



PROGRAMA DE INSTALACIÓN DEM. PREVENTIVO DE 10 ETAPAS

Paso 6: Desarrollar un programa M.P.

Paso 7: Mantener una historia de los equipos.

Paso 8: Aplicar tecnología de barras.

Paso 9: Desarrollo de un sistema de informes M.P.

Paso 10: Organización del M.P.



PRIMERA ETAPA

PASO 1: REALIZAR EL INVENTARIO DE LOS EQUIPOSPermite obtener datos de los equipos, para conocer el tipo,cantidad y estado de cada uno de ellos.

Por sistema computarizado o Kardex de datos de equipos.

- Tipo de equipo.- Descripción, fabricante.- Ubicación exacta.

- Costos (de M.P., depreciación, etc.).- Datos de placa (HP, voltaje, etc.).- Lectura de su vida útil en la unidad adecuada.- Actualizaciones o cambios efectuados.- Referencia a la lista de repuestos y a los planos.

- Referencia a los manuales.

Modelo de Ficha Técnica



Modelo de Ficha Técnica



SEGUNDA ETAPA

PASO 2: ASIGNAR TIPO DE M.P. Y CRITICIDAD

- Que tipo de mantenimiento a realizar.

- Que importancia tiene la máquina en la producción de bienes yservicios.

- Asignar el M.P. que debe realizar el operador.

- Asignar el M.P. que debe realizar el área de mantenimiento.

- Asignar que tipo de M. P. se realiza a la máquina.

Establecer el nivel de Criticidad de cada máquina o equipo

- Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar.

- Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberían fallar.

- Nivel de Criticidad 3: El resto.



SEGUNDA ETAPA

Establecer el nivel de Criticidad de cada máquina o equipo

- Nivel de Criticidad 1: Equipos que no deben fallar. Si el equipo fallara, habríaque cerrar la planta o parte de la planta o una línea de producción.

Un equipo cuya falla ocasionaría daños corporales (accidentes) a losempleados tales como calderos, grúas , elevadores, hornos, trenes delaminación etc.

Un equipo cuya falla ocasionaría importantes daños ambiéntales.

- Nivel de Criticidad 2: Equipos que no deberían fallar. Continua siendo unequipo importante, pero una falla en esa maquina no tendría un fuerteimpacto en la producción por muchas razones , como que existe otro similar

disponible (Sistema Stand bye) o que la falla toma poco tiempo en reparase.- Nivel de Criticidad 3: El resto. Se tiene equipos a los cuales en caso de queno se encuentre el tiempo para realizar una tarea de mantenimientopreventivo se puede programar, lo que no afectaría sustancialmente laefectividad del programa.

TERCERA ETAPA



TERCERA ETAPA

PASO 3: HACER LISTAS DE VERIFICACIÓN DE M.P.

(SIN REPUESTOS NI MATERIALES)

Las listas de verificación (Check list) es el documento que indica lospuntos que se deben inspeccionar periódicamente en cada máquinaantes y durante su operación normalmente realizado por el operador.

Las listas de verificación contienen tareas estandarizadas

Las listas de verificación contienen estado de limpieza, chequeo defugas, búsqueda de elementos sueltos, chequeo de presión, chequeode temperatura, ruido, etc.

Listas de verificación para tareas diarias, semanales, mensuales.

En las listas de verificación debe estimarse el tiempo requerido.

Hoja de Chequeo



Hoja de Chequeo

CUARTA ETAPA



CUARTA ETAPA

PASO 4: DESARROLLAR ORDENES DE TRABAJO DE MP

Es una instrucción por escrito, que especifica el trabajo quedebe realizarse, incluyendo detalle sobre reparaciones,requerimiento del personal, requerimiento de materiales yherramientas.Con OT nos permite elaborar un plan y un programa para

establecer como y cuando se va a ejecutar.Con OT permite representar el costo de mantenimiento por orden.En toda OT debe incluir.

- El tipo de trabajo.- Descripción del trabajo.- El tiempo necesario.- Las herramientas y equipo especial.- Los repuestos y demás materiales que se necesitan.

- Bosquejos, planos.



QUINTA ETAPA



QUINTA ETAPA

PASO 5: CREAR HOJA DE RUTAS DEL MP

La hoja de ruta de mantenimiento permiteorganizar los desplazamientos para realizar

las listas de verificación y la OT’S de talmanera que el tiempo que toma esta actividadsea la mínima posible, mejorando laproductividad del personal de mantenimiento.

- Establecer rutas solo para las tareas de MP realizadas por eldepartamento de mantenimiento

- Organizar listas de verificación u órdenes de trabajo de MP por área,tipo de equipo (diario, semanal, mensual, etc.)

- Incluir el tiempo total estimado para cada rutina

“Estudio de Movimientos y tiempos”

Al definir una ruta de MP se debe considerar

SEXTA ETAPA



SEXTA ETAPA

PASO 6: DESARROLLAR UN PROGRAMA MP

“Cuando se va a realizar el mantenimiento ”

Realizar programa de MP semestral ó anual para cada máquinacumpliendo con la frecuencia en horas (horómetro), Kms (odómetro),

fechas ó piezas producidas.Diseñar ó seleccionar el Software de mantenimiento para actualizar permanentemente los programas de mantenimiento con el apoyo de losoperadores y personal de mantenimiento.En los programas fijar fecha, hora.El programa debe planificar materiales, personal, herramientas.

Los programas de mantenimiento deben ser:

Al realizar el programa hacerle el seguimiento respectivo decumplimiento, retroalimentación, fecha, horas, etc.

- Trabajos diarios- Trabajos semanales

- Trabajo de paradas menores- Trabajo de paradas mayores



SETIMA ETAPA



SETIMA ETAPA

PASO 7: CREAR Y MANTENER UNA HISTORIA DE LOS EQUIPOS

La historia de los equipos nos permite mantener y mejorar los equipos.Para tener historia de los equipos cerrar OT, listas deverificación.Con la historia de los equipos nos permite obtener.

- Evaluar el rendimiento de sus equipos a través deltiempo.

- Detectar fallas repetitivas.- Determinar la efectividad de los programas MP- Calcular MTBF- La mejora permanente de los equipos a través MP. MPd

La historia de los equipos debe incluir

- El numero de equipo ó código- Costo de mano de obra, respuestos, costo total y el costo acumulado.

- Todo el mantenimiento, Over haul, trabajo de MP, trabajo de MPd.



OCTAVA ETAPA



OCTAVA ETAPA

PASO 8: APLICAR LA TECNOLOGÍA DE CÓDIGO DE BARRAS

El código de barras es un método productivo y de alta tecnología a fin demanejar y controlar sus actividades de mantenimiento.

Las ordenes de trabajo MP y todos los demás documentos están impresos encódigos de barras.

Las credenciales de personal y de todos los equipos tienen código de barras.Las piezas emitidas (el control de inventario) se maneja por código de barras.La computadora capta todos los datos de trabajo y el tiempo transcurrido.La computadora cierra una tarea y la elimina del archivo la OT abierta.

La computadora ingresa la tarea en la historia del equipo incluyendo la fecha,descripción del trabajo, costos, tiempo empleado, costos de materiales, costototal y el porcentaje respecto al costo de reemplazo del equipo.

El computador emite varios informes, MTBF, rendimiento, productividad, OTprogramadas vs realizadas.

NOVENA ETAPA (1)



NOVENA ETAPA (1)

PASO 9: DESARROLLO DE UN SISTEMA DE INFORMES DE MP.

El MP debe alcanzar un alto grado de compromiso y disciplina.Cuando tengamos resultados debemos mostrar con documentos para justificar el porque del departamento de mantenimiento.Los informes nos dicen cuan bien o mal estamos realizando las tareas de MP.

Los informes de control deben ser:

- Distribuidos oportunamente- Revisados inmediatamente- Discutidos entre niveles administrativos de acuerdo con las

responsabilidades.

La computadora debe producir los siguientes informes.

- El cumplimiento MP (Trabajos programados vs realizados)- De los costos MP: por equipo, MP total, Costos vs Presupuesto- De Horas de tiempo muerto: Por equipo, por área y por toda la planta

- De evaluación MBTF: Maquinas criticidad 1, 2

NOVENA ETAPA (2)



NOVENA ETAPA (2)

Se dirige los informes.

- Al gerente de la empresa:productividad, costos de

mantenimiento, costos por horaestándar.

- Al gerente de mantenimiento:rendimiento, productividad, trabajo

pendiente, costo por hora estándar.- Al usuario de mantenimiento: trabajo de

emergencia, trabajo de alta prioridad,costo por hora estándar, horas

extraordinarias.

DÉCIMA ETAPA



DÉCIMA ETAPA

PASO 10: ESTABLECER LA ORGANIZACIÓN DEL MP

El éxito del MP es exitoso si cuenta con el apoyo de una buenaorganización (organigrama, manual de funciones yprocedimientos).

