Aumento de la eficiencia de cosecha de TRIGO Aumento de la ...

PROYECTO EFICIENCIA DE COSECHA Y POSTCOSECHA DE GRANOS

Actualización Técnica Nº 46Reimp: Noviembre 2008

www.cosechaypostcosecha.orgTema: COSECHA

Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria

Ediciones

Logros del PRECOP

2003 Pérdidas promedio durante la cosecha 135 kg/ha2006 Pérdidas promedio durante la cosecha 115 kg/ha (-15 %)Aumento de saldo exportable por reducción de pérdidas 25,2 millones de dólares2007 Valor de las pérdidas actuales = 144,6 millones de dólaresMeta de reducción próximos 3 años (2010) = 20%Valorización de la recuperación de pérdidas propuesta 28,9 millones de dólares

Aumento de la eficiencia de cosecha de TRIGO

Aumento de la eficiencia de cosecha de TRIGO

Argentina en los últimos 17 años evolucionó en su producción de granos de 37 a 94 millones de toneladas de grano por año. El cultivo del trigo con el 17,5 % del área sembra-ble, junto al de la soja y al de maíz, forma parte de la secuencia de cultivos preponderante en el nuevo esquema productivo de la zona pampeana argentina, basado en una agricul-tura intensiva, con sistema de siembra directa (SD) continua, donde los cultivos gramíneas (Maíz, Trigo, Sorgo), son los que más capturan carbono y aportan además raíces estructuran-tes lo cual mejora sustancialmente la condi-ción edáfica del suelo y su productividad.

El INTA PRECOP (Eficiencia de cosecha y postcosecha de cereales y oleaginosas), en su inicio (Diciembre del 2003), tomó como referencia valores de pérdidas promedio de cosecha de Trigo (135 kg/ha), que multiplica-do por el área de siembra (6,3 M de ha) y el valor de la tonelada en ese momento, indica-ban una valorización económica del orden de los 108 millones de dólares; poniendo como objetivo reducir esas pérdidas durante la cosecha en un 20% en 4 años, incrementando

el valor exportable en 21,7 millones de dóla-res.

Luego de 4 años de trabajo y según las evaluaciones realizadas por el proyecto del INTA, se indica que las pérdidas promedio durante la cosecha de Trigo, se redujeron en un 15%, ubicándose al 2006 en 115 kg/ha, que multiplicado por el área actual de 5,4 millones de hectáreas y por el valor de la tonelada, el cual se incrementó significativamente, arrojan una valorización económica de las pérdidas del orden de 144,6 millones de dólares, con un aumento del saldo exportable por reducción de pérdidas durante la cosecha de Trigo de 25,2 millones de dólares, o sea que si bien se logró plenamente el objetivo propuesto de reducir el 20% las pérdidas, el 15% logrado permitió en el actual contexto de precios, sobrepasar el valor económico perseguido por el proyecto PRECOP (tarea cumplida en Trigo).

Ahora bien, todavía se pierden en promedio 115 kg/ha durante la cosecha y la nueva tecnología desarrollada y evaluada nos indica que se puede aprovechar aún mas la

INTA PRECOP - Más granos con calidad.

capacidad de trabajo con valores de pérdidas por cosechadora, del orden de 50 kg/ha, esta realidad anima a los técnicos del INTA a seguir trabajando en la tarea de concientización y capacitación sobre todo en aquella relaciona-da al correcto equipamiento, mantenimiento y regulación de los equipos de cosecha, también incentiva a seguir difundiendo y enseñando todo aquello relacionado con las evaluaciones de pérdidas (metodología de los cuatro aros del PRECOP). Lo real es que las pérdidas durante la cosecha de Trigo al 2006, están en 115 kg/ha y que la tecnología disponible permite trabajar con valores cercanos a los 50 kg/ha (total); la tarea del PRECOP fase II, será sin duda bajar en los próximos cuatro años esos valores en un 20%, es decir alcanzar valores de pérdidas totales en el promedio nacional en el 2010 de 92 kg/ha, alcanzar ese objetivo significaría a valores actuales, aumentar el saldo exportable de trigo en 28,9 millones de dólares/año, cifra muy motivadora para invertir tiempo, presupuesto y recursos humanos.

La evolución del mercado de cosechado-ras de los últimos 4 años (2003 / 2004 / 2005 / 2006) refleja una venta anual promedio de

Mercado de cosechadoras

Figura 1. Evolución del mercado de cosechadoras en Argentina.

523 460

286378

231 539

648

368

202 173 110196

348

580700 700

1.103

600643

19001900

3.080

2.334

560590

697760

1.467

1.706

1.560

780

1.180

859831

1.350

1750

0

500

1.000

1.500

2.000

2.500

3.000

3.500

1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 est.

2007Año

Producción Mercado Interno Nivel de reposición minimo aconsejado

1.800 unidades , mínimo estimado

Nº de Cosechadoras

Nº

de

Co

sech

ad

ora

s

inicio de la actividad del Proyecto PRECOP

2.261 cosechadoras/año, versus las 651 cosechadoras/año vendidas en promedio en los 4 años anteriores de plena crisis (1999/2000/2001/2002), esto representa un incremento de venta del 248%, cifra que recompuso el parque en cantidad y calidad. Hoy el parque de cosechadoras al 2006, presenta un envejecimiento promedio de 8,57 años, si lo comparamos con los 11,50 años de envejecimiento del año 2002, veremos que el parque de cosechadoras se rejuveneció en 4 años un 25%.

Por otra parte, hoy existen una mayor cantidad de cosechadoras disponibles, o sea, una oferta capaz de satisfacer una demanda exigente en tiempo y forma. Todo esto contribu-ye a reducir las pérdidas de cosecha, dado que hoy las cosechadoras esperan que madure el cultivo, en cambio, 4 años atrás, la realidad era que los cultivos maduros esperaban a las cosechadoras, y una vez dentro del lote se cosechaba como se podía, lo que quedaba. Argentina evolucionó en reducción de pérdidas en cantidad y calidad, pero aún queda mucho que mejorar en inversión, capacitación y concientización a nivel de productor y contra-tista.

Fue evidente que la cosecha de más de 94 millones de toneladas de la campaña 2006/2007 fue recolectada con mayor rapidez que en los años anteriores, ingresando la cosechadora a tiempo, con un cultivo de madurez apropiada, un grano con poco deterioro climático y escasas pérdidas de precosecha. Todo esto produjo un importante aporte para el logro de la tan anhelada eficien-cia de cosecha que pretende el Proyecto PRECOP del INTA. En 4 años de trabajo del PRECOP, las pérdidas disminuyeron en un 35% en Maíz, en un 15% en Soja, un 20% en Sorgo, un 15% en Girasol y un 20% en Trigo, también se disminuyeron las pérdidas cuantitativas en Arroz, Poroto y Maní, y además en los ocho cultivos en los cuales trabajó el proyecto se mejoró la calidad del grano que entrega la cosechadora de manera significativa, esto implica un aumento de saldo exportable del orden de los 236 millones de dólares/año, solo por mejora de la eficiencia de cosecha, a ello se le deben añadir las mejoras de la eficiencia de postcosecha, calculadas en 205 M/U$S.

