AutomationToday · AutomationToday AmÉricA LAtinA • DICIEMBRE / 2012, AÑo 14, Nº 37 es parte...

AutomationTodayAmÉricA LAtinA • DICIEMBRE / 2012, AÑo 14, Nº 37

es parte de laMigrar

evolución

Tecnología de control: buena para la máquina

Cobertura del evento 21ª Automation Fair®, en Filadelfia

Historias de éxito en industrias de Argentina, Brasil, Colombia, Ecuador y México

La sustentabilidad de su empresa puede depender de una estrategia acertada de migración

Nos renovamos...

2 automation today • diciembre 2012

es una publicación cuatrimestral de Rockwell Automation. Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducida, total o parcialmente, sin la autorización expresa de Rockwell Automation.

CoordinaCión general • Eliana Freixa (Gerente de Comunicación Regional para América Latina) E-mail: [email protected]/Tel.: (55 11) 5189.9500

equipo editorial • Rebecca Archibald (The Journal Executive Publisher - Rockwell Automation)• Theresa Houck (Editora Executiva The Journal - Putman Publishing) • Márcia M. Maia (Periodista responsable y redactora en el Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)

FotograFía• Archivo Rockwell Automation e istockphoto.com

traduCCión• Steven Avey (Rockwell Automation)

diseño y produCCión • Proyecto y diagramación: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected] • Circulación: 15,000 ejemplares

oFiCinas regionales Oficina principal para América Latina : 1-954-306.7900 • Argentina: 54-11-5554-4000 • Brasil: 55-11-5189-9500 • Región del Caribe: 1-787-300-6200 • Chile: 56-2-290-0700 • Colombia: 57-1-649-9600 • Costa Rica: 506-2201-1500 • México: 52-55-5246-2000 • Perú: 51-1-441-5900 • Venezuela: 58-212-949-0611

Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas.

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envíe sus comentarios y sugerencias sobre la revista Automation Today y sobre los artículos publicados aquí a [email protected]. Su opinión es muy importante. muchas gracias.

Carta alLeCtor

Para quienes, como nosotros, trabajan en la industria, no es aconsejable conformarse con lo aprendido y depender solo del conocimiento adquirido en la universidad. El propio medio manufacturero es dinámico, y el entorno empresarial en el que se está inmerso cada vez presenta más desafíos. Por eso, puede ser de gran utilidad visitar el evento Automation Fair®, que continúa siendo una de las fuentes más ricas en actualización profesional. En esta edición, cubrimos la cobertura de la feria y de algunos de los tantos eventos simultáneos que contribuyen a la actualización continua de los participantes.Si usted ya visitó el evento, sabe que valió la pena. Si se perdió de la 21ª Automation Fair®, prepárese para el próximo evento, que será en Houston, Texas. Mientras tanto, no deje de aprovechar el contenido de esta edición, cuyo tema principal es uno de los mayores desafíos industriales: la migración de sistemas en obsolescencia.Aprovechamos este espacio para agradecer a aquellos que respondieron la encuesta difundida en el sitio web sobre esta publicación. El resultado demuestra que vamos por el camino correcto: los lectores elogiaron la edición de Automation Today. De todos modos, continuamos mejorando la revista, y por eso, hicimos algunos cambios leves en su apariencia a partir de esta edición. Además de las encuestas, usted puede participar con opiniones, sugerencias, críticas y dudas en cualquier momento. Solo tiene que usar el canal indicado en el recuadro a continuación, en esta misma página. Y con el espíritu que promulga esta carta, queremos desearle un 2013 lleno de transformaciones: un año realmente nuevo, estimulante y con metas importantes para su crecimiento. Esperamos que lo disfrute.

Eliana FreixaGerente de Comunicación Regional para América Latina

AutomationToday

diciembre 2012 • automation today 3

Artículo dePortADA

El objetivo de una migración debe pensarse más allá del resultado inmediato y preparar la empresa para las futuras demandas, y potenciar el ROI

CONTACTOS

Nuevos negocios fortalecen operación en AsiadeSTACAdOS4

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CASOS de ÉxiTO Industria de lácteos, fábrica de azúcar, industria automovilística y mercado de aceite y gas se benefician de las soluciones de Rockwell Automation17

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es parte de laMigrar

evolución

Cómo un sistema de control puede beneficiar el rendimiento de una máquinaSOluCiONeS7

• Versión 4.0 de PharmaSuite• Nuevos adaptadores EtherNet/IP de dos canales• Módulos de E/S con menor tiempo de respuesta• Interruptor industrial para entornos de IT

y de control

PROduCTOS5

Datos, hechos y novedades en el artículo de cobertura de Automation Fair® 2012AuTOMATiON FAiR®9

deSTACAdOS


Rockwell Automation acordó la compra de Harbin Jiuzhou Electric Co. Ltd.Esta adquisición fortalece la presencia de la empresa en el mercado de control de motores en la región de Asia-Pacífico, ya que agrega recursos significativos en el diseño, la ingeniería y la fabricación de productos de accionamiento de voltaje medio. Durante siete años, Jiuzhou asistió a Rockwell Automation como fabricante contratado, además de atender a su sólida base de clientes, en los sectores de energía eléctrica, petroquímica, siderúrgica, metalúrgica, aguas residuales, cemento y construcción.“El negocio del sistema de accionado y voltaje medio de Jiuzhou fortalece nuestra estrategia para mercados emergentes y nuestros recursos en líneas de productos de media y alta potencia”, dijo Mike Laszkiewicz, vicepresidente y gerente general, de equipos de potencia de Rockwell Automation.“Mientras que China expanda el área de consumo de su economía, las inversiones van a continuar creciendo, y van a requerir medidas para el ahorro de energía en fábricas y aplicaciones integradas de energía en muchos sectores”, dijo Bob Ruff , presidente de Rockwell Automation en Asia-Pacífico. “Como consecuencia,las oportunidades del mercado para el control de energía en los sectores de fabricantes de equipos originales, proceso e industrias pesadas en Asia deben generar un posible crecimiento significativo. El sistema de accionado de voltaje medio forma parte de muchos diseños de automatización de gran tamaño. Estos sistemas de accionado ayudan a maximizar la disponibilidad de los activos y a gestionar el consumo de energía”.

rockwell Automation ayuda a establecer normas para el sectorde energía solar concentrada en ese país

Rockwell Automation adquiere negocio del sistema de accionado de voltaje medio de Harbin Jiuzhou Electric Co. Ltd.

La adquisición amplía la presencia de la empresa en el creciente mercado asiático de control de motores. Además, propicia el acceso a la tecnología de variadores para la alimentación de red de energía de la concesionaria

Lauren-Jyoti, un convenio entre Lauren Engineers & Constructors, empresa norteamericana, y la empresa india Jyoti Power Structures, cerró un contrato para construir una nueva usina solar de energía eléctrica de 50 MB para Godawari Green Energy, en la India. Esta será una de las primeras usinas térmicas de energía eléctrica solar, del tamaño de concesionaria, comisionada en el país, y producto de la iniciativa del gobierno indio para aumentar la producción de energía solar a 20 mil MB hasta el 2020.Para este proyecto, el convenio Lauren-Jyoti solicitó 1.9 millones de dólares junto con Rockwell Automation, que ofrecerá un sistema de control distribuido (SCD) PlantPAx con paneles controladores locales para la

India: pedido de 1.9 millones de dólares para una nueva usina de energía eléctrica solar

energía solar. Esto permite establecer normas para el sector de energía solar concentrada. “Este trabajo entre Lauren-Jyoti y Rockwell Automation ayudará a construir una de las primeras usinas térmicas de energía eléctrica solar en India”, dijo Siddharth Agrawal, director de Godawari Green Energy. “Este pedido es muy importante, porque nos da la oportunidad de establecer normas para el sector de usinas de energía solar concentradas”, dijo Terry Gebert, vicepresidente y gerente general de soluciones globales de Rockwell Automation. “El sector está destinado a tener un altísimo crecimiento debido al compromiso de diversos países de ampliar sus capacidades de energía alternativa. Ahora, estamos posicionados para formar parte de esta iniciativa de crecimiento a nivel mundial”.


PROduCTOS

Con lo mejor de la tecnología de Rockwell Automation y Cisco, el nuevo switch industrial Stratix 5700 es administrable, de capa 2, y responde a una amplia variedad de aplicaciones, que incluye desde fabricantes de máquinas a soluciones de convergencia o integradas para IT. Con el software de infraestructura de redes Cisco IOS, el switch Stratix 5700 proporciona integración segura de la planta a nivel corporativo y también simplifica el diseño y el desarrollo de redes al nivel de las máquinas, mediante herramientas de configuración y de monitoreo. El conjunto avanzado de funciones del switch Stratix 5700 (entre ellas, la configuración simplificada y la integración con redes de IT y del área de fabricación) permite que las industrias tomen mejores decisiones empresariales gracias a información más detallada. “En nuestra relación con Cisco, la meta consiste en desarrollar herramientas y productos que simplifiquen el diseño de la red y de las comunicaciones, para ayudar a aumentar la productividad y la

Nuevos módulos de E/S alcanzan mayor velocidad

Los módulos de e/S del ControlLogix mejoran el tiempo de respuesta del sistema para aplicaciones de control secuencial de alta velocidad y permiten máquinas más rápidas en una amplia línea de aplicaciones discretas

Stratix 5700 administra datos en entornos de IT y de control

rentabilidad”, dijo Mark Devonshire, gerente de producto de la línea Stratix de Rockwell Automation.La introducción del switch Stratix 5700 amplía la familia que ya cuenta con• Stratix 2000 no administrable;• Stratix 6000 fijo y administrable;• Stratix 8000 modular y administrable;• Switch 8300 modular administrable

de capa 3.La cartera contiene muchas funciones populares utilizadas actualmente por organizaciones de IT y de control que implementan la red Ethernet predeterminada no modificada, con configuraciones optimizadas para usar en aplicaciones con EtherNet/IP.La familia de switches Stratix 5700 cuenta con configuraciones de 6, 10 y 20 puertas fijas. El hardware incluye características como: sincronización de tiempo según IEEE-1588, calidad de servicio (QoS) (niveles de prioridad) y protocolo de resiliencia Ethernet (REP). Las funciones adicionales del software también ayudan a mejorar el rendimiento de la red y la resolución de problemas,

y permiten mayor disponibilidad de la red. El switch básico Stratix 5700 incluye dos entradas de energía, alarmas de entrada y de salida, puertos de consola, ranuras SFP listas para fibra óptica, montaje en rieles DIN y un rango de temperatura de funcionamiento de -40 °C a +60 °C. Las opciones de modelos incluyen dos puertos para GB, tarjeta de memoria flash SD, recubrimiento conforme y dos configuraciones de software diferentes para un total de 20 modelos, para una mejor adaptación a las aplicaciones de máquinas y usuarios finales.

