Aseguramiento de Calidad
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Aseguramiento de Calidad
Profesional Técnico y Profesional Técnico Bachiller en
Artes Gráficas Control de Calidad
Industria del Vestido Minero Metalurgista
Plásticos Productividad Industrial
Textil
Artes Gráficas Control de Calidad Industria del Vestido Minero Metalurgista Plásticos Productividad Industrial Textil Aseguramiento de Calidad D.R. a 2004 CONALEP. Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra, incluida la portada, por cualquier medio sin autorización por escrito del CONALEP. Lo contrario representa un acto de piratería intelectual perseguido por la ley Penal. E‐CBNC Calle 16 de Septiembre No. 147 Nte., Col. Lázaro Cárdenas, Metepec, Edo. de Méx., CP 52148
ÍNDICE
Pág.
Capítulo 1 Inspección y Muestreo de la Materia Prima y Productos 4
Importancia del control de calidad 5 Especificaciones 9 Características de calidad 11 Presentación para realizar inspección 23 Inspección de materia prima y productos 26 Muestreo 28 Tablas de muestreo estadístico 33
Prácticas y Listas de Cotejo 42
Capítulo 2 Pruebas de Laboratorio 52 Tipos de pruebas físicas 53 Tipos de pruebas químicas 57 Registros de laboratorios 60 Reactivos 61 Instalaciones 62 Acreditación de laboratorios 64
Prácticas y Listas de Cotejo 66
Capítulo 3 Sistema de Calidad ISO‐9000 74 Aseguramiento de calidad 76 Sistema de calidad 83 Fases de planeación 86 Documentos del sistema 91 ISO/FDIS 9000‐2000 96 Mantenimiento del sistema de calidad 103
Prácticas y Listas de Cotejo 106 Autoevaluación de Conocimientos 131 Respuestas de la Autoevaluación de Conocimientos 131 Glosario 133 Referencias Documentales 134
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INSPECCIÓN Y MUESTREO DE LA MATERIA PRIMA Y PRODUCTOS
El alumno realizará la inspección y muestreo a las materias primas y productos de acuerdo con especificaciones, para ser cumplir con los requisitos de calidad.
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Sumario Importancia del control de calidad Especificaciones Características de calidad Presentación para realizar inspección Inspección de materia prima y productos Muestreo Tablas de muestreo estadístico
RESULTADOS DE APRENDIZAJE Aplicar los conceptos básicos sobre la inspección de la materia prima y materiales de acuerdo con sus características.
Importancia del Control de Calidad El término calidad se ha convertido en una de las palabras clave de nuestra sociedad, alcanzando tal grado de relevancia que iguala e incluso supera en ocasiones al factor precio, en cuanto a la importancia otorgada por el posible comprador de un producto o servicio. Las necesidades de quienes compran los productos o servicios no son estáticas, sino que evolucionan de forma continua. Esto supone la permanente adaptación de todos los procesos productivos y comerciales a dichas necesidades, para contar con la fidelidad del cliente. Controlar la calidad no quiere decir simplemente estudiar estadística o preparar gráficos de control. Los fines del control de calidad debe ser: primero, fortalecer la economía de un país capacitándolo para exportar grandes cantidades de productos de alta calidad y a un precio razonable; segundo, asegurar un crecimiento económico firme para el futuro establecido y exportando activamente la tecnología industrial.
Los fines últimos del control de calidad deben ser: permitir que las empresas compartan sus beneficios sensata y equitativamente entre los consumidores, los empleados y los accionistas, a elevar el nivel de vida del país, y hacer que la vida sea mejor para todo el mundo en general. Para que comprendas el concepto de control de calidad es conveniente que primero comprendas otros conceptos que se relacionan con la calidad. La gestión de la calidad es el conjunto de actividades llevadas a cabo por la empresa para obtener beneficios mediante la utilización de la calidad como herramienta estratégica. El control de la calidad se posesiona como una estrategia para asegurar el mejoramiento continuo de la calidad. Es un programa para asegurar la continua satisfacción de los clientes externos e internos mediante el desarrollo permanente de la calidad del producto y sus servicios. Es un concepto que involucra la orientación de la organización a la calidad manifestada en sus productos, servicios, desarrollo de su personal y contribución al bienestar general. El mejoramiento continuo es una herramienta que en la actualidad es fundamental para todas las empresas porque les permite renovar los procesos administrativos que ellos realizan, lo cual hace que las empresas estén en constante actualización; además, permite que las organizaciones sean más eficientes y competitivas, fortalezas que le ayudarán a permanecer en el mercado. Para la aplicación del mejoramiento es necesario que en la organización exista una buena
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comunicación entre todos los órganos que la conforman, y también los empleados deben estar bien compenetrados con la organización, porque ellos pueden ofrecer mucha información valiosa para llevar a cabo de forma óptima el proceso de mejoramiento continuo. La definición de una estrategia asegura que la organización está haciendo las cosas que debe hacer para lograr sus objetivos. La definición de su sistema de calidad determina si está haciendo estas cosas correctamente. La calidad de los procesos se mide por el grado de adecuación de estos a lograr la satisfacción de sus clientes (internos o externos). El control de calidad es el proceso de alcanzar los objetivos de calidad durante las operaciones. Para el efecto, se deberán desarrollar los siguientes pasos: 1. Elegir qué controlar 2. Determinar las unidades de medición 3. Establecer el sistema de medición 4. Establecer los estándares de performance 5. Medir la performance actual 6. Interpretar la diferencia entre lo real y el estándar Definición Según J.M. Juran el control se refiere al proceso que se emplea con el fin de cumplir con los estándares, observar el desempeño real, compararlo con algún estándar y después tomar medidas si el desempeño observado es significativamente diferente del estándar. El proceso de control tiene la naturaleza de un ciclo de retroalimentación (Ver Figura No. 1)
Figura 1 Ciclo de retroalimentación
El control incluye la siguiente secuencia universal de etapas. 1. Seleccionar el sujeto de control 2. Elegir una unidad de medida 3. Establecer una meta para el sujeto de control 4. Crear un sensor que pueda medir el sujeto de
control en términos de la unidad de medida 5. Medir el desempeño 6. Interpretar la diferencia entre el desempeño
real y la meta 7. Tomar medidas (si es necesario) sobre la
diferencia Estas etapas se aplican al control de costos, control de inventario y control de calidad. La medición es básica para los tres procesos de calidad: proporciona retroalimentación al control de calidad sobre las adversidades y problemas, para la planeación de la calidad, cuantifica las necesidades del cliente y las capacidades del producto y de los procesos para el mejoramiento de la calidad, apoya en el diagnóstico de las causas. El control de calidad involucra técnicas y actividades de carácter operacional tanto para supervisar como eliminar las causas de funcionamiento no satisfactorio en todas las
