C9 Sistema MRP

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MRP Planeamiento Requerimiento Materiales Planeamiento y Control de la Producción GP 404

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MRPPlaneamiento Requerimiento Materiales

Planeamiento y Control de la ProducciónGP 404

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INTRODUCCIÓN

Los métodos clásicos de gestión de inventarios resultan adecuados cuando la demanda de los bienes es independiente, pero son inadecuados cuando la demanda de los artículos es dependiente, es decir, está relacionada con otros ítems de complejidad superior.

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En los sistemas de producción multifásicos, el consumo de las partes, componentes, subconjuntos, materias primas, etc., dependen directamente de las cantidades que hay que fabricar de conjuntos más complejos.

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En estos casos, la demanda puede ser calculada casi con certeza, a partir del Programa Maestro de Producción (PMP) en el que se indica la cantidad que hay que obtener de cada producto final así como la fecha de entrega de los mismos.

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Con el diseño del producto y del proceso, se conocen las fases necesarias para llegar al producto final, en general la estructura del producto, que se traduce en la denominada lista de materiales

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El tipo de fabricación más común es la fabricación por lotes, lo que supone que la demanda de los distintos componentes no suele ser continua, sino que cuando se solicita un pedido, todos los materiales y componentes necesarios son pedidos en un momento concreto y en la cantidad necesaria: demanda discreta y discontinua.

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Al ser la demanda discreta y discontinua, las técnicas clásicas resultan en gran medida ineficaces, trayendo consigo a menudo, tanto la aparición de rupturas como el mantenimiento de stocks medios innecesariamente elevados.

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Cuando se necesitan diversos elementos para constituir un conjunto, la gestión de inventarios de los componentes no debe hacerse de forma aislada sino coordinadamente.

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En un contexto con demanda irregular, discreta y dependiente, el objetivo básico es asegurar la disponibilidad en la cantidad deseada, en el momento y lugar adecuados.

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Debido a la gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de las interrelaciones entre componentes, antes de los años 70 no se consiguió ninguna forma para obtener el objetivo mencionado antes.En los años 70 con la aparición del computador surge el MRP (Planeamiento Requerimiento Materiales)

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El MRP es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que gracias al ordenador, deja obsoletas las técnicas clásicas en el tratamiento de artículos de demanda dependiente.Los sistemas MRP siguen el enfoque jerárquico:

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Plan Estratégico

Plan Agregado de Producción

Programa Maestro de Producción

Programación de Componentes

Plan de Materiales

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Los sistemas MRP nacen como una técnica informatizada de gestión de stocks de fabricación y de programación de la producción capaz de generar el Plan de Materiales a partir de un Programa Maestro de Producción (PMP).

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El texto básico que lo desarrolla se debe a J. ORLICKY en 1975La gran popularidad de esta técnica, además de por sus éxitos obtenidos se debe también a la APICS (American Production and Inventory Control Society) apoyada por J.Orlicky, O.Wight, G.Ploss y W.Goddard.

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El MRP en su forma originaria tenía una serie de problemas:

Era necesaria una gran exactitud en el PMP para lograr los resultados correctos con el MRP, esto llevó a incorporar un módulo de programación maestra de producción a los paquetes de software.

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La programación se realizaba sin considerar restricciones de capacidad y las dificultades con los planes de materiales en los talleres. Esto provocó que se empezasen a utilizar otras técnicas en paralelo en cada uno de los niveles.Todo ello mejoraba los resultados pero faltaba la integración real y el uso de una base de datos común.

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EVOLUCIÓN DEL MRP

1. MRP Originario:

• Entradas:o Programa Maestro de Produccióno Lista de Materiales y Fechas de

Fabricacióno Registro de Inventarios

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• Salidas:

o Primarias: Listados de Plan de Materiales e Informes de acción.

o Secundarias: Mensajes Excepcionales, Informes de las Fuentes de Necesidades, Análisis ABC, Materiales en Exceso, Compromisos de Compra, Análisis de Proveedores.

