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Control de peligros

Trabajador expuesto a residuos peligrosos, Ver. VII. Cap. 5 Pág. 1

CASO PRÁCTICO

Los trabajadores de la construcción de una central nuclear se encontraron sorpresivamente con 20

barriles de residuos. Cuando trataron de abrir la tapa de uno de los barriles con una palanca, éste

explotó. ¿Qué pasó?

Los barriles contenían disolventes inflamables y la palanca utilizada para tratar de abrirlos provocó

chispas que causaron una explosión. El personal de seguridad debía haber investigado con precisión

qué residuos peligrosos y qué peligros existían en el lugar. Este proceso llamado caracterización del

lugar permite a los trabajadores saber con exactitud lo que van a encontrar para así protegerse

debidamente. En este capítulo aprenderá sobre la caracterización del lugar destinada a evitar

problemas de esta naturaleza.

CAPÍTULO 5CONTROL DE PELIGROS

La exposición de los trabajadores a los peligros de un lugar donde hay residuos peligrosos se controla a

través de controles mecánicos y administrativos obligatorios y equipo de protección personal (PPE). Los

controles mecánicos son la forma más eficaz de reducir la exposición de los trabajadores. El equipo de

protección personal no controla la fuente de exposición, pero sí reduce la cantidad de sustancia que se

introduce en el cuerpo.

Objetivos del capítulo

Al concluir este capítulo, usted podrá:

L Reconocer qué información necesita sobre el lugar de

trabajo antes de comenzar a trabajar en la labor de

limpieza.

L Determinar las formas más efectivas para controlar

los peligros del trabajo.

L Usar el plan de salud y seguridad específico para el

lugar si desea obtener información.

L Utilizar y entender términos como “mapa del lugar”,

“sistema de compañeros”, “sistemas de comunicación”,

“zonas de trabajo” y “control del lugar” en el trabajo.

Control de peligros

Trabajador expuesto a residuos peligrosos, Ver. VII.Cap. 5 Pág. 2

Fuente: Construction Health & Safety Manual

Construction Safety Association of Ontario

Caracterización del lugar: 29CFR1926.65(c)

Antes de comenzar la limpieza de un lugar donde hay residuos peligrosos, debe realizarse una

caracterización del lugar. Los expertos deben determinar:

! qué sustancias químicas existen en el lugar

! dónde se encuentran

! qué cantidad de cada sustancia hay en el lugar

! qué peligros presentan esas sustancias químicas

! áreas peligrosas como charcos o desniveles (colinas empinadas)

La caracterización del lugar explica cómo identificar los peligros del lugar y cómo seleccionar los

métodos de protección para los trabajadores. Después de la caracterización, el lugar deberá ser

supervisado constantemente con el objeto de detectar cualquier cambio que ocurra en las áreas de trabajo.

Parte 1. Evaluación preliminar: historial y antecedentes

La información general se recoge de entrevistas, registros existentes, observación del perímetro del lugar,

y las hojas de datos de seguridad del material (MSDS) u otros documentos relativos a los materiales que

se encuentren en el lugar. La evaluación preliminar del lugar determina el nivel de protección que debe

usar el equipo responsable de entrar al lugar (“equipo de entrada”).

Después de realizar la evaluación preliminar, los equipos de

entrada y de apoyo evalúan las características específicas del

lugar para identificar los riesgos existentes y ayudar a seleccionar

los controles mecánicos y el equipo de protección personal

necesarios para el trabajo que se va a realizar. Mientras no se

conozcan los niveles de concentración deberá utilizarse, como

mínimo, el nivel B de protección.

Parte 2. Identificación de riesgos: lista depeligros

La identificación de riesgos documenta todas aquellas

condiciones capaces de producir la muerte o un perjuicio grave

incluidas aquellas que, por inhalación o absorción dérmica,

pueden significar un peligro inmediato para la vida o la salud

(IDLH). Los peligros comprenden: espacios encerrados (zanjas,

rincones bajos, etc.), situaciones potenciales de riesgo de

explosión o inflamación, imprevistos, bidones enterrados y otros

peligros de la construcción.

