FABRICA DE BLOQUETAS DE CEMENTO

CAPITULO 2

2.1.- Definir: Productos y/o Servicios a producir por el proyecto

El proyecto de fabricación de bloques de concreto está orientado a mejorar y proponer unidades constructivas de conveniente comportamiento a través de ajustes de mezclas de concreto y la utilización de una mesa vibradora portátil.

Los bloques de concreto son elementos modulares, pre moldeado, diseñado para ser utilizados en los sistemas de albañilería confinada o armada.

Para su fabricación se requiere de materiales usuales del concreto, es decir, piedra partida, arena, cemento y agua; siendo posible su elaboración a pie de obra, evitando así las actividades de transporte de las unidades terminadas, lo cual significa aspectos favorables para la ejecución de edificaciones, sobre todo para aquellas realizadas por autoconstrucción.

En la actualidad los costos de construcción de vivienda son altos con tendencia a incrementarse, lo que origina que la mayoría de la población no puede acceder a ella. Para los sectores de altos ingresos (sector A y B) hay actualmente una sobreoferta de viviendas mientras que para los sectores de menos recursos (D y E) la vivienda es inaccesible; en estos últimos sectores la autoconstrucción sigue siendo la alternativa constructiva más factible, sin embargo, debe contar con el apoyo técnico y financiero adecuado, permitiendo elevar el nivel de vida de la población con menos recursos.

En la actualidad, el ladrillo cerámico se presenta como el material más utilizado para la autoconstrucción debido, en algunos casos, a su disponibilidad y a que el poblador que labora en la construcción está familiarizado con las tareas de albañilería de muros portantes; sin embargo en otros casos significa aspectos desfavorables, como por ejemplo cuando la obra se encuentra en sitios alejados de los centros de producción, el transporte del material encarece el costo de la construcción; en otras situaciones se presenta limitada disponibilidad de materiales y equipamientos (hornos) como para fabricar elementos de calidad; así mismo puede considerarse con criterios de impacto ambiental la utilización ventajosa de recursos locales. En todas estas situaciones es que se plantea la utilización de bloques de concreto como alternativa de abaratamiento de una vivienda segura y de satisfactoria calidad. Los bloques de concreto vienen siendo utilizados en diversas zonas del país de manera artesanal y frecuentemente sin el aporte técnico adecuado. La modalidad, correctamente ejecutada, bien podría emplearse en el programa de Mi Vivienda, en los programas del Banco de Materiales e inclusive seria

reforzada su utilización en los programas llevados a cabo por COFOPRI incluyendo PROFAN

Actualmente existen diversas realizaciones de construcciones con bloques en Lima y en diversas localidades del país, como Marcona, la Oroya, Moquegua, Tacna, Junín, Cerro de Pasco, etc., pudiéndose mencionar también los proyectos de INFES, para la construcción de centros escolares en la sierra y selva en los cuales se plantea utilización intensiva de éstos elementos fabricados directamente en obra.

Los muros con bloques de concreto sujetos a cargas sísmicas en su plano muestran dos tipos de fallas: flexión y corte, debiendo entenderse que la falla principal es aquélla donde se acumulan mayores grietas, originado una fuerte degradación tanto en resistencia como en rigidez. El muro presenta una forma de falla dependiendo de cuál de las resistencias sea la menor; sin embargo, la mayoría de las fallas registradas han sido por corte antes que porflexión.

Entre los sistemas afines, se puede mencionar que el sistema constructivo de albañilería confinada, formada por muros portantes, columnas y vigas que es utilizado intensamente; sin embargo el sistema constructivo de albañilería armada con bloques de concreto no se difunde convenientemente, pudiendo ser utilizado ventajosamente en forma masiva para programas multifamiliares de vivienda, campamentos mineros, autoconstrucción, entre otros

2.2. Analizar la disponibilidad de la Materia Prima

Para la confección del bloque sólo se requiere materiales usuales, como son: piedra partida, arena, cemento y agua; un equipo de vibrado y moldes metálicos correspondientes; siendo posible su elaboración en obra, evitando así el problema de transporte de unidades fabricadas, lo cual representa aspectos favorables para la autoconstrucción.

Materia Prima

Áridos (gravas, arenas roca natural y chancada)También denominados agregados, pueden tener un origen natural o provenir del chancado, molienda y clasificación de rocas preexistentes explotadas en canteras. Los principales yacimientos de agregados corresponden a materiales aluviales que conforman los depósitos de piedemonte de las laderas de cerros, en terrazas al costado de los ríos, planicies, aluviones o depósitos residuales de rocas meteorizadas. Muchos de ellos son explotados esporádicamente mediante canteras de diversos tamaños. En Arequipa podemos encontrar canteras de dichos materiales en los siguientes lugares:

Cantera San Lázaro

Se ubica en el distrito de Cerro Colorado, provincia de Arequipa, al noreste de la ciudad en la Quebrada de San Lázaro. El depósito está constituido por material cuaternario, la potencia de los bancos es variable de 1m hasta 25m. El material consiste en bloques, gravas y arenas limosas. Los bloques y gravas son heterogéneos de forma sub-angular a sub-redondeada mal clasificadas de tamaños variables.