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fases del ciclo de calidad a fin de alcanzar la efectividad económica. El control de calidad consiste en el desarrollo, diseño, producción, comercialización y prestación de servicio de productos y servicios con una eficacia de los costos y una utilidad óptima, y que los clientes comprarán con satisfacción. Para alcanzar estos fines, todas las partes de una empresa (alta dirección, oficina central, fábricas y departamentos individuales tales como producción, diseño, técnico, investigación, planificación, investigación de mercado, administración, contabilidad, materiales, almacenes, ventas, servicio, personal, relaciones laborales y asuntos generales) tienen que trabajar juntos. Todos los departamentos de la empresa tienen que empeñarse en crear sistemas que faciliten la cooperación, en preparar y poner en práctica fielmente las normas internas. Ya que el verdadero control de calidad sólo debe alcanzarse organizando todos los puntos fuertes de una empresa. Muestreo
Es la actividad por la cual se toman ciertas muestras de una población de elementos de los cuales se van a tomar ciertos criterios de decisión. El muestreo es importante porque a través de él se pueden hacer análisis de situaciones de una empresa o de algún campo de la sociedad.
Terminología básica para el muestreo: Los términos frecuentemente usados en inferencia estadística son:
Estadístico: es una medida usada para describir alguna característica de una muestra, como una
media aritmética, una mediana o una desviación estándar de una muestra.
Parámetro: es una medida usada para describir alguna característica de una población, como una media aritmética, una mediana o una desviación estándar de una población. Cuando estos términos son usados, por ejemplo, el proceso de estimación en inferencia estadística puede ser descrito como el proceso de estimar un parámetro a partir del estadístico correspondiente, tal como usar una media muestral (un estadístico para estimar la media de la población: un parámetro). Inspección Dentro del proceso de producción es una de las actividades o funciones esenciales para que el bien o producto sea el requerido, o conforme a los parámetros de calidad. Con la inspección se determina, en cada fase del proceso de producción, si el producto en proceso o terminado cumple con las características estipuladas o deseadas, si la materia prima o insumos cumplen con los requerimientos para que el producto sea el adecuado y, pensando en el proceso de producción, si éste se está realizando de manera adecuada. La inspección intervine en la recepción de todas las materias primas, insumos, los elementos manufacturados o semimanufacturados que habrán de emplearse para la fabricación comprobando que se cumplan o se ajusten a las medidas y condiciones del pedido como cantidad, presentación, pero sobre todo en relación a los parámetros de calidad establecidos y necesarios para que el producto final cumpla con los propios parámetros de calidad. En el
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mismo sentido, se inspecciona en cada una de las fases del proceso de producción, como en el mecanizado o montaje para hacer constatar que se ha efectuado de acuerdo con el diseño y las especificaciones del proceso. Por último, cuando el producto ha sido terminado y está listo para su entrega al cliente, la inspección se realiza para certificar que las normas y requisitos de calidad se han cumplido. La inspección también se hace para comprobar que todas las herramientas y equipos que llegan a la fábrica se ajusten a las condiciones del pedido y a la oferta del proveedor. También se inspeccionan los instrumentos de medición, como herramientas e instrumentos calibradores y de control para certificar que la inspección se realiza de manera adecuada. Tipos de inspección: el control de los materiales que entran al proceso de producción se lleva a cabo mediante diversos tipos de inspección: Inspección de aceptación: su propósito es tomar la decisión de aceptar o rechazar un grupo de artículos, que formalmente se denomina lote, con base en las características específicas de calidad. Los procedimientos de inspección más comunes son: Inspección al 100% es esencialmente un método de selección, y en forma teórica, elimina todos los artículos con defectos de un lote. Sin embargo resulta muy costoso y es impráctico cuando el tamaño del lote es muy grande o las pruebas son destructivas. La inspección al 100% puede incluso dar resultados falsos y contraproducentes, debido a la monotonía y repetición relacionadas con la tarea de inspección, llegan a aburrir y fastidiar al
inspector. Hay casos en que la inspección al 100% es necesaria, cuando se trata de productos o insumos con requisitos críticos de seguridad o los que tengan altos costos de falla. Por muestreo: se basa en tomar una muestra una parte representativa del lote al azar, determinada estadísticamente, usando una regla de decisión para determinar la aceptación o rechazo de los artículos, con base en el número de elementos defectuosos. Es el único método posible para probar la calidad cuando se realizan pruebas destructivas o cuando no es viable la inspección al 100% por ser alto su costo en tiempo, dinero y esfuerzo Reinspección: es importante señalar que la reinspección se realiza cuando en un proceso de producción se hizo alguna mejora o se corrigió un proceso ya establecido donde se verifica si el fallo o defecto se llevó a cabo. Puntos de inspección: La inspección se practica para descubrir si los productos que están siendo hechos se conforman a determinados estándares o especificaciones. Implica una revisión periódica y medición antes, durante y después del proceso de producción por lo que a continuación detallaremos los puntos importantes de inspección y control de calidad. Recepción: se lleva acabo para asegurarse de que se compran los materiales conformes con las especificaciones, y para evitar que materiales no conformes entren en el proceso. Sin embargo, es difícil comprar económicamente materiales conformes tan sólo haciendo uso de este tipo de inspección, y los contratos de compra deben ser relacionados, y los proveedores, cuidadosamente seleccionados, o