Control de peligros


Parte 3. Información obligatoria

Antes de que los trabajadores entren a un lugar, debe obtenerse la siguiente información:

� Ubicación y tamaño aproximado del lugar

� Descripción de las tareas a realizar

� Tiempo necesario para realizar dichas tareas

� Descripción del lugar y accesibilidad por aire y por tierra

� Peligros previsibles para la salud y la seguridad en el lugar

� Rutas para la liberación de sustancias peligrosas

� Capacidad de los equipos de respuesta a emergencias

� Sustancias peligrosas previsibles: peligros para la salud y propiedades químicas

Peligros potenciales del lugar

Químicos Biológicos

� Ácidos

� Bases (cáusticos)

� Disolventes

Los peligros químicos pueden presentarse en

forma de gases o vapores, líquidos, sólidos,

polvos y humos

� Bacterias: salmonela

� Parásitos: garrapatas, coloradillas (chiggers),

ácaros

� Plantas: poison ivy (hiedra venenosa)

� Animales: culebras, osos, roedores, perros

salvajes

� Virus: SIDA, hepatitis

� Despojos animales: virus hanta, psitacosis

Físicos Psicológicos

� Radiación

� Ruido

� Vibración

� Electricidad

� Temperaturas: calor y frío

� Resbalones, pérdida de pie, caídas

� Pinchazos: aguja

� Zanjas y excavaciones

� Espacios encerrados

� Servicios públicos (por encima o por debajo

del suelo)

� Escurrimientos (escorrentías)

� Claustrofobia (temor a los espacios cerrados o

angostos)

� Acrofobia (temor a las alturas)

� Trabajos monótonos

� Desorientarse dentro del PPE

� Temor a los residuos peligrosos

Control de peligros

Trabajador expuesto a residuos peligrosos, Ver. VII.Cap. 5 Pág. 4

Parte 4. Trajes y respiradores: equipo de protección personal

El equipo de protección personal deberá proporcionarse a los trabajadores que participen en la entrada

inicial al lugar. Si el muestreo inicial no puede establecer la concentración de contaminantes en el aire,

todos los empleados deberán usar como mínimo equipo protector de nivel B (véase el capítulo 4, pág.

23). Una vez que se tenga la información sobre los peligros, el especialista en salud y seguridad deberá

reevaluar el equipo de protección y aumentarlo o reducirlo según sea necesario.

Parte 5. Pruebas del aire y muestras de sustancias químicas: vigilanciaSi el reconocimiento del lugar revela que existe potencial de que se dén condiciones IDLH, de radiación

ionizante, o si la información obtenida del reconocimiento no es suficiente, deberá conducirse una

vigilancia del lugar con monitores. (Véase el capítulo 8, pág. 4).

La vigilancia deberá enfocarse en lo siguiente:

� Niveles peligrosos de radiación ionizante, con instrumentos de lectura directa;

� Atmósferas IDLH, combustibles o explosivas, deficiencia de oxígeno y sustancias tóxicas,

con instrumentos de lectura directa; y

� Un programa continuo de caracterización (reconocimiento) del lugar.

Parte 6. Identificación de riesgos: ¿cuán grandes son los riesgos?

La identificación de riesgos se efectúa una vez que se ha determinado la presencia de condiciones de

peligro y de sustancias tóxicas en el lugar. Los empleados deberán recibir información acerca de todos los

riesgos a los que puedan verse expuestos, por ejemplo:

� las exposiciones que excedan los niveles estipulados por OSHA o los recomendados por

NIOSH o por ACGIH (véase la sección de definiciones de la norma en referencia a los

“niveles de exposición publicados”);

� las concentraciones IDLH;

� la presencia de materiales irritantes para la piel y los ojos, y riesgos de absorción dérmica de

dichos materiales;

� los riesgos de explosión e inflamabilidad; y

� la deficiencia o el enriquecimiento de oxígeno.

Antes de comenzar a trabajar, cada trabajador deberá recibir información sobre las sustancias que

puedan encontrarse en el lugar.