Aún falta un buen número de cosecha-doras en Argentina para permitir bajar la velocidad promedio de avance de las cosecha-doras dentro del lote, lo que evidentemente redundaría en una drástica reducción de las pérdidas ocasionadas por la cosechadora (cabezal y cola), mejorando la calidad del grano al reducir el régimen del cilindro de trilla, y por ende, el daño mecánico. Por otro lado, con un menor índice de alimentación el sistema de separación y fundamentalmente el de limpieza, posibilitan culminar con granos más limpios y sin impurezas en la tolva de la cosechadora, lo que predispone a un mejor almacenamiento y calidad de los mismos en el proceso de industrialización.

Cuando por falta de cosechadoras se retrasa el inicio de la cosecha, generalmente suceden varias cosas: alto deterioro del grano en planta con pérdida importante de la

calidad, altas pérdidas naturales o de precose-cha, alta susceptibilidad del cultivo a las pérdidas por cabezal de la cosechadora, elevado régimen de giro del cilindro de trilla que ocasiona daños mecánicos al grano, desesperación por parte del productor por agilizar la cosecha y falta de control, apuro del contratista, alta velocidad de cosecha y altas pérdidas por cosechadora. En Argentina estas causas provocan una pérdida durante la cosecha aproximadamente de 1.291 millones de dólares por año en los ocho cultivos en los cuales trabajó el PRECOP (Soja, Maíz, Trigo, Sorgo, Girasol, Arroz, Maní y Poroto). Solucionando los problemas de oferta en este rubro, las pérdidas pueden reducirse en los próximos 3 años en otro 20%, recuperando 258 millones de dólares por año para Argentina, sólo en la cosecha de los ocho principales cultivos de granos en nuestro país. Parte del esfuerzo y capital invertido desde la siembra puede perderse en horas por un ineficiente manejo durante la cosecha y postcosecha de cereales y oleaginosas.

En la presente campaña 2007 la superficie a cosechar de Trigo es de 5.400.000 hectáreas. De mantenerse las pérdidas promedio de cosecha de 115 kg/ha, quedarán en el suelo 621.000 toneladas de trigo, las que representan unos u$s 144.700.000. Reducir un 20 % esas pérdidas significaría un ahorro de 28,9 millones de dólares, motivo que justifica un esfuerzo de inversión y capacitación hacia la búsqueda de una rápida solución (Tabla 1). A modo orientati-vo, en la Tabla 2 se muestran los valores promedios de pérdidas en la cosecha de trigo en Argentina y su tolerancia.

Aumento de la eficiencia

de Cosecha de Trigo

¿Cómo reducir las pérdidas en la cosecha de trigo?

Cultivo Área cosechable (ha) Pérdidas (kg/ha) Pérdidas (tn) Valor (U$S/tn) Pérdidas

Trigo 5.400.000 115 621.000 233* 28.937.796

Tabla 1. Valores de las pérdidas en Trigo promedio para esta campaña y valor factible de ser recuperado aumentando la eficiencia en un 20%. * Valor de la to-nelada de Trigo a Septiembre del 2007 más porcentaje de retenciones. Fuente: PRECOP 2007.

Página 5 - INTA PRECOP - Más granos con calidad.

Trigo Pérdidas Tolerancia para 3.500 kg/ha

Tipo de pérdidas kg/ha % kg/ha %

Precosecha 15 0,42 0 0

Cosechadora 100 2,85 80 2,28

Total de pérdidas 115 3,28 80 2,28

Cabezal 52 1,48 38 1,08

Cola 48 1,37 42 1,2

Tabla 2. Pérdidas promedio en la cosecha de trigo y su tolerancia. Fuente: PRECOP 2005.

Aclaración: La tolerancia expresada en la tabla 2, es indepen-diente del rendimiento del cultivo. Si el rendimiento es menor o mayor de 3.500 kg/ha, la tolerancia seguirá siendo de 80 kg/ha. ¿Por qué no tomar un porcentaje del rendimiento? Por-que los cultivos de bajos rendimientos son más difíciles de cor-tar y recoger con el molinete; presentan maduración desuni-forme y generalmente una gran diferencia en la altura de espi-gas, siendo muy difícil trabajar con bajos niveles de pérdidas por cabezal. En cambio, los cultivos de alto rendimiento resul-tan más fáciles de recolectar (cortar y embocar dentro del ca-bezal), por lo que es posible mantener los kg/ha, aún con altos rendimientos; esto se logra realizando una buena regulación del sistema de trilla, separación y limpieza y utilizando una ve-locidad de avance acorde a la capacidad real de la cosechado-ra.

Cosecha anticipada

El trigo llega a la madurez fisiológica con una humedad del 30%. A partir de allí comien-za a disminuir el contenido de humedad del grano. A medida que el grano se va secando, las pérdidas de precosecha por desgrane natural (vuelco y pájaros), infestación de malezas y otras adversidades climáticas, aumentan progresivamente. Si bien es posible cosechar con más del 18% de humedad, esto no es conveniente, ya que en este caso para conservar al grano, sería necesario someterlo a algún proceso de secado. En el caso del trigo, el proceso de secado debe ser muy bien manejado, porque si la temperatura del aire supera los 65º, se provocarán daños en el

gluten y en la calidad panadera del grano.

El momento oportuno de cosecha está definido por una serie de aspectos técnicos y económicos que deben evaluarse en cada caso; por ejemplo: disponibilidad de equipos de cosecha en la zona, presencia de malezas de fin de ciclo, riesgos climáticos, capacidad de acopio de la zona, disponibilidad de alma-cenaje a campo, humedad máxima tolerada por el tiempo de almacenaje temporario (almacenaje tradicional con o sin aireadores, almacenaje anaeróbico, etc.).

Por lo anteriormente citado, se aconseja comenzar a cosechar cuando el grano llega al 16 - 18% de humedad, debido a que es el punto en que se logra la mayor eficiencia de funcionamiento de la cosechadora, con menos desgrane por acción del cabezal y un menor triturado de la paja durante la trilla, lo que permite un mejor trabajo del sacapajas y las zarandas de la cosechadora. Teniendo en cuenta que si la humedad del grano de trigo supera el 14%, para almacenaje tradicional es conveniente secarlo o airearlo. En el caso de almacenaje en silo bolsa la humedad máxima para que el riesgo durante la conservación sea bajo y no se deteriore la calidad del grano es del 14%, cuando el trigo tiene humedad entre 14% y 16%, el riesgo es medio y cuando supera el 16% el riesgo es alto, cualquiera sea el tiempo. Resumiendo: el trigo dentro de la bolsa plástica con 14% de humedad, presenta riesgo bajo de alteraciones del grano hasta 6 meses, riesgo medio hasta los 12 meses y riesgo alto hasta los 24 meses de permanencia dentro de la bolsa.