PARA obTENER máS INfoRmACIóN:

http://literature.rockwellautomation.com/idc/group s/literature/documents/pp/enet-pp005_-en-e.pdf

Los módulos de 24 Vcc, utilizados con la familia de PAC ControlLogix 5570, pueden mejorar significativamente el tiempo de respuesta total del sistema (SRT) con nueva tecnología de hardware y funciones de comunicación P2P, que reducen sustancialmente el tiempo empleado por los módulos para comunicarse con el controlador. Como el SRT equivale al tiempo necesario para la respuesta del módulo de entrada, procesamiento del controlador y respuesta del módulo de salida, reducir la latencia de las E/S provoca velocidades más elevadas en las máquinas para lograr una mayor producción de piezas. Para un rendimiento aun más rápido, los nuevos módulos también funcionan en el modo P2P independiente del controlador, ya que establecen conexiones en el chasis que permiten que los módulos de E/S se comuniquen directamente entre sí. En el modo P2P, el tiempo de respuesta de las entradas y salidas puede ser menor que 100 microsegundos (μs). Las funciones de P2P son ideales para aplicaciones con rápidas secuencias de detección y corriente de entrada al momento de arranque, como rechazo de piezas a altas velocidades. La capacidad de procesamiento de un controlador no es el único factor que influye en el rendimiento. Para los usuarios finales y los fabricantes de máquinas con aplicaciones de control secuencial de alta velocidad, las nuevas E/S pueden aumentar la velocidad del funcionamiento de las máquinas, lo que genera mayor producción. Los módulos de E/S de 24 Vcc de ControlLogix se pueden utilizar con ControlLogix 5570 o cualquier otro controlador programable de Rockwell Automation.

PARA obTENER máS INfoRmACIóN, vISITE: http://ab.rockwellautomation.com/Io/Chassis-based/1756-ControlLogix-Io

PROduCTOS


El software PharmaSuite para sistemas de ejecución de fabricación (MES) de industrias del sector de ciencias médicas y biológicas establece un nuevo parámetro de bajo riesgo, bajo costo y menor tiempo para obtener resultados. A su vez, este software cumple con los requisitos de los órganos que regulan el sector.Esta nueva versión ofrece rendimiento, capacidad de uso y ventajas de implementación significativas, lo que prepara a los usuarios para disminuir los costos de cumplimiento y mejorar los recursos de fabricación.PharmaSuite contiene un conjunto amplio de funciones que incluye las aplicaciones más comunes, como peso, relleno y envasado, calidad y registro electrónico de lotes. La suite de software permite que industrias controladas cumplan sus metas operativas y los requisitos de productividad de forma constante y previsible.El software rastrea los materiales, los equipos y el personal que participa en el proceso de fabricación, y

Simplificar el diseño de redes y, al mismo tiempo, mantener su solidez son dos objetivos que se pueden lograr gracias a los nuevos adaptadores FLEX I/O EtherNet/IP de dos canales. Con estos adaptadores, los fabricantes originales de equipos pueden conectar máquinas en las infraestructuras de IT de sus clientes finales con una única red. Además, con los puertos dobles, los usuarios pueden utilizar el adaptador para exhibir diagnósticos por medio de un simple navegador de Internet. De esta manera, disminuye el tiempo de resolución de problemas y el tiempo de interrupción. Los nuevos adaptadores admiten una topología de anillo a nivel de dispositivos

(DLR), que brinda una infraestructura de red sólida y tiempos de recuperación extremadamente rápidos, lo que mantiene un bajo costo de implementación. Las infraestructuras del tipo de DLR se conectan en el dispositivo final y no en el interruptor. Para evitar interruptores y un sistema de cableado innecesarios, los usuarios pueden disminuir el tiempo del diseño y simplificar la implementación. El anillo también agrega una medida de redundancia muy eficiente. Esto resulta útil cuando hay una única falla en la red, como la ruptura de un cable, ya que no provocará la falla de los otros dispositivos en el anillo. Una red de topología de DLR puede recuperarse en menos de 3 milisegundos en un sistema con 50 nodos. Durante ese tiempo, la conexión entre el controlador programable de automatización y el dispositivo de E/S no se interrumpe. Los adaptadores también admiten la topología del tipo de conexión en cadena para aplicaciones que abarcan dispositivos localizados a una larga distancia de la CPU. Los adaptadores 1794-AENTR y 1794-AENTRXT para entornos hostiles son compatibles con el software de programación de RSLogix 5000 versión 16 y posteriores, y RSLinx versión 2.58 y posteriores. Los adaptadores FLEX I/O también permiten la conexión con hasta ocho módulos de E/S.

PARA obTENER máS INfoRmACIóN, vISITE: http://ab.rockwellautomation.com/Io/1794-fLEX-Io-Communication-Interfaces

Nuevos adaptadores EtherNet/IP de dos canales

Nueva funcionalidad de la solución mES PharmaSuite

La versión 4.0 disminuye considerablemente el tiempo y el esfuerzo para definir y mantener recetas maestras, prácticamente eliminando los documentos en papel de la planta

mantiene un registro electrónico completo del lote.PharmaSuite se basa en las normas S88 y S95, que permiten una mejor integración con sistemas de otros fabricantes utilizados en las operaciones de fabricación.La suite de software se basa en la plataforma FactoryTalk ProductionCentre, probada y aprobada en varias instalaciones de diversos sectores y niveles de implementación. Además, aprovecha la arquitectura orientada a servicios para una implementación e integración económica y flexible entre la empresa y sus sistemas de automatización. Su diseño orientado a objetos facilita y agiliza el montaje y la modificación de aplicaciones, y sistemáticamente las implementa en diversos lugares.

PARA obTENER máS INfoRmACIóN, vISITE: http://www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/lifesciences/


SOluCiONeS

medida que los fabricantes de alimentos y bebidas se adaptan a los productos que les agrada y conviene a los consumidores, pasan a depender de proveedores de envasado de diversos tipos y de una gran variedad de materiales, formatos y tamaños. Evergreen Packaging, de Memphis, en Tennesse (EE. UU.), trabaja con las industrias para desarrollar envasados a base de fibras para prácticamente todo: desde jugos y golosinas hasta productos especiales, como huevos líquidos y suavizante de telas.En la fábrica en Olmsted Falls, Ohio (EE. UU.), la empresa produce envases de cartón para leche a partir de carretes de cartón ofrecidos por una de sus fábricas de papel.El funcionamiento a alta velocidad puede producir envases de cartón de entre 110 ml a 1.8 litros, con una capacidad promedio de producción aproximada de 400 mil envases por hora.Evergreen deseaba actualizar sus equipos de producción, ya que la mayoría tenía más de una década de uso, con una plataforma de control predeterminado. Esto permitiría simplificar la programación y la configuración, mejoraría los recursos de resolución de problemas y aseguraría una mayor disponibilidad de servicios de asistencia técnica y repuestos.

Vea cómo un proveedor de envasado de cartón para leche estandarizó su tecnología de control para ayudar a incrementar el rendimiento, disminuir el tiempo de inactividad y simplificar el funcionamiento y la fabricación

Tecnología de control: buena para la máquina

Necesidad de simplificarLa fábrica utiliza ocho máquinas selladoras y máquinas de conversión para doblar, imprimir, cortar y cerrar los envases de cartón. Después de imprimir el texto y las imágenes en la hoja de cartón de la bobina, la misma máquina de conversión hace un pliegue en el cartón a lo largo de lo que serán los bordes del envase de leche, donde la caja será doblada posteriormente. Una matriz de corte desciende y recorta una pieza plana, plegada e impresa llamada “blank” o matriz.Las matrices son cargadas en una selladora que toma las piezas planas y las dobla lateralmente, lo que crea una solapa superpuesta lateral para la unión, que se calienta y se comprime. Las matrices selladasy dobladas luego se cargan en envases de cartón corrugado y se envían al área de productos lácteos. Allí, se utilizan máquinas especializadas para transformar las matrices en recipientes abiertos, que se llenarán y sellarán en la parte superior.Durante más de cinco años, las máquinas de Evergreen utilizaron una mezcla de tecnologías de control de diversos proveedores. Hasta hace poco tiempo, las máquinas tenían sistemas de accionado, lógica de relés y controladores programables obsoletos. Además, funcionaban con un software de código cerrado, y cada vez eran más difíciles para operar, mantener y recibir asistencia técnica. Para modificar las máquinas, los ingenieros tenían que realizar una reprogramación compleja para cada nueva función de control.Acceder a una asistencia técnica confiable también era una gran

preocupación porque la empresa tenía cada vez más dificultades para encontrar ingenieros con los conocimientos y la capacitación necesarios para responder a tecnologías más antiguas y diversificadas. Además, las funciones limitadas de diagnóstico hacían que la resolución de problemas sea un desafío continuo.Otra área de complejidad era la gran cantidad de cableado del diseño del sistema de control existente, ya que dificultaba el mantenimiento y las reparaciones, y multiplicaba los posibles puntos de falla.“Algunas de nuestras máquinas tenían cerca de 15 botones de interrupción de emergencia. Todos conectados por un cableado en serie, que era una pesadilla a la hora de resolver algún problema”, dijo Richard Stewart, ingeniero de proyecto sénior de Evergreen Packaging. “Inclusive un simple problema, como un sensor deficiente, era extremadamente difícil de identificar y localizar, y toda la operación podía correr el riesgo de sufrir daños sustanciales debido al tiempo de interrupción”.

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“Algunas de nuestras máquinas tenían cerca de 15 botones de interrupción de emergencia. todos conectados por un cableado en serie, que era una pesadilla a la hora de resolver algún problema”richard Stewart, de evergreen Packaging

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SOluCiONeS


En conclusión...Evergreen le pidió a Rockwell Automation que le dé una solución de control predeterminada. En el corazón de cada máquina hay un controlador programable de automatización (PAC) CompactLogix”, que proporciona una plataforma de control flexible, expansible y confiable para la fábrica.Gracias a la tecnología avanzada de control y de red, el PAC CompactLogix permite que Evergreen conecte los componentes de la máquina en un entorno abierto e integrado. El controlador acompaña la secuencia de los eventos de la máquina y permite que los operadores supervisen los parámetros y la información del estado en tiempo real, para identificar y diagnosticar los problemas fácilmente.La programación del sistema se hace mediante el software de programación RSLogix 5000, que ayuda a acelerar la preparación y la configuración del sistema de control. Los ingenieros simplemente seleccionan los motores y el accionado de la máquina, y toda la información del encoder y los parámetros de accionado se cargan automáticamente.

“Usar un único paquete de programación en todas las máquinas minimizó significativamente la curva de aprendizaje de nuestros operadores”, dijo Stewart. “La facilidad de uso de las funciones del software demostró que estas funciones son un factor importante a la hora de ahorrar tiempo. En especial, la capacidad de integrar todos los drivers e interfaces en un único archivo del diseño.Como parte del programa de actualización, las máquinas se equiparon con los variadores CA PowerFlex 70 y PowerFlex 40. Los variadores ayudan a maximizar la producción, reducir el desgaste de las piezas mecánicas de la máquina y proporcionan funciones incrementadas de diagnóstico y de monitoreo. Cuando los variadores están conectados con el controlador por una red EtherNet/IP™”, pueden proporcionar a los operadores acceso a información detallada sobre el driver y sobre el estado de los motores.Para ayudar a mejorar la seguridad y la confiabilidad de la máquina, cada máquina está equipada conun controlador de seguridad Smart-Guard™” 600, que reúne todos los circuitos de seguridad en un único

sistema. Cuando está conectado con el controlador de la máquina a través de DeviceNet™”, el controlador ayuda a simplificar las funciones de seguridad, facilitar la resolución de problemas y minimizar el tiempo de inactividad. Así, los operadores obtienen una identificación clara y el estado en cada interrupción de emergencia.

La integración compacta el sistemaLa tecnología de control integrado permitió a Evergreen disminuir el

tamaño de su instalación un 50%. Además, disminuyó la cantidad de repuestos en el inventario, lo que ahorró espacio y capital.Gracias a un mejor acceso

a los datos de rendimiento de la máquina, los gerentes

pueden visualizar fácilmente los parámetros en tiempo

real y verificar la capacidad de producción y los índices de rechazo. Esto permite que la planta planifique interrupciones para el mantenimiento, según el tiempo real de funcionamiento. El resultado consiste en un mantenimiento preventivo más económico. Estas funciones incrementadas de monitoreo y de diagnóstico ayudaron a Evergreen a reducir sus costos de mantenimiento y aumentar el tiempo operativo un 25%.Los controles predeterminados ayudan a reducir los costos de mantenimiento y de asistencia técnica de Evergreen y mejoran la confiabilidad de la máquina.La calidad del producto y la rapidez de abastecimiento son cada vez más importantes para sus clientes. Por eso, actualmente Evergreen se encuentra mejor posicionada para responder a esas demandas y, al mismo tiempo, mejorar significativamente su competitividad y reforzar sus ganancias.