Cantera Alto JesúsSe ubica en el distrito de Paucarpata, provincia de Arequipa, al sureste de la ciudad. El acceso es por carretera asfaltada siguiendo el camino hacia Chiguata. El material Consiste en gravas y bloques sub-angulares a sub-redondeados, sin una clasificación granulométrica definida, los bloques presentan un tamaño variable. Estos bloques son heterogéneos de rocas volcánicas como andesitas y tobas, englobadas en un material arenoso de poca consistencia.

Cantera Piedrita1Se ubica en la provincia de Arequipa, distrito de Uchumayo, al suroeste de la ciudad, en la quebrada del Ataque. El acceso es por la carretera asfaltada (24 Km aprox.) siguiendo la carretera Panamericana Sur. Se trata de un depósito cuaternario aluvial, el material consiste en gravas y conglomerados poco consolidados, arenas y limo.

Cantera Santa Ana Se ubica en el distrito de Yarabamba, provincia de Arequipa, al sureste de la cuidad. Es accesible desde la cuidad siguiendo el camino a Yarabamba, 11 km por carretera asfaltada y 2Km por afirmada. El material consiste en arenas arcillas y bloques sub-angulares a sub-redondeados, sin una clasificación granulométrica definida. Estos bloques son heterogéneos de rocas volcánicas y rocas intrusivas.

CementoEn el departamento de Arequipa contamos con una de la cementeras masimportantes del Perú Yura S.A., que desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la Macro Región Sur del Perú, es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento del mercado costeño y andino del sur del Perú

2.3. Analizar el Producto Terminado

C1. Analizar la Demanda

Características de los Consumidores o Usuarios del producto.

Nombre de Provincia

Ladrillo o Bloque de Cemento

Adobe o tapia Madera Quincha Estera

Piedra con barro

Piedra o Sillar con cal Otro

Dpto. Arequipa Prov. Arequipa 170610 3419 704 1295 2625 1443 24810 2191

Dpto. Arequipa Prov. Camana 8016 462 170 2370 1840 26 47 1532

Dpto. Arequipa Prov. Caraveli 4211 2481 373 356 1688 66 37 174

Dpto. Arequipa Prov. Castilla 2363 5763 55 950 95 1291 51 96

Dpto. Arequipa Prov. Caylloma 5552 4077 201 136 4840 5243 488 127

Dpto. Arequipa Prov. Condesuyos 754 2417 112 214 375 969 114 457

Dpto. Arequipa Prov. Islay 8758 622 1265 1726 1359 28 50 126

Dpto. Arequipa Prov. La Unión 133 3256 5 10 21 1214 12 20

Como se aprecia en el cuadro anterior, la necesidad de sustituir las viviendas por un material noble es creciente y urgente, teniendo en cuenta que las bloquetas de cemento representan una alternativa más barata, amigable con el medio ambiente y de utilización ventajosa de los recursos locales.

Demanda Histórica de Bloquetas en Arequipa

AñoProducción Total (M/año)

2007 68062008 70562009 71252010 74582011 7703

Proyección de la Demanda

Para efectuar l proyección de la demanda de ladrillos en el Departamento de Arequipa, usaremos el método de regresión y correlación lineal de la Demanda Histórica.

Modelo Óptimo de Proyección

Calculo de la Ecuación de Regresión Lineal

Luego: Y = 6570.8.3 + 219.6 (x)

Proyección de la Demanda de Ladrillos

Modelo Coeficiente de Correlación

Coeficiente de Determinación

Lineal 0.4406 0.1941

Años Demanda o Consumo Aparente

2012 7888.4

2013 8108.0

2014 8327.6

2015 8547.2

2016 8766.8

C2. Analizar la Oferta (Mercado competidor)

Fuentes de Abastecimiento Actuales

En este caso tomaremos las empresas de Bloquetas de Cemento en la Ciudad de Arequipa y alrededores. Existen varias empresas dedicadas a la venta de bloquetas de cemento como la Fábrica de Bloquetas Inca y Cobeli S.A.C.

Tendencia Histórica de la producción de Bloquetas de Cemento en Arequipa entre el periodo comprendido entre 2007 hasta 2011

AñoProducción Total (M/año)

2007 63122008 63542009 67522010 69252011 7025

Proyección de la Oferta

Para tener una visión panorámica de la tendencia o comportamiento futuro, efectuaremos la correspondiente proyección de la oferta total o producción de bloquetas de cemento del departamento de Arequipa

Utilizaremos el método de Regresión Lineal y Correlación.

Proyección de la Producción de Ladrillos

Calculo de la Ecuación de Regresión Simple

Proyección de la producción

Modelo Coeficiente de Correlación

Coeficiente de Determinación

Lineal 0.9678 0.9767

Años Demanda o Consumo Aparente

2012 727.272013 7472.4

2014 7672.1

2015 7871.8

2016 8071.5

C3. Demanda del proyecto

Como consecuencia del incremento en la demanda de bloques, ladrillos y adoquines de concreto, llevamos a cabo el proyecto de instalación de una segunda planta de elementos de concreto.

Su implementación incluye tanto las obras civiles, como mecánicas, eléctricas y la puesta en marcha.