Granos cuelan en sacapajas, sin perderse por cola

Paja entera

Granos cuelan por zarandón y zarandalibremente, sin perderse por cola

Trabajo de separación y limpieza con adecuada regulación del cilindro

Aire trabaja correctamente

Pérdidas por cola

Grano no cuelaGrano no cuela

Sacapajas no trabaja en forma correcta

Cuela la paja demasiado picada y no separa

Incorrecto trabajo de la separación y limpieza debido a una inadecuada regulación del cilindro

Corriente de aire no trabaja en forma correctaCorriente de aire no trabaja en forma correcta

Paja triturada, formando un colchón sobre zarandón y zaranda

Paja triturada, formando un colchón sobre zarandón y zaranda

Figura 3. Efecto del triturado excesivo de la paja durante la trilla de Trigo y la dificultad del trabajo del sacapajas y las zarandas y las pérdidas de grano por co-la. Arriba: situación adecuada con la paja lo más entera posible, abajo: situación incorrecta con pérdidas por cola al producir un excesivo picado de la paja. Fuente: PRECOP 2007.


Esquema del sistema de trilla y separación ofrecido por las diferentes marcas de cosechadoras

SACAPAJAS ALTERNATIVO

CILINDROTRADICIONAL

DESPAJADOR

Don Roque 125 -150 *Marani Agrinar 2121

John Deere 1175 -1185 - 1450 - 1550CLAAS Medion 340 - 330 - 310 * (doble agitador)

Massey Fergusson 5650 (retrilla independiente)Massey Fergusson 34 max - 38 max (retrilla independiente)

Bernardín 2120 - 2160AGCO Optima 440 - 550 - 660 (retrilla independiente)

AGITADORDE DEDOS*

Entrada de

material

Aclaración: Todas poseen mando del cilindro por correa variadora con alta y baja)

Entrada de

material

Entrada de

material

CILINDROTRADICIONAL

DESPAJADOR

John Deere CTS

Mando del cilindro trillador por correa variadora con alta y baja

Entrada de

material

SACAPAJAS

AGITADORDE DEDOSAGITADOR

DE DEDOS

ACELERADORTIPO MEGA

CILINDROTRADICIONAL

DESPAJADOR

CLAAS Mega 360/350*METALFOR Araus 1360

*

*

* Trilla convencional con acelerador y separación con sacapajas con agitador.Mando del cilindro por correa variadora con alta y baja.

New Holland TR 98 - TR 99

CR 980 CR 9040 - 9060 - 9070

(retrilla independiente)Mando de los rotores por correa variadora con caja variadora de cuatro marchas

Entrada dematerial

Entrada dematerial

Esquema para fines orientativos, sin respetar escalas originales.





CILINDRO

DESPAJADOR

SEPARADORo BATIDORCENTRÍFUGO

SACAPAJAS DE SEPARACIÓN

SACUDIDOR INTENSIVO *

New Holland TC 57 - TC 59 - CS 660Vasalli 1300

Don Roque 170Marani Agrinar 2140 HE

**

*

Entrada de

material

Entrada de

material

Trilla convencional, separación con separador centrífugoy sacudidor intensivo sobre el sacapajas.Mando del cilindro por correa variadora con alta y baja.

Entrada de

material ACELERADORTIPO MEGA

C I L I N D R OTRADICIONAL

DESPAJADOR

DOBLE ROTOR DE SEPARACIÓN AXIAL CON OPCIÓN DE TRILLA METALFOR Araus Axial Mix 1510 DT

Trilla con acelerador y separación axial de doble rotor, alimentación por gravedad. Mando de trilla y separación hidrostático con caja reductora en la trilla y separación.Doble rotor de separación axial con opción de trilla



ACELERADORTIPO MEGA

C I L I N D R OTRADICIONAL

DESPAJADOR

DOBLE ROTOR DE SEPARACIÓN AXIAL

CLAAS Lexion 600CLAAS Lexion 580 - 570

Trilla con acelerador y separación axial de doble rotorMando por correa variadora con alta y baja mecánica

en trilla y separación Entrada de

material

Salida d

e

materia

l

Entrada de

materia

l

AGCO Gleanner R75

ROTOR DE TRILLA

R O T O R D E SEPARACIÓN

Mando por correa variadora y caja de 4 marchas




Entrada dematerial

Entrada de

material

JOHN DEERE STS 9560 STS 9660 STS 9760 STS 9860 STS 9650 STS 9750

ROTOR BALA, TRILLAY SEPARACIÓN

P A T E A D O RENTREGADOR

Rotor de trilla tipo “Bala”.Acondicionamiento de la trilla y separación por correa variadora con caja de cambios de 3 marchas.

Entrada dematerial

AGCO Challenger C660 - C670Massey Fergusson 9790PATEADOR ENTREGADOR

ROTOR DE TRILLA Y SEPARACIÓN

Entra

da d

em

ater

ial

(Rotor de accionamiento hidrostático con caja reductora de 4 velocidades)Sensor de torque con velocidad constante.



Entrada de

material

CASE 2388 - 2377 - 2399

CASE 8010 - 7010

ROTOR DE SEPARACIÓN Y TRILLA TIPO “EXTREME”

(retrilla independiente, mando de rotor tipo Power Plus)

(Accionamiento del rotor por correa variadora, caja de tres cambios)

Materfer Axial 3000


en Argentina, en el año 2007.

Velocidad de avance de la cosechadora

Cuanto más ancho sea el cilindro y más potente el motor de la cosechadora, mayor será la cantidad de material (grano, paja, granza y malezas), que la máquina puede procesar por unidad de tiempo, expresada en tn/hs. Este valor es denominado índice de alimentación total (I.A.T.) y aumenta cuando para un mismo ancho de corte, aumenta la velocidad de avance de la cosechadora. Este índice de alimentación total, también llamado

“capacidad máxima de la cosechadora”, hace referencia a las tn/hs. que la máquina puede procesar, sin que las pérdidas superen los 80 kg/ha en el caso de trigo.

Debido a que la velocidad de avance puede ser regulada por el maquinista con facilidad, el operario debe ir observando las condiciones del cultivo para aumentar o disminuir la velocidad de avance tratando de alimentar en forma pareja y constante la


cosechadora, mejorando de esta forma el procesamiento del material y evitando pérdi-das.

Para lograr un eficiente funcionamiento y un correcto aprovechamiento de la máquina cosechadora, es necesario regularla de acuerdo a:

a) Rendimiento y condiciones del cultivo.

b) Ancho del cabezal.

c) Características técnicas de la maquina (potencia del motor, ancho del cilindro trillador, ángulo de envoltura del cóncavo, etc).

El tamaño del cilindro trillador también influye en la capacidad de trilla de la máquina ya que si el cilindro es más ancho, serán más anchos los sacapajas, las zarandas y el batidor; y mayor el tamaño de las norias, los tornillos sinfines y otros elementos. Lo que le permite a la cosechadora tener un mayor ancho de corte para la misma velocidad y rendimiento del cultivo. De la misma forma, cosechadoras con igual ancho de cilindro, pero con cilindro de mayor diámetro y mayor ángulo de envoltura de cóncavo presentan mayor capacidad de trilla.

La potencia del motor tendrá que estar en relación directa con el ancho del cilindro trillador, como así también la separación y limpieza de la cosechadora.

Por esto resulta conveniente trabajar a una velocidad que tenga en cuenta todos estos factores.

