****AVANCES EN AUTOMATIZACIONEN PERFORACION ROTATIVAPor: Ing. Tulio AntezanoIIMP

29 Noviembre 2012

**Evolucin de la Tecnologa MineraHistoria de la MineraComienzos de la Civilizacin:Cueva de Len (Swazilandia): Primera mina registrada con 43,000 aos de antigedad.4000 A.C: Minas de piedra encontradas en Francia e Inglaterra, Adquisiciones tecnolgicas del hombre llevan a evolucionar tambin en la minera (metal fundido en la Edad de Bronce).Los principales hitos histricos de la poca antigua estn ligados a la minera y a la tecnologa, evolucionando la humanidad.

**Quiebres TecnolgicosLeyes (%)012345019001925195019752000El Prximo Automatizacin2020 ?Evolucin de la Tecnologa Minera

**Vision de la Automatizacin

**Visin de la evolucin de la Tecnologa MineraPerforacinAvance TecnolgicoTiempoBarrenoPerforadoraDiamantinaPerforadoraDiesel / Elect.PerforadoraAutomticaPerforadoraAutnoma

**Tecnologa Minera: Siguientes Pasos

**Tecnologa Minera: Siguientes PasosComplejidad vs. TiempoMina Autnoma Camiones Autnomos Perforadoras AutnomasTTTs Autnomos Vehculos Ligeros AutnomosMquinas autnomas Ejm: Camin o Perforadora AutnomaTiempoComplejidadMquinas Semi - autnomasIntervencin del Operador Ejm: Cambiar la broca en una perforadora autnomaControl RemotoYTeleremotoGua y Control de EquiposAsistencia de Operacin con atributos automticosEjm: Autoperforacin

**Tecnologa Minera: Siguientes PasosEvolucin de la TecnologaSistema de Manejo de FlotaMineStarSistema de Manejo de FlotaMineStarVIMSVIMS1980s 1990 1995 2000 2005 2010 2015Productos Aislados InIntegrado con sistemas del clienteCamin AutnomoCamin AutnomoCAES Alta PrecisinGPSCAES Alta PrecisinGPSAquila Drill Alta PrecisinGPSAquila Drill Alta PrecisinGPSMineGem Autonoma UndergroundMineGem Autonoma UndergroundCondition MonitoringMineStar HealthCondition MonitoringMineStar HealthWAVS camarasWAVS camarasSistema de Mina Autnoma Sistema de Mina Autnoma Control RemotoTTTsControl RemotoTTTsDeteccin de obstculos en baja velocidadDeteccin de obstculos en baja velocidad

**Tecnologa Minera: Siguientes PasosMayor productividad y utilizacinMenor impacto ambiental y mayor SeguridadAlta rotacin / Curva de aprendizaje de los operadores La tecnologa viene siendo aceptada en muchas compaas minerasLa tecnologa ya se encuentra preparada para soportar la demanda:Comunicacin WirelessPosicionamiento GPSProcesamiento por ComputadoraTecnologa de Cmaras y SensoresPor qu la Industria Minera se enfoca en la Autonoma?

**Tecnologa Minera: Siguientes PasosNuevos protocolos y medicionesLas mtricas para una mina autnoma sern muy diferentes

Media NocheMedio DaCambio de TurnoCambio de TurnoMina ActualTiempos ImproductivosProduccin con TurnosLlenado de Combustible

**Porque la automatizacion

**Escenario de la Minera Actual

**Tendencia creciente en cada de la calidad de los depsitos

**Tendencia creciente en cada de la calidad de los depsitos

Tendencias de la produccin mundial de Cobre**

**Potencial de produccin de Cobre a futuroCubrir la demanda por mineral

**Incrementos de los costos Energa uno de ellosMinimizar los altos costos de energa

**Necesidades de la Minera Actual

**Necesidades de la Minera modernaMedio Ambiente y Responsabilidad SocialCuidar el Medio AmbienteMejorar la calidad de vida de las Comunidades

**Necesidades de la Minera modernaMaximizar la SeguridadEvitar accidentesMAYOR SEGURIDAD

**Nuevas Tecnologas Caterpillar para MineraSistema integral para mejorar productividad y seguridad en la minaLa mineria esta requeriendo nuevas tecnologias para ser competitivo