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se deben elegir métodos de inspección que estimulen a los proveedores a poner en práctica la garantía de calidad y el control de calidad. El enfoque más eficaz consiste en hacer hincapié en el control de calidad del proveedor. Con frecuencia se usa el muestreo de aceptación para este tipo de inspección. Además de la cantidad y la calidad, es importante revisar las materias primas de entrada para determinar si fueron dañadas por el embarque. Deben presentarse reclamaciones para rebajas con el portador o el proveedor inmediatamente después que se reciban los materiales. Proceso: permite decidir si un producto o lote puede pasar del proceso anterior o al siguiente. La inspección de proceso debe hacerse cuando las materia primas entran al proceso de producción. En muchos casos, es adecuada la inspección que hace el operador de la máquina. El operador debe hacer la revisión para ver que la materia prima sea de la calidad apropiada, que no esté deteriorada o que no se haya dañado durante su permanencia en el en el inventario de materias primas, retener el producto hasta que hayan sido terminada la inspección y pruebas requeridas o se hayan recibido y verificado los informes necesarios, excepto cuando el producto sea liberado con procedimientos de recuperación. Este tipo de inspección debe practicarse antes de procesos irreversibles. Inspección final: es para decidir si se debe aceptar o rechazar un producto terminado. La inspección de los productos terminados es la
última oportunidad que se tiene para localizar defectos antes de lanzarlos al mercado o entregarlos. Después del ensamble final, se pueden medir u observar primero ciertas propiedades funcionales del producto. Para ello debes considerar: – Si el producto terminado cumple con los
requerimientos especificados – Todas las pruebas y ensayos se han realizado
satisfactoriamente – Si el producto no se despacha hasta que se
realizan todas las pruebas Actividad Exponer las teorías de calidad de Juran y Deming explicando orígenes, conceptos y aplicación en la industria Discutir grupalmente las aportaciones al control de calidad de las teorías de calidad de Juran y Deming
Especificaciones En la mayoría de los procesos de producción se desea comparar un producto con un conjunto de especificaciones. Estas especificaciones denominadas generalmente límites de tolerancia, están determinadas por el diseñador o por el cliente. Algunas veces un producto se fabrica sin especificaciones previas, entonces se habla de límites de tolerancia "naturales" para el proceso.
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En cualquier caso los límites de tolerancia son sencillamente un conjunto de límites entre los cuales puede esperarse encontrar cualquier proporción dada. Las razones principales para inspeccionar y medir son permitir a los productores de bienes y servicios analizar y retroalimentar la calidad del producto para permitir que se hagan correcciones a corto plazo, y mejoras a largo plazo. Por ejemplo, podríamos inspeccionar las materias primas que entran y medir las características importantes de la calidad para determinar si cumplen con las especificaciones de compra; inspeccionar el trabajo en proceso para determinar si han entrado causas asignables de variación al proceso de producción; e inspeccionar los artículos terminados antes de su embarque, para evitar costos externos de falla. Las especificaciones son los requisitos que deben cumplir los materiales y los productos obtenidos, por ejemplo: Especificaciones de las materias primas: – Denominación y código de referencia – Proveedores aprobados – Normas de muestreo y ensayo – Condiciones almacenamiento – Periodo máximo de almacenamiento
Especificaciones del producto terminado:
– Denominación y código de referencia – Fórmula – Descripción de la forma y envase – Instrucciones de muestreo y ensayo – Requisitos cualitativos y cuantitativos y
límites de aceptación
– Condiciones almacenamiento – Periodo de caducidad
La especificación indica cómo uno quiere el producto. Cada variable que tenga que ver con la calidad del producto tendrá que tener su correspondiente especificación. Por ejemplo, el largo de un tornillo, el contenido en gramos de un recipiente que contiene un alimento, etc. Ahora bien, tenemos que tener muy claro que las especificaciones tienen que ver con el producto, con su funcionalidad, su estética, y todo lo que hace a la calidad de dicho producto. Además, se establecen los límites de tolerancia para dichas especificaciones, dentro de las cuales, el producto se considera Bueno, y se sobreentiende que si se excede dichos límites el producto será defectuoso. La base para la inspección reside en las especificaciones de producto que se establecieron durante el diseño del mismo. La descripción de esas especificaciones se ayuda, con frecuencia, mediante dibujos de ingeniería. Se emplean varios tipos de dibujos, dos de los más importantes son el de despiece y el detallado. Un dibujo de despiece es una vista de las partes que componen el producto, y su relación entre sí, con frecuencia, acompañado de a un dibujo de despiece una lista de partes. Las listas de partes incluyen elementos de información como número de parte, nombre, si es fabricada o comprada, y un número de dibujo detallado de ingeniería. Además, puede tener información de dimensiones, especificaciones de materiales y otros datos de manufactura.
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Cualitativas El producto tiene sus dimensiones y características para su elaboración como peso, volumen, etc. La planificación del trabajo de producción es una de las principales actividades de un taller industrial, que afecta a todas las tareas y órdenes que se acometen en él. Puesto que cada orden difiere del resto en su diseño. Cada una de ellas requiere su propia especificación de producto, que debe comprender con detalle los materiales, la formulación, los componentes, las propiedades del producto final, los requerimientos de calidad y fiabilidad y el resto de características de cada orden de trabajo. Con frecuencia, es posible simplificar este proceso; por ejemplo, en los casos en que una única especificación puede detallar las características de una familia de componentes muy similares entre sí, que se diferencian sólo en detalles de color, tamaño, etc. Cuantitativas Tienen diferentes cantidades de fabricación por lo cual es necesario determinar la producción o simplemente la calidad del producto. Puesto que en el proceso de fabricación que debe seguir cada orden de trabajo es diferente, cada una reclama también su propio plan de fabricación para comunicar a producción e inspección los detalles necesarios sobre la incorporación de materiales, la secuencia de operaciones, los puntos de inspección y toma de muestras para laboratorio, las herramientas
especiales y particulares a emplear, las características de ajustes específicas de cada proceso, las restricciones, condiciones obligatorias del proceso de producción de cada orden y demás características. De material Son aquellas especificaciones referidas a los materiales para la fabricación del producto como la forma de tratarlos, donde se pueden guardar, cuanto pesan, etc. No parece existir un término genérico que represente, para una orden de trabajo concreta, todos los detalles necesarios del producto y del proceso de producción. La expresión documentación de trabajo es muy cercana
Actividad Seleccionar productos que se encuentren en el entorno y evaluar sus características cualitativas y cuantitativas que les confieren calidad. RESULTADOS DE APRENDIZAJE Identificar las materias primas y sus características que se inspeccionan, así como clasificación de sus defectos.