Control de peligros


Parte 7. Notificación a los trabajadores

El empleador deberá poner a disposición de los trabajadores toda información sobre los riesgos existentes

en el lugar. Cada empleado deberá estar informado sobre los peligros de cada una de las sustancias

químicas a las que podría verse expuesto durante el desempeño de su trabajo.

Programa de control del lugar: 29CFR1926.65(d)

El Programa de control del lugar establece los controles destinados a reducir o prevenir la exposición del

empleado antes de comenzar la limpieza. El Programa debe abarcar lo siguiente:

� mapas del lugar

� zonas de trabajo

� empleo del “sistema de compañeros”

� métodos de comunicación, incluidos los medios de alerta de emergencia

� procedimientos estandarizados de trabajo o prácticas de trabajo seguras

� identificación de los centros de asistencia médica más cercanos

Mapas del lugar

Los mapas del lugar ilustran la configuración del

terreno, la dirección del viento predominante, el

drenaje y la ubicación de los edificios, recipientes,

zanjas, fosos, estanques, charcos y tanques. Los mapas

del lugar ayudan a planificar el uso del PPE, asignar

personal a las zonas de trabajo e identificar las rutas de

evacuación. El mapa del lugar deberá ser modificado a

medida que cambien las actividades laborales. (Se

pueden superponer transparencias para evitar

sobrecargar el mapa.)

Control de peligros


Zonas de trabajo

La mayoría de los lugares donde hay residuos peligrosos tienen por lo menos tres zonas de trabajo: hot,

warm y cold que sirven para controlar la propagación de las sustancias peligrosas y restringir el número

de personas en las áreas de alto riesgo. El nivel de equipo de protección necesario varía de acuerdo a la

zona. Cada zona puede tener distintos nombres.

Zonas de trabajo Otros nombres Potencial de riesgo de exposición

Hot Zona de exclusión Alto

Zona de peligro

Warm Zona de reducción de contaminación Medio

Zona de descontaminación

Cold Zona de apoyo Bajo/Ninguno

Zona limpia

La Zona Hot es el área contaminada. Las actividades que se realizan en esta área son:

� caracterización del lugar (por ej., con el uso de mapas, fotos y muestras);

� instalación de pozos para vigilar el agua del subsuelo; y

� trabajo de limpieza como mover bidones y hacer preparativos.

Al límite exterior de esta zona se le llama hotline y debe estar demarcado claramente con rayas o con

cinta especial o bien, debe estar separado con barreras físicas como cadenas, vallas o cordones. El

personal que trabaja dentro de esta zona lleva puesto el nivel más alto de PPE exigido en el lugar.

La Zona Warm está entre la hot y la cold y dentro de ella se encuentra el corredor de reducción de

contaminación En esta zona se realiza la mayoría de los procedimientos de descontaminación. Si fuera

necesario, se pueden establecer dos líneas/estaciones de descontaminación, una para el personal y otra

para el equipo pesado. La línea de descontaminación del personal es para los trabajadores. Las

herramientas y maquinaria se descontaminan en la estación para equipo pesado.

El límite entre la zona cold y la zona warm se llama línea de control de contaminación.

El delegado de seguridad del lugar, el operador de la estación de descontaminación del lugar y el personal

de respuesta a emergencias están por lo general ubicados aquí. Los suministros, las áreas de descanso de

los trabajadores y el equipo de contención de drenaje de las aguas contaminadas también se encuentran

aquí.


La Zona Cold está libre de contaminación. No es necesario usar equipo de protección personal en esta

zona. En esta zona están ubicados por lo general el supervisor del puesto de comando, el líder del equipo

de proyectos y los miembros del equipo de apoyo. La ubicación de esta zona se decide de acuerdo a su

facilidad de acceso (vehículos de emergencia), disponibilidad de servicios (electricidad, agua, refugio),

visibilidad (vista hacia la zona hot), dirección del viento (con la zona hot a la espalda) y distancia entre

ésta y la zona hot (lo más lejos que se pueda del peligro más serio).

ORDEN CARACTERÍSTICO DE LAS ZONAS DE TRABAJO

Hazard ControlControl de peligros


Sistema de compañeros

Los trabajadores expuestos a residuos peligrosos siempre deben trabajar en pares (grupos de dos o

más). El “sistema de compañeros” (en inglés buddy system) urge a los trabajadores a velar por la salud y

seguridad de todos.