Se recomienda emplear personal dedicado al MP (es decir especialistas en MP que únicamente se ocupen de MP y quecumplan con la programación)

Determinar el numero de personas requeridas para el área de

mantenimiento [sumando el tiempo estimado de todas las tareasde MP (OT, listas de verificación) y agregando el tiempo dedesplazamiento y tolerancias, nos darán las horas totales detrabajo por semana. Dividiendo este numero por las horas detrabajo por semana obtenemos el numero de personas

necesarias.]



MANTENIMIENTO PREDICTIVO




Es un mantenimiento planificado.

Se basa en el monitoreo regular de los equipos medianteinstrumentos controlando primordialmente su estado defuncionamiento, se intervienen para la reparación del equipocuando es absolutamente necesario, antes que se produzca lafalla.

Monitoreo de condiciones(Inspecciones periódicas)

Diagnóstico (Medición yanálisis de resultados)

Mantenimiento correctivo(Restauración)

ACTIVIDADES




ORGANIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN PREDICTIVA PROGRAMA Y MÉTODOS DE TRABAJO

DETERMINACIÓN DE VALORES LÍMITE

REGISTRO DE LOS DATOS

FRECUENCIA DE INSPECCIÓN

FORMACIÓN DE INSPECTORES

¿QUÉ EQUIPOS MONITOREADOS?




Habilidad del inspector Asignación de carga de trabajoCapacitación sobre uso de equiposFicha de inspección

ORGANIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN PREDICTIVAPROGRAMA Y MÉTODOS DE TRABAJO

ExperienciaExperimentaciónFijación de límites de aceptación

DETERMINACIÓN DE VALORES

LÍMITE





Tipo de Máquina

Disponibilidad de maquinaria de reservaCondicionesEstadísticaDiseñoInvestigación

Disponibilidad de equipos de monitoreo

FRECUENCIA DE INSPECCIÓN

Anotar indicacionesHacer historial de máquinasRegistrar intervenciones

Analizar indicaciones y resultados

REGISTRO DE LOS DATOS





Equipos RotativosEquipos No Rotativos

¿QUÉ EQUIPOS MONITOREADOS?

Personal de mayor nivel profesionalCapacidad analíticaConocimiento de maquinariaCapacitación en instrumentosMotivación

FORMACIÓN DE INSPECTORES

EstructurasRecipientesTuberías

Maquinaria pesadaVehículos

Locales, etc.





TECNICAS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Análisis de rayos XEnsayo ultrasonidoEnsayo con tintes penetrantes

A. Análisis de vibraciones/Monitoreo de vibracionesB. Análisis espectográfico de aceiteC. Análisis ferrográfico de partículas

D. Termografía (Medición de temperatura)E. Ensayos no destructivos

F. Medición de presiónG. Resistencia eléctricaH. Inspecciones boroscópicas

I. Análisis de gases de escape





Es el movimiento de un lado a otro de partes que girano reciprocan respecto a su posición de descanso.

Con el Analizador Vibracional o Vibrómetros permitenmedir la velocidad vibracional a distintos RPM ó CPM(Hertz) y con las tablas de severidad de nivelesvibracionales nos indica en que momento intervenir la

maquinaria/equipo por:


f n




•

Desalineamiento Fallas que pueden detectarse con el•Desbalance mantenimiento predictivo•Solturas Mecánicas•Excentricidades de rotores y estatores•Ejes doblados•Resonancias•Desgaste de rodamientos•Desgaste de cojinetes•Problemas de cojinetes•Falta de rigidez del cimiento•Dientes rotos y/o fisurados•Cavitación de bombas•Recirculación en bombas•

Excentricidad de poleas

z1

f n1

f n2

z2




Tablas del fabricante del equipo.Normas del país en que ha sido instalado elequipo.Normas Internacionales ISO 2372, ISO 3945,etc.

Se recomienda efectuar comparaciones conla tendencia de la máquina.


INSTRUMENTOS SE COMPARAN CON:

DESALINEACIÓN

El 50% de todos los problemas en maquinaria rotatoria es

ocasionado por la presencia de desalineación.Genera alta vibración que provoca fallas prematuras decomponentes de maquinas y costosos.Mayor demanda de energía.La desalineación causa que los rodamientos soporten mayor

carga que las especificadas.




Eje dobladoEje en resonancia

Rodamientos desalineados en el eje

Resonancia de componentes en dirección axial

Rodamientos axiales desgastadosEngranajes helicoidales o cónicos desgastados

Desbalance por fuerzas


FUENTES QUE PUDIERAN GENERARLA

TIPOS DE DESALINEACIÓN

Angular

Paralela

Combinada




Cuando un rodamiento se encuentra desalineado con respecto asu eje, éste va a mostrar una alta vibración y carga inusual. Aldetectar este problema debe resolverse de inmediato, antes deque se presenten fallas prematuras.

Gráfica espectralmostrando condiciónde desalineación de

un rodamiento en sueje

Desalineación de rodamiento en su eje





Esquema del comportamiento de un rodamientodesalineado en su eje



Esquema del comportamiento de ejes condesalineación paralela



CLASIFICACIÓN DE MAQUINARIA SEGÚN ISO 2372Clase I: Partes individuales de máquinas y motores, conectadosíntegramente con la máquina en su condición normal de operación(Motores eléctricos hasta 15 Kw)

Clase II: Máquinas medianas (Motores eléctricos entre 15 y 75 Kw)sin base especial; rígidamente montadas sobre máquinas (hasta300 Kw) con base especial.

Clase III: Máquinas grandes con masa rotativa, montadas sobre

bases rígidas, los cuales están relativamente rígidos en la direcciónde la medida de la vibración.

Clase IV: Máquinas grandes con masa rotativas, montadas sobrebases relativamente flexibles en la dirección de la medida de la

vibración (p.e. turbogeneradores).




Cuando los componentes de una máquina rotatoria giranalrededor de un eje de rotación que no coincide con el ejeprincipal de Inercia, existe una condición comúnmente conocidacomo desbalance

Un rotor es balanceado en una máquina balanceadora

DESBALANCE

El 40% de los problemas de vibración excesiva son producidas por desbalance

Eje Inercia

Eje Rotación

Masa de corrección

Masa de desbalance

C.G.

EXISTE DESBALANCE ESTÁTICO CUANDO EL EJE DE

INERCIA ES PARALELO AL EJE DE ROTACIÓN




Desbalance producido por una fuerza o desbalance estático.Desbalance producido por un par de fuerzas.

Desbalance cuasi estático.

Desbalance dinámico.

TIPOS DIFERENTES DE DESBALANCE

Vibración global.

Fase.Aceleración de envolvente.

Tecnología SEE [Energía Emitida Spectral (Spectral Emited Energy)].

Detección a altas frecuencias [HFD (High Frecuency Detection)].

Otras tecnologías de resonancia de transductor.

MÉTODOS DE MEDICIÓN ESTÁNDARCuando se efectúa medición de la vibración, se tiene que usar ciertosmétodos de medición estándar que son:




Permite analizar el estado del aceite y del combustible, viscosidad,oxidación, contaminación y determinación de la necesidad decambio de aceite.Oxidación: Presencia de óxido de fierro por presencia de O2

Contaminación: Polvo o suciedad del ambiente, asbesto del

empaque.Viscosidad: Degradación del lubricante, producto de corrosión,polímeros derivados de fricción.

INSTRUMENTOS:

Viscosímetro, Espectrómetro

Absorción Atómica, Kit de

Prueba de Lubricación.




Es una técnica que se basa en el análisis de partículas dedesgaste, ferrosas y no ferrosas y detectan la pieza que presentadesgaste anormal.

Partículas de desgaste ferroso; desgaste normal por roce,desgaste por corte, desgaste por fatiga rodante, desgaste por fatiga de deslizamiento

Partículas de desgaste no-ferrosas; metales blancos, aleacionesde cobre, aleaciones de plomo estaño. Son productos de

desgaste por roce u otro proceso destructivo sobre metales debancada, cojinetes lisos, coronas de bronce o buje de metal.

INSTRUMENTOS Ferrógrafo de Lectura Directa, FerrógrafoAnalítico, Ferroscopio por Absorción Atómica




MEDIDAS DE CONTROL

a) Inspección visualb) Evaluación de filtrosc) Detectores de astillasd) Espectroscopia

metálica

Tacto, visual, fase de distribución Suciedad Atrapados magnéticos 200μ Identificación metálica y

partículasRango efectivo de detección de partículas

REGIÓN NORMAL

FERROGRAFÍA

ESPECTROSCOPIA

REGIÓN ANORMAL(DESGASTE) DETERIORO

10μ 100μ 1000μ Tamaño de Partículas en micrometría 1μ = 10-6 m- Ferrografía: 0.1-500μ - Desgaste anormal: 40-100μ - Espectroscopio: 0.1-5μ



Mide temperatura de superficie de las máquinas y suscomponentes, materiales, construcciones, sistemas eléctricos,hornos, trampas de vapor, aislaciones, etc.

Principio: Emisión de Irradiación

Sensor Infrarrojo

Señaleléctrica.

No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.

Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos.Se obtiene un registro visual de la distribución de temperaturas.

Sistema portátil y autónomo.

Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.

No interrumpe el funcionamiento del equipo.