Para calcular la Demanda tenemos los siguientes determinantes

Ingresos y nivel de ahorro empresarial y familiar. Dado que la fabricación de materia prima para consturccion constituye una inversión de capital, para empresas y familias, a mayores ingresos de estos agentes económicos, mayor será la demanda por materiales de construcción, entre ellos el cemento.

Oportunidades de negocio. En tanto la actividad constructora y el mercado inmobiliario presenten atractivos retornos a la inversión, se incentivará el ingreso de inversionistas y empresas constructoras (por ejemplo, proyectos Mivivienda).

Acceso al financiamiento. La expansión del crédito hipotecario y de construcción refleja una mayor demanda por edificación de infraestructura, siendo beneficiada la industria cementera.

Nivel de precios. El modelo de competencia en la industria se ha traducido en una notable estabilidad en los precios del cemento en los últimos años, incentivando una mayor demanda.

Gustos y preferencias de empresas y familias. Aunque el uso de otros materiales de construcción se hace paulatinamente extensivo en el mercado peruano, el cemento aún predomina en la mayoría de proyectos de infraestructura.La demanda de cemento a nivel nacional alcanzó por quinto año consecutivo un máximo histórico, al totalizar 7,254,307 t, cifra superior en 3.9% al anterior récord alcanzado en 2008 (de 6,981,631 t).

AÑO PRODUCCION(MILLARES)

2012 3608

2013 3716

2014 3824

2015 3933

2016 4041

2017 4149

2018 4257

2019 4365

2020 4473

2021 4581

4 ESTRATEGIA COMERCIAL

Producto o servicio

Los bloques de concreto son elementos modulares pre modeados diseñados para la albañileria confinada y armada ,la planta se puede trasladar a pie de obra,solo se necesita materiales basicos,piedra partida,arena,cemento y agua,la propuresta de utilizar mesas vibradoras pequeñas. Para la produccion de los bloques se implementa un taller de mediana escala, para una produccion de 300 bloques diarios, con personal minimo ( un operario y dos ayudantes ), una mesa vibradora, moldes metalicos y un area de produccion aproximadamente de 50 metros cuadrados.

PRECIOS

Analizando el precio de los materiales el ultimo año

El precio de los bloques de concreto ha ido aumentando poco a poco cada año. Así como su demanda

El precio de los bloques a de tener en Cuenta la Cercanía de la Planta de extracción y producción, el transporte de la materia prima en sí supone una necesidad en cuestión de costos

En la situación actual y con la creciente demanda y los precios establecidos por la campaña serán los mismos usados en el departamento, Arequipa.

Precio de Venta por Millar

Valor de Mercado año

Rentabilidad por cada Millar

Bloques S/. 1,396 S/. 8,755,266 S/. 95

DISTRIBUCION

Por lo tanto tenemos como estrategia integrarnos con nuestros clientes y los consumidores finales, con el fin de construir una relación comercial eficiente y duradera, que beneficien a todos los involucrados, en una alianza de “ganar-ganar”. Ofreciendo productos de buena calidad a través de un estándar de eficiencia y confianza.

Del Productor a un minorista y de este hasta el consumidor

Del Productor directamente al consumidor

Del productor a uno a mas mayoristas y de estos hasta un minorista y luego al consumidor.

El Producto Puesto en Obra

El Producto Comprado en Obra

La venta del proyecto será la venta (puesta en Obra) para eso se contrataran camiones

Nuevos soles por Millar

Nuevos soles por

Millar

1999 1039.302000 948.842001 906.772002 892.502003 875.282004 850.082005 936.782006 943.842007 1526.702008 2007.532009 1957.852010 1996.462011 1979.472012 2020.40

En nuestro caso la Empresa se dedicara a la venta del producto puesta en obra y se hara contrato con los diversos distribuidores.

La venta tiene que ser al Contado

El canal es directo

CAPITULO 3

3.1 Procesos Productivos alternativos

EL PROCESO

La producción de bloques de concreto consiste en cuatro etapas básicas: mezclado, moldeado, curado y estibado. Algunas plantas manufactureras solo producen bloques de concreto, mientras que otras pueden producir una amplia variedad de productos de concreto prefabricado que incluye blocks, piezas decorativas, entre otros. Algunas manufactureras son capaces de producir 2,000 o más bloques por hora.

La producción se define como la creación de bienes aptos para poder utilizarlos, para lo cual es necesario realizar diversas actividades u operaciones. En el proceso de la producción de los bloques de concreto debe tenerse disponible los recursos necesarios para la fabricación y características de calidad que garantice el mejor producto. Para asegurar la calidad de los bloques de concreto se deberá controlar, durante la fabricación, la dosificación de los materiales de la mezcla definida, la cual se recomienda se efectúe por peso.

Una condición imprescindible que deben de satisfacer los bloques es su uniformidad; no sólo en lo relativo a la constancia de sus dimensiones, especialmente su altura, sino también en cuanto a la densidad, calidad, textura superficial y acabado. La calidad del bloque final dependerá de que los diferentes procesos se realicen cumpliendo con los requisitos técnicos establecidos previamente, tal y como se realiza en cada proceso relacionado con la producción de elementos constructivos. De la misma manera, en cada proceso desde las actividades iniciales hasta las finales, deben organizarse concatenada mente y por etapas claramente definidas, que concluyen en la elaboración del producto.

