Informe Técnico

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Liscate (Milán – Italia),

ASUNTOS :

1. INFORME TÉCNICO RELATIVO A LA EXPANSIÓN DE LA UTILIZACIÓN EN EUROPA DE

LOS PAVIMENTOS TÉCNICOS ELEVADOS CON PANELES MODULARES DE SULFATO

CÁLCICO – ANHIDRITA RESPECTO LOS PANELES “ENCAPSULADOS” EN ACERO, CON

NUCLEO DE MADERA AGLOMERADA O BIEN CON ANHIDRITA “LIGERA” O CON NUCLEO

DE CEMENTO “LIGERO” INYECTADO.

2. INFORME TÉCNICO RELATIVO AL ROL DE LA ESTRUCTURA PORTANTE METALICA EN EL

“SISTEMA PAVIMENTO”

3. INFORME ACERCA EL ROL DE LA CRESPI SPA EN EL MERCADO EUROPEO DE LOS

PRODUCTORES DE PAVIMENTOS TÉCNICOS ELEVADOS.

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Estimados,

Deseamos resumir, con el presente informe, el conjunto de los argumentos relativos a la elección de

un “sistema pavimento” para ambientes de oficinas de relevante dimensión.

El proceso de transformación de los pavimentos técnicos elevados ha empezado en la primera mitad

de los años ochenta cuando se empezó a colocar pavimentos técnicos para edificios de oficinas de gran

dimensión, ocupados por centenas de personas.

Antes de esta fase, en efecto, la mayor parte de los pavimentos técnicos era utilizada en ambientes

“técnicos” (salas de ordenadores, de cuadros eléctricos etc.) que tenían una cantidad mínima de

personas empleadas, una elevada protección contra el fuego (instalación con sistemas de rociado)

la temperatura y la humedad controlada constantemente (instalación de aire acondicionado de nivel

muy refinado), ningún problema acústico (pocos empleados y presencia de ruido ambiental de fondo) ni

de seguridad contra los contactos eléctricos accidentales (los pocos empleados tenían los pies sobre

el pavimento, aislante eléctrico al estar compuesto de madera).

Por todos estos motivos, el suelo técnico tenía paneles modulares compuestos de madera aglomerada

que, además, siendo “ligeros” eran perfectos para las continuas maniobras de levantamiento y

recolocación, típicas de estas salas técnicas.

La utilización en grandes edificios, no obstante, necesitaba incrementar y mejorar varios parámetros

funcionales ya que los Clientes pedían un pavimento, siempre elevado y accesible, que fuese, además, lo

más similar posible a los suelos “tradicionales” o sea:

a. Lo más rígido y estable posible;

b. Lo más aislante posible, respecto al impacto y la reverberación en ambiente;

c. Lo más seguro posible, respecto al fuego y la emisión de humos tóxicos;

d. Lo más seguro respecto a la toxicidad (salubridad medio – ambiental);

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e. Lo más seguro respecto al aislamiento eléctrico (contactos accidentales) ya sea por los

posibles contactos con su estructura metálica o bien, sobretodo, por sus paneles, en

contacto con las personas;

f. Lo más “inerte” posible respecto las variaciones termo-higrométricas ambientales (ya

que las instalaciones de aire acondicionado para edificios de oficinas no tienen el

constante y taxativo control de la humedad como aquellos para las salas de

ordenadores).

Por eso, se ha empezado (desde 1981) a utilizar, y cada día más, los paneles modulares compuestos por un

núcleo estructural de aglomerado a base de yeso anhidro y fibras de celulosas (original KNAUF

INTEGRAL) del tipo de elevada densidad (15501600 Kg/m3) dado que es:

g. Incombustible;

h. Aislante acústico y anti – reverberante;

i. Aislante térmico;

j. Aislante eléctrico;

k. Rígido y resistente respecto las solicitaciones de carga;

l. Reciclable, Atóxico y certificado como exento de emisión de radón (ver Anexo A, Anexo B y

carta de Knauf fecha 10.10.06);

m. Certificado como exento de substancias cancerígenas y formaldehído (ver Anexo C)

n. Certificado y recomendado por el “Institut Für Bau Biologie” (ver Anexo D)

Crespi SpA ha producido más de 8,5 millones de paneles modulares de anhidrita, de los cuales, aprox. 2,5

millones en los últimos cinco años, así que es el mayor productor europeo de esta tipología

constructiva y que tiene la más amplia y profunda experiencia de este material así como la más apta

y específica tecnología productiva (ver carta de Knauf fecha 11.09.06)

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Tras las consideraciones “histórico-generales” antedichas, más en particular, anotamos y subrayamos los

siguientes elementos de análisis.