**Reducir el costo de produccin - CompetitividadMinimizar el Costo Total por Tonelada Producida

**Solucines tecnolgicas para maxmizar el rendimiento de los equipos mineros:FleetCommander: Manejo de flota de camiones y palas (Baja Precisin) Aquila: Gua y control para perforadoras / Gua para Dragalinas (Alta precisin)CAES: Control de Mineral en Palas y cargadores (Alta Precisin)CAES: Control de Nivel en motoniveladoras, tractores y trallas (Alta Precisin)Minestar Health: Sistema de monitoreo de salud de los equiposCIODS: Sistema para evitar colisiones en los camionesRemote Control: Sistema de control remoto para Tractores de orugasProductos de Tecnologa Caterpillar para MineraSuite de Productos Caterpillar

**Perforacin rotativa para voladuraAvances en Automatizacion

**Principios bsicos de perforacin de rocaAlta o baja tecnicaLos conceptos basicos son los mismosMartillo Superior(Drifter)Martillo de Fondo

**Requerimientos generales de perforacion(Que se necesita para perforar un taladro?)Fuente de energaMecanismo de corteTrasmision de energiaSistema de alimentacinSistema de rotacinMedio de limpieza del taladro

Principios bsicos de perforacin de roca

Rotary Drill AnatomyRotary HeadMastMast Elevating CylindersEngine / Electric PowerPumpsCompressorCoolerMain frameUndercarriageLeveling Jacks (2 each side)

**Porque invertir en automatizacin en perforacin?Mejora, Seguridad y saludMantenimiento eficazPrevencin del abusoMonitoreo / PrediccinProductividad / ResultadosIncrementa consistenciaEvita despilfarroSimplifica planeamiento

**Objetivos del proyecto de automatizacion integralDesarrollar una perforadora rotativa capaz de entregar una mayor seguridad, precision y consistencia en su productividad, con la implementacion de las siguientes nuevas tecnologias

Auto Perforacion Auto Nivelacion Auto desplazamiento Operacin Remota

**Demanda de los usuarios para aceptar la automatizacion Unidad capaz de ser supervisada y operada remotamente Perforacin automtica en modalidad de percusin y rotacin Perforacin vertical en banco plano sin asistencia alguna Desplazamiento entre taladros sin asistencia Capacidad, que un solo operador pueda supervisar varias unidades al mismo tiempo

**Beneficios esperados a obtener a mediano plazo Mejora de nivel de seguridad y salud del operador Reducir la sobre-perforacin Mejorar la nivelacin y con mayor rapidez Incrementar la vida de la broca Incrementar la disponibilidad Reducir costos de mantenimiento Incrementar el MTBF (Tiempo medio entre fallas) Mejorar el resultado de la voladura Reducir el tiempo de entrenamiento del operador Mejorar la utilizacin Un solo operador para varias perforadoras Mejorar la calidad de acabado del taladro

**Requerimientos bsicos para la automatizacin

Para facilitar servicios avanzados y de automatizacin un sistema de perforacin requiere una plataforma bsica de tecnologa (sistema de control) que pueda proporcionar funciones tcnicas avanzadas. La tecnologa seleccionada no slo debe facilitar una plataforma moderna de automatizacin, tambin debe estar preparada para incluir futuras tecnologas y demandas crecientes del mercado.

**Sistemas de control de perforadoras rotativas

**Can-Bus es un protocolo de comunicacin en serie desarrollado por Bosch para el intercambio de informacin entre unidades de control electrnicas instaladas en un equipo.Can significa Controller Area Network (Red de rea de control) y Bus, en informtica, se entiende como un elemento que permite transportar una gran cantidad de informacin y permite compartirla entre las unidades de control abonadas al sistema, lo que provoca una reduccin importante tanto del nmero de sensores utilizados como de la cantidad de cables que componen la instalacin elctrica..

Que es el CAN bus?

**Sistemas de control CAN-bus

**Rig Control System (Sistema de control de la perforadora)

**Diagrama de bloques para perforacin AutonomaNuevas tecnologias en forma de modulos son necesarias para la perforacion autonoma

El sistema de Control debe soportar e integrar esas funciones

Se requiere habilitar Infraestructura de mina necesaria para facilitar las funcionesAutoPropulsionAutoNivelacionAutoPerforacionAuto Recojo de gatasOperacin TeleremotaNavegacion GPS Medicion Odometrica(Manejo de fallas)