Esta regulación de la velocidad de avance de la cosechadora en función de mantener el índice de alimentación de la cosechadora constante, frente al rendimiento variable del cultivo, hoy se puede hacer con ayuda del monitor de rendimiento de la máquina colocado en la función del flujo de grano tn/hs., el operador aumentará la velocidad cuando las tn/hs. fijadas como límite disminuyan; y reducirá la velocidad de avance cuando el flujo supere el límite fijado para la cosechadora y el estado del cultivo.

Pero hoy la electrónica y los sensores avanzaron de tal manera que ya existen

cosechadoras capaces de realizar esa opera-ción de mantener el flujo de alimentación constante, en función a sensores ubicados en el embocador (caudal de ingreso de material) y a otro sensor que evalúa la potencia consumi-da instantánea por el motor, esos valores que los sensores emiten a un monitor provocan señales y envían órdenes a la transmisión hidráulica para que avance con mayor o menor velocidad, manteniendo el flujo constante de alimentación frente a rendimientos variables del cultivo y/o a cambios en la altura de corte del Trigo cosechado.

Carga el motorcantidad de material en el

embocador4 km/h 8km/h 6 km/h

Figura 4. Cosechadora inteligente: autorregulación de la velocidad de avance, para mantener el flujo de alimentación constante, frente a cam-bios de ambientes y de rendimiento.

El INTA PRECOP realizó en Diciembre de 2006, en la localidad de J. N. Fernández (Pcia. de Bs. As.), un ensayo comparativo de dos máquinas cosechadoras de la misma empresa en Trigo de alto rendimiento. Se utilizó una cosechadora Clase IV: 185 hp de motor, cabezal de 7 metros de ancho, con un cilindro de trilla tradicional de 1.250 mm de ancho y 520 mm de diámetro, junto a una máquina cosechadora Clase VI: 280 hp de motor, cabezal de 8,4 metros de ancho, con un cilindro tradicional de trilla tradicional de 1.550 mm de ancho y de 600 mm de diámetro, las dos máquinas con separación por sacapa-jas alternativos.

Ambas máquinas trabajaron sobre un cultivo de Trigo Baguette 10, con un rendimien-to promedio estimado de 4.094 kg/ha. Los resultados obtenidos de pérdidas y de índices de alimentación logrados, se observan en las figuras 5 y 6, de los cuales se concluye que, para el caso de la cosechadora Clase IV, el punto limite de trabajo, para las condiciones especificas de trabajo, cultivo y regulación del ensayo era superar el IAG de 17.194 kg/hs. de material procesado; y para el caso de la maquina Clase VI, el límite estaba en 23.213 kg/hs. de IAG, puntos en los cuales las


y = 0,0003e1,5547x

R2

= 0,8638

y = 109,03x2 - 1362,1x + 4272,9

R2 = 0,7248

y = 140,42x2 - 1754x + 5498

R2

= 0,8193

p SACA p ZARA P TOTAL IAGExponencial (p SACA) Polinómica (p ZARA) Polinómica (P TOTAL)

0

50

100

150

200

250

300

350

400

450

500

550

600

650

700

5 5,2 5,4 5,6 5,8 6 6,2 6,4 6,6 6,8 7 7,2 7,4 7,6 7,8 8 8,2

Velocidad

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000

16000

18000

20000

22000

24000

26000

28000

30000

y = 0,0162e1,2351x

R 2 = 0,8713

y = 10,543x 2 - 97,429x + 230,3R 2 = 0,541

y = 18,8x 2 - 166,75x + 378,1R 2 = 0,7334

p SACA p ZARA P TOTAL IAG

Exponencial (p SACA) Polinómica (p ZARA) Polinómica (P TOTAL)

05

10152025303540455055606570758085

3 3,2 3,4 3,6 3,8 4 4,2 4,4 4,6 4,8 5 5,2 5,4 5,6 5,8 6 6,2Velocidad

010002000300040005000600070008000900010000110001200013000140001500016000170001800019000

Figura 5. Resultados obtenidos con la cosechadora Clase IV. Psaca: pérdidas por sacapajas; Pzara: pérdidas por zaranda; Ptotal: Pérdidas totales por cola; IAG: índice de alimentación de grano. Fuente: INTA PRECOP, 2006. Ing. Agr. Juan M. Giordano, INTA EEA Rafaela, Ing. Agr. José Peiretti, INTA EEA Manfredi y colaboradores.

Figura 6. Resultados obtenidos con la cosechadora Clase VI. Referencias: Psaca: pérdidas por sacapajas; Pzara: pérdidas por zaranda; Ptotal: Pérdidas tota-les por cola; IAG: índice de alimentación de grano. Fuente: INTA PRECOP, 2006. Ing. Agr. Juan M. Giordano, INTA EEA Rafaela, Ing. Agr. José Peiretti, INTA EEA Manfredi y colaboradores.

pérdidas por cola de ambas cosechadoras superaban la tolerancia.

Estos datos son de utilidad como base para tener en cuenta la importancia de controlar el IAG con el cual la cosechadora está trabajando, a través de la velocidad de avance de la máquina, según el rendimiento del

cultivo en cada zona. Una herramienta funda-mental para lograr esto, sería equipar a la cosechadora con un monitor de rendimiento; este equipo dispone de una función en tiempo real, que le permite ir sabiendo a cada momen-


to al conductor de la máquina el IAG con el cual se encuentra trabajando la cosechadora y de esta forma trabajar dentro del rango máximo de alimentación, por debajo de la tolerancia de pérdidas. En la figura 6, se puede ver que la cosechadora Clase VI, a una velocidad de avance de 6,7 km/hs., registró una pérdida de 56 kg/ha y aumentando 1,3 km/hs., la velocidad de avance hasta los 8 km/hs., las pérdidas por cola ascendieron a 450 kg/ha. Resumiendo entonces, sería importante equipar a la cosechadora con un monitor de rendimiento, de esta forma se podrá trabajar en el límite de trilla, separación y limpieza, óptimo para cada modelo de máquina.

Figura 7. Monitor de rendimiento PF Advantage (Ag Leader). En este caso, el monitor con la tecla Tn/hs, puede ser de utilidad práctica para aumen-tar y disminuir la velocidad de avance, manteniendo el flujo de grano cons-tante frente a variaciones de rendimiento del cultivo o al alcanzar diferen-tes ambientes.

Trabajando a una velocidad superior al rango óptimo, se requiere mayor potencia para trasladar la cosechadora, lo que significa que queda menos potencia disponible para accionar los distintos mecanismos de corte, trilla, separación y limpieza. Además, aumenta la cantidad de material a procesar, no lográn-dose una trilla y separación del material eficiente (al superar el I.A.T óptimo), aumen-tando las pérdidas de granos y espigas sin trillar por la cola; se pierde eficiencia con el molinete al impactar a una mayor velocidad, lo que provoca desgrane y voleo de espigas. También sucede que en altas velocidades de avance la máquina no mantiene la altura de corte por perder estabilidad longitudinal.

De igual manera, hay que tener en cuenta que si se avanza a una velocidad demasiado lenta para la capacidad de trilla de

la maquina, el I.A.T no llega a ser el adecuado y por lo tanto, se producen pérdidas por cola, ya que la cosechadora trabaja con poca carga.