A. Aislamiento acústico.

Sin poder, ahora y con este instrumento, detallar todos los aspectos conexos al tema del aislamiento

acústico, anotamos que se puede sintetizar el tema en los principales puntos siguientes:

a. Reverberación en ambiente;

b. Transmisión por vía aérea;

c. Transmisión por vía de impacto (caída de un grave)

En todos estos casos, a igualdad del rol de la moqueta, el rol del elevado peso especifico del panel

de anhidrita, con óptima superficie rugosa y propia masa (acústicamente) “deshomogénea” es

mucho más performante respecto una masa considerablemente inferior y revestida de una superficie

metálica, o sea acústicamente reverberante, sea a nivel de energía sonora de impacto que por

vía aérea.

A nivel de “confort” ambiental se recuerda, además, que la superficie lisa y reflexiva del acero

determina una disminución de la capacidad aislante acústica de la moqueta (elegida

específicamente por su contribución a la transmisión sonora en ambiente)

B. Seguridad contra el fuego

Respecto a la seguridad contra el fuego, es importante tener en cuenta los factores de reacción al

fuego del panel modular (facilidad con la que arde el panel), pero, mucho más importante que la

reacción, en tema de seguridad contra el fuego, es necesario controlar la “carga de incendio” del

panel (o sea la cantidad de material combustible, o sea su masa orgánica) y la resistencia al fuego (o

sea la inercia a transmitir el calor):

1. La reacción al fuego es la mínima: A1 (antiguo M0) de la anhidrita.

2. Los paneles de aglomerado de madera, especialmente los encapsulado de acero, poseen una baja

resistencia al fuego (en caso de incendio la cara superior de los paneles llega en unos minutos a

la temperatura de 90 º C y a esta temperatura, la moqueta llega a ser alquitrán disuelto,

exponiendo los ambientes a una situación muy peligrosa), lo que representa un tiempo demasiado

breve para permitir la correcta evacuación de las personas sin tener que andar sobre un bitumen

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ardiente, que sería la moqueta. Los paneles de material inerte (anhidrita), en cambio, poseen una

resistencia al fuego superior a 60 minutos.

3. Los paneles de aglomerado de madera (con 750 kg/m3 de densidad y 28 mm de espesor, aprox. 21

kg/m2 y 5000 kcal/kg) representan una carga de incendio de aprox. 861.000 kg de combustible, o

sea 4.200.000 Kcalorías, frente a un valor nulo de los materiales inertes. Esta característica puede

representar diferencias importantes de coste en las Pólizas de Seguros contra incendios.

Es evidente, en efecto que, un ambiente será más seguro respecto un incendio si el pavimento

tuviese una carga combustible nula y si la temperatura de la superficie fuese la más baja posible

durante todo el tiempo necesario para la salida y escape de las personas, así como la posible

propagación y extinción de un incendio.

La utilización de núcleo de fibro-yeso “ligero” de 1.100 Kg/m3 aprox. en lugar de la madera

aglomerada, mejora el tema de la carga de incendio, pero la continuidad del contacto entre las

chapas de acero se mantiene, manteniendo pues la misma velocidad de transmisión del calor del

fuego a la moqueta.

C. Seguridad contra posibles contactos eléctricos en suelos encapsulados

Respecto la seguridad contra posibles contactos eléctricos accidentales, anotamos que, con toda

evidencia, eso es particularmente relevante ya que las personas apoyan sobre un plano metálico,

eléctricamente conductor.

Aquí no estamos hablando de cargas electroestáticas (que tienen elevado voltaje pero no son

peligrosas ya que mínima intensidad) sino de cargas eléctricas (solo 220 Voltios pero peligrosas por su

elevada intensidad).

La utilización de paneles metálicos, conductores de electricidad, puede, pues, ser peligrosa y no es

suficiente “la puesta a tierra” sólo de la estructura portante, ya que cada panel puede estar

en contacto con elementos fulminantes.