PLANTA DE PROYECTO

CONSUMIDORES

En nuestro caso el producto final es el bloque de concreto; la secuencia del desarrollo de las actividades de este proceso es denominado flujo de producción, el cual se indica a continuación:

ÁREA DE PRODUCCIÓN

Para el desarrollo de este proyecto se requiere contar con zonas apropiadas para las diferentes etapas de fabricación, éstas deberán ser niveladas con un terreno apisonado como mínimo y de conveniente acceso para camiones, se debe prever el abastecimiento de agua y energía eléctrica.

Se debe ambientar una zona de 50 m2 distribuida en:

- Zonas de materiales y agregado.

- Zona de mezclado y fabricación.

- Zona de desmolde.

- Zona de curado y almacenado.

3.2. Selección de tecnología:

(Máquinas y Equipos - Insumos – Personas – Obras físicas)

VIBROBLOQUERA

La vibrobloquera de tarimas es un equipo austero para la producción de todo tipo de vibrocomprimidos de concreto, de fácil instalación, de manejo muy sencillo y con un mantenimiento mínimo. Es la máquina más sencilla, económica y confiable que existe en el mercado, para penetrar y permanecer en la industria de la construcción con un producto competitivo de alta calidad a muy bajo costo.

La vibrobloquera le permite incursionar en el campo de la producción de block, mediante una pequeña inversión, sin tener el riesgo y la dificultad que genera la recuperación de una cuantiosa inversión.

La producción de blocks utilizando vibrobloquera sobre tarimas de madera se logra mediante la vibración necesaria para la compactación del material dentro del molde. Para soportar dicho efecto, el equipo está provisto de resortes de acero para amortiguar la vibración en el resto de la maquina. Para la producción de vibrocomprimidos de concreto, se utiliza cemento, arena o gravilla y agua.

La arena puede ser de río o de mina, gravilla triturada, tezontle o piedra pómez y deberá tener la granulometría adecuada. La granulometría óptima es:

- Una tercera parte de granos de 1 a 3 ml

- Una tercera parte de granos de 3 a 6 ml

- Una tercera parte de granos de 6 a 9 ml

Los tiempos y cantidades mencionadas en este manual son aproximados por lo que en la localidad deberán ser analizados y ajustados de acuerdo a los materiales, condiciones climatológicas y el uso al que se vaya a destinar el block producido. La cantidad de cemento definirá la resistencia final del block, recomendándose entre 1 y 2 kilos de cemento por block. Es recomendable que se realicen pruebas de laboratorio para confirmar que la resistencia del producto se encuentre entre 25 a 35 kg/cm 2, que es la que se considera adecuada.

El material a utilizar deberá ser considerado como concreto, es decir:

- Vigilar la relación cemento-agua

- Dejarlo reposar para su fraguado

- Humedecerlo para su curado

Es muy importante vigilar el agua al preparar la mezcla, ya que cualquier exceso hará que se compacte demasiado el material dentro del molde y no se podrá sacar el block. El número de piezas producidas por esta máquina, depende del tamaño de la pieza (que

determina cuantas piezas salen por moldeada) además de la eficiencia del operador (que determina cuantas moldeadas salen por jornada). La producción de la vibrobloqueadora de tarimas, conservadoramente la podemos estimar en:

- 300 tarimas por día (8 horas)= 600 blocks de 15 x 20 x 40 cms

Esto implica que se deberán tener disponibles cuando menos:

- 600 tarimas de madera= 2 días de producción

Lo anterior tomando como base, que se necesita un fraguado mínimo de 24 horas, para poder efectuar maniobras con el block producido. Se puede elegir de entre una gran variedad de moldes, las siguientes capacidades por moldeada (equivalente a una tarima):

- 2 blocks de: 20 x 20 x 40 cm

- 2 blocks de: 15 x 20 x 40 cm

- 2 blocks de: 12 x 20 x 40 cm

- 3 blocks de: 10 x 20 x 40 cm

- 2 adoquines de: 8 x 20 x 20 cm

- 4 tabicones: 7 x 14 x 28 cm

- 1 celosía de: 10 x 20 x 20 cm

- 2 celosías de: 10 x 20 x 20 cm

REVOLVEDORA

Revolvedora para mezcla semihúmeda con la cual se obtienen mezclas homogéneas de materiales semihúmedos en la cantidad y calidad requeridos para la fabricación de vibrocomprimidos de concreto.

Tanque horizontal fijo. Equidad con rejilla protectora y con doble forro recambiable en el interior para evitar el desgaste por abrasión.

Aspas helicoidales giratorias de acero recambiable y recubierto con soldadura de tungsteno para protegerlas de la abrasión. Transmisión confiable y silenciosa a base de poleas de hierro con dos bandas y catarinas con cadena, montadas sobre chumaceras para trabajo pesado. Fácil recambio de todos sus elementos, lo que permite un mantenimiento adecuado, una larga vida útil.

REVOLVEDORA SEMIHÚMEDA

Cada ciclo de mezclado es de aproximadamente 2 minutos, sin contar los tiempos de carga y descarga.