Sector de productos envasados de Rockwell Automationwww.rockwellautomation.com/ industries/cpg

La operación de conversión de alta velocidad de evergreen Packaging puede producir envases de cartón de entre 110 ml a 1.8 litros, con una capacidad promedio de producción aproximada de 400 mil envases por hora

Mejores funciones de monitoreo y de diagnóstico ayudaron a evergreen a disminuir los costos de mantenimiento y a aumentar el tiempo operativo un 25%


Automation Fair® 2012 reflejó un entorno industrial global cada vez más conectado, donde la demanda tecnológica parece no detenerse y la construcción de redes estratégicas de asociaciones se consolida como elemento decisivo para la sustentabilidad de las industrias en general

Filadelfia se destaca porla virtualización, la flexibilidad y la integración

os mil millones de televisores en el mundo. Cinco mil millones de teléfonos. Siete mil millones de personas. Y diez mil millones de dispositivos conectados a Internet. Producimos más transistores que arroz. Sin embargo, solo el 7% de la información generada tiene algún significado, por un corto período de tiempo. Estos sorprendentes datos fueron compartidos por Fran Dougherty, de Microsoft, en una conferencia con más de 60 periodistas y analistas industriales que participaron de Manufacturing Perspectives 2012, evento anterior a 21ª Automation Fair. En una interpretación inmediata de esos números, podemos decir que actualmente la humanidad está ávida de tecnología y de conectividad, pero al mismo tiempo se está ahogando en una masa de datos que no puede administrar. Este es el escenario cotidiano de las personas y de las industrias, que además han cambiado de perfil radicalmente en las últimas décadas. D 9


“Creemos que la colaboración es la mejor forma de lograr soluciones totales para responder a las necesidades de los clientes. en los últimos 20 años, fomentamosasociaciones que hoy en día, se muestran sólidas y forman parte estructural de la cultura de rockwell Automation, lo que nos diferencia de la competencia y permite que la empresa se enfoque en el desarrollo de plataformas de control”Keith Nosbusch – Director general de rockwell Automation

La migración de sistemas en obsolescencia tuvo un papel

destacado en uno de

los puestos: migrar no

necesariamente implica

contar con considerable

presupuesto ni perder horas de

producción

“La intensificación del comercio entre las naciones, la era digital, el surgimiento de una nueva clase

media mundial y la disgregación de las cadenas de abastecimiento están siendo los vectores de la evolución del sector industrial. Lo que parecía imposible en determinado momento, posteriormente se vuelve inevitable”,

afirmó Craig Giffi, de Deloitte LLP, otro expositor del evento. Pero no todo es modernidad en la industria mundial. “Los sistemas en obsolescencia son predominantes. Uno de los mayores desafíos del sector consiste en reunir todos los datos de los sistemas en obsolescencia e integrarlos a nuevos sistemas, que sean flexibles e inteligentes para que incluso puedan identificar la información esencial dentro de esa masa”.En sintonía con esa efervescencia del sector industrial mundial, entre el 5 y el 8 de noviembre, Rockwell Automation atrajo a más de 10 mil personas en Filadelfia. “En los 21 años que lleva este evento, más de 120 mil personas ya vinieron a Automation Fair®. En el 2012, de los 139 puestos, 13 fueron de la propia empresa (consulte la

ÍNTeGRO Y ACCeSiBle

En el 2012, más de 650 profesionales participaron de Process Solutions Users Group y más de 300de ellos estuvieron en Safety Forum (eventos

específicos anteriores a Automation Fair®). Sin embargo, los estadounidenses no fueron los únicos que participaron del evento del 5 al 8 de noviembre en Filadelfia. También llegaron profesionales de decenas de países de América Latina, Europa y Asia. De manera gratuita, Rockwell Automation ofreció a los visitantes de Automation Fair® la posibilidad de elegir entre 70 sesiones técnicas, 21 talleres, 18 laboratorios prácticos y 8 foros industriales, que abarcaban los sectores automotriz, naval, energético y de medio ambiente, de alimentos y bebidas, de petróleo y gas, de fabricación de máquinas y equipos, de biociencias y de aguas residuales.


“Hasta el 2020, habrá 35 mil millones de conexiones permanentes de Internet, de las cuales la mitad será en dispositivos móviles. La informática en nube y la virtualización son las nuevas herramientas que nos abrirán camino rumbo a un futuro conectado con seguridad”Sujeet Chand – Vicepresidente y Cto de rockwell Automation

Peter Daenen, de Ford Sudamérica, en su conferencia interactiva titulada “La realidad de la producción flexible”, compartió la experiencia de empresas con un uso creciente de herramientas de virtualización para simular diseños. Él mostró cómo la producción flexible disminuyó a la mitad el gasto de capital en la base industrial global de la compañía. Para eso, Ford se enfocó en la globalización de sus productos, prácticas y parámetros de producción, y en la integración entre el diseño, la producción y la cadena de suministros, y entre sistemas de It y de automatización industrial

más de un centenar de asociados compartieron con los visitantes sus soluciones y el conocimiento específico de sus especialistas

Los que visitaron el puesto de control inteligente de motores estuvieron literalmente dentro de los equipos

pagina 12), 107 de empresas asociadas en diferentes niveles, además de ocho editoriales especializadas y nueve universidades”, detalló John McDermott, vicepresidente de ventas y marketing global de Rockwell Automation. El tema principal de la 21° edición de la feria se basó en tres aspectos: optimización a nivel de toda la planta, rendimiento de máquinas y producción sustentable.Los destacados fueron:• Studio 5000: la nueva plataforma

de software, que reúne las funciones de configuración, visualización y simulación en una base modular preparada para el trabajo en conjunto.

• Sistemas de rango medio: nuevos servovariadores, conmutadores fáciles de administrar y variadores de frecuencia que amplían los beneficios de la Arquitectura Integrada en aplicaciones más pequeñas.

• Asistencia técnica Assurance: nueva modalidad de contrato de prestación de servicios a precio fijo, en tres niveles, sin periodo de carencia ni límites de uso.

“Automation Fair® continúa siendo un evento esencialmente de transmisión de conocimiento, un encuentro para aprender y capacitarse, para compartir experiencias, ampliar y consolidar relaciones”, afirma el director general de la empresa, Keith Nosbusch. Ya está confirmada la próxima edición que será del 12 al 14 de noviembre y, por primera vez, será en la ciudad de Houston, Texas. 9


Administración de energíaPuesto dedicado a presentar soluciones que permiten disminuir el consumo energético y el impacto de carbono, por medio de la administración del uso y de la demanda, del monitoreo del consumo por máquina y de parámetros que permiten prever el impacto de los cambios en la producción sobre el consumo y las emisiones. Todo eso, más el uso de los sistemas de automatización y energía que las empresas ya disponen.

Infraestructura de Red EtherNet/IPEn este puesto, fue posible ver cómo desarrollar diseños de redes robustos, seguros y flexibles con el uso de una vasta y creciente gama de productos con conectividad EtherNet/IP.

Componentes esencialesPuesto con todas las líneas de la marca Allen-Bradley, que lleva más de un siglo de desarrollo y experiencia en sensores e interruptores, interfaces de operación y productos para infraestructura de energía, conectividad, lógica y seguridad industrial.

FIRST RoboticsFIRST® (For Inspiration and Recognition of Science and Technology) es una organización sin fines de lucro, fundada

Lo que se vio en los puestos de rockwell Automationen 1989 por el inventor Dean Kamen, con el objetivo de crear un entorno científico y tecnológico que estimule a los jóvenes. En este puesto, siempre presente en Automation Fair®, fue posible ver cómo las empresas, por ejemplo Rockwell Automation, se comprometen a inspirar a las nuevas generaciones para que elijan la carrera de ingeniería. Para eso, la empresa anunció que está cerrando un acuerdo con una escuela secundaria grande, en São Paulo, para instalar el programa FIRST® en Brasil.

SoftwareAquí, se tuvo la oportunidad de ver ejemplos de fabricación inteligente, demostraciones de herramientas escalables para la visualización y la producción de informes, que permitenobtener información importante en tiempo real. El objetivo consiste en poder tomar una mejor decisión, desde el nivel operativo hasta el gerencial.

Arquitectura IntegradaUn puesto de visita obligatoria para profesionales de todos los sectores industriales, que mostró la convergencia de las disciplinas de producción en un único sistema de control e información, lo que genera optimización de los recursos, rendimiento superior y funcionamiento sustentable.

Control inteligente de motoresEn este puesto, se pudo ver la estructura física de los productos para aplicaciones de bajo y medio voltaje con seguridad intrínseca y conectividad a la red EtherNet/IP. Además, fue posible comprender de qué manera esa tecnología permite mayor disponibilidad operativa y seguridad de los activos y de las personas, además de reducir el gasto energético.

Soluciones para fabricantes de máquinasPuesto orientado a este sector, que tiene un papel determinante en el rendimiento de todas las demás industrias. Los fabricantes de máquinas y equipos son estratégicos en un entorno industrial global más productivo, seguro y lucrativo; es decir, para el mundo industrial sustentable.

Industrias de procesoPuesto de PlantPAx: sistema de automatización de proceso de Rockwell Automation, que combina tecnologías de control de toda la planta y la escalabilidad incomparable de la Arquitectura Integrada, con todas las funciones clave del sistema de control distribuido. En este puesto, fue posible conocer cómo ese sistema de control único e íntegro reúne todos los niveles de la organización y todas sus disciplinas en una estructura única.

SeguridadPuesto de paso obligado para profesionales de todas las industrias, mostró soluciones innovadoras que, además de promover la seguridad de las personas y los activos, incrementan la productividad y disminuyen desechos. También ayuda a los usuarios a cumplir con las más diversas normas exigidas mundialmente por diferentes sectores.

ServiciosAquí fue posible conocer la manera en que Rockwell Automation puede ayudar a las empresas de todos los sectores a lidiar con costos y calidad excepcionales, con necesidades cotidianas, como la asistencia técnica remota, la asistencia de ingenieros en el campo, los plazos y los presupuestos ajustados, la migración de sistemas de control, la capacitación del personal técnico, la disponibilidad operativa, el mantenimiento, etc.

Para acceder a todo el material sobre el evento del 2012 – ver fotos, consultar presentaciones, leer noticias y ver videos visite nuestra página

www.automationfair.com

es parte de la Migrar

evolución


Artículo dePortADA

La necesidad de evolucionar es fundamental para la sustentabilidad de los negocios. Pero es natural que tratemos de extender al máximo el ciclo de vida de nuestros sistemas y productos de automatización. Del mismo modo, es natural migrar para soluciones más competitivas cuando se tiene una estrategia para mitigar los riesgos provocados por la obsolescencia

stos representan capital invertido: componentes, software y sistemas de automatización son instrumentos esenciales para el éxito de las industrias. Sin embargo, independientemente de que tan innovadora sea, ninguna tecnología dura para siempre. A la hora de migrar, elegir proveedores con soluciones que se apoyen en tecnologías flexibles es una de las opciones acertadas.Al final, el objetivo de una migración no es solo el resultado inmediato. También es invertir hoyde modo económicamente racional y operacionalmente efectivo pero ampliando la visión a las demandas futuras.En la migración, es necesario considerar las exigencias actuales del ambiente de negocios que son:• optimización del uso de equipos y sistemas,

que deben tener una larga vida útil, además de costos de operación y de mantenimiento bajos;

• actuación según las normas y estándares mundiales de seguridad, calidad y medio ambiente;

• accesibilidad y seguridad de datos;• uso de tecnologías innovadoras y flexibles para

permitir adaptarse a las demandas futuras;

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Artículo dePortADA

• asociaciones con proveedores que puedan dar asistencia en cualquier momento y en cualquier lugar.