Cosechar cultivos de cada vez mayor rendimiento con eficiencia, requiere equipa-mientos adaptados y desarrollados para una alta capacidad de trabajo, con potencia de motores superiores a los 350 CV, con tolvas de depósito con capacidad de almacenaje superior a los 7.000 kg como para no convertir-se en un "cuello de botella" de la capacidad de trabajo. Las cosechadoras requerirán aumen-tar el ancho del cabezal, para mantener el óptimo de llenado y aprovechamiento de velocidad de avance considerada normal y compatible con un eficiente trabajo (bajas pérdidas) y correcto aprovechamiento de la potencia de la máquina; y con tecnología incluida en su diseño como para adaptarse a las necesidades tecnológicas de la producción agrícola de alta eficiencia.

* Cabezal de 40 – 45 pies de ancho: Los cabezales serán de mayor ancho de corte para adaptarse a máquinas de gran potencia, eso implica mayor cantidad de material concentrado en el embocador, lo que produce más amonto-namiento y "bollos" del material, un desarrollo tecnológico para solucionar este problema son los cabezales DRAPPER con alimentación por lonas, en lugar de sinfín tradicional. Estos cabezales permiten alimentar al embo-cador con el material dispuesto, todo en el mismo sentido, generando una "alfombra" de trigo o soja que ingresa al sistema de trilla, lo cual posibilita aumentar el rendimiento de la máquina en Trigo hasta un 15%, darle mayor uniformidad a la trilla, a la separación y a

Tendencias y Novedades

Mirando al 2010.

Equipamiento requerido en la cosechadora de Trigo del futuro.

Equipamiento requerido en cabezales de Tri-go/Soja requerido en el año 2010


la limpieza y generar un consumo de potencia más parejo.

Figuras 8 : Cabezal flexible marca Honey Bee de origen canadiense, origi-nal de New Holland, pero con disponibilidad para todas las marcas; 45 pies de corte, alimentación por lona y U$S 90.000 de costo. Argentina ne-cesita este tipo de cabezales para realizar pruebas de manera urgente.

Figuras 9: Cabezal de 45 pies flexible Honey Bee (origen canadiense), asis-tido por lona. Vista de la parte trasera; rueda de apoyo y sistema de copia-do de ballesta y sensores varios, copiador del flexible con rueda de apoyo lateral. Caja de mando de cuchillas doble, de accionamiento hidráulico.

Figuras 10: Vista lateral del Cabezal Honey Bee (origen canadiense). Lo-nas de alimentación y sinfín de acompañamiento para Soja tipo ramifica-da, una de las únicas limitantes para el funcionamiento de este tipo de ca-bezales (en este caso solucionado).

Figuras 11: Vista central del cabezal donde se destaca el ingreso central del material de mayor ancho que el embocador, el sinfín intermediario de acomodamiento y el molinete doble de barras paralelas.

Figura 12. Vista del cuerpo central independiente y del sistema hidráulico de asistencia independiente de la cosechadora. En todo el accionamiento del cabezal Honey Bee. No se utiliza ninguna cadena, ni correa; todo su fun-cionamiento es hidráulico, con bomba independiente. Aclaración: En Argentina ya existen dos prototipos de cabezales de más de 35 pies de an-cho de corte, alimentados por lonas, de próxima aparición.

* Cabezales con incorporación de tecnología en su diseño y desarrollo: cabezales adaptados para cosechar Trigo de bajo rendimiento. Sinfines con dedos retráctiles huecos en todo su ancho de trabajo, para favorecer una alimentación más pareja del embocador y equipados con pantalla de acrílico para evitar el voleo de plantas cortadas y espigas.

Figuras 13: Cabezal de 35 pies de ancho de la firma AGCO, equipado con dedos retráctiles en todo el largo del sinfín, detalle dedos huecos para re-ducir el peso de un sinfín de 35 pie de largo.

Figuras 14: Cabezal de 35 pies de ancho de la firma AGCO, equipado con dedos retráctiles en todo el largo del sinfín, detalle dedos huecos para re-ducir el peso de un sinfín de 35 pies de largo.


Figura 15. Pantalla de acrílico colocada en cabezal de origen ruso, para evi-tar el voleo de plantas y de espigas de trigo/soja, fuera del cabeza

* Molinetes de alta tecnología: con tres memorias electrónicas para guardar regulaciones de diferentes condiciones de cultivo y poder enfocar la atención del maquinista en otras tareas en la cosecha-dora. Sinfines con movimiento del diente orbital que presenta un movimiento adaptado para cabezales con sinfín; el diente, al llegar a la zona de aproximación del material al sinfín, cambia su movimien-to por unos centímetros, para adquirir un movimiento horizontal al suelo. Esto soluciona el problema de los molinetes de movimiento circular paralelo que presen-tan un punto ciego no alimentando eficientemente al sinfín. Dientes de molinete especialmente diseñados, tipo "pata de ganso", para la cosecha de cultivos de bajo porte, los cuales se pueden disponer alternados helicoidal-mente con los dientes estándar y de esta forma, barrer en cada vuelta del molinete, las espigas con tallo corto que puedan haber quedado sobre la barra de corte en trigos de bajo porte.

Figura 16a: Molinete orbital con modificación en el recorrido del diente y adaptación para acercarlo al sinfín, una gran novedad que permite eficien-cia de alimentación.

* Cosechadoras equipadas para trabajar con alta flotabilidad: la flotabilidad se mejora reduciendo la presión específica

2(kg/cm ) de los neumáticos sobre el suelo, para ello existen dos formas: una es reducir el peso de la cosechadora (cose-chadoras livianas, y no superar el 50% de llenado de la tolva durante la cosecha), y la otra es aumentar el ancho y largo de pisada del tren delantero y trasero de las cosechadoras de tracción simple. El equipamiento de doble tracción hidrostá-tica o mecánica resulta fundamental para aumentar la transitabilidad de las cose-chadoras.

Figura 16b: Ddiente de molinete tipo "pata de ganso" para trigos de bajo porte.

Figuras 17. Cosechadora 6 x 2 con duales delanteras de gran diámetro y ancho con carroza radial y tacos a 45º, rodado trasero de gran diámetro y ancho, lo cual mejora sustancialmente su flotabilidad y reduce las huellas en situación de falta de piso.

Figuras 18. Cosechadoras con orugas de metal tipo arrocera de buena prestación para situaciones de cosecha con agua en superficie.


* Desarrollos innovativos: Manejo de residuos de alta eficiencia: Sistemas de manejo de la paja y de la granza con capacidad de trabajar en todo el ancho de trabajo de los nuevos cabezales trigueros con la capacidad de adaptarse a las variaciones de la condición del residuo a lo largo de la jornada de trabajo.

Figuras 19, 20, 21, 22 y 23. Nuevos sistemas de distribución de los resi-duos, con regulación de giro hidráulico, lo que posibilita regular la intensi-dad de la distribución según el estado del rastrojo y distribuir correcta-mente el rastrojo en grandes anchos de labor.

Cabezales Stripper (cabezal peinador arran-cador)

En el cultivo de Trigo la relación de material grano y no grano es de 1 a 1,8, y de 1 a 1 respecto a lo que entra a la cosechadora. Esto indica que con un Trigo de 6 tn/ha de rendimiento, entran a la máquina unas 12 tn/ha de material total, unas 6 tn/ha de paja y granza, lo que dificulta la capacidad de separación y limpieza de la cosechadora. En Europa, donde son normales los rendimientos de 8 tn/ha, se difundieron los cabezales "peinadores" (Stripper).