Características de Calidad Una vez que las instalaciones, máquinas, energía, dinero, materiales y mano de obra se han combinado en el proceso de transformación, el resultado son productos y servicios. La inspección se practica para descubrir si los productos que están siendo hechos se conforman a determinados estándares ó especificaciones. Implica la revisión periódica y
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medición antes, durante y después del proceso de producción. Sin embargo, la inspección es parte de un concepto más amplio: el control de calidad. El objetivo del control de calidad es asegurar a la administración y a los consumidores que determinados productos están deseados, fabricados y vendidos para cubrir ciertas necesidades. Debido a esto, el control de calidad efectivo requiere la integración de la información para propósitos de planeación y control, a partir de los departamentos de mercadotecnia, ingeniería y producción. Existen muchas razones para que las compañías cuenten con programas de inspección y control de calidad; las principales razones son:
– La de mantener ciertos estándares en la producción de artículos.
– Cumplir con las especificaciones del cliente. Si un cliente pide toldos para ventana de un metro de ancho y se le proporciona toldos de medio metro, el cliente no quedará satisfecho. Puede rechazar el producto y cancelar el pedido, o puede exigir que los productos sean rechazados y se produzcan unos nuevos según su pedido original. Si el fabricante acepta pedidos con determinadas especificaciones, está obligado a cumplirlas.
– Encontrar productos defectuosos que puedan volverse a elaborar.
Para proporcionar información relativa a la efectividad de trabajadores individuales en departamentos individuales se requiere información usada para juzgar a un empleado en particular es la calidad de su trabajo. Por estos
motivos las características de calidad se expresan en términos de: – Confiabilidad, el grado en que se espera
que el producto desempeñe su función sin fallas.
– Exactitud, el margen con el que el producto cumple con las especificaciones del cliente o usuario.
– Eficiencia, la cantidad de recursos necesarios para que el producto realice su función.
– Flexibilidad, es el parámetro del esfuerzo o trabajo necesario para adaptar al producto a otra función.
– Integridad, el grado de protección ante errores de operación por parte del usuario.
Con estas características, el cliente expresa sus requerimientos de calidad, los cuales son traducidos a las especificaciones técnicas del producto, es decir los parámetros y propiedades físicas, químicas, microbiológicas y sensoriales que presentará el producto terminado y, en su caso, el material que es insumo de otro proceso de producción. Físicas Las propiedades físicas de cada material lo caracterizan y diferencian de las demás sustancias pues no existen dos materiales con las mismas características. Las propiedades físicas más importantes para nuestro caso de estudio, la inspección de materia prima para el control de la calidad son: las dimensiones (largo, ancho y altura), el peso, densidad, calor específico, dureza, solubilidad (en agua u otro solvente), punto de fusión y ebullición, conductividad eléctrica, etc. También dentro de la gama de propiedades físicas de los materiales se incluyen
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las propiedades sensoriales como son: color, brillo, olor, sabor, suavidad o aspereza, etc. que son percibidas a través de nuestros sentidos. Las especificaciones de ingeniería son el valor nominal u objetivo, y las tolerancias dentro del diseño del producto. Las especificaciones nominales, a las que a veces se llama parámetros del producto, determinan la capacidad funcional y las características de funcionalidad del producto, las tolerancias especifican la precisión necesaria para alcanzar la funcionalidad deseada. Con frecuencia, al diseño preeliminar sigue la prueba de prototipos. Se fabrica un modelo o prototipo para probar las propiedades físicas o el comportamiento del producto bajo condiciones reales de funcionamiento. Esas pruebas podrían ser de funcionamiento, resistencia, ambientales, de desgaste y otras de confiabilidad. La prueba de un vehículo en carretera, o el uso de un equipo de consumidores para probar un nuevo alimento son ejemplos de pruebas físicas. Esta prueba es importante para descubrir cualquier problema y corregirlo, antes de la producción en gran escala. Químicas Las propiedades químicas describen la capacidad de transformación de una sustancia en otra, de los elementos o compuestos que la constituyen y del grado de pureza por un lado, y de la presencia de impurezas o contaminantes presentes en el material por otro lado. Junto con las propiedades químicas de una sustancia, si esta es de origen orgánico, se comprenden
también las características microbiológicas del material en cuanto a la presencia de microorganismos tales como bacterias y hongos. La química analítica se relaciona con la determinación cualitativa de los elementos y moléculas de un tipo especial de materia, o con la medición cualitativa de la distribución fraccionada de esos elementos y moléculas. Es una disciplina muy extensa, esencial para muchas industrias, en particular para aquellas que se relacionan con el procesamiento y fabricación de gasolina, productos químicos, semiconductores, metales, plásticos, productos farmacéuticos, cerámica, papel, textiles, y productos de vidrio. También es fundamental para el control ambiental y la calificación de productos. El análisis químico determina cuales procedimientos deben utilizarse en un problema determinado o si se requiere estructurar nuevos métodos. Incluiré los métodos analíticos más comunes en la tabla siguiente. Para describir los procedimientos específicos en un problema analítico determinado, es importante considerar primero las siguientes interrogantes con el objeto de determinar los de la muestra y la adecuación de los métodos de que se dispone:
– ¿Cómo debe hacerse el muestreo de materiales para asegurar que el análisis sea verdaderamente representativo?
– ¿Cuál es el estado físico de la sustancia? – ¿Es sólido, líquido o gas? – ¿Esta formado el material por más de una
fase distinta de acuerdo a sus propiedades físicas o químicas?