En resumen, lo que el mundo industrial hoy en día exige es una vieja conocida productividad. Y la presión en ese sentido es creciente y alcanza claramente las inversiones en automatización, que deben realizarse de modo que trabaje en su nivel máximo de aprovechamiento, basándose en las arquitecturas que maximicen el retorno sobre la inversión (ROI) y minimicen los riesgos.Las modernas plataformas son de gran valor ante la necesidad de adaptación a un mercado altamente dinámico. Si llegó la hora de migrar su sistema en obsolescencia, usted debe

concentrar esfuerzos enelegir una arquitectura que se base en nuevas tecnologías y abra las puertas de su industria a la innovación fabril.

La naturaleza exigeSi, en la vida salvaje, migrar es una necesidad para la supervivencia, la analogía vale para el ambiente industrial. Incluso sabiendo que es inevitable, migrar no es nada fácil. Cuando la migración está relacionada al sistema de control, la dificultad es aún mayor, por eso requiere inversión. Pero evitar traumas en la migración es muy posible si tenemos en cuenta, en la elección de proveedores, aquellos que ofrezcan:

• profundo conocimiento no solo del propio rubro de actuación, sino también de SU sector de mercado;

• recursos globales que permitan darle asistencia técnica donde quiera que la necesite;

• una estructura de trabajo que incluya equipos para actuar en conjunto con su personal desde el desarrollo del proyecto de migración hasta el seguimiento de todo el ciclo de vida de su nuevo sistema;

• flexibilidad al plan de migración, según su disponibilidad de recursos

y necesidad de responder a las demandas más urgentes. Eso significa que el proveedor que va a estar a su lado no debe definir cómo usted va a migrar, pero sí lo va a apoyar en su estrategia de migración, ya sea total o por fases.La metodología de automatización por módulos y la compatibilidad total entre los elementos que componen el sistema de control fabril, cualquiera que sea el segmento y el porte de la aplicación, permiten hacer la migración sin la interrupción total de las operaciones.Este tipo de migración, que tiene el nombre de programa StepForward, incluye la selección y conversión deherramientas, servicios de consultoría, planeamiento y capacitación. Son facilitadores que le permiten actuar de forma proactiva, haciendo la actualización de sus sistemas al compás de su presupuesto y de

observación: esta ilustración representa una posible alternativa para migrar del sistema de control, con las herramientas asociadas que lo permiten.rockwell automation puede recomendar alternativas similares con productos adicionales para ayudarlo a alcanzar sus metas de migración. Los detalles específicos de cada migración pueden variar.

programa stepForward – Migración del sistema de control de su empresa a su propio ritmo con herramientas que lo orientan durante la transición1

sistema de control existenteintegrated

architecture Builderevaluación de base

instalada

lógica del programa

utilidad de conversión de código

Herramientas de traducción de software

Módulo 1756-rio

Controlador lógico

Módulo 1756-rioHerramientas de

conversión de cableado de e/s

VisualizaciónHerramientas

de conversión de interface operador-

máquina (HMi)

e/s y dispositivos de campoHerramientas

de conversión de cableado de e/s

Módulo 1756-rio

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la necesidad de su aplicación, priorizando tareas de migración al mismo tiempo que mitiga riesgos deoperación como un todo.

Puente para la optimización fabrilLa fragmentación de sistemas que existe en las empresas, en general, es uno de los mayores, sino es el mayor, obstáculo que hoy en día enfrentan las industrias.Todo lo que se objetiva sirve para tomar mejores decisiones, de manera más rápida, con el menor costo de asistencia técnica y los riesgos mínimos. Y lo que hay son sistemas disociados y no flexibles, lo que inviabiliza lograr esos objetivos.Basándose en la diversidad de mercados en que actúa globalmente y cuyas demandas y desafíos conoce en profundidad, Rockwell Automation desarrolló su estrategia de automatización industrial. El resultado es la Arquitectura Integrada, que se caracteriza por la funcionalidad, flexibilidad y escalabilidad sin paralelos en el mercado mundial, reducción del costo total de propiedad, uso de tecnologías sofisticadas para responder a cualquier tipo de necesidad industrial, en todas las etapas, inclusive alcanzando los niveles gerenciales. Con la Arquitectura Integrada, la migración pasa a ser un proceso a lo largo del cual se identifican nuevas oportunidades de mejoras, que se pueden planear y ejecutar según el presupuesto de la empresa.Cuando un piloto de ultraliviano ayuda a un pájaro en cautiverio a encontrar su ruta de migración, él parte del principio de que el ave sabe volar, y su papel es el de guiarla para que encuentre el camino correcto. Y esa es exactamente la vivencia de Rockwell Automation frente al desafío de la migración del mercado: de la evaluación de base instalada, ayudando a la empresa a

comprender los riesgos que tiene por área, línea, máquina y hasta por panel, a la sugerencia de opciones de migración, construyendo puentes entre su sistema actual y aquel quecumpla con sus necesidades actuales y futuras.

Costo y riesgos de la obsolescenciaAproximadamente tres cuartos de las fábricas norteamericanas tienen más de 20 años. El impacto financiero de interrupciones no programadas alcanza los 20 mil millones de dólares, también en los EE. UU. Casi el 60% de las empresas de ese país reportan dificultades para capacitar jóvenes ingenieros y técnicos para que operen y mantengan sistemas de control antiguos. Estos datos apuntan a un hecho que supera las fronteras de los Estados Unidos: la obsolescencia cuesta caro y da mucho trabajo para administrarla.Junto con ese hecho vienen las dudas: ¿Cómo puedo cuantificar mi riesgo por obsolescencia? ¿Cuáles son las opciones existentes para disminuir ese riesgo? Necesito mantener mi línea funcionando... ¿Puedo migrar sin parar?Estas preguntas asolan a gestores fabriles de forma cada vez más contundente. Al final, la incertidumbre del ambiente económico mundial, sumada a la velocidad creciente con que la tecnología evoluciona, hace que la decisión de migrar sea un acto de coraje: ¿cómo saber si el momento es ahora? ¿la tecnología escogida va a durar? ¿por dónde comenzar?La cuantificación de los riesgos causados por obsolescencia debe ser un proceso continuo, repetido a la medida que la vida útil de los productos va transcurriendo. Ese proceso debe comenzar identificando los equipos, comparando su rendimiento con las metas existentes de productividad y

estableciendo una jerarquía con los niveles de prioridad que ocupan en el proceso productivo. Esto permitirá trazar un plan para ir atacando las brechas antes de que se vuelvan obstáculos y que efectivamente comprometan la productividad. Si usted no dispone de tiempo ni de recursos para esa actividad, Rockwell Automation ofrece el servicio de evaluación de base instalada, realizado con metodología específica por técnicos especializados. A partir de los informes generados por ese análisis, será más fácil tomar decisiones como: ¿Disminuir o eliminar los riesgos identificados? ¿En qué intervalo de tiempo? ¿Cuánto voy a necesitar? ¿Cómo puedo planear esa inversión a lo largo del tiempo?

Industrias de procesoRockwell Automation tiene amplia experiencia en migrar la mayoría de los sistemas DCS antiguos. Y

“Un día de inactividad puede costarnos hasta 35 mil dólares de pérdida de ganancias y provocar condiciones de inseguridad a nuestros empleados. Cuando se opera 24 horas por día, no hay oportunidad de recuperar ganancias que se perdieron como resultado de una interrupción. el retorno de nuestra inversión en un nuevo sistema fue tremendo” *roger Hill, gerente general de Golden triangle energy Cooperative, Missouri, ee. UU.

¿uSTed SABÍA...que Rockwell Automation...

• cuenta con algunos controladores y productos de E/S con un ciclo de vida de 30 años o más?

• informa cuando se retira un producto del mercado con hasta dos años de anticipación?

• brinda asistencia técnica a los productos por el doble de tiempo que el promedio en el sector de automatización?

• presta servicios de evaluación, capacitación y asistencia técnica para ayudar a las industrias a identificar y minimizar riesgos?

• puede ayudar a hacer la migración de una sola vez o de forma escalonada, en función de las necesidades específicas de cada empresa?

• puede ayudar a reutilizar gran parte de las líneas existentes, sin cambiarlas o con una reconfiguración mínima?

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eNTÉReSe de lAS ÚlTiMAS NOVedAdeS


está constantemente expandiendo sus recursos para conseguirlo. Con eso, ayuda a usuarios que tratan de migrar fácilmente sus sistemas SDCD antiguos para el sistema PlantPAx, haciendo esa migración en etapas.Escáneres de E/S reflejan el sistema existente en funcionamiento y recogen los datos enviándolos para elcontrolador ControlLogix®, corazón del sistema PlantPAx. Estos datos se utilizan para simular y probar el sistema, y minimizar los riesgos durante la conversión. Un nuevo conjunto de conversión de cableado permite retirar los sistemas antiguos de E/S sin la necesidad de sacar el

“No tengo palabras para describir la asistencia técnica que recibimos de rockwell Automation. Desde el principio hasta el final, siempre estuvieron con nosotros, dándonos pautas y un análisis especializado. esta asistencia fue fundamental para ayudarnos a maximizar el valor de los activos existentes en nuestra planta, así como de las nuevas inversiones en tecnología” *

rich Steward, ingeniero de proyecto sénior de evergreen Packaging, en tennessee ee. UU., empresa con operaciones en el Salvador, Israel y Arabia Saudita

(*) Declaraciones de clientes extraídos del catálogo “Migrations Solutions” de Rockwell Automation, publicación MIGRAT-BR002A-EN-P de septiembre del 2011.

cableado existente. De esta manera, se reducen considerablemente los gastos de instalación y los riesgos asociados a la sustitución de E/S. Un extremo de los cables se conecta directamente a la antigua unidad de terminación en campo, y la otra extremidad se conecta al módulo de E/S de ControlLogix.Los utilitarios de base de datos y de la configuración convierten las bases de datos existentes de tags de los equipos, y las estrategias de control en informaciones que el sistema PlantPAx puede aprovechar. Así, previene la necesidad de reescribir los códigos desde el inicio, lo que ayuda a disminuir riesgos, tiempo de ingeniería y el tiempo de diseño en general.Ya sea en etapas o de una sola vez, la migración es inevitable. Y se puede realizar de forma organizada y sin interrupciones repentinas y costosas, con el apoyo de socios experimentados y reconocidos.

La empresa estadounidense Colorado Springs Utilities migró su sistema SDCD obsoleto para PlantPAx de Rockwell Automation. Con la migración, Colorado Springs:• disminuyó 240 mil dólares en

gastos operativos anuales;• aumentó la disponibilidad del

sistema prácticamente un 100% con la reducción de gastos de 50 mil dólares por año;

• mejoró sus recursos para la solución de problemas, lo que ahorró 40 mil dólares en asistencia técnica y mantenimiento del sistema;

• estableció parámetros a los equipos en las instalaciones, lo que posibilitó optimizar el inventario de piezas en común;

• finalizó el diseño un año antes de lo esperado.