El mismo cabezal stripper produce un 80% de la acción de trilla, entrando algunas pocas espigas completas, algunos raquis, espiguillas (glumas y glumelas) y mucho grano al cilindro trillador, el cual completa la acción de trilla entregando muy poco material al sacapajas. Éste, al trabajar sin pajas, separa los granos en el primer tercio de su recorrido, enviando muy poco material hacia el triturador, siendo un elemento a eliminar.

Figuras 19

Figuras 20

Figuras 21

Figuras 22

Figuras 23

Figura 24. Vista de un cabezal stripper.


El sistema de limpieza recibe mayor cantidad de material que lo tradicional, debido al incremento del índice de alimentación de grano permitido, debiéndose realizar algunas regulaciones para facilitar el libre paso del material sobre la bandeja de preparación, regular el ventilador con mayor caudal que lo normal (+20%) y abrir zarandón y zaranda para evitar sobrecargar el retorno y ocasionar pérdidas por cola.

Toda esa gran cantidad de granza debe ser eficientemente distribuida con un buen esparcidor, en lo posible centrífugo / neumáti-co, para uniformar en todo el ancho del cabezal la totalidad de la granza que sale por la cola de la cosechadora.

Luego del paso por el cabezal, toda la paja del Trigo queda en forma vertical. Solamente se quita la espiga, situación que beneficia enormemente el trabajo de siembra directa posterior, dado que no se encuentra la paja horizontal, que en el caso de la siembra directa de soja de segunda genera enterrado del rastrojo en la línea, dificultando la normal implantación y emergencia del cultivo.

El cabezal cuenta con un rotor de 6 paletas. Cada una de ellas posee un peine de material plástico especial en forma de diente y ojos de llave. Este rotor con seis peines gira en sentido contrario al avance de la cosechadora

ra da raa una velocidad variable: 1 , 2 y 3 a 400, 500 y 611 rpm, respectivamente. Al tomar contacto con los tallos, los peines guían el material llevando las espigas al ojo del peine. Este último, al ser de menor tamaño que el manojo de espigas, provoca el arrancado de las espiguillas (glumas, glumelas y granos), expulsándolas contra un tambor que las dirige hacia el sinfín, para acumularlas al centro del embocador, donde el sinfín con dedos retrácti-les entrega el material al acarreador. A partir de aquí el tratamiento del material grano y no grano, es el mismo para todas las cosechado-ras (Figura 25).

Para regular correctamente la ubicación del capot, la porción redondeada del mismo debe entrar en contacto con el cultivo en unos

10 cm. Si el capot está demasiado alto, los granos que vuelan se pierden en el frente del cabezal, mientras que si está demasiado bajo, la acción arrancadora se verá dificultada y se incrementará la entrada de paja.

La altura del cabezal debe ser la mayor posible que permita arrancar la totalidad de las espigas más bajas. De esta manera, se evitará la entrada de paja adicional y el desgaste innecesario de los peines. Cuando se cose-chen cultivos volcados, se debe tener especial cuidado al trabajar a baja altura, evitando el contacto directo del rotor con el suelo. En cultivos caídos, si bien se trabaja eficiente-mente en ambos sentidos del vuelco, puede mejorarse la eficiencia del mismo trabajando en contra o al cruce del sentido del vuelco, ya que esto permite que el rotor levante el cultivo y arranque limpiamente las espigas, reduciendo la entrada de paja.

Figura 26. Esquema de un cabezal stripper y sus principales componentes.

Los cabezales stripper disponen de una caja de velocidades de 3 cambios cuyas vueltas por

Figura 25. Detalle del molinete y de los dientes de un cabezal stripper, que guían las espigas hacia el "ojo" arrancador.

Capot

Rotor Patín para cultivos volcados

Sinfín


minuto son las que se ven en la siguiente tabla.

Cambios y vueltas por minuto del rotor.

Cambio R.P.M.

1ª 400

2ª 500

3ª 611

Para Trigo se puede trabajar a 500 rpm. como estándar, o bien, a 611 rpm como opcional. Siempre se debe operar el rotor a la velocidad mínima que permita el arrancado de las semillas; a mayor velocidad, tendremos mayor desgaste del peine y entrada de paja.

Existe una teoría lógica que afirma que si el Trigo es de alto rendimiento, la velocidad de avance es elevada y la del rotor lenta, pueden aparecer espigas mal trilladas ya que el ojo se sobrellena y no alcanza a trillar. En cambio, esta teoría indica que si el Trigo es de bajo rendimiento, la velocidad de avance es lenta y la del rotor es alta, el ojo no se llena y aparecen pérdidas por desgrane frente al cabezal y entrada de paja adicional.

Es decir que el punto exacto está en un equilibrio de la velocidad del rotor, la densidad del Trigo y la velocidad de avance, de modo tal que se llene correctamente el ojo del peine arrancador.

Como referencia, puede decirse que para un Trigo de 5.000 kg/ha de rendimiento, con una humedad del 13%, cosechado con una maxi-cosechadora, con un índice de alimentación de 33 tn/ha, con 500 rpm del rotor y/o una velocidad de avance de 11 km/hs., se pueden esperar pérdidas por cabezal normales que van de los 30 a los 50 kg/ha.

La potencia consumida por el Cabezal Stripper no es muy superior a la de un cabezal tradicional, siendo ampliamente compensada por la reducción del requerimiento de trilla, separación, limpieza y triturado. El remanente de potencia, de todas formas será utilizado por un requerimiento mayor de traslado a campo, y una mayor velocidad de avance, por lo que

sería un error pensar que la cosechadora necesita menor potencia de motor. En cambio, sí es correcto afirmar que por cada kilogramo cosechado de grano se puede ahorrar hasta un 30% a 40% de combustible.

TRILLA Y SEPARACIÓN

Equipamiento y regulación del sistema

Sistema tradicional

Existen en el mercado tres sistemas de trilla y separación:

· S i s tema t rad ic iona l ( l ong i tud i-nal/tangencial)

Sistema de flujo axial

· Sistema tradicional con acelerador

En este sistema, la trilla es realizada por la acción rotativa del cilindro contra el cóncavo estacionario, combinando el impacto y la fricción. Este impacto sacude el grano, sepa-rándolo del tallo y la espiga. Posteriormente, por fricción, se realiza una trilla adicional a medida que el material es acelerado a través de la restricción entre el cilindro y el cóncavo. La capacidad de trilla de una cosechadora con sistema tradicional, está influenciada por el ancho del cilindro y por la superficie del cóncavo. La capacidad de trilla está relaciona-da también con la cantidad de barras del cóncavo. En Trigo generalmente se usan de 10 a 14 barras. Con el uso, las barras se gastan y pierden capacidad de trilla; cuando presenten sus bordes redondeados es conveniente rectificarlas o bien reemplazar el cóncavo por uno nuevo (figura 27).