Por lo anterior, se obtiene una producción aproximada de 0.75 m3 /hr según la eficacia del personal.

Personal necesario: 1 operario + 1 dosificador

3.3 Programa de Producción

En todo proceso product ivo de elementos para la construcción, se real izan una serie  de actividades las cuales guardan estrecha relación entre sí; la calidad del producto final dependerá de que los  di ferentes procesos se real icen cumpliendo con los  requisi tos técnicos. De la misma manera, en cada proceso desde las act iv idades iniciales hasta las f inales, deben organizarse concatenadamente y por etapas claramente def inidas, que concluyen en la elaboración del producto. En nuestro caso el producto final es el bloque de concreto; la secuencia del desarrollo de las actividades de este proceso se denominado flujo de producción, el cual se indica a continuación:

3.4. Relación: insumos – producto

Materiales: Para la confección del bloque sólo se requiere materiales usuales, como son: Piedra partida, arena, cemento y agua; un equipo de vibrado y moldes metálico correspondientes.

Del proceso de producción

Una condición imprescindible que deben satisfacer los bloques es su uniformidad, no sólo en lo relativo a la regularidades de sus dimensiones, en especial su altura, sino también en cuanto a la densidad, calidad, textura superficial y acabado.La uniformidad de los bloques depende en gran medida de su proceso de fabricación y del mismo, son factores determinantes los siguientes:

La cuidadosa selección de los agregados.El correcto estudio de la dosificación.El adecuado diseño del bloque.Una perfecta ejecución del mezclado, moldeo y compactación.Un adecuado curado y almacenamiento

En resumen, será necesario controlar durante la producción: la dosificación de la mezcla, la cual se recomienda sea en lo posible en peso, pero pudiéndose dosificar en volumen utilizando latas, cajones ó carretilla; además se debe controlar el tiempo de mezclado; el slump o asentamiento; el peso unitario del concreto fresco; el tiempo de vibrado y, los procesos de desmolde y curado de las unidades

3.5. Elemento de las líneas de producción

INICIO DE LA PRODUCCION

Equipado el taller con las áreas especificadas y establecidas el flujo de fabricación se puede dar inicio a la producción.

SECUENCIA DE FABRICACION

a) Dosificación

Dosificación es el término que se utiliza para definir las proporciones de agregados, agua cemento que conforma la mezcla para la elaboración de la unidad.La dosificación o proporciona miento de los materiales se hará por volumen, utilizando latas, parihuelas o cajones de madera, carretillas o lampeadas, tratando de evitar este último sistema.

b) Mezclado

Mezclado manual.- Definido el proporciona miento de la mezcla, se acarrea los materiales al área de mezclado. En primer lugar se dispondrá de arena, luego, encima el

agregado grueso; seguidamente se agregará el cemento, realizando el mezclado en seco empleando lampa.Será preciso realizar por lo menos dos vueltas de los materiales. Después del mezclado se incorpora el agua en el centro del hoyo de la mezcla, luego se cubre el agua con el material seco de los costados, para luego mezclar todo uniformemente. La mezcla húmeda debe voltearse por lo menos tres vueltas.

Mezclado mecánico.- Para mezclar el material utilizando mezcladora (tipo trompo o de tolva) se debe iniciar mezclando previamente en seco el cemento y los agregados en el tambor, hasta obtener una mezcla de color uniforme; luego se agrega agua y se continua la mezcla húmeda durante 3 a 6 minutos. Si los agregados son muy absorbentes, incorporar a los agregados la mitad o los 2/3 partes de agua necesaria para la mezcla antes de añadir el cemento; finalmente agregar el cemento y el resto del agua, continuando la operación de 2 a 3 minutos.

c) Moldeado

Obtenida la mezcla se procede a vaciarla dentro del molde metálico colocado sobre la mesa vibradora; el método de llenado se debe realizar en capas y con la ayuda de una varilla se puede acomodar la mezcla. El vibrado se mantiene hasta que aparezca una película de agua en la superficie, luego del mismo se retira el molde de la mesa y se lleva al área de fraguado, con la ayuda de pie y en forma vertical se desmolda el bloque.

d) Fraguado

Una vez fabricados los bloques, éstos deben permanecer en un lugar que les garantice protección del sol y de los vientos, con la finalidad de que puedan fraguar sin secarse. El periodo de fraguado debe ser de 4 a 8 horas, pero se recomienda dejar los bloques de un día para otro.

Si los bloques se dejarán expuestos al sol o a vientos fuertes se ocasionaría una pérdida rápida del agua de la mezcla, o sea un secado prematuro, que reducirá la resistencia final de los bloques y provocará fisuramiento del concreto.

Luego de ese tiempo, los bloques pueden ser retirados y ser colocados en rumas para su curado. e) Curado

El curado de los bloques consiste en mantener los bloques húmedos para permitir que continúe la reacción química del cemento, con el fin de obtener una buena calidad y resistencia especificada. Por esto es necesario curar los bloques como cualquier otro producto de concreto.

Los bloques se deben colocar en rumas de máximo cuatro unidades y dejando una separación horizontal entre ellas de dos centímetros, como mínimo, para que se puedan humedecer totalmente por todos los lados y se permitan la circulación de aire.