El compañero brinda asistencia, observa si su compañero presenta síntomas de exposición química o de

calor; revisa periódicamente su ropa de protección y notifica al supervisor del puesto de mando si necesita

ayuda de emergencia.

Los compañeros deben trabajar manteniendo la comunicación o contacto visual entre sí y con el

supervisor del puesto de mando. Los trabajadores deben asegurarse de que las señales hechas con las

manos sean entendidas. Algunas señales comunes se ilustran en la página siguiente.


Sistemas de comunicación

Se deben establecer sistemas de comunicación para: alertar al resto del grupo en caso deemergencia; pasar información de seguridad (por ej., el tiempo de aire disponible en elcilindro); iniciar cambios en las labores; y mantener el control del lugar. Los sistemas decomunicación son internos (radios portátiles, alarmas, señales) y externos (teléfono, radio,etc.). Se requiere que los trabajadores reciban capacitación específica sobre los sistemas deadvertencia disponibles en el lugar de trabajo.

Señales comunes con las manos*

* Diferentes lugares pueden usar diferentes señales.

* Recuerde que las señales con las manos pueden variar

Ayuda médica

Los centros médicos deberán ser identificados antes de comenzar la caracterización del lugar. La

ubicación del centro médico más cercano, y competente, debe estar incluida en el plan de control del

lugar. Todos los empleados deberán conocer la ubicación del centro y saber cómo contactarse en casos de

emergencia o cuando se necesite un tratamiento.

Me falta aireTengo problemas;

necesito ayuda para

sacarme el trajeLa labor no puede completarse

con el aire que queda



Programa de salud y seguridad

La norma de OSHA 29CFR1926.65(b) exige un plan escrito de salud y seguridad donde se describa

claramente:

� la estructura administrativa de la organización (jerarquía) para el programa de seguridad;

� un plan de trabajo exhaustivo;

� un plan de salud y seguridad específico para el lugar;

� un programa de capacitación en salud y seguridad;

� un programa de vigilancia médica;

� los procedimientos estandarizados de trabajo para la salud y seguridad; y

� cualquier conexión entre los programas general y específico del lugar.

El programa escrito debe identificar, evaluar y controlar los peligros para la salud y seguridad y brindar

respuesta a las emergencias en los lugares donde hay residuos peligrosos. En el lugar de trabajo debe

haber copias del plan escrito las cuales deben estar a disposición de trabajadores, contratistas,

subcontratistas y personal del gobierno.

Estructura administrativa de la organización (jerarquía)

Para trabajar efectivamente y responder a emergencias, es importante que cada persona sepa cuál es su

función. La estructura administrativa, o jerarquía, debe ser escrita e incluida en la capacitación específica

para el lugar. Las actividades de limpieza están bajo la responsabilidad del supervisor general. El

supervisor de salud y seguridad elabora el plan correspondiente y se asegura de que sea cumplido. Aquí

también se explican las obligaciones de los trabajadores y el sistema de mando y comunicación.

La jerarquía de la organización debe ser revisada periódicamente y modificada cuando sea necesario.

Cada lugar es diferente, por eso es necesario que los trabajadores reciban capacitación específica cuando

haya algún cambio en la ubicación del trabajo o en el proceso laboral.


Plan de trabajo exhaustivo

El plan de trabajo exhaustivo deberá abarcar actividades, logística y el uso de recursos. Los temas del

plan de trabajo en cuestión deberán ser revisados durante la capacitación específica para el lugar. El plan

laboral deberá incluir:

� las labores que deben realizarse;

� cómo van a realizarse;

� quién las realizará;

� qué capacitación será necesaria; y

� qué exámenes médicos serán necesarios.