Un buen cilindro trillador es aquel que funciona como volante, ya que están construi-dos con discos de fundición con más peso en la periferia para lograr mayor inercia. Esto le permite tolerar esfuerzos de trilla puntuales sin perder vueltas o patinaje en las correas. Además, los cilindros de alta inercia pueden trabajar a menor velocidad de trilla. Es muy importante colocar las barras trilladoras que


corresponden para cosecha fina, que tienen una distancia entre estrías de 10 a 12 mm. Las barras batidoras son de acero forjado, lo que les confiere una rugosidad característica que se mantiene durante toda su vida útil: unas 800 hectáreas en promedio. El mantenimiento y reposición de las barras, así como el control del balanceado del cilindro, son aspectos que deben tenerse muy en cuenta si se quiere lograr eficiencia en la cosecha de Trigo.

La separación entre el cilindro y el cóncavo debe ser mayor a la entrada que a la salida, ya que el mayor volumen de material se presenta al comienzo de la trilla y va disminu-yendo progresivamente por el colado del material a través de la grillas del cóncavo. Por esto, el acuñamiento mantiene la presión de trilla sobre el material remanente, y así puede aprovecharse en forma eficiente la totalidad de área del cóncavo.

A lo largo de la jornada de trabajo las condiciones del cultivo varían y, por lo tanto, debe cambiarse la velocidad de rotación del cilindro a fin de mantener pareja su calidad de trilla. Esto se logra usando un variador conti-nuo de vueltas del cilindro, accionado desde el puesto de comando y monitoreado por un tacómetro a la vista del operador.

En resumen, la eficiencia de trilla depende de: la separación entre el cilindro y el cóncavo, las velocidades de trilla y las condi-ciones del cultivo, que pueden variar a lo largo de la jornada de labor.

Regulaciones del sistema de trilla

Figura 27. Sistema de trilla tradicional

vueltas por minutodel cilindro

Condicionesdel cultivo

MANEJO DE RESIDUOS DE LA COSECHA DE TRIGO

En los planteos agrícolas modernos los residuos de cosecha son una herramienta fundamental para mantener una producción sustentable. Ayudan a mejorar el balance

hídrico de los cultivos al permitir una mayor infiltración del agua de lluvia, con una disminu-ción del agua perdida por evaporación, contribuyendo además a mantener y mejorar


las propiedades físico-químicas del suelo. Sin residuos en superficie, las gotas de lluvia impactan sobre las partículas del suelo y las disgregan, produciendo el planchado y reduciendo la capacidad de infiltración del agua al suelo. El agua que no infiltra escurre y por otro lado un suelo desnudo aumenta las pérdidas de agua por evaporación. Según el relieve del lote y la cobertura del suelo, la reducción de la erosión hídrica puede ser significativa. Estas bondades de los residuos de cosecha son efectivamente aprovechadas si son distribuidos en forma uniforme en toda la superficie. Una cobertura pareja evita desuniformidades en la profundidad de siembra, logrando que las condiciones de humedad y temperatura del suelo sean lo más homogéneas posibles en todo el lote. Las desuniformidades se evidencian en el cultivo posterior con diferencias en la altura, rendi-miento, maduración y calidad del grano, aspectos que dificultan la cosecha.

Hay que tener en cuenta que en un cultivo de trigo con un rendimiento de 2.800 kg/ha de grano, se producen aproximadamen-te unos 4.500 kg/ha de material no grano. Según la altura de corte del cabezal, la canti-dad de residuos que ingresan a la cosechado-ra estaría en unos 2.500 kg/ha. Teniendo en cuenta los anchos de corte cada vez mayores de los cabezales modernos y el aumento en los rendimientos de los cultivos en grano y paja, los residuos que se depositan concentrados detrás de la cola de la cosechadora pueden llegar a superar los 13.000 kg/ha. Situación muy difícil para lograr una eficiente siembra del próximo cultivo en directa, por lo tanto es evidente la importancia de lograr una distribu-ción homogénea de la paja y granza que salen de la cola de la cosechadora. A través del mejoramiento genético y de la fertilización, la producción de grano y paja en el cultivo de trigo aumenta año tras año, incrementando el desafío de realizar una correcta distribución de los residuos.

Si bien en planteos de siembra directa continua del Centro y Norte de nuestro país, se aconseja la no utilización del triturador de paja

Triturador / Desparramador de paja

para la obtención de un rastrojo de cobertura lo más entero posible, en el sudeste de nuestro país donde se dan condiciones de menor temperatura media y mayor humedad, junto a cultivos de altos rendimientos que brindan rastrojos de elevado volumen, la utilización del picador de paja sería una opción para lograr una eficiente siembra del cultivo posterior.

Figura 28. Triturador desparramador de la paja que sale de los sacapajas. a) Rotor, b) Cuchilla, c) Contra cuchilla ajustable, d) Amortiguadores neu-máticos para la regulación de chapas deflectoras y para la desconexión del triturador, e) Sacapajas, f) Chapa canalizadora de paja, estos tritura-dores con alas deflectoras bien diseñadas, sólo son útiles para lograr un amplio desparramado de hasta 7 metros de ancho de cabezal.

Para poder realizar un picado parejo en tamaño, el triturador desparramador debe poseer un rotor picador de alta inercia para evitar caídas de vueltas ante entregas desuni-formes de material por el sacapajas. Es importante que las cuchillas del triturador tengan forma de paletas, para generar una corriente de aire que aumente la velocidad de salida del material picado, otro adelanto tecnológico observado y utilizado en Canadá, consiste en poner en ambos costados del triturador de paja dos turbinas que soplan hacia los costados, mejorando la distribución y ancho de cobertura de la paja distribuida.

Figura 29. Triturador de paja con turbinas a los costados.


Figura 30. Cuchilla del triturador tipo paleta, que genera una mayor co-rriente de aire, mayor velocidad de salida del material picado, y mejor uni-formidad de distribución.

Las aletas del triturador deben ser largas y con una suave curvatura para permitir que el material sea orientado hacia los bordes del ancho de corte del cabezal sin perder velocidad ni orientación. La curvatura y horizontalidad de estas aletas debe ser modificable para adaptarlas a las característi-cas del cultivo y a la dirección e intensidad del viento al momento de la cosecha.

Figuras 31 y 32. Diseño de las aletas del triturador.

Las aletas del esparcidor deben tener un ángulo vertical adecuado, de tal forma que facilite lograr el máximo alcance del material

Figuras 31

Figuras 32

despedido por la cola y no representar una superficie de choque o un obstáculo a este material con pérdida de velocidad.

Figura 33. Según el ángulo de choque de las aletas del esparcidor, será ma-yor el alcance del material despedido, y mejor la cobertura obtenida.

En los planteos agrícolas en los cuales se requiere que el rastrojo perdure en el tiempo, es importante retardar la descomposi-ción del material. Esto se logra con un rastrojo largo, para lo cual se aconseja utilizar el triturador de rastrojos sin contra cuchillas, priorizando la eficiencia de distribución. Frente a esta nueva exigencia de la siembra directa continua, lo aconsejable es reemplazar el triturador por un desparramador de paja doble, con diseño tipo plato con paletas de goma regulables.

Figuras 34. Desparramador de paja con diseño tipo plato con paletas de goma regulables.

Figura 35. Nuevo diseño de platos superpuestos.