Características Principales de la Termografía




Sector Eléctrico:

APLICACIONES:

Aislamiento Térmico:

Desperfectos. Oxidación de contactos. Envejecimiento del material.

Sobrecargas.

Detectar el estado de envejecimiento de losaislantes.

Detectar la existencia de pérdidas térmicas. Permite verificar la calidad de montaje del

aislamiento.

Inspecciones de Refractarios: Estado de refractarios,desgaste, fisura y pérdida de resistencia térmica




Prueba los componentes del equipo que resultansospechosos (por antigüedad, fragilidad, etc.),estructura de soporte de carga, inicio de roturas,

grietas por golpes, fatiga del material, esfuerzos.INSTRUMENTOS:

Termografía, líquido

penetrante, partículamagnética, ensayo deultrasonido, rayos X.




a) Análisis de Rayos X: Verifica la existencia de grietas, lacomposición, inclusiones, etc. en los componentes del equipo,material estructural, producto. Equipo: Equipo de rayos X.

b) Ensayo con tintes penetrantes: Verifica la existencia depérdidas, grietas o fracturas en los materiales y sistemashidráulicos. Equipo: Diversos tintes, equipo de vacío o depresión.

c) Ensayo Ultrasonido: Detecta, mide espesores y niveles desonido y señales acústicos con el objeto de inspeccionar

cojinetes, detectar pérdidas; de gas, aire, líquidos en trampas devapor, válvulas, intercambiadores de calor). Equipo: Explorador ultrasónico, transmisor ultrasónico, auricular acústico,registradores.




Mide la presión superior de la atmosférica o debajo encalderas, tanques, intercambiadores, sistemasneumáticos, etc.

Advierte la excesiva presión o de vacío puede parar elequipo (presión de alivio). Se le puede usar paradeterminar el estado del equipo y realizar limpiezanecesaria.




Son inspecciones visuales en lugares inaccesiblespara el ojo humano con la ayuda de un equipo óptico, elboroscópio.

Se desarrollo en el área industrial a raíz del éxito delas endoscopias en humanos.

También llamado videoscopio o videoboroscopio.

Observación de partes internas de motoresalternativos de combustión interna, turbinas a gas yturbinas a vapor, determinadas partes de calderas.



Es el instrumento que se utiliza para determinar lacomposición de los gases de escape en calderas y enmotores térmicos de combustión interna.

Cuya finalidad asegurar el buen funcionamiento de lacaldera , el motor o la turbina.

Asegurar el cumplimiento de los contaminantes del

motor, en base a los permisos y normativas legales quedeba cumplir la planta.



MANTENIMIENTO RENOVATIVO



Se realiza cuando el equipo o máquina debeser sacado de la línea de producción:

Desgaste

Modernización

Reingeniería

Realizar un balancecosto del ciclo de vidadel equipo - LCC.

Costo vs Beneficios

MANTENIMIENTO AUTONOMO



Está dentro del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Quien opera el equipo también lo mantiene.

El personal de operación y mantenimiento tienen que trabajar

coordinadamente y en ambiente de colaboración.




Limpieza inicial Normalizar y controlar estándares de tiempo

TIPO DE MANTENIMIENTO

a) Programa de limpieza e inspección:

Inspección

Visual

Oído Tacto Olfato

b) Programa de lubricación y engrase

Identifica puntos de lubricación y tipo de

lubricantes. Método de lubricación Periodo entre sistemas de lubricación Control cantidad de lubricante

) Reparaciones menores Ajustes Pruebas, etc.

PROGRAMA DE INSTALACIÓN DEM AUTONOMO 7 ETAPAS



M. AUTONOMO 7 ETAPAS

Paso 1: Realizar limpieza inicial.

Paso 2:Eliminar las fuentes de contaminación ypuntos inaccesibles.

Paso 3: Establecer estándares de limpieza yinspección.

Paso 4: Realizar inspección general del equipo.

Paso 5:Realizar inspecciones generales de losprocesos.

Paso 6 : Mantenimiento autónomo sistemático.

Paso 7 : Practica plena de la autogestión

IMPLANTACIÓN DEMANTENIMIENTO AUTONOMO




PASO 1: REALIZAR LIMPIEZA INICIAL

Objetivo: Elevar la confiabilidad del equipo a través de tresactividades:

Eliminar el polvo, la suciedad ylos desechos

Descubrir todas lasanormalidades: deficiencias,desorden, ligera irregularidad,

defecto, falla o fisura. Corregir las pequeñas

deficiencias y establecer lascondiciones básicas del equipo




PASO 2: ELIMINAR LAS FUENTES DE CONTAMINACIÓN

Y PUNTOS INACCESIBLESObjetivo: Reducir el tiempo de limpieza, chequeo y lubricación

Identificar y eliminar las fuentes de fuga y derrames.Ejemplo: productos, lubricantes, fluidos hidráulicos,polvo, vapor y otros materiales de proceso.

Mejorar la accesibilidad para reducir el tiempo detrabajo.

Reducir los tiempos de limpieza. Reducir los tiempos de chequeo. Identificar los lugares de lubricación difícil. Simplificar la tarea de lubricación.






PASO 3: ESTABLECER ESTÁNDARES DE LIMPIEZA E

INSPECCIÓN Los operarios deben estandarizar los procedimientos de limpieza e

inspección y asumir la responsabilidad de mantener su propioequipo.

Guía para preparar estándares

Elementos Inspección Puntos clave

Métodos Herramientas Tiempos Intervalos Responsabilidad





PASO 4: REALIZAR INSPECCIÓN GENERAL DEL EQUIPO Adiestrar a los operarios para realizar

inspecciones generales para mejorar la fiabilidad y el deterioro de cada

parte del equipo. Tener en condiciones óptimas a

elementos individuales del equipomediante la inspección general.

Preparar programas de inspección.

Preparar manuales de inspeccióngeneral y elaborar casos concretosde dificultades y formar líderes degrupo en técnicas.





PASO 5: REALIZAR INSPECCIONES GENERALES DE LOSPROCESOS Mejorar la fiabilidad y seguridad globales de

los procesos mediante una operacióncorrecta.

Facilitar instrucciones sobre rendimientos

de procesos, operaciones y ajustes,adiestrar sobre el manejo de anomalías conel fin de mejorar la fiabilidad operacional ytener operarios competentes.

Capacitar a los operarios para operar los

procesos y tratar correctamente lasanomalías.

Concientizar a los operarios sobre su papeldel mantenimiento planificado y estimular auto-gestión a través de las inspecciones y

reemplazos periódicos de piezas.




PASO 6: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO SISTEMÁTICO Instaurar el mantenimiento de calidad y

seguridad.

Ayudar a las personas a comprender la

relación entre el equipo y la calidad yapreciar la importancia de calidad.

Estandarizar el mantenimiento y control delequipo de transportes, piezas de repuestos,

herramientas, trabajos en proceso,productos finales, equipos de limpieza yotros.

Sistema: Conjunto de procesos o elementos interrelacionados con unmedio para formar una totalidad encargada hacia un objetivo común.





PASO 7: PRÁCTICA PLENA DE LA AUTO GESTIÓN

Establecer un sistema de auto-gestión para mejorar elflujo en el lugar de trabajo, las piezas de repuesto,herramientas, trabajo en curso, productos finales, etc.

Analizar sistemáticamente los datos para mejorar losequipos, elevar la fiabilidad, seguridad, mantenibilidad,calidad y operatibilidad de los procesos.

Capacitar para aumentar la habilidad de los operarios enreparaciones para registrar y analizar datos y adquieran

maestría técnica de mejora.Adiestrar en los propios lugares de trabajo sobretécnicas de reparación.

Facultar soporte técnico sobre estandarización de lasmejoras y participación en actividades MP.


MANTENIMIENTO PROACTIVO(M MODERNO)



(M. MODERNO)

Es el mantenimiento planificado y programado, llevado a cabo con elfin de hacer eficiente la administración del mantenimiento, es en estetipo en donde se incorpora el concepto de que las funciones no sonúnicamente tarea del departamento de mantenimiento, sino que partede las funciones se debe asignar a los departamentos de producción,investigación, desarrollo, diseño, ingeniería, compras, finanzas,

gerencia general y proveedores.

ELEMENTOS BÁSICOS DEL MANTENIMIENTO PROACTIVO

Análisis de la causa raíz de fallo

Precisión en reparaciones, montaje e instalación bajo control estricto

Verificación de las especificaciones de equipos nuevos y reparados

Certificación y verificación de reconstrucción

Ingeniería de confiabilidad

Formación de personal

MANTENIMIENTO PROACTIVO(M MODERNO)



(M. MODERNO)

POSIBLES FALLAS

Diseño pobre.

Manufactura de mala calidad.

Instalación incorrecta.

Operación incorrecta.

Mantenimiento excesivo.

Mala intervención.

MANTENIMIENTO OVER HAUL(RECONSTRUCCIÓN)



(RECONSTRUCCIÓN)

Es aquella actividad que involucra, principalmente, el retiro delequipo de la línea de producción para luego proceder a un

desmantelamiento del mismo, lo cual implicará el reemplazo o

reconstrucción de muchas partes, componentes o sistemas.