Identificación de riesgos

Evaluación

Disminución de riesgos

Contrato de servicios durante el ciclo de vida

Eliminación de riesgos

Servicios de migración

Evaluación de base instalada con análisis del ciclo de vida

Contrato de servicios proyectados para maximizar la vida útil de la automatización

de la planta interrumpida

Servicios de asistencia técnica para planificar la migración

Servicios durante el ciclo de vida

Artículo dePortADA

Adiciembre 2012 • automation today 17

CASOS ARgENTINA

Actualización en tiempo récordLa planta cordobesa de la compañía láctea Dairy Partners America migró de una tecnología de control obsoleta a una solución de Rockwell Automation en sólo dos semanas. La fábrica retomó la operación exitosamente y, gracias al recambio, optimizó recursos, aumentó la capacidad de trabajo y mejoró el control de calidad de sus productos.

l tope de su capacidad productiva, la planta de la localidad cordobesa de Villanueva de Dairy Partners America (DPA) produce anualmente 30,000 toneladas de leche en polvo. Cuando la actualización tecnológica del establecimiento se hizo necesaria, los responsables de la empresa no dudaron en elegir la tecnología de Rockwell Automation.

DPA nació en 2003 como un joint venture entre Nestlé y Fonterra, dos de las más importantes empresas lácteas del mundo. Además de las operaciones locales, regionalmente está presente en Brasil, Venezuela, Colombia y Ecuador. El sistema industrial de Villanueva se remontaba a 1985, año de inauguración de la planta. “No hay fabricación local de nuestro antiguo proveedor y existe escasez de repuestos críticos. Si no hacíamos un upgrade comprometíamos el trabajo en la planta”, explica Martin Vilella, jefe

de Ingeniería y Mantenimiento de la planta Villanueva. Con la actualización también se buscó implementar nuevos sistemas de procesamiento y manejo de la información “con lo cual se le dio un valor agregado al motivo del cambio”. La falta de renovación afectaba cada vez más las comunicaciones en planta. “El problema más grave comenzó cuando se actualizó el sistema de visualización de control y surgieron problemas de telecomunicación con el hardware existente, que ya estaba obsoleto”, 9


CASOS ARgENTINA

señala Fabricio Zanelatto, gerente de proyecto de Autex, integrador cordobés que participó en el proyecto.Así lo confirma Vilella al explicar que como no se habían realizado actualizaciones de los PLC pero sí del SCADA (sistema de Control de Supervisión y Adquisición de Datos, por sus siglas en inglés) y de la interface humana se generaban deficiencias de comunicación entre ellos. “A medida que íbamos avanzando en tecnología la comunicación se dificultaba más, perdíamos seguridad de continuidad y poníamos en riesgo las instalaciones”, explica.

En 14 díasRockwell y Autex propusieron realizar una migración total de los sistemas de automatización de la planta. DPA era reticente a tal cambio porque suponía que el trabajo llevaría al menos 30 días. Para ellos, parar la producción tanto tiempo era imposible. “Les aseguramos que no sería así. Tenemos experiencia en el reemplazo de sistemas de tecnología en poco tiempo. En siete días nosotros podemos hacer el cambio. Finalmente pararon 14 días”, dice Zanelatto. El integrador agrega que DPA estaba conforme con el sistema redundante. “No es usual que plantas de más de 20 años tengan sistemas redundantes y para el cliente eso era muy importante”, dice.Finalmente, tras tres años de madurar la necesidad de cambio, en 2010, con el aval del departamento de Ingeniería de la empresa en Brasil, se decidió avanzar con el proyecto. En julio del año pasado se realizó la parada de planta para la actualización tecnológica. Villanueva está conformada por la planta de fabricación de leche en

polvo y la central de lavado (CIP, por sus siglas en inglés). Se decidió independizar ambos sectores. En la planta de producción de leche se reemplazó el sistema de control por la plataforma Logix de Rockwell Automation. Su arquitectura está compuesta por un controlador ControlLogix redundante con estaciones remotas en red ControlNet redundante. Tiene sistema de visualización de terceros compuesto por tres clientes y una estación de ingeniería. Para la automatización de la central CIP de tres líneas se reemplazó PLCs por controladores ControlLogix con un cliente de visualización.La implementación marchó sobre ruedas. Al octavo día de inicio de los trabajos el upgrade y cambio físico estaban listos y se comenzó a ejecutar los tests de funcionamiento. “El día 15 la planta estuvo operativa. Es destacable la precisión profesional con que se manejaron los expertos”, subraya Vilella. “Fueron días estresantes porque encontraba la planta totalmente desarmada y no sabía si iba a volver a arrancar, pero la implementación se desarrolló día a día tal cual lo esperado”, recuerda el jefe de planta y atribuye el éxito a la excelente coordinación de los consultores de Rockwell, los project managers del integrador cordobés Autex y el personal técnico de DPA.La cooperación de todos los turnos de producción en el testeo y control de la nueva tecnología también tuvo un impacto positivo. “Los sectores industriales participaron y aportaron ideas. Esto fue clave para poder arrancar con la planta al día siguiente de terminada la implementación”, asegura.

Más calidad DPA invirtió U$S 140,000 en el

proyecto. Vilella destaca que la tecnología de Rockwell permite tener más precisión en el control de procesos. “Optimizamos recursos, aumentamos la capacidad de trabajo y mejoramos el funcionamiento. Ajustamos desviaciones estándares en la mayoría de los procesos y lazos de control. Logramos la estabilización de procesos y tener más seguridad y confiabilidad. Mejoramos el control de calidad”, enumera. Además, al unificar la tecnología de la planta con tecnología de Rockwell se facilita la tarea de mantenimiento. Antes de iniciar el proyecto, DPA analizó la propuesta de diversos proveedores. “La mayoría no tenía el alcance que necesitábamos”, dice Vilella. La proactividad de Rockwell en la presentación de soluciones diferenció a la compañía del resto. “A nivel internacional pertenecemos al grupo Nestlé que define una serie de estándares para realizar upgrades tecnológicos y da la posibilidad de contratar a diferentes proveedores. Entre ellos, el valor agregado de Rockwell fue la confianza que nos transmitió con el nivel de sus profesionales y su participación en la definición del proyecto. Localmente, ya teníamos una buena experiencia con ellos”, asegura Vilella.“Queríamos contar con una empresa líder mundial para llevar adelante el proceso – continúa. En Rockwell no sólo encontramos eso sino también la confianza que nos dio el equipo de que era posible hacer el recambio en dos semanas y su aporte constante de conocimiento y experiencia. Además, su beneficio está en la base instalada”. Con el upgrade realizado, DPA cubrió casi la totalidad de los procesos tecnológicos de la planta con tecnología de Rockwell, que hoy es estándar en Villanueva.

La implementación marchó sobre ruedas. Al octavo día de inicio de los trabajos el upgrade y cambio físico estaban listos y se comenzó a ejecutar los tests de funcionamiento.

“El valor agregado de Rockwell fue la confianza que nos transmitió con el nivel de sus profesionales y su participación en la definición del proyecto. Localmente, ya teníamos una buena experiencia con ellos”, dice martin vilella, jefe de Ingeniería y mantenimiento de la planta villanueva de DPA.

T


CASOS bRASIL

Tecnología y experiencia de Rockwell Automation en el diseño de translift para la plataforma móvil de chasisfrente a los grandes desafíos del cliente de Translift, como maniobrar el agarre y el depósito en movimiento, esta empresa contó con el apoyo técnico de Rockwell Automation para que su diseño sea un éxito

ranslift es una empresa brasileña especializada en el desarrollo y la implementación de sistemas de traslado de productos, partes y piezas. Con solo seis años en el mercado, ya cuenta con una sólida cartera de clientes que incluye empresas multinacionales de diversos sectores, como unidades de montaje de vehículos livianos y pesados, y fabricantes de máquinas agrícolas.Ubicada en la ciudad de Diadema, en la región metropolitana de São Paulo, Translift ofrece desde equipos simples, que funcionan manualmente, hasta sistemas de llave en mano totalmente automatizados.Este es el caso de la plataforma móvil de chasis, diseño desarrollado e instalado en una fábrica de vehículos pesados en São Bernardo do Campo, São Paulo, como se muestra en este artículo.

Desafíos y requisitosEl cliente le pidió a Translift una solución totalmente automatizada para una secuencia de tareas queincluía identificar, posicionar y enganchar un chasis en movimiento, con diferentes tamaños y formatos, y luego girarlo 180º. Hasta ese momento, esas operaciones se venían realizando con equipos operados manualmente. La intervención del operador hacía que el proceso fuera más lento, lo que limitaba un eventual aumento en la producción. Además, mover manualmente más de 60 tipos de piezas, de diferente peso, largo, ancho, centro de masa y de agarre, dejaba vulnerable al operador, lo

que lo exponía a riesgos como la caída de piezas y a problemas de salud relacionados a la ergonomía. Finalmente, la solución debía ocupar, como máximo, el mismo espacio del proceso manual, ya que el cliente no contaba con espacio adicional en la planta. Además, el cliente decidió mantener el sistema anterior montado y listo para usarlo como respaldo en caso de que lo necesitase.Frente a la complejidad de este proyecto, Translift eligió a Rockwell Automation como socio en el desarrollo de la solución, que tenía que cumplir los siguientes requisitos:• el equipo debía reconocer la pieza,

que entra en movimiento en el área de operación, y se posiciona para hacer la carga en la zona de agarre;

• también debía girar y trasladar la pieza simultáneamente, y desviarla de las interferencias existentes en el área de operación;

• el nuevo proceso debía realizarse en un tiempo menor al del proceso manual, para eliminar el embotellamiento en la producción en este punto;

• debía utilizarse un sistema de automatización moderno que contemplara funciones de monitoreo de fallos y de productividad;

• el lenguaje de programación adoptado debía ser compatible con el que usaba el cliente para que no fuera necesario perder tiempo ni recursos adicionales para capacitar a los operadores.

Seguridad y precisiónTres características del proceso que hasta ese entonces usaba el cliente de Translift nos dan una idea de la

necesidad de modernizarse y de desarrollar un diseño totalmente automatizado:• el operador lidiaba con una unidad

de botones pulsadores pesada, con un tamaño aproximado de 700 mm para mover los ejes del antiguo sistema;

• las manijas de agarre estaban al lado del operador, que permanecía en el área de operación;

• el operador hacía el giro de una carga con un peso superior a tres toneladas.

Con la plataforma móvil de chasis automatizado, un escáner lee los códigos de barras que identifica el tipo de chasis y envía esa información al controlador. El chasis sigue en el transportador aproximadamente 150 metros. Al entrar en el área de la plataforma móvil, un conjunto de fotocélulas reconoce la entrada y busca la identificación correspondiente. La plataforma móvil busca la ‘fórmula’, que se crea a partir de un conjunto de parámetros específicos de ese chasis. Por falta de modelos 3D actualizados de todos los productos, fue necesario verificar empíricamente cada chasis. Para eso, se identificaron todos los puntos de agarre y de depósito, para permitir la definición de los parámetros por chasis.