Figura 36. Desparramador centrífugo de la granza que sale del zarandón accionado en forma hidráulica.

Esparcidor centrífugo de granza

Otra gran parte de los residuos está constituida por la granza que sale de la zaranda superior, la que debe ser distribuida con un esparcidor centrífugo neumático, a fin de lograr una cobertura lo más homogénea posible en todo el ancho de corte del cabezal, evitando la acumulación de material que forma un cordón denso en la zona de paso de la cola de la cosechadora. Esto resulta de suma importancia para realizar la siembra directa del cultivo posterior y de esta manera lograr una uniforme profundidad de siembra y un desarrollo parejo del cultivo.

Estos esparcidores cuentan con uno o dos discos que giran en sentido inverso y cada uno está accionado por una caja de engrana-jes en escuadra, que recibe el movimiento de la polea del eje del cigüeñal o están acciona-dos por motores hidráulicos. En la parte inferior de los discos se encuentran aletas que funcionan como turbinas y generan una corriente de aire que ayuda a transportar el residuo a mayor distancia. Estos pueden ser de colocación horizontal o vertical

Figura 37. Esparcidor de granza centrífugo neumático horizontal en trigo re-sulta indispensable la utilización del esparcidor de granza.

Si la distribución de los residuos es desuniforme, luego durante la siembra, en la zona de mayor acumulación de residuos se dificulta la correcta colocación de la semilla en contacto con el suelo, ya que la cuchilla de la sembradora no logra cortar todo el material y lo empuja al fondo del surco, impidiendo el buen contacto de la semilla con el suelo.

Otro inconveniente de la excesiva concentración de residuos es que no se logra una profundidad de siembra adecuada ya que éstos, al formar un colchón, aumentan la separación entre el suelo y la rueda limitadora de la sembradora, reduciendo la profundidad de siembra, lo que provoca fallas en la implan-tación o plantas desuniformes con caída de rendimiento (Maíz).

Rastrojo bien distribuidoes igual a profundidad de siembra uniforme

profundidad de siembra

Rastrojo concentrado Rastrojo

bien distribuido

Rastrojo concentrado en la cola, es igual a desuniformidad

en la a profundidad de siembra

Figura 38. La distribución desuniforme del residuo en superficie produce una profundidad de siembra irregular, una emergencia desuniforme y hasta plan-tas parasitas en Maíz.


Figura 39. La figura muestra dónde están las pérdidas en la cosecha de Trigo.

38 %Espigas

caídas del cabezal

Pérdidas por cabezal 52 %

40 %Rotor

8 %Zarandón(limpieza)

PÉRDIDASPOR

COSECHADORAPérdidas por cola 48 %

7 %Desgrane

¿Cómo evaluar pérdidas de cosecha en trigo?

Pérdidas de precosecha

Se determinan colocando suavemente en el cultivo cuatro aros de alambre de 56 cm

2de diámetro (¼ de m c/u), antes del trabajo de la máquina. Se recolectan los granos sueltos y espigas quebradas y volcadas que, a nuestro criterio, no serán levantadas por el cabezal. Estos granos sueltos y los obtenidos al desgra-nar las espigas volcadas o quebradas son contados teniendo en cuenta que 333 granos

2 medianos de trigo en los cuatro aros (1 m ), representan 100 kg/ha de pérdidas.

Figura 40. Esquema mostrando la metodología para evaluar pérdidas de precosecha. Cada aro de alambre de 56 cm de diámetro representa ¼ de

2 2m (4 aros hacen una muestra de 1 m ). La evaluación debe ser hecha en el mismo sector donde luego se evaluaran las pérdidas por cosechadora.

2 Aclaración: 333 granos medianos de trigo/m equivalen a 100 kg/ha de pérdidas. Fuente: PRECOP 2005.

Pérdidas por cola con esparcidor y desparramador: se determinan arrojando

Pérdidas por cosechadora

cuatro aros ciegos (con fondo), durante el paso de la cosechadora. Estos aros ciegos deben tener la misma medida que los aros de alam-bre utilizados para medir las pérdidas de precosecha (es decir 56 cm de diámetro); y para tal fin se pueden utilizar los aros de alambre forrados de algún material o tapas de tambores de 200 litros que tienen la misma medida y sirven perfectamente para realizar la evaluación. Es importante tener en cuenta que los aros deben estar en el suelo antes que caiga el material despedido por la cola de la máquina (esparcidores), uno por debajo del cajón de zarandas de la cosechadora (zona central de la maquina) y los tres aros restantes distribuidos en el área que abarca el cabezal. Luego del paso de la máquina, se evalúa cada aro y se juntan los granos y el desgrane de las espigas mal trilladas que se encuentren sobre el aro ciego. Para obtener los kg/ha perdidos por la cola de la máquina, se pude aplicar la

2relación de 333 granos/m = 100 kg/ha de pérdidas. En caso de disponer de una balanza

2de precisión: 10 gramos de trigo/m = 100 kg/ha de pérdidas. También se puede utilizar el recipiente provisto por INTA, en el cual se coloca la muestra de los cuatro aros ofrecien-do por lectura directa una aproximación en qq/ha de la pérdida por cola.


Figura 41. Esquema mostrando la metodología para medir pérdidas por cosechadora en trigo (por cabezal y por cola). Cada aro ciego de 56 cm de diámetro 2 2representa ¼ de m (4 aros hacen una muestra de 1 m ). La evaluación debe ser hecha aproximadamente en el mismo sector donde previamente se

2 evaluaron las pérdidas de precosecha. Aclaración: 333 granos de trigo/m equivalen a 100 kg/ha de pérdidas. Fuente: PRECOP 2005.

Pérdidas por cabezal: para determinar las pérdidas por cabezal es necesario recoger todos los granos sueltos y los obtenidos de las espigas quebradas que no fueron recolecta-das por el cabezal, por la altura de corte o voleo del molinete. Para esto se recogen todos los granos y restos de espigas con granos que hayan quedado debajo de los aros ciegos utilizados para evaluar pérdidas por cola, obteniendo así la muestra de un metro cuadra-do que incluye la pérdida de cabezal, más la pérdida de precosecha (lo que ya estaba caído en el suelo). Posteriormente para obtener las pérdidas por cabezal, se les deben restar las pérdidas de precosecha (valor que se calculó previamente utilizando los aros de alambre).

Si el análisis de las pérdidas arroja valores superiores a la tolerancia, hay que determinar las causas. Realizar las regulacio-nes junto con el operario de la cosechadora hasta lograr que las pérdidas sean inferiores a la tolerancia, siempre que el cultivo lo permita,

recordando que la tolerancia es de 80 kg/ha (cabezal + cola), de la cosechadora indepen-dientemente del rendimiento del cultivo.

AUTORES:

Ing. Agr. M.Sc. Mario Bragachini Ing. Agr. José Peiretti

Diagr. Técnica

Técn. Mauro Bianco Gaido

Proyecto PRECOP INTA EEA Manfredi, Ruta 9, km 636 (5988), Manfredi, Córdoba.

[email protected] [email protected]

www.cosechaypostcosecha.org

Diseño e Impresión: Maita Jorge Uruguay 470, Oncativo, Cba.

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Tel/Fax: (03572) 493039


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