Buenas Prácticas de Manufactura Gerencia de Elaboradoras de Alimentos Fernando Pérez Muñoz.

Buenas Prácticas de Manufactura

Gerencia de Elaboradoras de AlimentosFernando Pérez Muñoz

¿Qué son las BPM?

Procedimientos escritos que una elaboradora debe tener como requisito mínimo para asegurar que el producto “no se pone en riesgo”.

Exigidos las agencias reguladoras◦FDA & USDA

21 CFR 110

Forman la base de programas de gerencia de calidad e inocuidad

¿Qué incluyen las BPM?

Prácticas de Personal◦Higiene

◦Enfermedades

◦Adiestramiento

◦Supervisión


Infraestructura & Utilidades

◦ Jardines y alrededores (predios)

◦ Planta: Diseño y construcción y mantenimiento

◦ Limpieza y saneamiento

◦ Control de plagas

◦ Almacenamiento y manejo de equipo y útiles

◦ Agua, plomería y sanitaria

◦ Baños y estaciones de lavado de manos

◦ Desechos y desperdicios


Equipo y Utensilios

◦Construcción y materiales

◦Limpieza y saneamiento

◦Instrumentos y controles: calibración


Producción y Controles

◦Especificaciones de ingredientes y materiales

◦Procedimientos de

Recibo

Manejo

Procesamiento

Almacenamiento

Distribución

Plan de Inocuidad Alimentaria

El Plan HACCP

¿Qué es inocuidad?

Inocuidad simplica que el consumo del producto no

va a causar daño bajo las condiciones normales de

manejo y uso de dicho producto

El Plan de inocuidad es el sistema que seguimos

para garantizar la inocuidad de los productos

◦ HACCP = Hazards Analysis and Critical Control Points

Ejemplo de un plan de inocuidad alimentaria

Reunir al equipo de HACCPReunir al equipo de HACCP

Verificar el diagrama de flujo en las instalacionesVerificar el diagrama de flujo en las instalaciones

Desarrollar el diagrama de flujoDesarrollar el diagrama de flujo

Identificar el uso previstoIdentificar el uso previsto

Hacer una lista de todos los riesgos potenciales. Realizar el análisis de riesgos. Determinar las medidas de control

Hacer una lista de todos los riesgos potenciales. Realizar el análisis de riesgos. Determinar las medidas de control

Describir el productoDescribir el producto

Determinar los puntos críticos de controlDeterminar los puntos críticos de control

Establecer límites críticos para cada punto crítico de controlEstablecer límites críticos para cada punto crítico de control

Establecer un sistema de control para cada punto crítico de controlEstablecer un sistema de control para cada punto crítico de control

Establecer medidas correctivas para las posibles desviacionesEstablecer medidas correctivas para las posibles desviaciones

Establecer procedimientos de verificaciónEstablecer procedimientos de verificación

Establecer sistemas para llevar registros y para documentaciónEstablecer sistemas para llevar registros y para documentación

1.

2.

10

11.

12.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

Los siete principios

Principio 1

Principio 2

Principio 3

Principio 4

Principio 5

Principio 6

Principio 7

Los RIESGOS

Los riesgos para la seguridad alimentaria pueden conducir a enfermedades graves para el consumidor.

◦Microbiológicos E. coli O157:H7 Salmonela spp.

◦Físicos Vidrio en el producto

◦Químicos Residuos (pesticidas/antibióticos/alérgenos)

Punto crítico de control (CCP)Paso en el que el control que es esencial

para evitar o eliminar un riesgo de seguridad alimentaria o reducirlo a un nivel aceptable. (Codex Alimentarius)

Cualquier punto de un proceso en el que la pérdida de control conduce a problemas que afectan la inocuidad del producto.

Es "indispensable".

Punto de control (Control Point, CP)

Cualquier paso en el que los factores biológicos, químicos o físicos se pueden controlar.

Paso en el que se puede perder el control sin presentar un riesgo significativo para la seguridad alimentaria o en el que el riesgo no aparecerá a niveles inaceptables.

Paso 1

Reunir al equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria

◦ El equipo de HACCP

◦ Facilitador de Inocuidad Identificar…

Paso 2

Describir el producto y su distribución

Nombre del producto Súper hamburguesas de salchicha

Composición (ingredientes) Hamburguesas de salchicha de cerdo congeladas, completamente cocidas que necesitan refrigeración, con leche en polvo y huevo líquido

Método de preservación Control de la temperatura - almacenamiento en congelación

Empaque interior Bandeja y película. Empacado al vacío

Empaque exterior Cartón interior impreso, caja maestra exterior

Condiciones de almacenamiento

Congelado por debajo de 0 °C (32 °F)

Método de distribución Transporte en congelación

Vida útil 3 a 6 meses en estado de congelación (0 °C (32 °F) o menos; 7 días a 5 °C (40 °F)

Etiquetado especial Declaración de alérgenos: Leche, huevos. Mantener congelado hasta que sea el momento de calentar.

Preparación del consumidor Calentar durante el tiempo y la temperatura especificados y servir.