SoluciónEl controlador ControlLogix L73 ofreció una completa flexibilidad para que la lógica fuera desarrollada según el conocimiento preexistente del personal que operaba el sistema anterior.La aplicación usó 11 variadores PowerFlex 755, diez de los cuales 9

CASOS bRASIL

contaban con CIP Motion, tecnología que permite hacer controles de eje basado en la red Ethernet. Se pudo hacer la sincronización de los ejes con la lógica maestro-esclavo. Esta sincronización tuvo en cuenta los diez ejes de movimientos reales y, también, cinco ejes de movimientos virtuales, que solo funcionan en la CPU del controlador Logix.Por una particularidad del proceso, el eje virtual se trató como maestro. De esta manera, se pudo reducir a cero hasta la mínima diferencia entre los ejes trasero y delantero, que se mueven y se posicionan de forma independiente. Los ejes son del tipo telescópico: se enrosca y desenrosca una correa según el movimiento. El variador PowerFlex 755 acepta dos

retroalimentaciones simultáneas: una de la velocidad del sistema (procedente del encoder instalado en la línea y se relaciona al movimiento de transporte) y una de la regla lineal.Se eligieron interruptores administrables Stratix 8000 y 6000, E/S remotas y topología en estrella para esta aplicación. Esta topología tiene la ventaja de ser punto a punto, lo que permite mantener la red en funcionamiento en caso de que se pierda la conexión en uno o más puntos. Los interruptores cumplen con el protocolo PTP (Precision Time Protocol) y cumplen con las normas IEEE 1588.“Los ingenieros de Rockwell Automation trabajaron arduamente, nos dieron todo el apoyo que precisamos a lo largo de varios meses, en el período que se extendieron las pruebas. Eso fue esencial para que entregáramos a nuestro cliente una solución que cumpliera con sus expectativas”, concluye Anderson Catanho, gerente de ingeniería eléctrica de Translift y coordinador del proyecto.

DESAfío

• Desarrollar e implementar una plataforma móvil de chasis automatizado, que permita absorber un aumento de producción y, al mismo tiempo, garantizar la seguridad de los operadores.

SoLuCIóN

• Controladores ControlLogix• Variadores PowerFlex 755• Interruptores Stratix 8000 y

6000• FLEX I/O

RESuLTADoS

• La nueva plataforma móvil de chasis es capaz de producir hasta un 30% más de lo que producía el sistema anterior, y los operadores trabajan con total seguridad


CASOS CoLombIA

Pacific Rubiales Energy implementa plataforma de automatización PlantPAx logrando mayor nivel de seguridad y menor costo operativoEsta compañía canadiense, con sede en Toronto y oficinas en bogotá (Colombia), se dedica a la producción y explotación de crudo pesado y gas natural.

P acific Rubiales Energy (PRE) es el segundo mayor productor de gas y petróleo de Colombia y tiene una amplia cartera de exploración.Considerando el crecimiento estimado de producción, la firma requería un sistema de automatización que les permitiese lograr un mayor nivel de supervisión y control de los procesos de producción del negocio. Por tal motivo, integraron la plataforma PlantPAx, una solución flexible, robusta y confiable que entre otros beneficios les ha permitido reducir los tiempos de implementación y los costos de mantenimiento y repuestos.A fines de 2009, PRE operaba 35 bloques petroleros en Colombia (siete de producción y 28 de exploración). La firma también tiene participaciones en varios ductos en el país sudamericano, incluyendo el Oleoducto de los Llanos Orientales (ODL), un consorcio controlado por la petrolera estatal Ecopetrol que tiene una capacidad de transporte de 160,000 b/d. PRE es propietaria además de Meta Petroleum, una compañía petrolera colombiana que opera los campos petroleros de Rubiales y Piriri en la Cuenca de Llanos, en asociación con Ecopetrol. Sus reservas probadas más probables de los bloques Rubiales-Piriri, Quifa, La Creciente, Guaduas, Rio Ceibas, Abanico y Puli aumentaron un 34.3%

durante el año 2009. Rubiales, su principal campo petrolera, cuenta con unos 230 pozos petrolero activos. Este lugar posee varias facilidades de producción de crudo (CPF1, CPF2, CPF Quifa), donde se recibe el crudo que viene de los pozos y se la hace un tratamiento primario para eliminar agua e impurezas. El principal reto de la firma era poder contar con una solución de automatización que les ayudara a cumplir con sus múltiples retos de rápido crecimiento. Buscaban una solución flexible, que permitiera adoptar o adecuar las tecnologías de automatización, instrumentación y control a los procesos de producción medulares del negocio. “Teníamos la necesidad de pasar a un nivel mayor de supervisión y control, con un sistema robusto y de amplio soporte en Colombia, considerando el crecimiento estimado de producción de la compañía”, asegura Carlos González, AIT Enterprise Architecture Manager.Ello implicaba, además, integrar eficientemente las tecnologías requeridas a los sistemas de optimización e información corporativos, facilitando la toma de decisiones en tiempo real. Junto a eso, resultaba indispensable crear valor a la corporación optimizando procesos, permitiendo ahorros y garantizando la seguridad de sus operaciones.Dada esta necesidad, se realizó una licitación abierta para adquirir un nuevo sistema de control, con la participación de firmas reconocidas en el sector de petróleo y gas. La ganadora fue Rockwell Automation, la cual basó su

oferta en la base ya instalada en PRE en cuanto a PLCs Allen-Bradley.“La mayor ventaja de la oferta de Rockwell Automation, estuvo basada en su sistema PlantPAx, ya que permitía una integración completa con la base instalada, aparte de ofrecer un excelente servicio de manera directa, así como a través de varios integradores autorizados en Colombia”, explica González.

Ahorros significativosPlantPAx es una solución de control e información integrados que ayuda a los fabricantes a lograr la optimización a nivel de planta en una amplia gama de industrias. El sistema tiene múltiples capacidades de visualización, historia y control distribuido, pero además cuenta con funciones que permiten brindar mayor disponibilidad, integración de dispositivos, gestión de activos y productividad de diseño. “Antes de implementarlo, existía un sistema basado en una interface hombre-maquina limitada, de poco uso, y cuya funcionalidad no estaba a la altura de las necesidades futuras”, recuerda González. El primer sistema de control PlantPAx fue instalado en el CPF-1 en el año 2008 y su proceso de implementación total demoro cerca de dos años. “Dados los resultados obtenidos con la aplicación de la tecnología, así como con el soporte técnico local existente, nuestra empresa tomó la decisión de estandarizar PlantPAx en las otras facilidades (CPF-2 y CPF-Quifa), lo cual ha significado menores tiempos de implementación y menores costos de mantenimiento, repuestos y capacitación” señala el ingeniero. 9


CASOS CoLombIA

Además, Rockwell Automation ha ejecutado otros proyectos tales como: automatización y estandarización para campo (pozo y clusters); acceso a la información en tiempo real/ análisis de históricos a través del PREdata-WebServer; optimización de tratamiento de agua y crudo e implementación de KPIs y EPIs; y sistemas de control de inyección de agua.A juicio de González, la arquitectura de PlantPAx “asegura una solución escalable, flexible y confiable para la

infraestructura petrolera de ultima generación”. Además, el sistema “nos entrega la posibilidad de procesar información, más allá de la sala de control, ya que está disponible para todos los niveles corporativos”, añade. La infraestructura tecnológica en su componente de telecomunicaciones y conectividad es capaz de brindar comunicaciones seguras, de alta disponibilidad, cobertura y capacidad. Esta plataforma es fundamental para el acceso, interacción y transacción de información de monitoreo y control (datos), de los diferentes sistemas componentes o elementos involucrados en la automatización. Por otra parte, PlantPAx es un sistema sencillo de instalar y utilizar, con interfaces amigables para el usuario mediante la Web.Además su arquitectura abierta es capaz de crecer o adaptarse según las necesidades de la empresa, comunicarse con total facilidad y de forma transparente para el usuario con equipos de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión).

Relación de alto nivelUno de los mayores retos para PRE ha sido poder tener un partner tecnológico que les apoye en su rápido proceso de crecimiento. “Rockwell Automation conoce nuestras necesidades y continuamente ofrece tecnologías y servicios adicionales al portafolio existente, que definitivamente agregan mucho valor a la relación que tenemos con este proveedor, como su Main Automation Contractor (MAC)”, afirma González. Rockwell Automation llevó a cabo un completo seguimiento a los proyectos que PRE estaba tratando de desarrollar en Colombia. Una vez fusionada con Meta Petroleum tuvo la oportunidad de presentar su plataforma

PlantPAx, la cual aunada a la alianza con Endress Hauser (E+H), fortaleció aun más su propuesta, permitiendo presentar al cliente una alternativa técnico comercial favorable. “Nuestro foco principal a nivel de estrategia comercial fue presentar a Rockwell Automation como un proveedor de tecnologías de automatización buscando estandarización de nuestra plataforma”, asegura Andrés F. Valderrama, Process Business Development Andean Región Manager de Rockwell Automation. “Por eso, establecimos acuerdos de precios bajo contratos tipo marco, implementando esquemas de trabajo bajo concepto MAC, colaborando y trabajando de la mano con proveedores tipo OEM medulares. Pero más importante aún, fue el desarrollo de un programa de transferencia de conocimiento de nuestra tecnología”, agrega Adriana Sánchez, Account Manager.Hasta la fecha, el sistema ha funcionado de manera apropiada, inclusive se han generado mejoras al sistema y adecuaciones para su crecimiento hacia área tales como producción (pozos), optimización de sistemas de tratamiento de crudo y aguas, sistemas de parada de emergencia basados en la plataforma ICS Triplex (AAdvance) para las diferentes facilidades de producción, entre otros. “La relación comercial con Rockwell Automation ha sido de alto nivel y calidad, correspondiendo a lo esperado por nuestra empresa de una firma internacional reconocida en el mercado”, concluye González. Como próximos pasos, PRE tiene contemplado acelerar proyectos de optimización utilizando infraestructura de automatización, instrumentación y control, y de sistemas de información tiempo real ya instalada. Además, la compañía busca establecer procedimientos anuales de medición de utilización de la infraestructura existente, para tomar acciones correctivas que sean necesarias (capacitación, nuevos proyectos). Por último, tienen contemplado aumentar la cobertura de variables medidas y controladas desde el centro de control de operaciones (superando el 80%) y diseñar una estrategia de mejora para la distribución de flujo en los paquetes de tratamiento de agua de Campo Rubiales.

DESAfIo

• Implementar una solución de automatización que permitiera cumplir con los múltiples retos de crecimiento de PRE. La solución debía ser flexible y que permitiera adecuar las tecnologías de automatización, instrumentación y control a los procesos de producción del negocio.

SoLuCIóN

• Arquitectura PlantPAx, una solución de control e información integrados que ayuda a los fabricantes a lograr la optimización a nivel de planta en una amplia gama de industrias. En un inicio, fue instalado en el CPF-1 y luego se estandarizó las facilidades (CPF-2 y CPF-Quifa).

RESuLTADoS

• Menores tiempos de implementación, costos de mantenimiento, repuestos y capacitación.

• Eficiente integración de tecnologías a los sistemas de optimización e información corporativos, facilitando la toma de decisiones en tiempo real.

• Comunicaciones seguras, de alta disponibilidad, cobertura y capacidad.

• Mayor seguridad de las operaciones.