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– ¿Será necesario una separación antes del análisis?
– ¿Qué tamaño de la muestra será conveniente para los diversos métodos que se consideren?
– ¿Qué grado de precisión es necesario y cuál es posible obtener?
– ¿Es el material orgánico o inorgánico? – ¿Es cristalino o amorfo? – ¿Se necesita análisis de elementos o
moléculas? – ¿Tiene que ser la determinación no
destructiva o puede consumirse la muestra? Y,
– ¿Es necesario un análisis global representativo o se limita la región de interés a un área discreta como puede ser una película superficial o un precipitado interno fino?
En la siguiente tabla se muestra y se compara las técnicas del análisis químico de mayor uso.
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Método Aplicaciones principales
Fenómeno molecular
Ventajas en el análisis cuantitativo
Ventajas en análisis
cuantitativo
Muestra promedio requerida para
análisis cualitativos
Limitaciones del método
Limitaciones de la muestra
Espectroscopia infrarroja
Determinación de la estructura e identidad de compuestos orgánicos e inorgánicos; análisis cuantitativo general
Excitación de vibraciones moleculares por absorción de luz
Identificación de grupos funcionales, el archivo más amplio de espectros de referencia disponible; virtualmente sin limitaciones en las muestras; detección de impurezas
De aplicación muy amplia
3 mg Sensibilidad del medio no hay información respecto al tamaño de la molécula
Evitar soluciones acuosas.
Espectroscopia Raman
Determinación de la estructura e identidad de los compuestos orgánicos; simetría de los grupos moleculares en estado sólido.
Excitación de vibraciones moleculares por dispersión de luz
Identificación de grupos funcionales (casi siempre distintos a los que se identifican por ir) en soluciones acuosas
(Aplicaciones especiales)
0.01 mg Baja sensibilidad; sin información directa respecto al tamaño de la molécula
La muestra no debe fluorecer; evitar materiales turbios; algunas restricciones sobre materiales de color
Espectrometría de masas
Determinación de la estructura e identidad de los compuestos orgánicos; análisis de trazas volátiles en no volátiles
Ionización de la molécula y descomposición de la molécula en iones.
Pesos moleculares precisos (Ion molecular); masa de partes integrales de la molécula (Iones fragmentarios); muy alta sensibilidad; detección de impurezas.
Alta sensibilidad; gran aplicación a los materiales volátiles
0.1 mg No detecta grupos funcionales directamente, es comparativo lento.
Presión ≥0.133 Pa (10‐3) torr) a la temperatura de entrada de la muestra, a menos que se disponga de técnicas especiales de ionización
Espectrofotometría y colorimetría ultravioleta y visible
Análisis cuantitativo, especiales como métodos terminales en procedimientos de análisis químicos.
Excitación de electrones débilmente enlazados
Aplicaciones especiales Alta precisión alta sensibilidad; sencillez
0.01 mg Baja especificidad; poca información acerca de la estructura molecular.
Soluble en disolvente transparente al uv(amplia diversidad de selecciones)
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El análisis de una muestra completamente desconocida requiere un mayor trabajo en comparación con otra en que se tenga información disponible como base. Si se necesita un análisis general de estudio, existen varias técnicas como la espectroscopia de masas con emisores de chispas, la emisión óptica o la fluorescencia de rayos X que son relativamente rápidos y proporcionan una información semicuantitativa para ciertos elementos en un periodo de tiempo que varía desde unos minutos hasta varias horas. Otros métodos que se requieren para una mayor precisión en el análisis cuantitativo incluyen diversas técnicas químicas tradicionales por vía humedad que con frecuencia emplean procedimientos totalmente distintos para cada elemento y que pueden consumir muchas horas. En los casos donde se necesitan concentraciones elementales sumamente bajas, se emplean métodos distintos y deben tenerse precauciones especiales para evitar los efectos de la interferencia. Por ejemplo, una técnica instrumental como la absorción atómica, conocida por su sensibilidad, lleva consigo el uso de tubos especiales como fuentes de emisión óptica para cada elemento que se examine. Sensoriales Son las cualidades que percibimos a través de nuestros sentidos como el color, textura (rugosidad o suavidad) el aroma y sabor, etc. Muchos métodos de inspección y laboratorio se realizan a través de pruebas sensoriales, por ejemplo basta la apreciación y opinión de un experto en la industria alimenticia para determinar la calidad de un producto, como el vino o el café, o de la materia prima. Aún así
ahora hay instrumentos y medidas que facilitan la inspección de materiales tales como escalas de color, rugosímetros, densímetros, decibelímetro (medidor del nivel de ruido) etc. Un ejemplo de características sensoriales es la degustación. La caracterización por degustación se relaciona con las similitudes en la percepción humana del gusto el uso de métodos que se diseñan para promediar las diferencias. Un grupo de personas prueba o huele el mismo material y reporta las percepciones de acuerdo con lineamientos previamente explicados. Las similitudes pueden aislarse por medio del uso de métodos estadísticos adecuados, si las hay, entre las percepciones de las personas que se le hace la prueba. Este análisis sensorial requiere de mucho tiempo de diseño, ejecución y análisis y por la tanto, es costoso. Por consiguiente, los fabricantes que se interesan en el sabor, se motivan para encontrar procedimientos instrumentales menos costosos para predecir la percepción humana del gusto. Sin embargo, tales métodos son indirectos y su exactitud solamente puede determinarse por medio de un análisis sensorial directo. El gusto es la percepción combinada de tres componentes; olor, sabor y textura. El olor es el resultado de la interacción de estímulos con receptores especializados dentro de la nariz y el sabor se produce como resultado de las interacciones entre los estímulos y los órganos receptores de la lengua. Sin embargo no existen órganos particulares identificables que estén implicados con la percepción de la textura. De manera que la sensación de textura de un alimento, incluye todas las percepciones de