Paso 3

Describir el uso previsto y los riesgos para los consumidores del producto

Uso previsto Comidas, refrigerios, emparedados y salsas

Población sensible Destinado a la población general

Paso 4

Desarrollar el diagrama de flujo

Súper hamburguesas de salchicha

Estos pasos son lastareas individuales de la etapa 3.

2

3

4

5

ETAPAS

1 Recepción

Tratamiento termico

Procesamiento

Empaque

Congelamiento

Etc.

PASOS de la etapa 3

3.5

3.2

3.3

3.4

3.1 Mezcla de ingredientes secos

Mezcla de ingredientes húmedosMezcla de ingredientes húmedos y secos

Moldeado de las hamburguesas

Cocción

Etc.

Paso 5

Confirmar el diagrama de flujo

◦Recorrer el proceso para asegurarse de que refleje lo que sucede en el área de procesamiento

◦Turnos distintos, etc.

Paso 6

Realizar un análisis de riesgos para cada componente del proceso

(Principio 1)

Análisis de riesgos

Medidas de controlCausaRiesgoPaso

Principio 1

Ejemplo - Súper hamburguesas de salchicha

3.5 Cocción

Biológicos:Salmonela E. Coli

Cocción insuficiente

•Cocción efectiva•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y sea competente •Asegurarse de que el personal cuente con equipos adecuados•Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente

Paso 7

Identificar los puntos críticos de control (CCP) del proceso

(Principio 2)

Matriz de análisis de riesgos para la seguridad alimentaria

¿Cuál es la probabilidad de que el riesgo derive en una consecuencia grave si no se controla?

Consecuencias(Gravedad)

Frecuencia(Probabilidad)

1. Muerte A. Sucede comúnmente

2. Enfermedad grave B. Se sabe que ocurre

3. Retirada de productos C. Podría ocurrir (está publicado)

4. Queja del cliente D. No se espera que ocurra

5. Insignificante E. Prácticamente imposible

Matriz de análisis de riesgos para la seguridad alimentaria

Frecuencia

Consecuencia

A. Común B. Se sabe que ocurre

C. Podría ocurrir

D. No se espera

que ocurra

E. Practica-mente

imposible

1. Muerte 1 2 4 7 11

2. Enfermedad grave 3 5 8 12 16

3. Retirada de productos 6 9 13 17 20

4. Queja del cliente 10 14 18 21 23

5. Insignificante 15 19 22 24 25

Trascendencia del riesgo

Un valor de 1 a 10 indica un punto crítico de control.

Los problemas de seguridad alimentaria menos significativos tendrán un valor de 11 a 25.

Depende del equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria determinar si es necesario implementar medidas de control (es decir, medidas de control de la condición de punto de control) o si resultarían insignificantes.

Ejemplo 1

Súper hamburguesas de salchicha

3.5 Paso de cocción: Cocción de las hamburguesas de

salchicha

El equipo de desarrollo del Plan de seguridad alimentaria ha evaluado de manera proactiva la situación y ha determinado que el Paso 3.5 (la cocción) podría implicar un riesgo para la seguridad alimentaria si no se controla:

Ejemplo 1

Riesgo(s) potencial(es) Biológicos - Supervivencia de patógenos: Salmonela spp., E. coli O157:H7

Causa Supervivencia y/o desarrollo por cocción insuficiente

Consecuencia (gravedad) 2 (Enfermedad grave o muerte, según la edad del consumidor)

Frecuencia (probabilidad) B, se sabe que ocurre

Ejemplo 1

Frecuencia

Consecuencia

A. Común B. Se sabe que ocurre

C. Podría ocurrir

D. No se espera

que ocurra

E. Practica-mente

imposible

1. Muerte 1 2 4 7 11

2. Enfermedad grave 3 5 8 12 16

3. Retirada de productos 6 9 13 17 20

4. Queja del cliente 10 14 18 21 23

5. Insignificante 15 19 22 24 25

A partir de los resultados de la matriz, el equipo determina lo siguiente:

Decisión

Medida(s) de control

Trascendencia 5Cocción efectiva durante el tiempo y a la temperatura validados (71 °C o 160 °F) para lograr una reducción en el registro > 7 en salmonela

CCP (problema significativo, entre 1 y 10)

Ejemplo 1

Ejemplo 1

Acción:El paso de cocción es un punto crítico de

control.Cuando se identifiquen varias medidas de

control para un riesgo significativo particular, al menos uno debe ser un punto crítico de control.

Análisis de riesgos

Razones de la decisiónCCP/CP

Trasc.

Frec.

Cons.

Medidas de control

CausaRiesgoPaso

Principio 2Principio 1

Ejemplo - Súper hamburguesas de salchicha

3.5 Cocción

Biológicos:Salmonela E. Coli


•Cocción efectiva•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y sea competente •Asegurarse de que el personal cuente con equipos adecuados•Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente

2 B 5 CCP Las hamburguesas de salchicha cocinadas de manera insuficiente podrían causar enfermedades en el consumidor

Paso 8

Establecer y documentar límites críticos (Principio 3)

Límites críticos ValidaciónPaso

Principio 3

3.5 Cocción >71 ° C (160 °F)

20 min.