CASOS ECuADoR

Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos optimiza gestión de datos de su planta azucarera con completa suite provista por rockwell automationEl ingenio azucarero “San Carlos”, es una hacienda agroindustrial de fines del siglo XIX, con una extensión actual de casi 20 mil Has propias y 4,500 Has de finquero, que se encuentra ubicado en la provincia del guayas, Ecuador, y es propiedad de la Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos S.A. Hace tres años, la empresa decidió actualizar el sistema de control de su fábrica con la incorporación de la suite factoryTalk, un paquete integrado de aplicaciones de software para producción de gran rendimiento, y una serie de controladores de la familia ControlLogix para la automatización de varias áreas en el proceso de fabricación de azúcar. uno de los principales benecios aportados por esta solución es que permite tomar decisiones de gestión de operación, generando con ello un ahorro considerable de energía y una reducción de la pérdida del producto.

e l complejo San Carlos es uno de los principales centros agro-industriales del Ecuador y produce anualmente cerca de 3 millones 700 mil sacos de 50 kg de azúcar blanca sulfitada, en distintas presentaciones. Dicha cantidad equivale a ingresos brutos aproximados de US$ 130 millones.La planta produce también azúcar cruda para exportación y, en menor medida, para la satisfacción de necesidades del mercado nacional. Además se elaboran otros productos como azúcar impalpable, panela, panela granulada, miel de caña, entre otros.La producción del complejo industrial equivale a cerca del 35% del azúcar

que el mercado ecuatoriano consume y cumple además con cuotas de exportación a EE.UU. San Carlos cultiva directamente entre 75% y 80 % de la caña que muele anualmente comprando la diferencia a cañicultores y finqueros de zonas aledañas. En el lugar trabajan regularmente mil quinientas personas, de los cuales 380 empleados lo hacen directamente en la fábrica, pero en la época de zafra, elnúmero se eleva a casi 4 mil personas. El uso intensivo de mano de obra unido a las actividades que tienen relación indirecta con este producto, como su transporte y comercialización, hacen que San Carlos sea uno de los grandes

generadores de empleo en el país.En el año 1992, la compañía inició el proceso de automatización de su planta con la puesta en marcha de un sistema de control distribuido (Bailey Controls INFI-90) en la sección de evaporadores. “En ese momento tuvimos un cambio importante, ya que comenzamos a obtener información en línea”, recuerda Manuel Aguilar, Superintendente de Fábrica de Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos.Sin embargo, con el paso de los años, la firma comenzó a tener problemas por la falta de asistencia técnica a nivel local, ya que tanto el distribuidor como el integrador de sistemas descuidaron el servicio de soporte técnico. Dicha situación, generó problemas para conseguir repuestos por casos de obsolescencia. A esto se sumó un incremento constante de los requerimientos de automatización de la planta. “Pero no deseábamoscrecer con este sistema, con el cual no teníamos soporte”, aclara Aguilar.

Ampliando la miradaFue así como en el año 2009, la empresa ecuatoriana decidió implementar la solución de visualización cliente/servidor FactoryTalk View y un año despuésadquirieron el sistema de control basado en ControlLogix, ambos a Rockwell Automation, a través de su distribuidor oficial en Ecuador La Llave.Meses después se complementó el sistema con la puesta en marcha 9


DESAfIoS

• Lograr un servicio de soporte técnico más eficiente y oportuno.

• Obtener mayor número de datos e información confiable.

• Actualizar el sistema de control de la planta productiva.

SoLuCIóN

• Sistema HMI cliente/servidor.• FactoryTalk View.• FactoryTalk Historian.• FactoryTalk VantagePoint.• Controladores ControlLogix.• Switches Stratix 8000.

RESuLTADoS

• Mejoramiento en la toma de decisiones de gestión.

• Ahorro considerable de energía y una reducción de la pérdida del producto.

• Mayor volumen y calidad de información de los procesos; mejoramiento en la gestión de datos.

• Obtención de un sistema de control más simple de programar y configurar.

CASOS ECuADoR

del software FactoryTalk Historian, conjunto de herramientas para el almacenamiento de datos históricos. A su vez, durante 2011 se instaló unaherramienta analítica simple y de generación de informes vía Web llamada FactoryTalk VantagePoint, afin de completar su sistema de control e información.“Este año, además, hemos migrado una aplicación que atendía nuestros turbo generadores en la planta decogeneración de energía eléctrica hacia FactoryTalk y ControlLogix 5000, con lo cual prácticamente toda nuestra instalación ha quedado en manos de Rockwell Automation”, enumera el ejecutivo.De acuerdo a Aguilar, y luego de un profundo análisis de mercado, la decisión fundamental que los llevó aadquirir esta completa suite de control automatizado ofrecida por Rockwell Automation se basa en que este sistema “es mucho más simple de configurar y programar” que la oferta de la competencia. A esto se suma el hecho que la solución es también bastante sencilla de operar cotidianamente para el personal encargado de supervisar las operaciones.“Realizamos un esfuerzo constante por capacitar a nuestra gente de ingeniería sobre temas de automatización y control”, afirma. “Trabajamos siete días a la semana, durante las 24 horas, por tal motivo una hora perdida es sumamente valiosa, ya que no se puede recuperar”, añade Aguilar.

Respaldo y confianzaEl Superintendente de Fábrica destaca que el equipo es moderno, actualizado y con mucha proyección de crecimiento. “Para nosotros es muy importante contar con información en línea y muy bien documentada.Tiene un valor muy importante poder acceder a reportes, tendencias y datos históricos, entre otros. Por tal motivo, en su momento decidimos ampliar su cobertura y hoy este sistema constituye el elemento supervisor de toda la planta”, destaca.A juicio de Aguilar, el sistema ofrece la gran ventaja de poder “tomar decisiones de gestión de operación que finalmente terminan en un gran ahorro de energía y la reducción de la pérdida de azúcar”.Por otro lado, destaca también el servicio post venta y soporte técnico aportado tanto directamente porRockwell Automation como por su distribuidor La Llave, que han sido siempre eficientes y oportunos. “Hasta la fecha, nos hemos sentido absolutamente respaldados. Incluso, cuando hemos tenido ciertas dificultades, específicamente en la implementación de FactoryTalk,hemos contado con el apoyo directo de los especialistas de Rockwell Automation de Perú y Venezuela”, queposeen mayor experiencia en esta materia, indica el profesional.Con el apoyo y asesoría de Rockwell Automation, la compañía se ha preocupado de que el diseño de laarquitectura del sistema de control permita contar con una solución redundante en sus etapas más críticas. “Caso contrario, resultaría un problema bastante grave para la generación de vapor, uno de nuestros procesos principales de operación, si no funcionara bien el PLC”, aclara Aguilar. La mayoría de los fabricantes de nivel son buenos, sostiene el ejecutivo, pero la gran diferencia que él percibe es la facilidad para programar y configurar que presenta este tipo de sistemas. “El servicio y la atención técnica oportuna también son claves”, concluye.

Planta de CogeneraciónDesde 2004, El Ingenio cuenta con una planta de cogeneración en base abiomasa (bagazo de caña), que permite abastecer completamente sus

operaciones. Cuenta con una potencia instalada de 33 MW y su excedente (unos 9 MW), se vende al Sistema Nacional Interconectado de Ecuador.“En este proceso la información escrítica, ya que permite establecer elcontrol de la demanda de vapor delproceso”, señala Aguilar. “La fluctuaciónde la demanda es controladaautomáticamente por el sistemaprovisto por Rockwell Automation”.Agrega que al contar con una soluciónde automatización de este tipo, “sepueden tomar decisiones que permiten un ahorro de energía y un mayor volumen de venta”.Uno de los proyectos más ambiciosos de la empresa es generar una nueva etapa de cogeneración, que incluye calderos de mayor presión y temperatura, y la inclusión de un turbo generador de 40 MW para poder vender hasta 35 MW.

Para nosotros es muy importante contar con información en línea y muy bien documentadaManuel Aguilar, superintendente


CASOS mÉXICo

Importancia de los sistemas de control para la industria del petróleo y gas

e n instalaciones terrestres y aún más en instalaciones offshore, la actualización de los Sistemas de Control encuentra un área de oportunidad fundamental y por demás necesaria en la industria del petróleo y gas. Tan solo en la Sonda de Campeche, México tiene más de 100 plataformas marítimas en las que viven permanentemente –rotándose, desde luego-alrededor de 5 mil personas (en las que llegan a vivir en cada una aproximadamente 300 personas); con frecuencia las instalaciones son verdaderos conjuntos modulares de varias plataformas, una principal y otras satélites, unidas por gigantescas tuberías que a la vez sirven de estructuras para los puentes colgantes forman una notable geometría de ductos y conexiones.La mayor parte de las plataformas marítimas tienen la función de extraer petróleo crudo y gas natural, que invariablemente surgen combinados. Esta característica geológica obliga a separar en las instalaciones oceánicas ambos tipos de hidrocarburos, para luego bombearlos hacia tierra firme, pues tienen dos destinos perfectamente diferenciados: el gas se concentra en la planta de rebombeo de Atasta, en el estado de Campeche, y el crudo en la Terminal Marítima Dos Bocas, en el estado de Tabasco, construido ex profeso.Es en Dos Bocas, donde se encuentra ubicado el Activo Integral Abkatún-Pol-Chuc, el cual cuenta con 91 estructuras marinas denominadas plataformas, que se ubican en aguas del Golfo de México, a través de las cuales se maneja una producción diaria aproximada de 421,549 barriles de aceite y 744,300 millones de pies cúbicos de gas, la cual es

transportada para su proceso a través de sistemas de tuberías. Los sistemas de proceso están integrados por tuberías de diferentes diámetros conocidas como líneas de proceso, equipos y recipientes sujetos a presión de dimensiones variables.

Antecedentes de la actualización del sistema de control del cuarto de control Con una producción aproximada de 107 mbpd barriles de petróleo, esta plataforma aporta el 17 % de la producción total de la Región Marina Suroeste.Desde su puesta en operación en 1994 el sistema digital de monitoreo, se instaló para la supervisión, monitoreo y control para el área de compresión de la plataforma de Permanente del Complejo Abkatún-A perteneciente a PEMEX Exploración y Producción. El sistema hasta el año 2005 se encontró en operación, derivado de los cambios de actualización tecnológica y del retiro del mercado del modelo anterior, ocasionó que no se contara con refacciones ni servicios, provocando que la adquisición del refaccionamiento fuera costoso y sus tiempos de entrega largos.El cuarto de control denominado “PRAXIS” de la plataforma Abkatún-A-Permanente, contaba con un Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC) ya mencionado, el cual consistía en 2 PLC´S redundantes, de los cuales uno de ellos ya presentaba grandes deficiencias en su operación, así mismo contaba con 3 estaciones de interface de operador (HMI), de las cuales solo operaban 2, además de la obsolescencia y deficiencias del sistema, las pantallas de operación en las HMI presentaban “congelamiento”, haciendo lenta la respuesta de control por parte del personal operativo.Uno de los principales problemas consistía en que no existía monitoreo de diversas señales en las pantallas de las HMI, provocando un excesivo

tiempo en detección de fallas, adicionalmente el cableado excesivo en el interior de los gabinetes imposibilitaba la eficiente atención a dichas fallas.En consecuencia, las condiciones de operación no eran las mejores y aún menos las condiciones de seguridad; llegado el momento la operación se turnó crítica por lo que la actualización del sistema resultó necesaria para asegurar la continuidad operativa.