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degustación detectadas en la boca y que no se deben al olor ni al sabor como por ejemplo saborizantes y especias. La percepción sensorial es tanto cualitativa como cuantitativa, lo dulce, lo amargo, lo salado, lo frutal, etc. Son cualidades de degustación bastante diferentes, producidas cada una de ellas por compuestos químicos distintos y la intensidad de una cualidad sensorial particular se determina por la cantidad de estímulo que se encuentre presente. Lo salado de una solución de cloruro de sodio se vuelve más intenso si se añade más sal, pero su cualidad no cambia. Sin embargo, si se substituye cloruro de sodio por ácido clorhídrico, entonces la calidad de degustación cambia de salado a agrio. Por esta razón, la calidad es sustantiva, mientras que la cantidad, intensidad o magnitud es aditiva. Un análisis sensorial descriptivo se les pide a las personas que lo asocien a un número o nombre con sus percepciones sensoriales. Al grupo del cual se seleccionan estos nombres o números, se les denomina escala (nominal, ordinal por intervalos y por razones), cada una de ellas con diferentes propiedades y valores estadísticos permisibles. Siempre se usa una escala nominal para determinar la cualidad o cualidades de una degustación. Consiste en un arreglo ordenado de nombres que a la gente se le pide que asocie con sus percepciones de una cualidad de degustación, por ejemplo, dulce, floral, tostado, etc. La medición de la intensidad de la degustación, a diferencia de la evaluación de calidad, requiere de una escala ordenada, la más simple de las cuales es una escala ordinal. Un ejemplo de escala ordinal con tres puntos
consiste de la palabra débil, moderada y fuerte o los números 1, 2 y 3. El análisis sensorial discriminador se utiliza para determinar si puede detectarse o no una diferencia cualitativa o cuantitativa (o ambas) en la degustación de dos o más muestras. No se revela la magnitud de la diferencia ni la naturaleza de las muestras; con el análisis discriminador simplemente se detectan las diferencias. Al tipo más popular de análisis discriminador se le denomina la prueba del triángulo. En esta prueba se les pide al conjunto de personas que identifiquen la muestra non en un grupo de tres muestras, dos de las cuales son la misma. Este procedimiento se utiliza cuando el fabricante quiere sustituir un componente de un producto alimenticio con otro más seguro o menos costoso sin tener que cambiar el gusto en ningún sentido. Microbiológicas Son pruebas para la detección de la contaminación presente en líneas de producción, materia prima, producto terminado y medio ambiente. Cada proceso y cada material deberán ser analizados antes de empezar la producción. Para la etapa de pruebas de un producto se evalúa: – Un diagnóstico de aquellos grupos de
microorganismos, que por sus características, deban ser considerados en la evaluación.
– Desarrollo y establecimiento de técnicas microbiológicas acordes con las necesidades y posibilidades económicas.
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– Desarrollo de estudios enfocados sobre los factores ambientales, que determinan resistencia e incidencia de los diferentes microorganismos
Se evalúan las características nutricionales, organolépticas y comerciales de los alimentos, que resultan decisivas en el momento de compra, porque definen si el producto o servicio es satisfactorio para el consumidor. Las exigencias de la mayoría de los mercados superan en mucho las condiciones básicos de inocuidad, sanidad y genuinidad, que se establecen en las normas internacionales, extendiéndose sobre aspectos que responden a distintos principios y condiciones socioculturales, o, como se dice en la jerga del marketing, las empresas dejarán de producir bienes para pasar a producir valores. La calidad comercial, que excede el ámbito de las obligaciones, y comprende características que diferencian a un producto de otros semejantes. Esta diferenciación le otorga al artículo el valor agregado que conlleva la satisfacción de las expectativas del consumidor, y que se relacionan con su cultura, su poder adquisitivo y otros factores nada fáciles de codificar. Estas características comprenden, entre otras, el tamaño, textura, color, aroma, sabor, presentación, etc. En otras casos por cuestiones de gustos, modas o respondiendo a exigencias del mercado, los productos, sin perder su identidad, pueden presentarse en forma diferente a otros de la misma gama o tipo (bajo en colesterol, sin aditivos, etc.) o diferenciarse a través de los sistemas productivos (orgánicos o ecológicos) que los originan.
El laboratorio clínico de microbiología moderno, requiere para su correcto funcionamiento de un adecuado y constante control de calidad sobre todas las etapas en el recibo, manejo y reporte de especimenes clínicos. En general este control debe identificar, monitorear, evaluar y aprobar metodologías relativas al cuidado del paciente. En este contexto el control de calidad en microbiología clínica envuelve el monitoreo de los medios de cultivos, reactivos, instrumentos, procedimientos y el personal, para asegurar una adecuada práctica en el aislamiento, identificación y caracterización de agentes etiológicos y su correspondiente prueba de susceptibilidad como una guía de la terapia. Un programa de control de calidad debe incluir además un Manual de Procedimientos, validación de metodologías y equipos, el desarrollo de ciclos de educación continuada, elementos de bioseguridad y una supervisión sobre los reportes generados. En éste sentido se hace énfasis en la correcta valoración de las pruebas de laboratorio, los agentes causales de enfermedades, el conocimiento de la flora normal, la taxonomía bacteriana y la interpretación correcta de las pruebas de susceptibilidad a los antibióticos. El aseguramiento de la calidad es un concepto un tanto más difícil de cuantificar que el control de calidad, ya que su foco es el impacto de las pruebas de laboratorio en el cuidado del paciente. Este control nos indica que tan bueno es nuestro trabajo y establece mecanismos para asegurar la generación de información de utilidad clínica rápida y segura. Este concepto incluye
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entrenamiento y calificación del personal, evaluación de los reportes, rapidez y seguridad diagnóstica, certificación de los laboratorios, controles externos, etc. El control de calidad y el aseguramiento de la calidad son similares en sus propósitos, aunque su significado y su manera de funcionar sean diferentes; sin embargo, ambos conceptos deben desarrollarse interactivamente durante un programa de control de calidad. El control de calidad en el laboratorio tiene como objetivo que el producto final del trabajo tenga un grado aceptable de seguridad, de conformidad con los límites establecidos. Debido a que la mayoría de los resultados en microbiología son producto de interpretaciones y evaluación de reacciones bioquímicas de seres vivos, donde la capacidad y experiencia del evaluador tienen un gran valor, los cálculos de coeficientes de variación y desviaciones estándares que son parte de funciones analíticas, tienen poca aplicación en el laboratorio de microbiología. Es por ello que algunos expertos consideran que el control de calidad en microbiología es mas un arte que una ciencia. Un programa de control de calidad debe contar con los siguientes elementos mínimos: – Las pruebas y los procedimientos – Verificación y validación del test – Manual de procedimientos – Mantenimiento de reportes y libros de