Mantenimiento que indica reparaciones

mayores de sistemas de la maquina o equipo.

Mantenimiento que se realiza al final de la

vida útil de maquina o equipo.

MANTENIMIENTO OVER HAUL(RECONSTRUCCIÓN)



(RECONSTRUCCIÓN)

1) Requiere retiro del equipo de la línea de producción.

2) Requiere de una adecuada planificación y programación delmantenimiento.

3) Involucra el desmontaje total del equipo.

4) Requiere alto nivel de habilidad, experiencia y criterio personal.

5) Se reemplaza muchas repuestos, componentes o sistemas.

6) Requiere calibración y pruebas de funcionamiento.

7) Se emplea el uso de herramientas adecuadas incluyendo máquinas-herramientas.

8) Se recomienda la participación de los proveedores.

INVOLUCRA LAS SIGUIENTES CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO

TPM: IMPLANTACIÓN DEL



MANTENIMIENTO PRODUCTIVO

TOTAL



INTRODUCCIÓN

DESAFÍOS DE LA FABRICACIÓN



Competencia global Satisfacción total al cliente.

El desafío de la calidad Se necesita una máquinaóptima.

Justo a tiempo (JIT) Dependerá de equiposconfiables.

Reducción Costos Mejorar el rendimiento desus equipos.

Cuestiones ambientales No contaminar el aire, elsuelo ni el agua.

TPM: DEFINICIÓN



La siguiente fue la primera definición “oficial” de TPM publicado en 1971

por el JIPE, antecesor del Japanese Institute of Plant Maintenance(JIPM), para desplegar la versión TPM originalmente desarrollada en laCía Nippon Denso Co. Ltd. (Industria del automóvil):

Maximizar la eficacia global que cubra la vida entera del equipo.

Establecer un sistema PM global que cubra la vida entera del equipo.

Involucrar todos los departamentos (producción, mantenimiento,etc.) que planifiquen, usen y mantengan equipos.

Involucrar a todos los empleados desde la alta dirección a losoperarios.

Promover el PM motivando a todo el personal por ejemplopromoviendo las actividades de los pequeños grupos autónomos.

TPM: NUEVA DEFINICIÓN



Definición propuesta por el JIPM en 1989 como “Company-Wide

TPM” o TPM de amplio cubrimiento:Crear una organización corporativa que maximice la eficacia

de los sistemas de producción.

Gestionar la planta con una organización que evite todo tipo

de pérdidas (cero accidentes, cero defectos y cero averías) enla vida entera del sistema de producción.

Involucrar a todos los departamentos en la implantación delTPM, incluyendo desarrollo, ventas y administración.

Involucrar a todos, desde la alta dirección a los operarios dela planta.

Orientar decididamente las acciones hacia las “cero pérdidas” apoyándose en las actividades de los pequeños grupos.

TPM: DEFINICIÓN OCCIDENTAL



La definición de Hartman acerca del TPMsegún se practica en compañíasoccidentales es :

El Mantenimiento Productivo Total

perfecciona permanentemente laefectividad global de los equipos, con laactiva participación de los operadores.

TPM: DEFINICIÓN OCCIDENTAL



Identifica tres fases:

-Mejorar los equipos a su mas alto nivel.

-Mantener los equipos a su mas alto nivelde rendimiento y disponibilidad.

-Compra de equipos con un nivel definidoy alto rendimiento.

¿Por qué es tan popular el TPM?



Optimiza la efectividad global de los equipos(disponibilidad, rendimiento, calidad).

Transforma visiblemente los lugares de trabajo.

Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de lostrabajadores de producción y mantenimiento.

Eleva el nivel técnico de la empresa.

Evolución de los tipos demantenimiento en nuestro medio



Las grandes seis pérdidas



1. Fallas del equipo (descompostura).2. Tiempo muerto por preparación y

ajustes.

3. Trabajo en vacío y paros menores.

4. Reducción de la velocidad.

5. Defectos del proceso.

6. Reducción del rendimiento.

OBJETIVOS DE TPM



El primer deber de un negocio es sobrevivir, y el principioguía de la economía comercial no es la maximizaciónde las utilidades, si no evitar las perdidas

Peter Drucker

Con TPM Cero perdidas :

Cero defectos

Cero averías

Cero accidentes

Seis principales causas de pérdidas enindustrias de manufactura y ensamble



Las grandes ocho pérdidas



1. Paradas programadas2. Ajustes de producción

3. Fallos de los equipos

4. Fallos de los procesos

5. Perdidas de producción normales

6. Perdidas de producción anormales

7. Defectos de calidad

8. Reprocesamiento

Ocho principales causas de pérdidasen industrias de procesos



Es la cantidad de servicio productivo queproporciona un equipo.

OEE DISPONIBILIDAD TASA DERENDIMIENTO

TASA DECALIDAD

= X X

OEE : Overall Equipment Efectiveness

OEE



PILARES DEL TPM

Pilares del TPM



Mejoras enfocadas



Pilar:

Mantenimientoautónomo

Mantenimiento autónomo (1)



Controles Visuales



Seiri: Organización y clasificaciónSeiton: OrdenSeiso: Limpieza e inspección

Seiketsu: Estandarización o normalización

Shitsuke: Cumplimiento o disciplina



Pilar:

Mantenimientoplanificado

Mantenimiento planificado



Mantenimiento planificado



Pilar:

Capacitación yentrenamiento

Capacitación y entrenamiento



Pilar:

Mantenimiento deCalidad

Mantenimiento de Calidad



Mantenimiento de Calidad



Pilar:

Seguridad, salud ymedio ambiente

Seguridad, salud y medio ambiente



Pilar:

Prevención delMantenimiento (GestiónTemprana de Equipos)

Prevención del Mantenimiento



Prevención del Mantenimiento



Pilar:

TPM en áreasadministrativas

TPM en áreas administrativas



TPM en áreas administrativas



Implantando el TPM

Los 12 pasos del desarrollo del TPM (1)(Modelo Clásico Japonés – Seichi Nakajima)



Los 12 pasos del desarrollo del TPM (2)(Modelo Clásico Japonés – Seichi Nakajima)



Los 12 pasos del desarrollo del TPM (4)(Nuevo Programa del JIPM)



Instalación TPM Versión OccidentalIng. Mecánico Edward H. Hartmann



Modelo de implantación del TPM



Algunos puntos de laimplantación del TPM

¿Cómo asegurar una instalación exitosa?



Funciones de …



Comunicación de introducción deTPM



Auditoría de Mantenimiento (1)



¿En dónde implementamos primero?(Piloto)



T P M



Evaluación del T P M



Revisión General



R li l j ió d i i t ió d t i i t



a) Aspectos Organizacionales

Realiza la ejecución y administración de mantenimiento

en forma eficaz y eficiente: mejora al máximo lossiguientes pasos:

Buena organización Buena supervisión Buen control

b) Entrenamiento

Personal capacitado Entrenamiento y motivación Capacitación técnica

c) Ordenes de Trabajo



O.T. en mantenimiento, buenas instrucciones de

mantenimiento Solicitud, atención de mantenimiento a tiempo Manejo de Backlog, costo previsto real, tiempo previsto

real.

d) Planeamiento y Programación

Buen plan de mantenimiento Buena programación de mantenimiento Justo a tiempo (JIT) (Just on Time)

e) Mantenimiento Preventivo

Buen control Buen mantenimiento

DEUDAS

f) Compras y Stock



Justo a tiempo Stock cero

g) Información Gerencial

Adecuada información Índices de control

h) Automatización del mantenimiento

Aplicación de la informática Automatización



El mantenimiento centrado en la fiabilidad oanálisis de fallos es un sistema que integrandolas tecnologías actuales recoge, organiza ynormaliza la información que determina el

estado de funcionamiento de la máquina yrealiza su monitoreo a fin de controlarlo ymantenerlo dentro de niveles establecidos,estos niveles caracterizan su fiabilidad.

COMPONENTES RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE



Inspección, limpieza, lubricación,reparación, ajustes, etc.

1) Mantenimiento Preventivo:

Conocimiento del estado de lamáquina por medio de monitoreoy análisis de los parámetros defuncionamiento: vibración, aceite.

2) Mantenimiento Predictivo:

Análisis de causa de fallaNormalizan los parámetros de fun.

Precisión y certificación de calidad

3) Mantenimiento Proactivo:

COMPONENTES RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

MANTENIMIENTO BASADO EN LACONFIABILIDAD (RBM)



Antecedentes históricos del RBM

• Se inició a principios de los años 60s

• Grupos de Mantenimiento Direccionales - MSG

• Primera tentativa (1968) – MSG1

Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines, presentan el informe titulado"RELIABILITY BASED MAINTENANCE" (MANTENIMIENTO BASADOEN LA CONFIABILIDAD)

• Tercera tentativa (1980) – MSG3 revisado 4 veces 1988, 1993, 2001, 2004

• Segunda tentativa (1978) – MSG2 A pedido del gobierno de USA

DEFINICIONES DE RBM

El proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse paraasegurar que un elemento físico continua desempeñando lasfunciones deseadas en su contexto operacional presente.