**Mapa de desarrollo de la perforacin AutonomaPhase 2Phase 1Phase 3Phase 4* Realizable a traves de los procedimientos de operacion establecidos por la mina (Por ejemplo; banco cerrado, acceso limitado, Nivelado del banco a + 300 milmetros etc) - deteccin de obstculo para evitar impactos no esta incluido en la lnea del tiempo mostradoReconocimientoDe rocaAuto NivelacionPerforacion AutomaticaData de perforacionNavegacionRRAPerforacion totalmente Autonoma (*)Interface por tercera parteMuestreo de recortes de perforacionSupresion Automatica de polvoPropulsion a C/RIntercambio deInformacion Tele-remotoAuto-desplazamientoUna sola filaAutodesplazamientoTodo el bancoLinea de tiempo

**Autonivelacin / Auto-recojo de gatas deposicionamientoSistema automatizado permite la nivelacion y recojo de gatas de posicionamiento con extrema rapidez para desplazarse al siguiente punto.Permite incrementar precision en la posicion de la perforadora en el punto de perforacion de manera rapida y precisa.Las condiciones del terreno facilitaran o complicaran este proceso, sin embargo para un terreno llano y bien conformado de un banco, la nivelacion deberia tomar < 35 segundos con una exactitud de inclinacion de la plataforma de < 0,2 grados. Esto corresponde a la pericia de un operador experto. Tambien un buen manejo de fallas o desviaciones debe estar integrada al sistema para correccion rapida del posicionamiento y desposicionamiento. sto con el fin de evitar un proceso de enboquillado indeseado de la broca, en caso las condiciones del terreno no sean uniformes o por averas de los componentes internos.

**VENTAJASIncrementa seguridadConsistencia en la precisin del posicionamiento sobre el taladroReduce el tiempo no productivo Menor fatiga en el chasis y componentesDESVENTAJASIncrementa el proceso de preparacin del bancoRequiere mantenimiento Preventivo adicional

Autonivelacin / Auto-recojo de gatas de posicionamiento

**Auto Perforacin (Auto Drill)PROCESOS AUTOMATIZADOSAjuste de flujo de aire y alimentacion para el emboquilladoPre-establece profundidad del taladro Balance de alimentacion y rotacion para control de la vibracionUsa sensor para el flujo de aireLOGROSIncremento de la productividadConsistenciaLIMITACIONESSAplica solo para perforacion en un solo paseNo recomendable para taladro colapsado

**Auto Posicionamiento REQUERIMIENTOS Mapeo preciso del banco

Evitar presencia de obstaculos al desplazamiento

Taladros cresta deben estar bien posicionados

**Operacion Teleremota

**Operacion TeleremotaLa operacin teleremota requiere:Una canal de comunicacin dedicada que garantize un ancho de banda con tiempo de reaccion (

**Acceso Remoto a perforadora (Remote Rig Access - RRA)El sistema RRA le da al usuario la posibilidad de conectar la perforadora a la base de datos del sistema de la mina,El sistema RRA (Rig Remote Access) permite acceso remoto a los sistemas de la perforadora para obtener data en tiempo real por cualquier personal autorizado de la red del sistema. Tambien se puede acceder via un modem telefonico a traves de un celularEl sistema RRA es basicamente un servidor de comunicacion a bordo de la perforadora conectado a una red y base de datos a traves de un adaptador.El servidor RRA suministra al usuario las siguientes funciones; Un servidor web que puede ser conectado a cualquier web browser estandarUn servidor FTP que facilitara la transferencia de data (files) desde la perforadora a otros puntos y viceversaUn servidor que procesara y facilitara que cualquier data pueda ser integrada al sistema administrativo del usuario

**RRA (Remote Rig Access)

**Tecnologias asociadas a la automatizacion de la perforacin

**FLEET COMMANDER - Control sobre la administracin de rutasDetermina por prioridades las mejores rutas para optimizar produccin:Define restricciones Camin RutaDetermina el nmero ptimo de camiones con los disponibles para producir el mximo tonelaje al menor costoControl de velocidad de los equipos, demoras y carga til en tiempo realPantalla en camin con mapa mvil.Capacidad de reportes KPI en tiempo realHabilidad de mensajes entre operadores y la oficina10 a 15% en el incremento de la productividad.