registros – Evaluación del personal – Controles externos
El programa evalúa y documenta el desempeño de todos los aspectos de un procedimiento. Esto
incluye la calidad del espécimen, la eficiencia de los reactivos, medios e instrumentos y verifica los resultados del test por errores. El manual de procedimientos del laboratorio de microbiología, debe contener todos los aspectos relevantes en la operación del laboratorio y la generación de reportes que tienen que ver con la salud de los pacientes. El factor más importante en la generación de reportes microbiológicos de calidad corresponde al personal. El personal del laboratorio de microbiología debe ser escogido en base a sus cualidades académicas y personales. Debe poseer habilidad para ejecutar pruebas complejas, la mayoría de las veces manuales, interés en mantenerse al día en las ejecutorias y taxonomía bacteriana, excelente concepto de protección de grupo y de bioseguridad en general. El control de calidad en resumen, es un elemento vital en el laboratorio, ya que ayuda en la confiabilidad de las pruebas, su reproducibilidad, asegura la calidad de los materiales, reactivos y equipos empleados, mejora la auto confianza del personal, detecta fallas que pueden reflejarse en el informe de resultados y en general provee un entorno de excelencia en todos los aspectos del trabajo. Conociendo los elementos básicos que debe poseer un programa de control de calidad moderno, los albores de un nuevo milenio nos obligan a la confección de un Manual que pueda ser una guía para el personal dedicado a la microbiología clínica en el país, una disciplina de las Ciencias del Laboratorio en constante evolución que marcha a la par del progreso de la medicina moderna.
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En atención a los inminentes cambios globales que traerán los años futuros, presentamos a la consideración de todos los colegas el siguiente Manual de Control de Calidad en Microbiología, el cual esperamos llene las expectativas y necesidades en nuestros laboratorios. Tipos de defectos Un defecto es cualquier falta de satisfacción de los requerimientos del uso que se pretende como un tamaño mayor, un tiempo entre descomposturas corto, o una factura ilegible. También se pueden dar otros nombres aun defecto, por ejemplo, error, discrepancia, no conformidad. Defectos críticos: Un defecto crítico es aquel que el juicio y la experiencia indica que, con seguridad, provocará condiciones inseguras o peligrosas a individuos que usen, den servicio o dependan del producto, y que evitará que funcione adecuadamente. Definiremos como defectos críticos aquellos que pueden considerarse comprendidos en los cuatro apartados siguientes: – Los que se pueden ocasionar o producir
condiciones de peligro para los individuos que utilizan o mantienen el producto.
– Los que afectan a las características, a las cualidades, o al rendimiento del producto.
– Los que afectan de un modo apreciable al costo de la unidad terminada; este hecho podrá producirse cuando, aun descubriendo el defecto al principio del proceso de fabricación, su eliminación de origen a gastos importantes, o exija fabricar nuevamente las piezas cuyo costo
influya de un modo importante en el producto.
– Los que afectan a la seguridad funcional del producto.
Defectos mayores: Son aquellos que no son críticos, pero que es probable que ocasionen la falla, o que reduzca materialmente la facilidad de uso de la unidad para su objeto previsto. Pueden afectar a las cualidades y rendimientos del producto en un volumen que no permita clasificarlos como críticos, bien porque la influencia sea poco apreciable o porque el porcentaje de unidades terminadas en que pueden producirse no se considere que afecta a la calidad que se solicite del producto. Por ejemplo: si un defecto determinado puede influir en que la velocidad de un automóvil, que ha de fabricarse, no llegue a la exigida, en ciertas condiciones de 80 Km/hora, pero hay la seguridad de que no bajará a 75, o se estima que sólo bajará a 70 en un 1 por 100 de las unidades terminadas, el defecto será considerado mayor. Los que afectan al costo de la unidad terminada no pueden considerarse como críticos, o cuando se estime que la probabilidad de un aumento apreciable del costo será muy escasa. De un modo general, podrá considerarse como defectos mayores aquellos que no representando peligro para los usuarios del producto, no puedan considerarse por su importancia como defectos críticos, o que la probabilidad de que el producto pueda llegar a ser crítico sea muy escasa. El concepto de defecto mayor, está muy ligado a la calidad que se desea para el producto.
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Defectos menores: No es probable que reduzcan la facilidad de uso del artículo para su finalidad prevista, ni tenga efecto alguno sobre uso u operación efectiva de la unidad. Serán clasificados así: – Los que no afectan a las cualidades, a la
calidad o al rendimiento del producto. – Los que considerándose necesaria su
eliminación, los gastos originan y afectan de un modo insignificante al costo de la unidad terminada.
– Aquellos cuya supresión no se considera necesaria sin que por ello quede afectada la calidad del producto.
Defectos secundarios: serán considerados defectos secundarios todas aquellas desviaciones de las normas o especificaciones que no afectan a la calidad y al costo de las piezas, pero cuya supresión tiende de un modo general a mejorar la calidad del producto, a dar fluidez a la fabricación y aumentar el rendimiento de la producción, disminuyendo los tiempos y los costos. Un defecto secundario se origina cuando se hace una revisión o ajuste que causa algún defecto relevante sobre uso u operación efectiva de la unidad, pero que no reduce la utilidad de la misma. Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de producción, debemos entender que los defectos son generados por el trabajo y que toda inspección puede descubrir los defectos. Los tipos de inspección en los que se pueden identificar los defectos son:
– Inspección para separar lo bueno de lo malo
– Inspección de criterio – Auto inspección – Inspección informativa – Inspección subsecuente – Inspección de la fuente
Inspección para separar lo bueno de lo malo
– Comparado con el estándar. – Muestreo o 100%, cualquiera de los dos. – Los artículos defectuosos son apartados
para posteriormente destinarlos al retrabajo o al desecho.