El balance lógico entre las técnicas preventivas y predictivas, con elobjeto de eliminar la raíz de los problemas, permitiendo a lasempresas alcanzar capacidad máxima de producción a un costo demantenimiento mínimo y con máximas ganancias.

TIPOS DE RBM.

Aeroespacial: normado por la MSG-3 desde 1978para líneas comerciales de aviación

Militar: normado por la MIL-STD 2173 para buques y aviones de

combate Norteamericanos.Comercial: normado por la SAE JA1011 desde 1999. Criterios deEvaluación para procesos RBM / Mantenimiento Basado en laConfiabilidad.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad es una



El mantenimiento centrado en la confiabilidad es una

metodología lógica derivada de esta investigación en elsector de la aviación y hace uso de la herramienta delanálisis de modo de falla, efecto y grado crítico (FMECA).

La metodología sigue una serie de pasos:

Paso 1: Selecciona los sistemas del equipo quesean más importantes para la planta, lainstalación, la flotilla o algún otroactivo

Paso 2: Define el rendimiento o funciónesperada de este equipo y por lo tanto,lo que constituye una falla funcional



Paso 7: Determinar la acción específica que prevenga lafalla funcional y su frecuencia de programación,con base en un análisis de la historia del equipoo mediante la experiencia de expertosapropiados.

Paso 8: Si no existe una tarea preventiva que seaapropiada determine si puede operarse hasta quese presente la falla, si se justifica un rediseño, o

si existe una prueba que pueda realizarse paradeterminar la falla.

METODOLOGÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓNDEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADOEN LA COMFIABILIDAD SEGÚN SAE ESTANDAR JA1011



ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF)

* Cuales son las funciones y los estándares de funcionamiento en cadasistema.

* Como falla cada equipo.

* Cual es la causa de la fallo.* Que consecuencias tiene cada fallo.* Como puede evitarse cada fallo.* Que debe hacerse si no es posible evitar un fallo.

METODOLOGÍA PARA LA IMPLEMENTACIÓNDEL PLAN DE MANTENIMIENTO BASADOEN LA CONFIABILIDAD SEGÚN SAE ESTANDAR JA1011



Definición:



Es la capacidad de una maquina o equipo paradesarrollar su función correctamente en lascondiciones operativas de diseño durante un periodode tiempo.

Es la probabilidad que un equipo funcione al máximotiempo posible sin fallas bajo condiciones estándar detrabajo, probabilidad de no falla de un equipo.

La teoría de la confiabilidad es por estimación

estadística. Modelo estadístico útiles para su medida y evaluación.

Nomenclatura: R (t) 0 ≤ R(t) ≤ 1

Ejemplo: Si tenemos un equipo R(t) = 95%



El 95% de tiempo de vida útil realiza la función para la cual sediseñó y el otro 5% o bien no funciona debido a unadescompostura o no funciona de acuerdo con la norma detrabajo para la cual se diseño.

Ejemplo:

R1(t) R2(t) R3(t) R4(t) R5(t)

Rs(t) = R1(t) x R2(t) x R3(t) x R4(t) x R5(t)

FallasdeTotalSuma

TrabajodeTiempodeTotalSuma sCorrectivaParadasdeº

OperacióndeHorasdeº

N

N

MTBF

MTBF = Tiempo promedio entre fallos

MTBF = MEAN TIME BETWEEN FAILURES



Técnicas desconocidas. No consideradas en el plan estratégico.

No consideradas en la toma dedecisiones.

Programa espacial.

Seguridad nacional.

Suministro de energía eléctrica.

Sistema de transporte.

SITUACIÓNACTUAL

SUCESOS

Costos

Lucro cesante (Rentabilidad)INFLUENCIA



Casos de riesgos de pérdida devida humana y en generalpérdidas valiosas

Las consecuencias económicasdel mal funcionamiento de unamáquina, tiende a aumentar.

La confiabilidad reconocida leconfiere fama al producto y lepermite conquistar mercado

DEUDAS

Hay diversos modelos de la predicción de la



Hay diversos modelos de la predicción de la

confiabilidad disponibles.

Hay que seleccionar el modelo que satisface lo mejor posible a los tipos de pieza y a los requisitos de suproducto o sistema.

Algunos modelos :

1.- De “ Weibull”

2.- MIL- HDBK-2173.- Bellcore (Telcordia) Tr-3324.- PRISMA5.- CNET RDF

REPUTACION: La reputación de una compañía se relacionad l fi bilid d d d t



muy de cerca con la confiabilidad de sus productos

GASTOS DE GARANTIA: Si un producto no puede realizar sufunción dentro del periodo de la garantía, los gastos dereemplazo y de reparación afectaran negativamente losbeneficios.

NEGOCIO FUTURO: Un esfuerzo concentrado hacia laconfiabilidad muestra a los clientes existentes que unfabricante es serio sobre su producto, y confiado en la

satisfacción del cliente.

ANALISIS DE GASTO: Los fabricantes pueden tomar datos deconfiabilidad y combinarlos con la otra información del gastopara ilustrar la rentabilidad de sus productos

Confiabilidad Diseño: Malos diseñosd lt d f ll á i



dan como resultado fallas mecánicas,

corta vida en las partes. Confiabilidad Fabricación: Fabricante

de equipo , ensamble de partes,exactitud dimensional, forma departes.

Confiabilidad de Instalación: Laimpropia instalación resulta envibración, equipo desnivelado malcalibrado

Confiabilidad Operación yManipulación

Confiabilidad Mantenimiento

CONFIABILIDADINTRÍNSECA

CONFIABILIDADOPERACIONAL

1. Cambio de Materiales.



2. Selección de partes.3. Cambio de instrumentos.

4. Firmeza, precisión, etc., del ensamblaje einstalación.

5. Averiguación de la vida efectiva del equipo.

6. Correcta operaciones.

7. Aplicación de correctas metas ymantenimiento.

8. Mejoramiento de las operaciones ambientales.

9. Detección y restauración de la degradación delos equipos.

F(t) = Prob.d F ll



de Falla

F(t) + R(t) = 1

Zona demortalidadinfantil

Zona de vidanormal, edadde operación

Zona deenvejec.

Fallas precos Fallas aleatoria Envejec.

-Errores diseño-Inst. incorrecta-Fab. incorrecta-Fallas arranque

-Mantto. preventivo-Mantto. predictivo-Mantto. autónomo-Etc.

-Desgaste demateriales

Tiempo

Mejorar:-Mantto. preventivo-Mantto. predictivo-Mejoramiento delos equipos

Zona dedesgaste

Zona infantil

Probabilidaddel fallo

Curva de Bañera. Probabilidad de Fallo VS Tiempo



Tiempo (años)Revisión

Zona de madurez

Curva tipo F tras una revisión. La probabilidad de falloaumenta justo después de la revisión

Restaurando un ítem“por si acaso” pudiese fallar

después de ese punto

… crea la posibilidad de que la

restauración por sí misma causeel fallo del ítem.

Vida supuesta

Diferentes curvas de probabilidad deFallo vs Tiempo



Baja probabilidadinicial; después,estable

Etapa infantil con altaprobabilidad de fallo.después, estable

Curva de bañera

Probabilidad de fallocreciente

Estable en toda la

Vida del equipo

A

B

C

D

E

F

No hay etapainfantil

A la facilidad con la cual se puede realizar una



sCorrectivaesReparacionº

sCorrectivaesReparaciondeTotalHorasde Nº

N MTTR

MTBF = Tiempo promedio entre fallos

MTTR = Tiempo promedio para reparación

MTTF = Tiempo promedio para volver a fallar

p

intervención de mantenimiento, es decir la rapidez conla cual los fallos o el funcionamiento defectuoso en losequipos son diagnosticados y corregidos o elmantenimiento es ejecutado con éxito.

Falla 1 (T. reparación) Falla 2 (T. reparación) Falla 3 (T. reparación)



MTTF

t. (Promedio)

MTTR

MTBF

( p ) ( p ) ( p )

Operatividad Operatividad t. (Real)

Es la capacidad de una maquina o equipo para



Es la capacidad de una maquina o equipo, para

desarrollar su función en un determinado momento odurante un determinado periodo de tiempo endeterminadas condiciones y con un rendimientodefinido.

Es el parámetro que tiene en cuenta lafrecuencia de las fallas y el tiemponecesario para la reparación.

MTTR MTTF

MTTF

MTBF

MTTF D

TALLERELENHORASPRODUCCIÓNDEHORAS

PRODUCCIÓNDEHORAS D

INDICES DE CONTROL DE LA GESTIONDE MANTENIMIENTO

Ventajas de la cultura de la medición con base en



indicadores:Reducción de la incertidumbre y la subjetividad.

Promueve el trabajo en equipo, con metas retadoras.

Incentiva el mejoramiento permanente a nivel de equipoy personal.

Aumenta el valor agregado del trabajo diario.

Se mejoran las comunicaciones y la disponibilidad deinformación.


Ventajas de la cultura de la medición con base en



indicadores:Se establece un estilo gerencial basado en hechos ydatos.