Alcance de la aplicación realizadaCon los antecedentes anteriores era necesario realizar la migración del Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC) de la plataforma Abkatun-A-Permanente. Debido a que se trataba de un proyecto de tecnología a realizarse en una empresa paraestatal, se requirió someter la adquisición del sistema a un proceso de licitación pública internacional, en la cual se eligió la mejor opción técnica-económica que cubriera en su totalidad los requisitos técnicos, económicos, administrativos y legales solicitados por Pemex Exploración y Producción. La oferta que cumplió con los requisitos antes mencionados fue la propuesta por la empresa Automatización Industrial del Sureste SA de CV (Solution Provider de Rockwell Automation para aplicaciones de Oil & Gas), la cual ofertó la tecnología de los sistemas de control de procesos ControlLogix.El SDMC propuesto consistió en un sistema ControlLogix de última generación tecnológica, el cual cuenta con redundancia en procesadores de control, redundancia en fuentes de alimentación para todos los racks del sistema, redes de control ControlNet redundantes y comunicación Ethernet/IP para el enlace con el sistema de visualización. Los procesadores de control utilizados fueron de la familia L63 los cuales fueron dimensionados para manejar sin problema alguno la cantidad de Entradas/Salidas (E/S) del sistema, módulos de 9


CASOS mÉXICo

comunicación, módulos dedicados de cálculo de flujo de gas y tareas a realizar por el controlador. Al ser esta una aplicación de control de procesos ubicada off-shore, todo el hardware del sistema ControlLogix contó con recubrimiento epóxico para ambientes marinos (Conformal Coating) con el grado de protección G3 de acuerdo al estándar ANSI/ISA-S71.04-1985. Para las interfaces de E/S del sistema se utilizó exclusivamente la selecta familia de módulos 1756 (marca AB), los cuales cubren en su totalidad las exigencias de diagnóstico, densidad y condiciones de trabajo requeridos para la industria de Oil & Gas, manejando un total de 297 señales analógicas, 462 señales digitales, y realizando 52 Lazos de control. Una de las grandes mejoras y ventajas que representó la implementación del sistema ControlLogix fue la de utilizar sistemas pre-cableados (IFM´S) de la familia 1492 (marca AB) para la integración de las señales de campo a las tarjetas de E/S, lo cual representó un gran ahorro del tiempo en el armado e identificación del cableado del sistema, así como también durante las pruebas y el montaje del mismo en sitio, lo cual fue un punto crítico durante el desarrollo del proyecto debido a la alta demanda de producción e importancia estratégica de la plataforma, no era factible realizar libranza alguna para implementar, instalar y probar el sistema, por lo que la puesta en marcha del sistema se realizó lazo por lazo sin detener la producción de la plataforma.” Una parte importante en cualquier sistema de control estratégico es la disponibilidad de redundancia en la alimentación eléctrica al sistema, razón por la cual el sistema se implementó con fuentes de alimentación redundantes para todos los racks del sistema, así como también se utilizaron fuentes redundantes para la alimentación eléctrica de la instrumentación de campo, las fuentes del sistema 1756 (marca AB) al ser externas al chasis cuentan con la ventaja de poder alimentarse de buses eléctricos independientes, logrando de esta forma proporcionar una gran

disponibilidad de alimentación eléctrica al sistema.Entre los requerimientos de mejora, se buscaba conocer la cantidad de flujo de gas de llegada a la plataforma bajo los estándares AGA 3 y AGA 8 y la composición molar del gas, debido a que el gas proviene de diversos pozos y ésta es muy variable, Con el sistema anterior se realizaba el cálculo con un valor fijo de la composición molar del gas lo cual no permitía una medición de flujo adecuada. Al sistema ControlLogix se le implementaron módulos de cálculo de flujo de gas (AFC), los cuales permiten realizar el totalizado en línea del flujo de gas, contando además con la capacidad de permitir al operador el ingreso manual al módulo de la composición molar del gas que se encuentra fluyendo en línea en tiempo real, de hasta 21 componentes por punto de medición de gas natural, logrando así actualizar la composición de esta variable al presentarse algún cambio del pozo de llegada. El sistema del módulo AFC cuenta además con un puerto modbus RTU para en lo futuro conectarse con un analizador en línea y el cambio de la composición se realizaría en automático. Para la visualización del sistema digital de monitoreo y control (SDMC) se implementaron 2 HMI para operación y 1 HMI para configuración e ingeniería, en las cuales se desarrollaron las pantallas de operación y diagnósticos el cual gracias a la versatilidad de drives de comunicación del sistema ControlLogix, el enlace de comunicación fue completamente transparente y eficiente. Adicionalmente una de las necesidades de Pemex Exploración y Producción era la integración de la visualización del SDMC de la plataforma Abkatún-A-Permanente, hacia las oficinas administrativas en instalaciones terrestres, a una distancia de aproximada de 70 KM, para lo cual se contempló dentro del proyecto, la integración de la información de las HMI del SDMC implementado vía fibra óptica, a un servidor de datos ubicado en la plataforma ABK-A-Compresión y de realizar el enlace a tierra firme

utilizando la infraestructura existente de Telecom de Pemex Exploración y Producción, ya en tierra se instalaron licencias clientes de visualización para realizar el monitoreo del Sistema Digital de Monitoreo y Control de la Plataforma Abkatún-A-Permanente. Lo anterior, permite a las áreas operativas y de mantenimiento la confianza y garantía total de satisfacción y cumplimiento con las normas, requisitos y estándares de calidad más elevados en su implementación.

Beneficios logrados Dentro de los beneficios obtenidos a través de la realización del proyecto de actualización de SDMC con sistemas ControlLogix, se lograron reducir los mantenimientos correctivos del sistema, lo cual ocasionaba un riesgo de parar la producción de la plataforma, se eliminaron los paros en falso por falla del SDMC y se incrementó la disponibilidad de refaccionamiento de línea, al contar ahora con un sistema de alta confiabilidad desarrollado con tecnología de punta aplicada a sistemas de control.Otro de los beneficios inherentes es el hecho que se han mejorado las condiciones de operación de la plataforma, al llevar un registro de históricos de eventos y generación de reportes para evaluación de fallas, así como la posibilidad de determinar el origen de las mismas y contar con un monitoreo en tiempo real de las condiciones de operación del sistema para toma de decisiones desde las instalaciones en tierra, contando así con la posibilidad de manejar la información de producción a niveles gerenciales para realizar tomas de decisiones.Al mejorar el sistema de control de un proceso industrial, indudablemente se incrementa la confiabilidad operativa del proceso, lo que genera una mayor seguridad de las instalaciones y del personal que labora en ella.Todo esto se logró gracias a un diseño del sistema en base a normatividades aplicables a la industria de Oil & Gas, utilizando una programación estándar y sencilla del sistema de control.


CoNtACtoSArgentinaBuenos Aires – RACKLATINA SA. – Telf: 54-0237-405-7000 Rosario – RACKLATINA SA. – Telf: 54-341- 456644Bahía Blanca – RACKLATINA SA. – Telf: 54-291-454608Córdoba, La Rioja, San Luis y Catamarca – RACKLATINA SA. Telf: 54-351- 422-5859, 426-3900, 426-3925, 426-3945 Mendoza, San Luis y San Juan – RACKLATINA SA. – Telf: 0261-429 8277/ 8211Neuquén, Sur de la Pampa y Norte de Río Negro – RACKLATINA SA. – Telf: 0299-443-7170, 0299-155 887317

BahamasNassau – TAYLOR INDUSTRIES Telf: 242-322-8941 BoliviaLa Paz – GRUPO LARCOS INDUSTRIAL Telf: 59-12-222-1808 Brasil [email protected]

ChileSantiago – ABMATIC LTDA Telf: 56-2-387-9000

ColombiaBogotá – MELEXA Telf: 57-1-360-3055 Barranquilla – MELEXA Telf: 57-5-353-5222 Cali – MELEXA – Telf: 57-2-680-6300 Medellín – MELEXA Telf: 57-4-262-3344 Pereira – MELEXA Telf: 57-6-329-1599

Costa RicaSan José, Costa Rica – ELVATRON COSTA RICA – Telf: 506-2242-9900

República DominicanaSanto Domingo – WARREN DEL CARIBE – Telf: 809-567-6086

EcuadorGuayaquil – LA LLAVE LTDA – Telf: 593-4-268-2900 Quito – LA LLAVE LTDA – Telf: 593-2-246-8564

El SalvadorSan Salvador, El Salvador – INTEK EL SALVADOR – Telf: 503-2260-8888

GuatemalaGuatemala, Guatemala – INTEK GUATEMALA – Telf: 502-2361-5977

HondurasSan Pedro Sula, Honduras – INTEK HONDURAS – Telf: 504-2559-4748

Islas CaymanCayman Electrical Supply – Building B Highgrove Business ParkSparky’s Drive – Grand Cayman – Telf: 1-345-943.2800

JamaicaKingston – ORCHARD ELECTRICAL MANUF. & DIST. CO. LTD Telf: 876-908-0300/01

MéxicoHermosillo, Sonora – ABSA SONORA – Telf: 52-662-109-0170Obregón, Sonora – ABSA OBREGON – Telf: 52-644-417-7087Culiacán, Sinaloa – ABSA CULIACÁN – Telf: 52-667-712-4885Nogales, Sonora – ABSA NOGALES – Telf: 52-631-314-4968Chihuahua, Chihuahua – ABSA DEL NORTE – Telf: 52-614-442-5430Juárez, Chihuahua – ABSA JUÁREZ – Telf: 52-656-233-0474Guadalajara, Guadalajara – ABSA GUADALAJARA – Telf: 52-33-3942-8900Aguascalientes, Aguascalientes – ABSA AGUASCALIENTES – Telf: 52-449-978-8730León, Guanajuato – ABSA LEÓN – Telf: 52-477-711-1120Zacatecas, Zacatecas – ABSA ZACATECAS – Telf: 52-492-925-1520Torreón, Coahuila – RISOUL TORREON – Telf: 52-871-722-1456Saltillo, Coahuila – RISOUL SALTILLO – Telf: 52-844-439-4930Monclova, Coahuila – RISOUL MONCLOVA – Telf: 52-866-631-5182México, Distrito Federal – RISOUL CD. DE MÉXICO – Telf: 52-55-5354-9090Toluca, Estado de México – RISOUL TOLUCA – Telf: 52-722-199-1766Cuernavaca, Morelos – RISOUL CUERNAVACA – Telf: 52-777-329-5870Monterrey, Nuevo León – RISOUL MONTERREY – Telf: 52-81-8158-9600Puebla, Puebla – RISOUL PUEBLA – Telf: 52-222-246-7930Tampico, Tamaulipas – RISOUL TAMPICO – Telf: 52-833-228-0707Reynosa, Tamaulipas – RISOUL REYNOSA – Telf: 52-899-921-2700Coatzacoalcos, Veracruz – RISOUL COATZACOALCOS – Telf: 52-921-215-2157

Orizaba, Veracruz – RISOUL ORIZABA – Telf: 52-272-724-6692Veracruz, Veracruz – RISOUL VERACRUZ – Telf: 52-229-981-1533Mérida, Yucatán – RISOUL MÉRIDA – Telf: 52-999-176-5066Celaya, Guanajuato – HERMOS CELAYA – Telf: 52-461-618-7300Querétaro, Querétaro – HERMOS QUERÉTARO –Telf: 52-442-196-0300San Luis Potosí, San Luis Potosí – HERMOS SAN LUIS POTOSÍ – Telf: 52-444-824-7102Morelia, Michoacán – HERMOS MORELIA – Telf: 52-443-317-5327Lázaro Cárdenas, Michoacán – HERMOS LÁZARO CÁRDENAS – Telf: 52-753-537-3716Tijuana, Baja California – ONE SOURCE TIJUANA –Telf: 52-664-623-2266

NicaraguaManagua, Nicaragua – EL-TEC NICARAGUA – Telf: 505-268-0582

PanamáPanamá, Panamá – MELEXA PANAMÁ – Telf: 507-390-3004

PerúLima – PRECISION PERU – Telf: 51-1-265-6666

Puerto RicoCaguas – WARREN DEL CARIBE – Telf: 787-757-8600 Barceloneta – WARREN DEL CARIBE – Telf: 787-623-0014 Carolina – WARREN DEL CARIBE – Telf: 787-587-9685Mayagüez – WARREN DEL CARIBE – Telf: 787-652-0270

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AutomationToday · AutomationToday AmÉricA LAtinA • DICIEMBRE / 2012, AÑo 14, Nº 37 es parte...

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