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2. MRP de Bucle Cerrado:

Gestión de talleres y capacidad

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3. MRP II:

Integración de Marketing y Finanzas

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FACTORES RELACIONADOS CON EL PROCESO DEL MRP

1. Técnicas de dimensionamiento del lote

Frente a las técnicas clásicas (Cantidad Fija de Pedido o Período Fijo) han aparecido técnicas aproximadas más adecuadas para MRP:

• Pedidos Lote a Lote: Los pedidos son iguales a las necesidades netas de cada período:a. Se minimizan los costes de posesiónb. Son variables los pedidos y el intervalo de

tiempo entre ellos.c. Es la técnica más simple.

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• Periodo Constante: Se fija el intervalo entre pedidos de forma intuitiva o empírica.Los lotes se igualan a las necesidades netas en el intervalo de tiempo elegido, resultando los lotes variables.Los lotes deben hacerse llegar en el primero de los períodos de tiempo computados.

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• Ratio (UP):Se busca un lote con el que se iguala al máximo el coste de emisión y el de posesión. El número de unidades por período que permanecen en almacén, se denomina Unidades Periodo (UP):

UP = Coste de emisión / Coste de PosesiónSe elige aquel lote que hace las UP lo más parecidas posible.

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•Lote Económico de Pedido:

Demanda son las necesidades netas del horizonte de planificación

iónPlanificac de Horizonte * Posesión de CosteDemanda * emisión de Coste *2 Q

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2. Utilización de Stocks de Seguridad

• Puede resultar conveniente mantener el stock de seguridad (SS) en los sistemas MRP a nivel de productos finales y de componentes cuya demanda es parcialmente independiente, que son los realmente sujetos a un consumo aleatorio.

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• El SS puede reducirse en gran medida para ítems con demanda dependiente, pero no es evidente que pueda ser eliminado en todos sin provocar riesgo de ruptura, por ejemplo, por variaciones en el porcentaje de defectuosos, averías de máquinas, ausentismo laboral y otros.

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• Sin embargo, estas y otras causas pueden ser reducidas al máximo con una adecuada gestión, disminuyendo con ello el SS necesario para hacerles frente.

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• Según SMITH deben darse dos condiciones para poder prescindir del SS:

1. Que el PMP o al menos, una parte significativa del mismo se mantenga firme durante el horizonte de planificación.

2. Que el riesgo en los tiempos de suministro (TS) y en los lotes por entregar sean despreciables.

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• El cumplimiento de estas dos condiciones es difícil, por tanto, para un gran número de ítems será conveniente mantener un cierto SS, de forma que, se disminuya el riesgo de ruptura en la fabricación o montaje a causa de materiales.

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SALIDAS DEL SISTEMA MRP

1. Salidas primarias

• Se trata de un conjunto de informes básicos relativos a necesidades y pedidos a realizar de los diferentes ítems para hacer frente al PMP, así como las diferentes acciones que hay que emprender para conseguirlo.

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• Constituyen la salida fundamental de todo sistema MRP y se pueden concretar en: EL PLAN DE MATERIALES.

• Salida fundamental del sistema MRP, contiene los pedidos planificados de todos los ítems.

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• Los sistemas MRP suelen tener 2 maneras de presentar esta información:

1. modalidad de cubos de tiempo2. modalidad de fecha/cantidad

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• Un correcto Plan de Materiales no sólo beneficia al departamento de operaciones, también al departamento de compras, ya que puede reducir al mínimo la aceleración de pedidos a proveedores, especialmente si utiliza el sistema EDI de intercambio electrónico de datos y, dedicarse a mejorar relaciones con proveedores, asegurar la entrega de pedidos esenciales, buscar fuente alternativas de suministro, etc.

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• Los informes de acción:

1. Esta salida indica, para cada uno de los ítems, la necesidad de emitir un nuevo pedido o de ajustar la fecha de llegada o la cantidad de algún pedido pendiente.

2. Se pueden visualizar en las pantallas o mediante listados.

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3. Aunque es el computador quien genera estos informes, es el planificador quien debe tomar las decisiones a la vista de los mismos.

4. Así, cuando en el 1º período del horizonte de planificación (cubo de acción) aparece el lanzamiento de un pedido planificado, se emitirá el correspondiente pedido siempre que se disponga de sus componente en la cantidad necesaria.

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• Hecho esto, se llevará a cabo una transacción para actualizar convenientemente el Fichero de Registros de Inventarios.

• En la próxima programación, el pedido emitido aparecerá en la fila de recepciones programadas y habrá desaparecido de la fila de pedidos planificados, pues ya no existirá el cubo de tiempo en que estaba situado.