Plan de salud y seguridad específico para el lugar

El plan de salud y seguridad explica los riesgos de cada etapa de trabajo y los procedimientos necesarios

para proteger a los empleados. El plan debe abarcar los siguientes temas:

� Análisis de los peligros para la salud y seguridad de cada labor u operación

� Capacitación de los empleados

� Equipo de protección personal

� Vigilancia médica

� Vigilancia del aire (con monitores)

� Control del lugar

� Descontaminación

� Respuesta a emergencias

� Entrada a espacios encerrados

� Contención de derrames

El plan de salud y seguridad específico para el lugar deberá emplearse como guía de planificación antes

de que comience el trabajo y como referencia a lo largo del mismo. El plan deberá ser modificado a

medida que se efectúen inspecciones del lugar y se obtenga nueva información.



PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS DE TRABAJO

Los procedimientos estandarizados de trabajo (SOP) se aseguran de que la caracterización del lugar se

efectúe de acuerdo a un plan. Los SOP son específicos para un determinado lugar y abarcan

generalmente:

� El uso de equipo especializado para vigilancia del aire (monitores);

� Pasos a seguir si se descubren cables subterráneos;

� La comunicación con grupos vecinos y otras organizaciones; y

� La jerarquía de mando.

Estos SOP están fuera del ámbito de este programa de capacitación pero serán tratados en la capacitación

específica para el lugar.

Para mayor información consulte la página 3 del siguiente capítulo que trata de las prácticas laborales.

REQUISITOS DE CAPACITACIÓN DE LOS TRABAJADORES

De conformidad con la norma de OSHA 29CFR1926.65(e), deberá proporcionarse capacitación a todos

los empleados que trabajen en un lugar donde se vean expuestos a sustancias peligrosas, y riesgos para su

salud o su seguridad. Los supervisores y administradores responsables del lugar de trabajo también

deberán recibir capacitación. Según la descripción del trabajo, la capacitación deberá incluir lo siguiente:

� Nombres de todo el personal y sustitutos;

� Peligros existentes para la salud y la seguridad;

� Uso de equipo de protección personal;

� Prácticas laborales seguras;

� Controles mecánicos;

� Vigilancia médica, incluyendo el reconocimiento de síntomas que indiquen sobreexposición;

� Descontaminación;

� Respuesta a emergencias;

� Entrada a espacios encerrados; y

� Programa de contención de derrames.


Los trabajadores no especializados deberán haber recibido un mínimo de 40 horas de instrucción y

un mínimo de tres días de capacitación específica en el lugar bajo la supervisión directa de un

supervisor capacitado y experto. Los supervisores deberán haber completado un programa general de 40

horas, tres días de capacitación específica para el lugar y además 8 horas de capacitación especial para

administradores. Los trabajadores de TSD y los trabajadores in situ para una operación especializada

deben tener un mínimo de 24 horas de instrucción y un mínimo de un día de capacitación específica para

el lugar.

Todos los trabajadores y supervisores del lugar deberán recibir ocho horas de capacitación de

actualización todos los años. Los empleados que vayan a ayudar en tareas de respuesta a emergencias

(ER) deberán recibir capacitación en ER específica para el lugar.

Nuevas tecnologías

Lamentablemente, cuando se trata de nuevas tecnologías para limpieza, la protección de los trabajadores

queda, por lo general, en segundo plano.

El programa de salud y seguridad debe incluir procedimientos estandarizados de trabajo (SOP) para

introducir nuevas tecnologías y nuevos equipos que sean efectivos en la protección de los trabajadores.

Es importante evaluar las nuevas tecnologías antes de utilizarlas a gran escala. La información del

fabricante o distribuidor puede incluirse en la evaluación. El proceso y todos los datos deben estar a

disposición de OSHA.



Tipos de control de peligros

Existen tres formas de controlar los peligros en lugares donde hay residuos peligrosos:

� Los controles mecánicos que evitan o eliminan el riesgo y previenen la exposición.

� Los controles administrativos que sirven para establecer prácticas laborales seguras y mantener

bajos los niveles de exposición.

� El equipo de protección personal (PPE) que impide que el contaminante entre en contacto con el

trabajador.

Los controles mecánicos y administrativos deben usarse siempre antes del PPE ya que éste es el último

recurso de defensa.