Paso 8, Límites críticos

•Documento de investigación 1234•Estudios de tiempo y temperatura•Tablas validadas de tiempo y temperatura

Paso 9

Desarrollar y documentar procedimientos de control y su frecuencia (Principio 4)

QuiénCuándoCómoDóndeQué Paso

Principio 4

3.5 Cocción Seguirlos procedimientosde prueba especificados

Continuo

Cada lote

OperadorSalida del horno

Tiempo de cocción por medio de una tabla de registro continuo de la temperatura para cada lote

Temperatura interna de las hamburguesas

Paso 9, Control

Paso 10

Desarrollar y documentar los procedimientos de las medidas correctivas (Principio 5)

Medidas correctivasPaso

Principio 5

3.5 Cocción •Aislar e identificar el producto afectado•Investigar la causa raíz de la desviación del tiempo o la temperatura•Recalibrar o reparar el o los equipo(s) según sea necesario

Paso 10, Medidas correctivas

Paso 11

Desarrollar y documentar procedimientos de verificación (Principio 6)

QuiénQuéPaso

3.5 Cocción Gerente de producción

• Observar que el operador realice pruebas de control una vez en cada turno

• Controlar los registros de prueba

• Controlar la precisión de las tablas de registro de temperatura

• Calibrar los termómetros

Paso 11, Verificación

Plan de HACCP

El Análisis de riesgos completo se documentará en el Plan de HACCP

El Plan de HACCP está estructurado para demostrar que se siguieron los 7 principios de HACCP

Razones de la decisiónCCP/CP

Trasc.

Frec.

Con

s.

Medidas de controlCausaRiesgoPaso


3.5 Cocción Salmonela, E. coli O157:H7


2 B 5 CCP

P7P6P5P4: ControlP3P2P1

RegistrosVerificarQuién,Cuándo

Medidas correctivas

CuándoCómoDóndeLímites críticos

CCP/CPMedida de control

RiesgoPaso

CCPSalmonela, E. coli O157:H7

3.5 Cocción

Plan de HACCP

•Cocción efectiva•Asegurase de que el personal esté capacitado adecuadamente y sea competente •Asegurarse de que el personal cuente conequipos adecuados•Asegurase de que los equipos estén calibrados correctamente

Las hamburguesas de salchicha cocinadas de manera insuficiente podrían causar enfermedades en el consumidor

•Cocción efectiva•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y sea competente •Asegurarse de que el personal cuente conequipos adecuados•Asegurarse de que los equipos estén calibrados correctamente

QuiénQué

QuiénCuándoCómoDóndeQué Límites críticosPaso



RegistrosMedidas correctivas



AmenazaPaso

Seguir los procedimientos de prueba especificados


Plan de HACCP

Seguirlos procedi-mientos de prueba especificados

Continuo

Cada lote




> 71 °C (160 °F), > 20 min.

3.5 Cocción

> 71 °C (160 °F), > 20 min.


Temperatua interna de las hamburgue sas

Continuo

Cada lote


3.5 Cocción

•Cocción efectiva•Asegurarse de que el personal esté capacitado adecuadamente y sea competente •Asegurarse de que el personal cuente conequipos adecuados•Asegurarse de que los equipos estén calibrados adecuadamente

VerificarQuién,Cuándo

QuiénQué

Verificación: QuéVerificación: QuiénMedidas correctivasPaso


3.5 Cocción


RegistrosVerificarMedidas correctivas



RiesgoPaso

Aislar e identificar el producto afectadoInvestigar la causa raíz de la desviación del tiempo o la temperaturaRecalibrar o reparar el o los equipo(s) según sea necesario

Plan de HACCP


Gerente de producción

Observar que el operador realice pruebas de control una vez en cada turnoControlar los registros de pruebaControlar la precisión de las tablas de registro de temperaturaCalibrar los termómetros





> 71 °C (160 °F), > 20 min.



Contino

Cada lote


3.5 Cocción


QuiénQué

Paso 12

Desarrollar y documentar procedimientos de mantenimiento de registros (Principio 7)

RegistrosPaso

Principio 7

3.5 Cocción

Paso 12, Registros

•Registro de temperatura y tiempo

•Tablas de registro de temperatura

•Registro de temperatura del producto

•Registro de calibración del termómetro

•Registro de medidas correctivas

Paso

Principio 7

Registros


RegistrosMedidas correctivas



RiesgoPaso

Registro de temperatura y tiempoTablas de registro de temperaturaRegistro de temperatura del productoRegistro de calibración del termómetroRegistro de medidas correctivas

Plan de HACCP

Registro de temperatura y tiempoTablas de registro de temperaturaRegistro de temperatura del productoRegistro de calibración del termómetroRegistro de medidas correctivas

3.5 Cocción





Operador

Salida del horno

> 71 °C (160 °F), > 20 min.



Continuo

Cada lote


3.5 Cocción


VerificarQuién,Cuándo

QuiénQué

El Plan de HACCP está ahora completo.

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