Para curar los bloques se riega periódicamente con agua durante siete días. Se humedecen los bloques al menos tres veces al día o lo necesario para que no se

comiencen a secar en los bordes. Se les puede cubrir con plásticos, papeles o costales húmedos para evitar que se evapore fácilmente el agua.

El curado se puede realizar también sumergiendo los bloques en un pozo o piscina llena de agua saturada con cal, durante un periodo de tres días. Lo más recomendado para el proceso de curado, y también para el almacenamiento, es hacer un entarimado de madera, que permita utilizar mejor el espacio y al mismo tiempo evitar daños en los bloques.

f) Secado Y Almacenamiento

La zona destinada para el almacenamiento de los bloques debe ser suficiente para mantener la producción de aproximadamente dos semanas y permitir que después del curado los bloques se sequen lentamente.

La zona de almacenamiento debe ser totalmente cubierta para que los bloques no se humedezcan con lluvia antes de los 28 días, que es su período de endurecimiento. Si no se dispone de una cubierta o techo, se debe proteger con plástico.

Aunque los bloques fabricados siguiendo todas las recomendaciones, presentan una buena resistencia, se debe tener cuidado en su manejo y transporte.

Los bloques no se deben tirar, sino que deben ser manipulados y colocados de una manera organizada, sin afectar su forma final.

3.6. Aspectos de control de calidad

CONTROL DE CALIDAD (NTP No 339.007)

a.) DimensionamientoSe mide en cada espécimen entero el largo, el ancho y la altura, con la precisión de 1mm; cada medida se obtiene como el promedio de tres medidas en los borde y al medio en cada cara.Los bloques de concreto deben tener una altura no mayor de 20 cm., un ancho menor de 20cm., un largo menor de 40 cm.

b.) AlabeoEs un defecto que tiene la bloqueta de presentar una deformación superficial en sus caras; el alabeo se presenta como concavidad o convexidad.

Para medir la concavidad, se coloca el borde recto de la regla longitudinalmente, y se introduce la cuña en el punto correspondiente a la flecha máxima: Para la medición de la convexidad se apoya el ladrillo sobre una superficie plana, se introduce en cada vértice opuestos diagonalmente en dos aristas, buscando el punto para la cual en ambas cuñas se obtenga la misma medida.

c.) Resistencia a la compresiónLa resistencia a la compresión de la unidad de albañilería, es su propiedad más importante; en general no sólo define el nivel de su calidad estructural, sino también el nivel de su resistencia al intemperismo o cualquier otra causa de deterioro.Los bloques deben tener una resistencia media a la compresión de 70 kg/cm2 a los 28 días.

d). Absorción de aguaEs la propiedad del material de atrapar agua, se determina pesando el material seco(Llevándolo al horno a 110ºC), luego se introduce al agua durante 24 horas y se obtien el peso saturado.

Si no se dispone de facilidades para secar toda la muestra o pesar la unidad entera, los especímenes pueden ser fraccionados en unidades pequeñas, cuyo peso no sea menor del 10% de la unidad entera y que tenga toda la altura.El porcentaje de absorción no debe ser mayor a un 12%.

3.7. SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

Factor de riesgo y clasificación.

“El factor de riesgo es toda condición potencialmente productora de un daño para la salud. Se toma como el antecedente inmediato de un daño y constituye, por tanto, la causa que lo ha provocado”.

¿Qué factores de riesgo podemos encontrar?

Factores de seguridad. Aquellos directamente relacionados con los equipos, objetos, aparatos, máquinas, sustancias e instalaciones de trabajo.

Factores higiénicos. Son aquellos elementos presentes en el ambiente del trabajador, tales como las radiaciones, el calor, la humedad, etc.

Factores de proceso. Son los relativos a las operaciones, tiempos y métodos de trabajo.

Factores sociales. Aquellos donde la acción humana puede originar claramente un riesgo.

Factores propios del sistema o procedimiento que se emplea para hacer la prevención de riesgos.

Son aquellos aspectos del procedimiento preventivo (guías de evaluación, medidas, etc.) que, por su incorrecta realización, también pueden causar daños.

Procedimientos, tipos y enfoques preventivos.

¿Qué significa hacer prevención?

La actividad de prevención consiste en poner la medida que elimine o disminuya el riesgo antes de que aparezca el daño profesional.

¿Qué es lo que debemos tener en cuenta a la hora de hacer prevención?

A. El sistema preventivo.

B. Los tipos de prevención.

C. Enfoques preventivos.

A. El sistema preventivo.

Para hacer prevención hay que disponer de un procedimiento o sistema preventivo determinado. Ahora, indicaremos que este sistema es un conjunto de disposiciones técnicas diseñadas para actuar sobre los factores de riesgo, con el fin de mejorar la seguridad de los trabajadores en todas las fases de la actividad del trabajo.

Un sistema preventivo que incluye los siguientes elementos:

B. Los tipos de prevención

Hay dos formas de hacer prevención: una pasiva y otra activa.

Pasiva.

Es aquella acción que se limita a estudiar los accidentes y daños en general que ocurren en la empresa, averiguar las causas que los provocan y tomar medidas de seguridad que eliminen dichas causas.