**AQUILA - Control sobre la perforacinMuestra y registra 6 variables de operacinProfundidad de perforacinRatio de perforacinVelocidad de rotacinPresin de Pull-down y Bailing.Torque de rotacinEnerga acumulada para cada consumibleReduccin de sobre/sub perforacinReduccin en consumo de explosivosBancos ms uniformesExcavacin ms sencillaEsta documentado la obtencin de hasta un 25% de reduccin en el uso de explosivos en una mina de cobre

**Reconocimiento en tiempo real de:fragmentacin vs. zonas intactasMineral vs. Zonas estriles.Ubicacin de taladros ya realizadosSistema de alarmas visual y auditivo en caso de que la perforadora salga de la zona de operacin segura de diseo.Pipe in Hole Bloqueo de propulsinEstadsticas de produccinReportes de performance: Operarios, Grupos, Equipos.

AQUILA - Control sobre la perforacin

HazCamTecnologa estereoscpica que permite al equipo visualizar su navegacin Indica grficamente obstculos en el haz de cobertura del equipoIntegrado al sistema de control de la maquina para impedir contacto con obstculos o salir del rango del bancoNavegacin y posicionamiento

**Sistema de Reconocimiento de Roca (Strata Recognition Systems)

**Tecnologias asociadas al sistema de Reconocimiento de Roca - ndice de Volabilidad

**Tecnologias asociadas al sistema de Reconocimiento de Roca - ndice de Volabilidad

**Tecnologias asociadas al sistema de Reconocimiento de Roca - ndice de Volabilidad

**Coleccin de detritus para control de calidad con anlisis y reporte inmediato Toma de muestras con analisis simultaneo XRF Se mapea toda la columna Se trasmite data via sist Wireless con identificacion del taladroBENEFICIOS Control de calidad Consistencia de la produccion entregada a planta

**Progresos con los Avances en Automatizacion

**MAQUINAS GRANDES + 10-5/8 12-1/4+ 11.3 %Logros solo con reduccin de tiempos no productivos

**Primeros resultados Precision, emboquillado y profundidad de taladro

**Primeros resultados Comparativo en el ciclo desplazamiento y nivelacion

**Primeros resultados Comparativo Autonivelacin Vs Nivelacion teleremota

**Primeros resultados Comparativo, Auto Perforacion vs Manual

**Primeros resultados Comparativo - Acabado del taladro

**Reto futuro Fragmentacion optima con avances en voladura Uniformizar la fragmentacion

Ventajas de la automatizacion Mejora de la productividad**

Ventajas de la automatizacin Mejor control del proceso**Sistema monitorea el Proceso con intervalos en ms y permite accin correctiva a tiempo Si las condiciones de Terreno cambian, el sistema automticamente altera los parmetros de operacin

**Ventajas de automatizacin Mejor precisin en profundidad de perforacin y desplazamiento horizontal

**Ventajas de automatizacin - Mantenimiento optimizado por monitoreo remoto a principales componentesDetecta y registra cadaAnomala o falla por tipo, y la frecuencia si son repetidos. Adems Registra tiempos de Paralizacin y solucin

Ventajas de la automatizacin**1.Sala de control para monitorear el proceso de perforacin2.Operadores nuevos son tan productivos como los veteranos3.La perforadora opera al mximo sin peligro potencial de daarlo4.Registro confiable de la data de perforacin5.Mejora la voladura y la fragmentacin6.Las tolerancia para la auto nivelacin son mejoradas7.Perfora a la profundidad pre-diseada todo el tiempo

**Conclusiones Las nuevas tecnologias a instalarse en las perforadoras rotativas las dotaran de bondades que mostraran su valor en; Mejorar incrementar la produccion Volumen y calidadReduccion del costo total de perforacin TCDIncrementar el nivel de seguridadLa infraestructura de la mina debe ser diseada para soportar esta nueva tecnologia y las que vendranLas operaciones practicas en una mina necesitarn apoyar el uso seguro de las bondades de las nuevas perforadoras.El paso de una perforadora con operacion teleremota a una unidad semiautonoma esta prevista a tenerla en la proxima decada y con vision a integrarse a un sistema autonomo mas adelante.