El pavimento, en realidad, es una “masa metálica” ajena de la instalación eléctrica que puede llegar a

estar en tensión sea por contacto directo o indirecto.

Las normas internacionales vigentes (CEI 64-8 / HD 384.4 etc.) prevén que cada “masa” de este

tipo debe ser puesta a tierra.

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En cambio, tener un plano de apoyo de las personas eléctricamente aislante no solo determina una

elevada seguridad pero también un elevado ahorro.

Los paneles de sulfato cálcico son antiestáticos respecto las cargas electroestáticas (R 108 109)

pero aislantes respecto las cargas eléctricas, o sea son confiables y seguros.

La notable masa de acero (aprox. 360 toneladas) sobra la cual moran centenares de personas, con

centenares de cajas eléctricas y cables, no puede ser considerada una apta superficie a nivel de

seguridad contra posibles contactos y tensiones accidentales.

Vuestra especificación técnica pide, correctamente, poner a tierra la estructura metálica portante

que, no obstante:

c.1. Tiene una masa metálica conductora muy inferior, respecto a la masa de los paneles.

c.2. Tiene menor probabilidad de contactos eléctricos accidentales, respecto a los paneles.

No se comprende, pues, porqué se “olvida” de poner a tierra los paneles metálicos.

Pero, poner a tierra todos los paneles, no es posible, ni a nivel funcional ni, sobretodo, por el enorme

coste que se determinaría (en efecto no lo hace nadie).

D. Resistencia a la humedad

Los módulos encapsulados con núcleo de aglomerado de madera son hidrófilos, y pueden absorber

humedad medioambiental tres veces más que los paneles de anhidrita alta densidad.

Los módulos encapsulados con núcleo de fibro – yeso “ligero” tienen una valencia higroscópica que se

coloca en el intermedio a los anteriormente citados.

E. Estabilidad dimensional

Los paneles encapsulados de madera sufren contracciones y dilataciones de todas sus dimensiones

debido a cambios ambientales (Temperatura y Humedad), mucho más elevadas que los paneles

inertes de anhidrita alta densidad mientras, los paneles encapsulados con núcleo de fibro – yeso

“ligero” muestran un valor intermedio a los anteriormente citados.

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Por todos estos motivos, es aconsejable utilizar paneles modulares compuestos de mineral inerte.

Pero, queremos resaltar que dichos paneles, no deben encapsularse con acero (como si fueran de

aglomerado de madera o fibro-yeso “ligero”) por lo que subrayamos los siguientes argumentos:

F. Utilización de módulos de sulfato cálcico KNAUF “desnudo” (SIN ACABADOS)

Con el fin de aclarar las posibles dudas al respecto (dado que la utilización de suelos técnicos con

paneles modulares de sulfato cálcico “desnudo”, para instalar moqueta esta muy extendida en todo el

mundo, con diferentes climas, desde hace 15 años, con millones de metros cuadrados ejecutados, y

resultado positivo) KNAUF INTEGRAL nos facilita un informe al respecto, dónde se especifica la

idoneidad y conveniencia de la utilización de módulos de sulfato cálcico KNAUF de densidad 15501600

kg/m3 “desnudos” para el suelo elevado acabado en moqueta autoportante (adjuntamos la carta

recibida de la Dirección General de KNAUF INTEGRAL o sea de la fabrica que produce este producto

en particular).

G. Inconvenientes de encapsular también con acero paneles de fibro – yeso “ligero”

a. Respecto a la seguridad contra el fuego, es importante tener en cuenta la inercia a transmitir

el calor:

Como ya hemos detallado para el aglomerado, los paneles en encapsulado de acero poseen una alta

transmisión de calor (en caso de incendio la cara superior de los paneles llega en unos minutos a

la temperatura de 90 º C y a esta temperatura, la moqueta llega a ser alquitrán disuelto,

exponiendo los ambientes a una situación muy peligrosa), lo que representa un tiempo demasiado

breve para permitir la correcta evacuación de las personas sin tener que andar sobre un bitumen

ardiente, que sería la moqueta.

b. Respecto la seguridad contra posibles contactos eléctricos accidentales, aplicaremos los mismos

principios vistos anteriormente para el aglomerado de madera encapsulado.