Activa.

Cuando se han tomado medidas antes de que se haya producido algún daño para la salud, se dice que se está haciendo una prevención activa. Naturalmente, es preferible realizar una acción de prevención activa, si bien no hay que ignorar el análisis de los accidentes y enfermedades profesionales ya producidos.

C. Enfoques preventivos

La ciencia de la salud en el trabajo cuenta con potentes técnicas preventivas. Las más importantes son:

La Seguridad.

Es una técnica que se encarga sobre todo de la prevención de los accidentes de trabajo. Actúa sobre los equipos de trabajo y sobre ciertas condiciones del entorno.

La Higiene.

Es una técnica que se aplica contra los posibles agentes productores de enfermedades profesionales. Esta técnica detecta, analiza y evalúa agentes biológicos (virus, bacterias…), físicos (ruido, temperatura, humedad, luz, radiaciones…), químicos (gases, sustancias…), que están presentes en el medio ambiente del trabajador.

La Ergonomía.

Estudia la adaptación del trabajo a las condiciones fisiológicas de las personas. En conjunto, estudia y diseña los puestos de trabajo, sus procesos y los equipos de trabajo de acuerdo a las características del trabajador.

La Psicosociología.

Es una técnica que estudia los daños de carácter psicológico que puede sufrir una persona en el entorno del trabajo, así como los factores que producen insatisfacción.

Concepto de seguridad.

Un accidente es un suceso anormal no querido ni deseado que se presenta de forma brusca e inesperada en la acción de trabajo y causa lesiones a las personas.

IMPORTANTE:

La seguridad en el trabajo es el conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar o reducir el riesgo de que se produzcan los accidentes de trabajo.

Salud Ocupacional:

Actividad multidisciplinaria dirigida a promover y proteger la salud de las personas, mediante la prevención y control de enfermedades y accidentes y la eliminación de los factores y condiciones que ponen en peligro la salud y la seguridad de estos.

Cualquier proceso constructivo queda sometido a la Normativa Técnica que le sea de aplicación, así como al resto de Normas o Reglamentos que desde los distintos ámbitos administrativos incidan sobre dichos procesos.

Resulta por tanto evidente que el conjunto Normativo que regula los aspectos preventivos de riesgos laborales, susceptibles de aparecer con motivo de la ejecución de los procesos constructivos realizados con el material, bloques de hormigón, que en este caso nos ocupa, quedan sometidos a dicha Normativa.

La Ley exige la planificación de la prevención desde el primer instante en que se plantea cualquier proyecto empresarial; el deber de protección corresponde al empresario y las acciones que adopte deberán complementarse con las funciones que deben realizar en su apoyo los servicios de prevención.

Ello nos debe llevar a entender la Seguridad, como conjunto de actuaciones preventivas de las posibles situaciones de riesgo, como algo intrínseco al propio proceso constructivo, no como algo ajeno ni siquiera complementario, sino identificado de forma indisoluble en el mismo.

La única manera posible de planificar la seguridad, es conocer el proceso constructivo "paso a paso", o lo que es lo mismo: ser capaces de descomponer la unidad de obra en tantos cuantos instantes distintos puedan existir, lo que nos llevara a conocer:

1. El entorno exterior: tendidos eléctricos, gas, viales, etc.

2. El entorno interior: circulaciones interiores, talleres, acopios, etc.

3. Los aspectos propios de la obra: accesos horizontales y verticales, superposición de tajos, instalaciones de obra, maquinaria y medios auxiliares, etc.

4. Los procesos constructivos específicos de cada unidad de obra y su interrelación con las demás.

Para ello es preciso, ya desde el Proyecto

Evitar los riesgos. Valorar los riesgos inevitables. Combatirlos desde el origen del proceso. Adaptar el trabajo a las personas que lo ejecutan. Elegir equipos de trabajo, métodos y sistemas de producción a fin de evitar trabajos

monótonos y repetitivos. Tener presente la evolución de la técnica. Sustituir lo peligroso por lo que lo sea poco o nada. Planificar la prevención de forma integrada, teniendo en cuenta: los aspectos técnicos,

organizativos, ambientales y de relaciones sociales. Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual. Formación y transmisión de instrucciones a los trabajadores.

Se trata en definitiva de eliminar las situaciones de riesgo, mediante procesos y medios que los eviten o minimicen, adoptando las medidas precisas en los casos de riesgos inevitables y estableciendo medidas preventivas eficaces ante la imprudencia o la distracción.

En la fase de obra a que este texto se refiere, las posibles causas de accidente hay que buscarlas en:

Las personas Los equipos Los materiales El ambiente

Todo ello se concreta en acciones y/o condiciones inseguras.

En la ejecución de las obras de albañilería, entre las que se encuentran incluidas las ejecutadas con bloques de hormigón, ya sea con función estructural de muro de carga o de cerramiento, cabe hacer la siguiente evaluación de riesgos, tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse:

1. Referidos a riesgos profesionales:

Caídas a distinto nivel Caídas de materiales Heridas punzantes y cortes Golpes y atrapamientos Debidos a la maquinaria de obra Contactos eléctricos Manejo de cargas Posibles incendios

2. Referidos a daños a terceros:

En el perímetro y accesos a la obra Debidos al movimiento de maquinaria y vehículos

Como resultado de estos riesgos deberán adoptarse de forma genérica las siguientes medidas correctoras, siendo preciso realizar un Estudio de Seguridad específico en cada caso:

Las plataformas auxiliares para trabajo, serán estables, y a más de 2 m de altura tendrán barandilla y rodapié.