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*****Solvent extraction/electrowinning (SX/EW): Produccin de cobre mediante extraccin por solvente y electroobtencin.Cuntas minas faltan por explorar en el Per

*Solvent extraction/electrowinning (SX/EW): Produccin de cobre mediante extraccin por solvente y electroobtencin.Cuntas minas faltan por explorar en el Per

*Para esto sirven las empresas

****So what is the focus of Caterpillars Mining Technology?

*Constructing a hole for containing explosives has changed little over the years, we still need some way to overcome the strength of the rock to advance a tool a prescribed depth.Perforar un agujero en una roca para cargarlo de explosivos, ha cambiado muy poco en su concepcion a traves de los aos. Aun necesitamos superar la resistencia de la roca para penetrarla con una heramienta a una profundidad determinada*All methods require a combination of elements to achieve this goal. Early on it was very labor intense, with muscles supplying the energy and hand eye coordination the control. Now the process is mechanized with motors replacing muscle, but the still controls require human guidance.*The development of more powerful mechanisms for accomplishing the basic functions, ie diesel engines for power, high frequency rock drills for transmitting the energy to the rock, high capacity air compressors for hole cleaning, have increase productivity, but also increased the need for more sophisticated control systems for safety and accuracy. The push for automation in the drilling process indicates we are reaching a plateau in human guided processes. The current generation of drill rigs are designed for high productivity, quality drilling, and a comfortable working environment for the operator.The quest for automation involves a cost so, why invest? Drilling a hole constitutes a small amount of the direct cost and time of mining, but has a major impact on the other production processes, because it affects fragmentation, backbreak, underbreak, wall control, loading, haulage, and processing. The quality of muck produced has an impact on the cost of everything down stream.The availability and skill level of operators is problematic. The industry is running out of experienced, highly skilled help. This increases the risk inherent in drilling. Automating functions can help reduce this. Since the processes are automated, they keep the drill operating within design parameters, helping to prevent abuse, reducing maintenance and repair costs. Automation in the production process streamlines the planning and increases consistency, thereby reducing waste. This all translates to lower TCD.*As the drilling process has basic requirements, so does automation. In terms of the machine itself, it needs to have a platform to support the discrete systems needed to execute the individual processes that go into creating a blasthole; positioning, set up, drilling, repositioning. CAN-bus technology provides the backbone of the rig control system, RCS. This system is flexible and easily expandable, allowing new units to be added anywhere along the data bus, without adding another cable. The electronic modules are all developed solely for the rigs, and are ruggedized and protected from external magnetic and electric influences.*Generally in a modern Rotary drill rig, there are three different styles of controls. They offer distinct advantages and limitations. Some advantages are as shown. LimitationsOn the Mechanical systemHigher maintenance/adjustment as mechanism wearsLimited opportunity to improve ergonomicsThe Electro-hydraulicHigh number of connectionsHigher level of training needed for maintenanceThe CAN-BusNeed for advanced training and diagnostic equipmentSoftware dependant*The upside of the technology ready platform is the ability to perform multiple functions with the same hardware. Here is an example of the RCS platform utilized across different equipment types. Hardware is similar, software adapts each to the specific processes needed by the unit. Customers can start at a low level of automation and, as their requirements change, can upgrade. New functionality can be added, without major rebuilding of the machines. Due to the nature of the CAN controls, they are compact and can do multiple functions with programming. This gives us excellent opportunities to improve ergonomics and reduce operator stress and fatigue. RCS Basic provides additional software driven safety features; Rod support interlock prevents damage of the rotary head and rod support by not allowing feed with rod support not in the stowed position Carousel No bump - prevents damage to the carousel by limiting pulldown pressure with carousel not in the stowed position Breakout wrench protection prevents damage to the breakout wrench disabling pulldown with wrench not in the stowed position*The current goal of developing rotary drilling technology is autonomy. While equipment manufacturers invest in the modules needed for autonomous drilling, users must also invest in the infrastructure and operating practices needed to enable safe operation of the unit under autonomous operation. These are a high capacity communication system, an enhanced GPS system, accurate bench mapping and preparation to name a few. Training in support and maintenance of these system will be a high priority.Tele Remote takes advantage of the technology modules and allows a short cut by using human judgment as the overall fault handling system.