H. Clase de carga según norma EN 12825.

Como premisa al tema de la resistencia a la carga debemos subrayar que esta característica es

sólo uno de los parámetros para definir el nivel cualitativo y de seguridad funcional y

prestaciones de un sistema pavimento técnico en su conjunto, al contrario, esta característica no es

seguramente la más relevante ya que, en general, cualquier producto de cualquiera fabrica llega

positivamente a las prestaciones necesarias para una correcta utilización.

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El juicio sobre un sistema pavimento, pues, deriva de una análisis más general que tenga en cuenta

los siguientes parámetros:

a. Resistencia a la carga concentrada y repartida

b. Rigidez general del sistema y más en particular de su estructura metálica portante

c. Subrayamos que los ambientes para oficinas, según los datos vigentes, necesitan

una resistencia a la carga de clase 2 (ruptura 6 kN – ejercicio 3 kN – flecha clase A) y

que lo que cuenta más es la rigidez a la carga de ejercicio.

d. En esta situación, anotamos que el único punto “apto” de los pavimentos elevados

“encapsulados” es la resistencia a la carga del panel modular que, no obstante, no

compensa la carencia general de esta tecnología.

e. De todos modos es también importante subrayar que el pavimento es un “sistema” (estructura

más paneles) donde no se puede separar las características de los elementos componentes

principales.

f. Anotamos, además, que los paneles de anhidrita “desnuda” cumplen las performances de

resistencia y rigidez según lo necesario a los ambientes para oficinas.

La solución de encapsular la anhidrita con chapas de acero (desaconsejada por los motivos

conexos al tema fuego, seguridad contra los contactos eléctricos y aislamiento acústico) está

propuesta solo para reforzar una anhidrita “ligera” o sea no apta.

En efecto, esta propuesta deriva de aquellas fabricas que no tienen un proceso

productivo capaz de “trabajar” con anhidrita alta densidad.

2. EL ROL DE LA ESTRUCTURA METALICA PORTANTE

Recordamos que los conceptos básicos que están en la base de la elección de un “sistema pavimento

elevado” prevén el análisis del “sistema” como conjunto de elementos combinados para obtener

el mejor resultado posible respecto una serie compleja de parámetros funcionales y

prestacionales.

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El “sistema pavimento” resultante deberá, pues, ser muy sencillo, pero, muy performante y con un

costo muy interesante, cumpliendo todas las funciones previstas de manera equilibrada y

homogénea, ya sea en tema de carga, como de aislamiento acústico, como para el

comportamiento al fuego o por la seguridad contra los contactos eléctricos o respecto a todos los

otros parámetros funcionales más relevantes.

Empero, el análisis se interesa solo por el panel modular y raramente de la estructura portante del

Sistema Pavimento Elevado que, no obstante, es el elemento fundamental para la validez técnica –

funcional del Sistema respecto todos los parámetros esenciales de juicio del producto.

¿ Porqué debemos empezar a componer un “Sistema” con un panel de madera o bien con un panel

de anhidrita “débil” y con una estructura portante blanda y débil (o sea con elementos

insuficientes) para, luego, tener que reforzar el panel con las chapas de acero para obtener un

resultado suficiente solo a nivel de “resistencia a la carga” abriendo sin embargo anchas

brechas respecto al fuego, la acústica, la tensión?

Nos parece mucho más aconsejable tener un “Sistema” compuesto por una estructura “fuerte” que

sea verdaderamente portante (+35 40% respecto otras estructuras, datos comprobados por

ensayos hechos durante la oferta para la licitación del pavimento elevado para la contigua

Torre Espacio) combinada con un panel “fuerte”, que no necesita de ningún refuerzo, por su

propia naturaleza.

Los otros productores, nuestros competidores, no tienen estructuras “fuertes”, por consecuencia

deben reforzar los paneles modulares.

El refuerzo “clásico”, por eso, se realiza con una “cápsula” formada por dos chapas de acero.

Por eso, una parte de los fabricantes, proponen paneles encapsulados (con madera “ligera” o con

madera “apta” o bien con anhidrita “ligera”) así de obtener un buen resultado de resistencia a la

carga también con una estructura “ligera”.

Pero, el verdadero problema es que la resistencia a la carga es sólo uno de los parámetros.

Sobre el tema “resistencia a la carga” es necesario aclarar, aún otra vez, los datos y cuanto expresa

la norma europea en materia (EN 12825).