Promueve la participación, la proactividad e incrementala automotivación y la autoestima.

Suministra a los usuarios información oportuna y

efectiva, sobre el comportamiento de las variablescríticas a través de los indicadores de gestiónpreviamente definidos, para garantizar la calidad delproceso de toma de decisiones.




1.- COSTOS DE MANTENIMIENTOGastos de Personal de MantenimientoGastos para Repuestos, Materiales e InsumosGastos por Servicio de TercerosGasto Total de Mantenimiento

I = -------------------------------------Gasto Total de Mantto

Gasto de Producción

I = ------------------------------------

Gasto de Repuestos

Gasto Total de Mantto



I = -----------------------------------Gasto Total de Mantto

Gasto Total de Mantto

Gasto Total de Terceros

I = ------------------------------------------Gasto de Personal de Mantto

2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTOEs el valor porcentual que indica que tiempo seencuentra disponible el equipo para producir.



D = ------------------------------- x 100Tprod - Tparad

Tprod

Donde:D : Disponibilidad

Tprod : Tiempo Programado para producir

Tparad: Tiempo de Paradas Imprevistas

3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES

Comprobación de su estado de funcionamiento, realizándosedicha evaluación mediante una inspección visual y/o



con instrumentos, el equipo puede encontrarse en lossiguientes niveles:

I. BuenoII. Normal

III. TolerableIV. Inadmisible

4.- CONTROL DE CONSUMO ESPECIFICO

C1 = ---------------------------------------------------Producción de Vapor ( lb/hr)

Consumo de Combustible (gl/hr)

C1 = ---------------------------------------------------

Consumo de combustible ( Glns)

Cantidad de Producción



-Consumo de electricidad KW-HR-Consumo de combustible Glns

-Consumo de lubricantes Glns

5.- CALIDAD DEL SERVICIO

La medición puede ser subjetiva mediante unaencuesta a los usuarios o clientes.

6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LAPRODUCTIVIDAD

Productos y/o Servicios



Real vs capacidad instalada

7.- INDICADORES DE EVALUACION DE LASMAQUINAS Y EQUIPOS

- CONFIABILIDAD: R(t)

- MANTENIBILIDAD: M(t)- EFECTIVIDAD GLOBAL DE LOS EQUIPOS: OEE- TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS: MTBF.- TIEMPO MEDIO DE REPARACIONES: MTTR

Incrementar la productividad = -----------------------------------Recursos

INFORMACION REFERENCIAL DE LOSINDICES DE MANTENIMIENTO

El Ingeniero de mantenimiento deberá tener el estatus de



estos índices y posteriormente fijarse metas para obtener ahorro en los gastos de mantenimiento y mejorar la calidadde servicio.1.- COSTOS DE MANTENIMIENTO

Costo anual de mantenimiento8- 13% de los costos de producción3- 5% del valor del activo fijo.

2.- DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO

Generalmente los datos para su calculo se encuentranen el departamento de producción siendo los siguientes:

Disponibilidad Optima: 85 – 95%

3.- ESTADO DEL EQUIPAMIENTO E INSTALACIONES



Para garantizar la operatividad de los sistemas deproducción el estado de los equipos debería tener elsiguiente perfil.

Bueno 30%Normal 50%Tolerable 10%Inadmisible 10% 100% del total de equipos

4.- CONTROL DEL CONSUMO ESPECIFICO DE ENERGETICOS

Estos valores se deben determinar año base y luegoproceder a controlar y disminuir los consumos especificos.

5.- CALIDAD DEL SERVICIO

- Encuestas satisfactorias de los usuarios- Reclamos mínimos



- El tiempo de operatividad de los equipos es relativamentelargo, luego de una reparación- El mantenimiento predictivo como herramienta de control- Utilización de métodos estadísticos

6.- CONTRIBUCION AL AUMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD

Unidadesde producción

Porcentaje

800 900

73% 82%

Asegurar y garantizar la disponibilidad de máquinas,



equipos, edificios y servicios que se necesitan para laoperación segura y eficiente de la planta; optimizandolos recursos disponibles para el mantenimiento.

Planificar y conducir operativamente el mantenimiento.

Elaborar el plan anual de mantenimiento productivototal.

Evaluar resultados de calidad y productividad en formaperiódica.

Coordinar con el jefe de planta y jefes de sección laimplementación de mejoras en las maquinarias,procesos y equipos.



Controlar el consumo de agua, electricidad ycombustibles proponiendo alternativas para ladisminución de consumos.

Organizar, dirigir y controlar las operaciones demantenimiento preventivo y correctivo.

Registrar las operaciones de mantenimientorealizadas.

Desarrollar manuales de operación en las diferentesmáquinas.

Elaborar procedimientos para la ejecución de

mantenimiento correctivo.



Desarrollar manuales de instrucciones para lasoperaciones de mantenimiento.

Determinar los repuestos críticos de las maquinarias y

equipos y elaborar las solicitudes de compra respectivas.

Coordinar con la jefatura de planta las necesidades demantenimientos especiales con sub. contratistas.

Capacitar y entrenar al personal de mantenimiento.

Asegurar la utilización racional y cuidado adecuado de

equipos, herramientas y materiales de uso en la planta.



Aperturar y cerrar las ordenes de trabajo.

Determinar las tareas prioritarias para la ejecución delmantenimiento así como los trabajos de emergencia.

Ejecutar el procedimiento para la mejora de la gestión delmantenimiento de forma periódica.

Motivar la participación y presentación de sugerencias

del personal.

Del cumplimiento puntual del mantenimiento preventivo.

Asegurar el stock adecuado de repuestos y suministros.



Evaluar el desempeño de su personal.



ANÁLISIS DE ACEITE



OBJETIVOS



ANÁLISISDE ACEITE

Determinar elrendimiento delaceite del motor.

Monitorear elrégimen dedesgaste de loscomponentes.

Determinar lacontaminación de

los aceites.

Detectar fallaspotenciales.

IMPLEMENTACIÓN DEL ANÁLISIS DE ACEITE

1. DETERMINAR LOS ACEITES A ANALIZAR:



ELEMENTO ABREVIATURA LIMITES DE ESPECIFICACIÓN

VISCOSIDAD Cst. 12 < >16,8

HOLLÍN IND. HOLLÍN % MAX. 2,75

NUMERO DE BASE TOTAL TBN mg KOH/g. MIN. 1

SILICIO SI ppm < 20

HIERRO FE ppm < 100

ALUMINIO AL ppm < 10

COBRE CU ppm < 20

PLOMO PB ppm < 20

CROMO CR ppm < 10

ESTAÑO ES ppm < 20

FUENTE: DIVEMOTOR S.A. - MOBIL

2. ESTABLECER LIMITES DE ESPECIFICACIÓN:

Aceite de Motor

Aceite de Transmisión.

Aceite de Diferencial.


3. DESARROLLAR ESTÁNDAR DE TOMA DE MUESTRAS:



LOGO Y

NOMBRE DE LA

EMPRESA

ESTÁNDAR DE MUESTREO DE ACEITES

CÓDIGO: PAGINA: 1 DE1

COMPONENTE: Motor.TIEMPO DEMARCHA:

7 minutos.

MANTENIMIENTO /TRABAJO:

Predictivo. INTERVALO:

CadamantenimientoMPR.

1.La toma de muestra debe realizarse en condiciones normales de operación (Temperatura y circulación delaceite)2.Realizar el muestreo de aceite al 50 % de drenado cárter.

3.Utilizar una botella de muestra de aceite nueva y sellada (verificar limpieza de la botella)

4.Cierre inmediatamente la botella después de tomar la muestra e identifique la botella con la etiqueta deidentificación suministrada (llene los datos requeridos en la etiqueta)

5.Enviar inmediatamente la muestra al departamento de mantenimiento para su respectiva gestión. NOTA: La muestra debe ser analizada en el lapso de 8 días desde la fecha de muestreo, de lo contrario no

se realizara el análisis de la muestra, esto debido a la perdida de la calidad de la muestra.

CONSECUENCIAS:

Perdidas de la calidad del muestreo. Contaminación posterior de la muestra. Datos erróneos del muestreo.

MATERIALES: Frasco para recepción de muestra. Etiqueta de identificación.

IMPLEMENTOS DE SEGURIDAD: Casco de seguridad, lentes de seguridad, mameluco, guantes de hule, botas de seguridad, tapones,respirador de polvo.

FUENTE: ELABORACIÓN PROPIA.