*The road map is a general guide to development of the specific modules for the technology platform. Key to the success of each is making it safe, reliable and cost effective. Drilling Performance Data needs a reliable hole depth indicator that displays the rotary head position as well as the depth of the hole drilled. This also enables the additional safety interlocks (discussed later) as standard compared to the electric over hydraulic machines. A key milestone (or roadblock) in the development of autonomy is the interface with existing mine dispatch systems. There is currently no industry standard for data protocol and communications, so each installation has the potential to become a custom piece of programming. *Automated systems lack the judgment of a human operator. Limits need to be set on the conditions under which the machine will level. Bench preparation needs to ensure that the slope is within the units capability to enable the leveling process to work. *This will help an average operator to close the gap to the skill level of an expert operator. The consistency of set up will help keep drilled holes parallel, promoting even fragmentation when coupled with selective hole loading.Installation of this feature will reduce wear and tear on the machine structure by limiting torsion effect on the mainframe and tower while leveling, increasing machine structural life. The additional components do require periodic inspection and adjustment, so PM time does increase.The cost for additional bench prep and PM should be more than offset by the production benefits and reduced long term wear. Basic RCS provides for safety systems to protect the machine from damage.Pipe in hole tram interlock rotary head must be position in a safe position to allow tramming.Jack interlock - pipe in the hole will disable jack functions to protect the machine and reduce bending of rods.*Auto drill is applying feed, rotation and flushing to develop a hole to a proscribed depth. The building of a collar and the hole cleaning are key to achieving a useable hole. It is fairly simple to program the drill to punch a hole to a given depth. Getting something that you can load requires feedback to indicate that there are no obstructions in the hole and that the surface is stable. This feature gives increased production from allowing the operator to accomplish other tasks while drilling. The consistent depth achieved will benefit both planning and bench development.As of now, this is for single pass drilling only as pipe changing has not been added due to the inconsistency of disconnecting joints.Despite ever increasing sophistication of the feedback, there still exists the risk of having a collapsed hole.*GPS Hole Navigation has been developed for the RCS platform. This Hole Navigation System uses antennas mounted on the tower rest and radio antennas on the cab to produce an accurate bit position. Drill plans designed in the local mine coordinates are imported and the bit position is provided real time taking into consideration the variability on a bench and provides the operator with the correct depth to drill each specific hole. This feature also provides a moving map display with zooms functions as the rig is trammed closer to the desired blasthole location. Auto propel requires a path planner to optimize coverage while avoiding the crest and previously drilled holes. It must remember where it has been and provide data as to where to go next. The Tram Interlocks not only require the jacks and rotary head to be in a safe position, but also provide a dead man function requiring a switch to be depressed in order to move the machine.Accurate bench mapping must be done to prevent holes or access to holes being positioned over unsafe material. With out a human operator, a method of detecting and avoiding obstacles and the crest need to be employed. This requires more set up time and an investment in equipment.*Current Teleremote packages mirror the standard controls on the drill itself. The office package is basically the pod from the drill, complete with chair. An additional screen is needed to display video feed from the drill in order to ensure safe operation when line of site is not present. Portable varieties condense this to a compact size that can be set up most anywhere. Both require the communications equipment pictured on the right.*An interim step to full automation is tele remote operation. Removing the operator to a healthier and safer working environment is a plus. Providing the ability to control multiple units dramatically reduced cost. This feature uses the mine's wireless network either 2.4 or 5.2 GHz frequency and allows an operator to utilize the machine functions from a remote location including, drilling, leveling,tramming, and GPS Hole Navigation. A dedicated communication channel that guarantees bandwidth and latency times for real time control of the drill is required. The package can be equippedwith a four camera system that is compressed to limit bandwidth for viewing of the machine from remote locations. This module also includes a dedicated safety system independent of the RCSpackage, which if communication is lost between the remote station and the machine, then it will shutdown. Additional safety systems like personnel detection systems or systems detectingwhen people enter the working area should be combined with the mines specific safety instructions.*RRA is also a tool for a more advanced service and maintenance procedure. The operation of the rig can be followed from remote access and monitoring of drill rig status can be made on-line using a standard web browser on a remote PC. Web pages are set up similar to the native RCS display on the rig. Troubleshooting can be made remotely using the built in menus in the RCS system enabling maintenance to schedule parts and labor to fix the unit, resulting in better availability and reduced maintenance costs. Since it can be accessed from the web, technical expertise can be sourced from anywhere.*Other data modules that can be installed include strata recognition systems. These graphic representations of material hardness and consistency assist in planning shots. Precise hole loading reduces explosive costs, controls fragmentation and results in lower wear and tear on down stream loading and processing equipment. This information can also be transmitted through the RRA allowing the loading crews to plan the shot, reducing the cycle time on a face.*Another add on piece of upcoming technology that can benefit from RRA is remote sampling. The onboard system gives accurate hole logging real time, allowing production to partition ore and waste without waiting on samples to be transported and analyzed. It also gives management a clearer picture of what to expect as far as recovery after processing. The trick is again to make this reliable and affordable.