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Es inútil (y desviante) decir, por ejemplo, que el Sistema llega una Clase 4 de resistencia a la

carga (que parece muy elevada) pero utilizando un factor de seguridad 3 porqué, según la

norma:

a. La carga de colapso de Clase 4 es igual a los 9 KN.

Este nivel de carga de colapso, sin embargo, es inútil ya que jamás, en un ambiente para

oficinas se tendrá esta carga.

b. La carga de trabajo efectivo es igual a la carga de colapso dividida por el factor de seguridad

o sea 9 KN:3 = 3 KN.

La carga de trabajo es, claramente, aquella efectivamente importante para la utilización del

Sistema.

c. La flecha flexional de Clase A (o sea 2,5 mm.) debe ser la máxima flecha presente bajo la carga de

trabajo de 3KN.

d. La carga de trabajo de 3 KN es igual a la carga de trabajo de Clase 2 con factor de

seguridad igual a 2.

Hablar de Clase 4 para llegar al mismo resultado de Clase 2 “jugando” con el factor de

seguridad, pues, no es técnicamente correcto pero desviante.

Clase Carga de

colapso

Factor seguridad Carga de trabajo

(según factor seguridad)

Flecha flexional a la

carga de trabajo

2

6 KN

si es = 2 = 3 KN*

Clase A (2,5 mm)

si es = 3 = 2 KN

3

8 KN

si es = 2 = 4 KN

Clase A si es = 3 = 2,67 KN

4

9 KN

si es = 2 = 4,5 KN

Clase A si es = 3 = 3 KN*

* NOTA BIEN: Como se puede observar, un sistema pavimento de Clase 2 de colapso (que puede parecer

“débil”) que, pero, “trabaja” con un factor de seguridad 2 obtiene la misma resistencia a la carga

de trabajo (3,0 KN) de un Sistema que tiene Clase 4 de colapso pero con factor de seguridad 3.

¡Aquí está el equivoco sobre los datos de “carga”!!!

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¿Porqué introducir en el “sistema” el acero?

¿Solo por mantener una estructura “blanda” y un núcleo del panel “débil”?

Nos parece ilógico.

Mejor tener una estructura “fuerte” y un panel “fuerte” por su naturaleza, sin ningún refuerzo

inútil, que incluye sólo problemas (fuego, acústica, tensión eléctrica)

La estructura portante metálica

La petición, no aclara que la estructura portante sea del tipo con travesaños.

Pero en realidad, casi todas las estructuras ofertadas en el mercado, aunque estén presentes los

“travesaños”, trabajan mecánicamente como estructuras “sin travesaños” o a lo mejor “con travesaños

débiles”.

En efecto, los usuales travesaños no sólo son perfiles “ligeros” (o sea con un mínimo momento de

inercia) pero, sobretodo, el nudo de conexión “travesaños / cabeza pedestales” no es un nudo

efectivo (o sea una “bisagra” con un ensamblaje mecánico, rígido y resistente) sino un simple apoyo o

bien, como máximo, un modesto enganche.

Sin embargo, toda la resistencia y la rigidez del suelo técnico en su conjunto deriva del nudo de

conexión estructural.

Los nudos conectivos de las soluciones puestas en las muestras.

A. Nudo correcto que, no obstante, necesita de la fijación con tornillo para definir la apta y segura

conexión a tierra, constante en el tiempo y después de desmontaje y recolocación.

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B. Nudo que no define apta conexión mecánica y de continuidad eléctrica (tornillo a presión)

C.

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D. Nudo que no define apta conexión mecánica y de continuidad eléctrica (tornillo a presión)

E. Nudo conectivo para paneles de acero con cemento ligero inyectado. Los paneles están desaconsejados ya que son aún más conductores eléctricos y térmicos que los encapsulados. Tecnología U.S.A. obsoleta y en desuso. El nudo sería apto, puesto que tanto los paneles como los travesaños están atornillados.

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Nuestro sistema estructural tiene apta y conforme continuidad eléctrica pero, para obtenerla, hemos

debido realizar un ensamblaje efectivo con una fijación atornillada.

Si faltan estos requisitos, no será posible obtener una apta y segura puesta a tierra de la masa

metálica estructural.

En nuestro caso todo está ya predispuesto para poner a tierra y la conexión puede hacerse en un

punto cada 150 m2.