ETIQUETA DEIDENTIFICACIÓN


4. DETERMINAR LAS FRECUENCIAS DE TOMA DE MUESTRA:



COMPARTIMIENTO

INTERVALORECOMENDADO DECAMBIO DE ACEITE

INTERVALORECOMENDADODE MUESTREO

VÁLVULADE

MUESTREO

TIPO DE ACEITE

Motor 11,000 Km. 11,000 Km. No

Motor MOBILDELVAC 15W40


5. INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS:

RESULTADOS DEL ANÁLISIS DE ACEITE

COMPARTIMIENTO

INTERVALORECOMENDADO DECAMBIO DE ACEITE

INTERVALORECOMENDADO DE

MUESTREO

VÁLVULA DEMUESTREO

TIPO DEACEITE

6. NUEVAS FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTO:



CAMBIO DE ACEITE MUESTREO

Motor 8,800 Km. 8,800 Km. No Motor MOBIL

DELVAC15W40

MANTENIMIENTO PROACTIVO

IT MANTENIMIENTOS

FRECUENCIA

(Km.) TIEMPO

APROXIMADO

MANTENIMIENTO

CADA 2 AÑOS

1 Mantenimiento Proactivo 1(MPR-1)

8,800 24 días. 24


44,000 4 meses. 04


132,000 12 meses. 01


264,000 24 meses. 01


COMPARACIÓN DE FRECUENCIAS



0.0

1.0

2.0

3.0

4.0

M A N T E N I M I E N T O

S

8 . 8 1 1

1 7 . 6 2 2

2 6 . 4 3 3

3 5 . 2 4 4

5 2 . 8 5 5

6 1 . 6 6 6

7 0 . 4 7 7

7 9 . 2 8 8

9 6 . 8 9 9

1 0 6

1 1 0

1 1 4

1 2 1

1 2 3

1 3 2

1 4 1

1 4 3

1 5 0

1 5 4

1 5 8

1 6 5

1 6 7

1 7 6

1 8 5

1 8 7

1 9 4

1 9 8

2 0 2

2 0 9

2 1 1

2 2 0

2 2 9

2 3 1

2 3 8

2 4 2

2 4 6

2 5 3

2 5 5

2 6 4

FRECUENCIAS (*1000)

GRÁFICA DE COMPARACIÓN DE FRECUENCIAS DE MANTENIMIENTOMP Y MPR

MP MPR


FORMATO PARA HISTORIAL DEUNIDADES



RESULTADOS DE LABORATORIO



FRECUENCIA 11,000 Km. 9,000 Km. 8,800 Km.

YI-4283 PATRÓN 03/12/2005 30/12/2005 03/02/2006 08/03/2006 09/04/2006 24/04/2006 10/05/2006 29/05/2006 19/06/2006

RECORRIDO TOTAL DELA UNIDAD

776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775

Km. ACEITE 11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563

Cst. 12 < >16,8 11.36 11.41 11.44 12.5 12.3 13.52 13.81 13.59 13.65

IND.HOLLÍN

MAX. 2,75 2.64 2.67 2.61 2.55 2.59 2.31 2.25 2.29 2.27

TBN MIN. 1 0.98 0.92 1.11 1.35 1.39 1.87 1.98 1.91 1.96

FE < 100 158 168 153 119 123 91 89 92 90

SI < 20 21 23 19 17 16 14 13 16 15

CU < 20 35 34 30 26 27 18 15 16 18

PB < 20 25 31 24 20 21 18 16 17 15

ES < 20 17 19 15 13 14 11 9 10 9

AL < 10 72 34 39 25 26 9 15 7 13

CR < 10 12 15 13 9 10 7 5 6 6


GRÁFICA DE VISCOSIDAD DEL ACEITE



10

11

12

13

14

15

16

17

18

11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563

776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775

03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006KM ACEITE / RECORRIDO TOTAL DE LA UNIDAD / FECHA MUESTRA

C t s .

LIMITE CRITICO INFERIOR VISCOSIDAD LIMITE CRITICO SUPERIOR

RESULTADOS DE LABORATORIOGRÁFICA DE ÍNDICE DE HOLLÍN

3 . 2 5



1.75

2

2 . 2 5

2 . 5

2 . 7 5

3

11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563

776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775

03/12/2005 30/12/2005 03/02/2006 08/03/2006 09/04/2006 24/04/2006 10/05/2006 29/05/2006 19/06/2006

KM ACEITE / RECORRIDO TOTAL DE LA UNIDAD / FECHA MUESTRA

%

IND. HOLLÍN LIMITE CRITICO

GRÁFICA TBN2 5




0

0 .5

1

1.5

2

2 .5

11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563

776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775

03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006


T B N

TBN LÍM ITE CRITICO


GRÁFICA DESGASTE DEL HIERRO18 0



0

2 0

4 0

6 0

8 0

10 0

12 0

14 0

16 0

18 0

11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563

776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775

03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006KM ACEITE / RECORRIDO TOTAL DE LA UNIDAD / FECHA MUESTRA

p p m

HIERRO (Fe) LIMITE CRITICO


GRÁFICA DE DESGASTE DE ALEANTES

4 0



0

5

10

15

2 0

2 5

3 0

3 5

4 0

11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563

776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775

03/ 12/ 2005 30/ 12/ 2005 03/ 02/ 2006 08/ 03/ 2006 09/ 04/ 2006 24/ 04/ 2006 10/ 05/ 2006 29/ 05/ 2006 19/ 06/ 2006KM ACEITE / R ECORRIDO TOTAL DE LA UNIDAD / FECHA MUESTRA

p p m

SILICIO (Si) COBRE (Cu) PLOM O (Pb) ESTAÑO (Es) LIM ITE CRITICO


GRÁFICA DE DESGASTE DE ALEANTES



- 10

0

10

2 0

3 0

4 0

50

11,089 11,518 10,821 9,231 9,358 8,814 8,762 8,719 8,563

776,989 788,507 799,328 808,559 817,917 826,731 835,493 844,212 852,775

03/12/2005 30/12/2005 03/02/2006 08/03/2006 09/04/2006 24/04/2006 10/05/2006 29/05/2006 19/06/2006


p p m

LIM ITE CRITICO A LUM INIO (A l) CROM O (Cr)



MANTENIMIENTO PREDICTIVOANÁLISIS DE DESGASTE

Esencialmente la prueba controla la proporción de desgaste de



un componente determinado identificando y midiendo laconcentración de los elementos de desgaste que se encuentranen el aceite.

El análisis de desgaste se limita a detectar el desgaste de loscomponentes y la contaminación gradual con tierra.

APARATO:ESPECTROFOTOMETRO DE

ABSORCIÓN ATÓMICA


ANÁLISIS PERIÓDICO DE ACEITE DE CATERPILLAR



1. ANÁLISIS DE DESGASTE

2. PRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS

3. ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE

Consiste en pruebas destinadas a identificar y medir la contaminacióny degradación de una muestra de aceite y son tres pruebas básicas.

MANTENIMIENTO PREDICTIVOPRUEBAS QUÍMICAS Y FÍSICAS



Las pruebas químicas y físicas detectan el agua, elcombustible y el anticoagulante en el aceite y determinacuando su concentración excede los límites establecidos

La presencia y la cantidad aprox. de agua se detecta

mediante la “prueba de chisporroteo”. Se coloca una gotade aceite en una plancha caliente a una temperaturacontrolada de 110ºC (230ºF). La aparición de burbujas esuna indicación positiva de agua en el aceite (es aceptableuna presencia de agua entre el 0.5% al 1.5%.

Se determina la presencia de combustible mediante elprobador de destello. Este probador está calibrado paradeterminar el porcentaje de combustible diluido


ANÁLISIS DE LAS CONDICIONES DEL ACEITE



Las condiciones del aceite se determina mediante el análisisinfrarrojo. Esta prueba determina y mide la cantidad de contaminantescomo hollín, azufre y productos de oxidación y nitración.

También se puede utilizar el análisis infrarrojo para reducir, mantener

o prolongar los intervalos de cambio de aceite según las condiciones yaplicaciones en partículas.



Ciclo Administrativo

Definir ¿ Qué?

A P



Tomar medidas

objetivosy metas

Establecer procedimientos

Educar ycapacitar

Ejecutar

lasacciones

Comprobar losefectos delhacer

¿ Por qué?¿ Cuándo?¿ Dónde?¿ Quién?¿ Cómo?¿ Cuánto?

V HEjecutar losplanesdeterminados en

la etapa P

Monitorear el logro de

los resultados durantela ejecución, mediante eluso de indicadores

Tomar las decisionesapropiadas:Corregir Mejorar Estandarizar



Presentar a los participantes losconceptos relacionados con la teoría deIndicadores de Gestión y su aplicación

práctica

Gestión

Gestión. Consiste en modificar una situación



actual en una situación futura esperada. Serequiere conocer el estado actual y lascoordenadas de la situación futura

Estado Actual A Estado Esperado B

MediciónIndicadores de Gestión

Rentabilidad actual 10% Rentabilidad esperada 15%

Hay Gestión siempre que en la empresa o



en la sociedad algo cambia:El índice de analfabetismo se disminuyóen un 5%.

La esperanza de vida pasó de 70 a 72años

La satisfacción de los clientes pasó del95% al 98%

• Visión•



• Misión• Política de calidad• Otras Normas y Políticas

Objetivos Metas Indicadoresde Nivel 0

Estrategias (Objetivos Por qué?)ActividadesMetas

Indicador

A P

V H

Estratégica. Se desarrolla en la dirección. Su influencia escorporativa y de largo plazo y se



refiere a la definición macro del negocio y su entorno.

Táctica. Se desarrolla con base en la planeaciónestratégica. Su influencia a nivel de unidades

estratégicas del negocio y es de medianoplazo.