El manejo de cargas paletizadas se realizara con los medios adecuados (ganchos, traspaletas, plataformas voladas), evitando enganchar a mano en bordes de forjado. (Se construirán con redondos, unos ganchos de 1,5 m de longitud que permitan aproximar la carga a la plataforma de descarga).

Se dejarán unos lugares fijos para la entrada y salida de materiales en cada planta o nivel, con el fin de mantener protegido el resto del perímetro y huecos.

Para la retirada de escombros se emplearán tolvas y si no fuese posible, se evacuarán mediante recipientes o bateas de bordes altos. No permitiéndose arrojar escombros al vacío.

El personal utilizara: buzo, guantes de neopreno, botas clase III y casco de seguridad.En las proximidades a zonas con riesgo de caída, el personal permanecerá amarrado con

cinturón de seguridad a puntos fijos.Se procurará tener caminos de circulación, limpios de escombros, pasta, etc.

Permitiéndose de igual modo el desplazamiento vertical de los operarios.

En todo caso y siempre que sea posible se priorizaran las medidas de protección colectiva frente a las medidas correctoras individuales.

3.8. MANTENIMIENTO Y DISPOSICIÓN DE PLANTA

A continuación la distribución de la fábrica de bloques, presenta el lugar de almacenamiento del material, almacenamiento de producto, lugar de producción.

A demás cuenta con las siguientes áreas:

Departamento de finanzas e imagen corporativa

Departamento de venta y comercialización

Área de producción

3.9. MANEJO MEDIOAMBIENTAL

El medio ambiente, de forma general, se ve desatendido porque no se sospecha que una organización y sensibilización hacia los residuos y materiales desechables no empleados en obra, pueda tener un reciclado o incluso, una bonificación al usuario.

Nuestro producto, la mampostería de hormigón modular, como otros tantos materiales que se emplean en la obra, ha de emplearse convenientemente y con sentido ecológico no sólo por el mismo, al que podemos considerar prácticamente inerte y medioambientalmente integrado con el entorno.

Las recomendaciones pues que podemos elevar en la ejecución son:

Los materiales de agarre, cemento, áridos, aditivos u otros materiales pulverulentos, ser herméticos y provistos de la capacidad suficiente para evitar contaminaciones a la atmósfera por el viento, arrastre de partículas y polvo.

Los aditivos traerán su correspondiente ficha de seguridad con las indicaciones de empleo y recogida de los envases de suministro, bidones, latas, recipientes,… que serán recogidos por gestor autorizado.

Se prohíbe expresamente el empleo de aceites, gas-oil, u otros derivados en desencofrantes, limpieza de máquinas o medios auxiliares, que puedan fluir al saneamiento público o contaminen el terreno.

Los plásticos, envoltorios, flejes, o retráctil de empleo en los paquetes de recepción de los bloques, así como los paléts de madera se recogerán y se prohibirá expresamente la realización de hogueras en obras con los mismos. Si los paléts de madera son de reutilización se acopiaran en sitio seguro y protegido a la espera de la recogida por el suministrador. Si son desechables, como los plásticos, se almacenarán en un contenedor específico para ser recogidos igualmente por gestor autorizado.

Las hormigoneras, pasteras, u otros utensilios de mezcla que se empleen para las amasadas, para su limpieza con agua, se preverá una balsa de decantación dentro del solar de obra que evite la llegada a los sistemas públicos de saneamiento de las aguas sucias. Sólo se podrá verter a la red el agua de limpieza que no posea los contenidos prohibidos de acidez, Ph, y demás sustancias no autorizadas que puedan ser consideradas aguas residuales no permitidas por las ordenanzas municipales o de la Comunidad Autónoma donde se ubique la obra.Estas balsas se limpiarán con asiduidad o cada vez que lo ordene la Dirección de Obra, trasladando lodos o finos a vertedero autorizado.Si la producción de agua es notoriamente excesiva, se hará un estudio de los componentes para ser tratada por técnico competente y con la aprobación de la Dirección correspondiente de medio ambiente.

Los desperdicios de cortes, piezas defectuosas de fábrica u otros residuos de morteros de agarre no empleado en la fábrica y/o proveniente de la limpieza diaria, se verterán al contenedor de escombros para trasladar a vertedero autorizado.

En general, una conciencia ecológica actual y avanzada de respeto al medio ambiente, ha de tenerse presente en la ejecución de las fábricas de mampostería de hormigón

modular o bloques de hormigón como valor añadido al periodo de obra y entorno en que se ubica, alejando la imagen común de considerar la obra como un lugar "poco aseado" o literalmente contaminante, para producir un efecto de organización y seguridad en la construcción que será apreciada por nuestros clientes finales y promotores como agentes especializados y respetuosos con el medio ambiente, en el oficio de la edificación.