En otros casos, necesita conectar todos los pedestales.

NOTA: Todos los elementos plásticos del sistema pavimento Crespi (borde panel – junta travesaño) son,

completamente de material autoextinguible (caso único de todo el sector).

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INFORME ACERCA EL ROL DE LA CRESPI SPA EN EL MERCADO EUROPEO DE LOS

PRODUCTORES DE PAVIMENTOS TECNICOS ELEVADOS.

a. La CRESPI S.P.A. ha sido la primera fábrica italiana de suelos técnicos elevados y uno de los cuatro

primeros productores en Europa.

b. La CRESPI S.P.A. ha empezado la producción de suelos técnicos desde hace más de cuarenta años

(1964).

d. Durante este periodo, CRESPI S.P.A. ha producido más de 6,5 millones de metros cuadrados de suelos

técnicos de los cuales más de 1,5 millones sólo en los últimos cinco años.

e. La Crespi siempre ha puesto, como estrategia central de la sociedad la constante investigación de un nivel

cualitativo elevado y ha trazado, constantemente, la evolución del producto y de la tecnología del

proceso de fabricación de todo el sector.

En efecto, Crespi, por ejemplo, ha sido la primera fábrica europea en producir:

La primera estructura metálica de aluminio vaciado a presión (1978);

Los primeros paneles con conductividad electrostática (1978);

Los primeros paneles modulares con acabado de moqueta aplicada en fábrica (1975):

Los primeros paneles modulares con acabado de parquet de madera noble (1982);

Los primeros paneles modulares con matriz mineral inerte a base de silicato de calcio y de sulfato

de calcio (1982);

Los primeros paneles modulares con placas de piedra y granito rectificadas (1983);

Los primeros paneles modulares con placa de gres porcelánico (1992) que constituyen

actualmente mas que un tercio de la producción global de Crespi.

f. Todas estas etapas de la evolución del producto confirman la superior valencia técnico-funcional de

los productos Crespi respecto a cualquier otra producción europea.

g. En particular, subrayamos que todas las distintas tipologías de estructura metálica, producidas por

Crespi, tienen una particular rigidez y resistencia capaz de hacer obtener al Sistema Suelo las

mejores performances del mercado (ver además la variante propuesta para Vuestro caso específico).

h. La organización del propio departamento de ingeniería permite la correcta gestión de más de 400 obras

cada año en realización, en Italia y al exterior.

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i. Crespi, además, tiene una particular especialización en el sector de las “grandes obras” (o sea de las obras de

más de 10.000 m2 ) de las cuales, en Italia, tiene la cuota de mercado más elevada (aprox. el 40% del

mercado global de las “grandes obras”).

En particular, subrayamos que la Crespi está haciendo el suministro más grande jamás realizado en el

mundo o sea la nueva ciudad de Telefónica en Madrid de aprox. 170.000 m2 de suelo técnico.

Más en particular, anotamos también las siguientes obras de notable referencia:

GRUPO TELECOM (Industria telefónica) M2 107.000 Años 1995/1999

GRUPO VODAFONE (Industria telefónica) M2 4.000 Años 2003/2004

GRUPO RCS – CORRIERE DELLA SERA M2 15.500 Años 2002/2005

GRUPO SIEMENS (Industria) M2 75.000 Años 2000/2005

GRUPO FIAT (Industria) M2 33.000 Años 2000/2002

GRUPO ABB (industria) M2 20.000 Años 2000

GRUPO MARCEGAGLIA (Industria del acero) M2 10.000 Años 2000/2002

GRUPO VOLKSWAGEN (Industria) M2 9.000 Años 1996

GRUPO BMW (Industria) M2 4.500 Años 1997

CYPRUS ELECTRICITY (Industria Eléctrica) M2 15.000 Años 2002/2003

GRUPO E.N.I. (Industria Petrolífera) M2 150.000 Años 1995/2000

GRUPO MERLONI (Industria electrodoméstica) M2 10.000 Años 1995/2000

GRUPO MAX MARA (Moda) M2 25.000 Años 2002

GRUPO ARMANI (Moda) M2 10.000 Años 2000/2001

DENMARK RADIO – TV (Radio / televisión) M2 12.000 Años 2005/2006

GRUPO R.A.I. (Televisión del Estado) M2 27.000 Años 1990/1991

E.N.E.L. (Energía Eléctrica del Estado) M2 70.000 Años 2001/2000

REGIONE LOMBARDIA (Estado) M2 76.000 Años 2001/2002

FIERA DI MILANO M2 40.000 Años 2004/2006

AEREOPORTO DI ROMA M2 20.000 Años 1996/2001

AEREOPORTO DI MILANO M2 9.000 Años 2004/2005

INTERPORTO DI BOLOGNA M2 18.000 Años 1995/2004

GRUPPO POSTE ITALIANE (Correos del Estado) M2 18.000 Años 2000-2004

COMITATO OLIMPIADI DI TORINO M2 16.000 Años 2004/2005

UNIVERSITA’ DI MILANO – POLITECNICO M2 10.500 Años 1996/2000

FERROVIE DELLO STATO (Ferrocarril del Estado) M2 9.000 Años 1999/2000

CAIXA BARCELONA M2 19.000 Años 1996/1999

GRUPO UNICREDIT (Banco) M2 95.000 Años 1995/2006

GRUPO BANCA POPOLARE DI VERONA (Banco) M2 40.000 Años 1995/2005

GRUPO BANCA NAZIONALE DEL LAVORO (Banco) M2 75.000 Años 1996/2006

GRUPO BANCA POPOLARE DI MILANO (Banco) M2 36.000 Años 2000/2005

BANCA POPOLARE ITALIANA (Banco) M2 22.000 Años 2004/2005

BANCA D’ITALIA (Banco del Estado) M2 15.000 Años 1999/2004

CYPRUS BANK (Banco) M2 6.000 Años 2000/2004

Informe Técnico

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CAIXA TARRAGONA M2 3.500 Años 2002

GRUPO MILANO OLTRE (Inmobiliaria) M2 40.000 Años 1995

GRUPO LAMARO (Inmobiliaria) M2 40.000 Años 1995/1999

GRUPO GALOTTI (Inmobiliaria) M2 26.000 Años 2000/2003

GRUPO PASINI (Inmobiliaria) M2 26.000 Años 2000/2003

GRUPO GENERALI (Seguros) M2 37.000 Años 1995/2002

GRUPO RAS – SARA (Seguros) M2 20.000 Años 1996/2000

GRUPO UNIPOL (Seguros) M2 17.000 Años 2004/2005

GRUPO ZURIGO (Seguros) M2 10.000 Años 1996

GRUPO AXA (Seguros) M2 7.000 Años 2001/2005

En cuanto concierne la capacidad productiva, los medios humanos, mecánicos y la capacidad de gestión subrayamos

que, por nosotros, hablan sobretodo los 42 años de actividad en lo sector específico de los pavimentos

sobreelevados y la gestión, al mismo tiempo, de la obra Telefónica en Madrid (ritmo de aprox. 15.000 m2 / mes)

junta la obra de Piraeus Bank en Atenas (aprox. 10.000 m2) junta la obra de Generali Seguros en Atenas (aprox.

4.000 m2) junta una obra en Buenos Aires (aprox. 8.000 m2) y una en Copenhague (aprox. 12.000 m2) todas junto

a otros 250.000 m2 de pavimentos colocados en Italia en el 2005.

Consecuentemente, Vuestra importante obra se coloca perfectamente en el contexto típico de Crespi que,

como queda dicho, es una sociedad particularmente especializada en realizaciones de amplio alcance y de elevada

valencia tecnológica y arquitectónica.

Crespi, en efecto, colabora desde siempre con lo más importantes arquitectos italianos e internacionales como, por

ejemplo, Renzo Piano, Vittorio Gregotti, Rafael de la Hoz, Norman Foster, Harata Isozaki, Tadao Ando y

mucho otros de no menor importancia en el mundo de la arquitectura.

Sólo Crespi, en este sector, por ejemplo, tiene la capacidad de proyectar y realizar, con su propio know-how

interior, 6.000 m2 de pavimento con altura de 1000 mm. que, cargado puntualmente con 2.000 kg., tiene

la capacidad de resistir a un seísmo del grado 7 de la escala Richter (reproducido en laboratorio sismológico

mediante test específico).

CRESPI ENCERRA EN SU NOMBRE HISTORIA, TRADICIÓN E INOVACIÓN.

CRESPI SPA

Ing. Mario Crespi

Dir. Com. Exterior