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2. Salidas secundarias

• Mensajes individuales excepcionales: Son generados como respuesta a las transacciones de inventario introducidas en el sistema y sólo aparecen en pantalla.Estos mensajes dotan al sistema de una capacidad de autodetección de errores que ayuda a mantener la exactitud de los datos.

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• Informe de las fuentes de necesidades:Relaciona las necesidades brutas con las fuentes que las producen.

• Informe de material en exceso: El sistema determina aquellas existencias que van a resultar excedentes y las valora en u.m. en este informe.

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• Informe de compromisos de compra: Refleja el valor de los pedidos planificados a proveedores, presentando los distintos pagos para cada período de tiempo.

• Informe de análisis de proveedores: Resume el comportamiento de los proveedores respecto a los tiempos de suministro, precio y calidad, sirviendo de gran ayuda al Departamento de Compras para la elección del proveedor en pedidos futuros.

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PLANIFICACIÓN DE LAS NECESIDADES DE CAPACIDAD

Una de las características más importantes del sistema MRP es su capacidad para ayudar en la planificación de la capacidad.Un PMP que puede parecer factible en principio puede volverse infactible porque no existan las necesidades de requerimientos de recursos para su realización.

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La Planificación de las Necesidades de Capacidad es el proceso de determinación de los requerimientos de capacidad. Las entradas necesarias son:

• La lista de materiales• La carga de los talleres• Información de rutas• Tiempos de trabajo

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Las salidas incluirán los informes de carga para cada centro de trabajo.Si las variaciones sobre la carga de trabajo está proyectadas, se podrían considerar algunos remedios como:

• Rutas alternativas• Cambiar o eliminar tamaños de lote o stocks

de seguridad• Fragmentar lotes, etc.

Adelantarse a la producción puede ser peligroso por los requerimientos precedentes y la disponibilidad de componentes.

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VENTAJAS Y REQUISITOS DEL MRP

Las ventajas que ofrece el sistema MRP son:• Bajo nivel de existencias en proceso.• La posibilidad de estar al tanto de las

necesidades de materiales.• La capacidad de evaluar las necesidades

de capacidad generadas por el PMP.• Establecer un método para establecer

los tiempos de producción.

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Un amplio número de personas dentro de la empresa son usuarios de la información que proporciona el sistema MRP: directores de operaciones, representantes de los servicios al cliente, directores de compras, directores de inventarios.

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Las ventajas que ofrece el sistema MRP dependen en gran medida del uso del ordenador y del mantenimiento actualizado de la información sobre las necesidades de materiales.Los requisitos necesarios para implantar un sistema MRP son:

• Ordenadores y el software necesario para manejar los cómputos y mantener los registros.

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• Tener de forma precisa y actualizada:

1. PMP2. Lista de Materiales3. Registros de inventarios

• Tener una base de datos integrada.

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La precisión es fundamental para el éxito de un sistema MRP: Imprecisiones en los ficheros de registro de inventarios o en los ficheros de las listas de materiales, pueden suponer desde la desaparición de alguna parte, hasta ordenar de más para algún artículo o de menos en otros y, fallos en el programa los cuales provocarán uso ineficiente de los recursos, pérdida de la fechas de entrega y un pésimo servicio al cliente.

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La implantación de un sistema MRP es árdua y costosa, por lo que se deben considerar los factores antes comentados en relación a las ventajas que proporciona.

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Desafortunadamente, algunas firmas que han intentado implantar el sistema han infravalorado estos factores. En algunos casos: La lista de materiales no estaba actualizada,

porque cambios en el diseño no se han incluido en el fichero correspondiente provocando que se ensamblaran algunas partes que no corresponden a las necesidades actuales de ensamblaje en el producto final.

Los mismos componentes se codifican con distintos números, lo que dificulta su registro.

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Junto con estos factores hay que considerar que la implantación de un sistema MRP debe tener en cuenta la educación de los empleados, la formación y el convencimiento para subsanar los posibles errores.Por todo lo anterior, se puede decir que la introducción del MRP provoca mejoras en la programación y gestión de inventarios, pero no provee muchas cosas que algunos esperarían.Consecuentemente, los fabricantes comenzaron una aproximación más amplia a la planificación de recursos y, esta es el MRP II.

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FIN DE SESIÓN