Controles mecánicos

Sistemas de control mecánico, como las troqueladoras operadas a control remoto, la ventilación de

espacios encerrados y las cabinas selladas de los equipos de movimiento de tierras, que controlan los

peligros y evitan la exposición. Los controles mecánicos son los métodos más efectivos de protección

contra los efectos nocivos de las sustancias químicas peligrosas.

Controles mecánicos: este operador evita la exposición al operar la retroexcavadora a cierta distancia.


Controles administrativos

Las políticas y las prácticas laborales deben quedar escritas

antes de comenzar el trabajo para reducir al mínimo la cantidad

de tiempo que el trabajador esté expuesto a las sustancias

químicas peligrosas. Normalmente incluyen cronogramas de

trabajo o métodos para limitar el tiempo dentro de un espacio

de trabajo o el acceso a dicho espacio. Otros ejemplos

incluyen: programas de vigilancia relativos a higiene

industrial, programas de vigilancia médica, permisos de

entrada a espacios encerrados, procedimientos de bloqueo y

límite del tiempo de exposición.

Equipo de protección personal

Cuando no se pueda eliminar el peligro,

deberá usarse el equipo de protección

personal (PPE) para reducir la exposición del

empleado. Algunos ejemplos de PPE son:

respiradores, guantes, botas con punta de

acero, trajes con protección química, y

máscaras. El PPE se estudia en el capítulo 4.

Todos los peligros de un lugar y los métodos

que han de utilizarse para controlarlos deben

estar detallados por escrito. El programa de

salud y seguridad debe abordar la

capacitación in situ.



RESUMENCONTROL DE PELIGROS

Antes de que usted llegue a trabajar, los expertos se habrán empeñado en determinar qué sustancias

químicas y qué riesgos existen en el lugar de trabajo, cómo se deberá realizar la limpieza y cómo darle

protección. A esto se le llama caracterización del lugar.

Existen tres formas principales de proteger a los trabajadores:

1) Controles mecánicos, como garfios o rezones, que mantienen al trabajador alejado de la

sustancia química;

2) Planes escritos de control administrativo, como procedimientos estandarizados de trabajo

que controlan la forma en que los trabajadores interactúan con los peligros; y

3) Equipo de protección personal, como respiradores y trajes.

En la mayoría de los trabajos de limpieza se utilizan los tres métodos.

El plan de salud y seguridad es un documento escrito que incluye información específica para el lugar y

que está diseñado para identificar, evaluar y controlar la exposición a los peligros. El plan debe abarcar: la

jerarquía de mando in situ; un plan de trabajo exhaustivo; un plan de salud y seguridad específico para el

lugar; los procedimientos estandarizados de trabajo (SOP); la capacitación en salud y seguridad; un

examen médico y un programa de vigilancia médica; y cualquier información necesaria que vincule a la

compañía con el plan específico para el lugar.

Los procedimientos de control de riesgos deben planificarse y ejecutarse antes de que los trabajadores

entren en el lugar, incluyendo un mapa del lugar, las zonas de trabajo, el “sistema de compañeros”, los

sistemas de comunicación empleados en el lugar (señales de rutina y de emergencia, alarmas, etc.),

procedimientos estandarizados de trabajo, e identificación del centro médico más cercano a donde se

puede acudir.

Los trabajadores no especializados deberán haber recibido un mínimo de 40 horas de capacitación

fuera del lugar de trabajo y un mínimo de tres días de capacitación in situ antes de comenzar a

trabajar. Los trabajadores de TSD y los trabajadores especializados deberán haber compleatado un

mínimo de 24 horas de instrucción dedicando un día al lugar específico. Los supervisores deberán haber

completado además 8 horas de capacitación especial para administradores fuera del lugar de trabajo.

Todos los trabajadores y supervisores del lugar deberán tomar un curso de actualización de 8 horas

todos los años.

Cada lugar está dividido en tres áreas: una zona hot (área contaminada, limpieza química), zona warm

(espacio intermedio y descontaminación) y una zona cold (apoyo y rescate) para impedir que las

sustancias químicas se propaguen fuera del área de trabajo. Las zonas se configuran de acuerdo a los

resultados de la vigilancia hecha con monitores y la distribución del terreno.

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