Operativa. Se desarrolla con base en la planeacióntáctica.

Su influencia es a nivel equipos de trabajo eindividuos. Es inmediata o de corto plazo

Control de la Gestión



Control Es la actividad o proceso de medir lasvariables y atributos del proceso, con el fin deregular los sistemas o procesos, para que de estamanera se logren los objetivos.

Para controlar es necesario medir o comparar losresultados obtenidos con los esperados, con el finde ajustar o tomar las medidas necesarias quecontribuyan a alcanzar el objetivo propuesto.

Hoy en día el control es preventivo y no policivo

Icono de Gasolina



Icono del VelocímetroIcono del TacómetroIcono de carga de Batería

Icono de estado de los Frenos

Icono del Nivel de aceite delmotor Icono del nivel de Temperatura

¿ Que es más crítico cuando usted conduce, la señal del ícono

o indicador de que la gasolina se le va a acabar o la de losíconos de los frenos o aceite de motor? ¿ Cómo reaccionausted?

Indicador de GestiónExpresión cuantitativa del comportamiento de las



variables que intervienen en un proceso y de losatributos de los resultados, que permiten analizar el resultado de la gestión y el cumplimiento de lasmetas respecto al objetivo trazado por la

organización.

La medición debe tener una referencia de cuyacomparación se puede establecer una desviacióno acierto, sobre las cuales se determinarán

acciones correctivas, preventivas o demantenimiento.

Objetivos Indicador de Gestión• Establecer un sistema de instrumentos que permita en forma

rápida y proactiva, administrar la empresa y hacer posible lacomparación de los resultados con las metas propuestas y



otras entidades.

• Definir parámetros que permitan que el diseño de losobjetivos, los planes y las metas sean en condición y tiemporeal.

• Controlar las operaciones diarias que se realizan dentro dela empresa.

• Crear mecanismos de detección de fallas que garanticen la

posibilidad de llevar a cabo acciones concretas quepermitan obtener soluciones reales y de aplicacióninmediata

Reconocer que el experto es quien ejecuta el trabajo todoslos

días.

E t bl lt i l f d l t l t



Establecer una cultura empresarial enfocada al talentohumano.

Definición clara de procesos, manuales de operación yfunciones

y responsabilidades.

Cultura organizacional basada en hechos y datos.

Apoyo de la dirección.

Capacitación permanente del personal en liderazgo, trabajoen

equipo, grupos de participación.

P t l D i f ió t l t i t d i bl



Puntual. Da información respecto al comportamiento de una variableen un momento dado

Acumulado. Muestra el comportamiento acumulado de una variable enun período de tiempo

De Control. Generan información respecto al comportamiento de una omas variables del sistema para mantener las condiciones deoperación o hacer pequeños ajustes, para corregir

desviaciones con respecto a los valores determinados odeseados

Alarma. Nos advierten sobre situaciones fuera de control. Nosobligan a tomar decisiones rápidas de carácter correctivo

CONSIDERACIONES.



Lo que no se pueda medir no se puede controlar .

Lo que no se pueda medir no existe. Los indicadores son un medio y no un fin.

• Reducción de la incertidumbre y la subjetividad.•

P l t b j i t t d



Promueve el trabajo en equipo, con metas retadoras.• Incentiva el mejoramiento permanente a nivel de equipo ypersonal.

• Aumenta el valor agregado del trabajo diario.• Se mejoran las comunicaciones y la disponibilidad de

información.• Se establece un estilo gerencial basado en hechos y datos.• Promueve la participación, la proactividad e incrementa la

automotivación y la autoestima.• Suministra a los usuarios información oportuna y efectiva,

sobre el comportamiento de las variables críticas a través

delos indicadores de gestión previamente definidos, paragarantizar la calidad del proceso de toma de decisiones.

L di ió d l ti



La medición precede al castigo.

No hay tiempo para medir.

Medir es difícil.

Hay cosas imposibles de medir.

Es mas costoso medir que hacer.

Enfoque sistémicoProveedores Interno Externo



Recursos Procesos Productos clientes

Eficiencia Productividad Eficacia

Efectividad

Tomado del Libro de Indicadores de Gestión de Domínguez



1 D fi i l i bl l d l



1. Definir las variables claves de laempresa o proceso.2. Establecer metas a cumplir

(objetivos) y sus responsables

3. Medir el cumplimiento de losmismos, utilizando comoherramienta los indicadores deGestión

4. Tomar las acciones pertinentespara ajustar el sistema



Indicador:Resultado de la medición

Meta Establecida para la variableX 100 =

1 MANO DE OBRA: Guardas operarios de mantenimiento y aseo



1. MANO DE OBRA: Guardas, operarios de mantenimiento y aseo

2. MATERIALES: Insumos y elementos de mantenimiento y aseo

3. MAQUINARIA: tractores, plantas eléctricas

4. METODOS: Forma de prestar el servicio, personas atendidas por hora

5. MEDIOS LOGISTICOS: Infraestructura del centro, instalaciones

6. MEDIOS FINANCIEROS: El dinero o valor de todos los recursos anteriore



1. CALIDAD

2. OPORTUNIDAD

3. COSTO

4. CONFIABILIDAD

5. COMUNICACIÓN

6. COMODIDAD

1 PLANEACIÓN Cumplimiento real vis lo planeado



1. PLANEACIÓN. Cumplimiento real vis lo planeado

2. PRODUCTIVIDAD: Real vis capacidad instalada

3. POTENCIALIDAD: Real vis la competencia

4. PARTICIPACIÓN, real vis el tamaño del mercado

5. COBERTURA: Real vis el tamaño del sector



1. Oportunidad

2. Confiabilidad

3. Costo

Tiempo de reacción menor a 5 minutos:



Método de Cálculo: Reacciones a tiempo (menores a 5minutos)

(medición) total de reacciones

Indicador : ( Valor / meta) x 100

Mes Reaccionesa tiempo

Total dereacciones

Medición Meta Indicador

Enero 40 50 80% 95% 84.2%

Febrero 30 30 100% 95% 105%

Daños o perjuicios evitados en la reacción.



Método de Reacciones sin perjuicioscálculo o medición Total de reacciones

Indicador: Medición / meta

Mes Reacciones sinperjuici

os

Total dereaccio

nes

Medición

Meta Indicador

Enero 40 50 80% 90% 89%

Febrer o

25 30 83% 90% 92%

Acciones preventivas implementadas .



Método de Acciones preventivas propuestascálculo o medición Total de reacciones + acciones prev

Indicador: Medición / meta

Mes Accionespreventivas

Total dereacciones +

accionesprev


Enero 10 60 17% 40% 42.5%Febrero 20 50 40% 40% 100%

Costo de la seguridad .

Método de Valor de la Nómina de guardas



Método de Valor de la Nómina de guardascálculo o medición Total de reacciones + acciones prev

Indicador: meta / Medición

Mes Nominaseguridad

Total dereacciones +

accionesprev


Enero 10.000 60 166.000 150.000 90.0%

Febrero 10.000 50 200.000 150.000 75.0%

Efectividad .

Método de Ejecución real del presupuesto de gastos



Método de Ejecución real del presupuesto de gastoscálculo o medición Total presupuesto de gastos

Indicador: meta / Medición

Mes EjecuciónPresupuest

o

Presupuesto Medición Meta Indicador

Enero 10.000 10.0000 100 % 98% 102%

Febrero 10.000 9.500.000 95% 98% 97%

Satisfacción del cliente.



Método de cálculo o medición:

Indicador: Medición / Meta

Encuesta

Mes Medición Meta Indicador Enero 95 % 95% 100%

Febrero 95% 98% 103%

Concepto Ponderación

Valor mes Total

Mes: Febrero de 2008



n

Oportunidad de laseguridad

5 105% 5.25

Calidad de la seguridad 30 92% 27.6

Confiabilidad de laseguridad

10 100% 10.0

Costo de la seguridad 40 75% 30.0

Efectividad de laadministración

5 97% 4.85

Satisfacción del cliente 10 103% 10.3

TOTAL 88



Enero Febrero Marzo Abril Mayo JunioVtas Real 100 90 80

Presupuesto 100 80 90

Índice mensual



Medición 100% 113% 89%

Meta 100% 100% 100% 100% 100% 100%Indicador 100% 113% 89%

Indicador acumuladoEnero Febrero Marzo Abril Mayo Junio

Vtas Real 100 190 270

Presupuesto 100 180 270Medición 100% 106% 100%

Meta 100% 100% 100% 100% 100% 100%Indicador 100% 106% 100%

b) ERRORES EN LAS CONTRAMEDIDASEN EL MANTENIMIENTO

Cuando la falla es crónica, o cuando es difícil el prevenir su repetición se

escucha los comentarios:



escucha los comentarios:1) No se puede hacer nada mejor porque la

planta es vieja.

2) Se pueden tomar las medidas correctivas,pero todas ellas no son bien diseñadas

3) Todas las cosas se hacen con dinero, perono hay dinero disponible.

Capitulo i Ingenieria de Mantenimiento Introduccion

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