Paradigmas existentes
– Los errores son inevitables – La inspección mejora la calidad
Inspección de criterio o juicio es usada principalmente para descubrir defectos. Los productos son comparados normalmente contra un estándar y los artículos defectuosos son descartados. El muestreo también puede ser usado, usualmente cuando una inspección de 100% es muy costosa. La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos. Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.
Auto inspección La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata
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Algunas ventajas son: – Rápida retroalimentación – Inspección al 100% – Más aceptable que crítica exterior
La desventaja es que la auto‐inspección es más subjetiva que la inspección del operador subsecuente. Empleado A, opera___________ Empleado B, inspecciona y opera_________ Empleado C, inspecciona y opera... D Inspección informativa: se realiza para obtener datos y tomar acciones correctivas Inspección subsecuente: se realiza de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación. Algunas ventajas son: – Mejor que la autoinspección para
encontrar defectos a simple vista. – Promueve el trabajo en equipo.
Algunas de las desventajas son:
– Mayor demora antes de descubrir el defecto
– El descubrimiento es removido de la causa raíz
– Inspección de la fuente se utiliza en la etapa del error para prevenir que éste se convierta en defecto. Esta inspección está basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos para su posterior eliminación.
Error_____ Defecto___________ Defecto Detectado. En algunas ocasiones es necesario tomar acción en la etapa de error para prevenir que los errores se conviertan en defectos, no como resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto. La clasificación de un defecto puede ser efectuada en el momento de descubrirse para determinar la clase de inspección que ha de llevarse a cabo, pero en una fabricación organizada esto no es lo habitual. La clasificación de un defecto debe ser la misma que la de la característica a que afecta, por lo que debe comenzarse por confeccionar fichas o pautas de inspección de todos los elementos que han de recibirse antes de su entrada en la factoría procedentes del exterior o los ya terminados procedentes de fabricación, antes de ingresar en el almacén de obra en curso; las operaciones intermedias deben, igualmente, inspeccionarse de acuerdo con los datos contenidos en dichas fichas o pautas. Estas fichas o pautas de inspección deberán ser confeccionadas por el personal perteneciente a la sección técnica del departamento de inspección, y deberá procederse en el siguiente orden a la vista de la pieza o elemento a considerar. – Determinación de todas las cualidades a
inspeccionar, ordenándolas debidamente, para poder deducir cuáles son los artículos o ítems que se apartan de las especificaciones.
– Determinación del efecto de cada uno de los posibles defectos, primero, en el
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conjunto a que pertenece y después en la unidad terminada. Se determinará también si es posible que el defecto afecte a la correcta utilización de los útiles de fabricación o de montaje que han de utilizarse con la pieza considerada, pues aun no afectando a la calidad del producto, puede originar un aumento en el costo de la fabricación.
– Evaluación de la importancia económica del defecto.
– Clasificación de cada una de las cualidades consideradas, en uno de los cuatro grupos anteriores.
Actividad Evaluar las características cualitativas y cuantitativas que dan la calidad de un producto. Determinar la calidad de un producto acorde con sus características y especificaciones del cliente. Elaborar un cuadro comparativo sobre las características físicas y químicas de los materiales indicando sus tipos de defectos y los criterios de satisfacción del cliente
Presentación para realizar Inspección El propósito final de todo sistema de inspección en los procesos es asegurar que los productos que llegan al cliente sean portadores al menos de una calidad aceptable. Inspección:
La inspección del producto al final del proceso: no contribuye a la disminución de costos de reprocesos, retrabajos, desperdicios, etc. Inspección para controlar el proceso: para lograr el control del proceso, se deben controlar las variables del proceso, características del producto, relaciones entre características del producto y variables del proceso Para controlar las características del producto debe: determinarse o listarse las características del producto de acuerdo al requerimiento del cliente; cuáles son las características necesarias de evaluar: las más costosas, las que presentan más defectos en la producción. Una vez hecho esto, debe determinarse cuáles son los puntos a lo largo del proceso en dónde se evaluarán las características del producto. El logro de una característica del producto depende de los componentes, las máquinas y los operarios.
Componentes la calidad de la operación depende fundamentalmente de las materias primas utilizadas. Máquina la calidad de la operación depende fundamentalmente del estado técnico del equipamiento utilizado en la fabricación. Operarios la calidad de operación depende fundamentalmente de la capacidad de los operarios o empleados. Tipos de errores El empleado puede cometer 3 tipos de errores:
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Errores inadvertidos: Incapaces de evitar debido a la incapacidad para mantener la atención. Sin intención el operario no tiene intención de cometer el error Inconsciente el operario no es consciente del error que comete Impredecible no responde a ninguna ley. Son aleatorios Errores técnicos: falta de técnica adecuada para realizar el trabajo. No intencionados el operario no desea cometerlos Específicos únicos para ciertos tipos de defectos Consistentes los operarios que no poseen la técnica adecuada cometen consistentemente más errores que aquéllos operarios que si poseen la técnica adecuada Inevitables los peores operarios son incapaces de igualar a los mejores operarios Errores voluntarios: Conscientes el operario sabe que está cometiendo un error. Intencionados: el error es el resultado de una actividad deliberada. Persistentes: el trabajador que comete el error usualmente piensa en seguir haciéndolo. Para corregir estos tipos de errores debe:
– Recoger información que pueda descubrir cualquier diferencia significativa entre el trabajo de un empleado con respecto a otro
– Analizar la información a lo largo del tiempo para descubrir si hay consistencia
– Estudiar los métodos de trabajo de los mejores empleados y de los peores empleados
– Establecer concretamente las diferencias – Capacitar al personal con la metodología
utilizada por los mejores empleados y extender esta operatoria a la documentación.
Para medir las características del producto y/o las variables del proceso se deben considerar: – Medios de comunicación – Costos de la medición
La decisión de realizar una inspección desde la óptica económica está dada por el resultado entre el gasto en que se incurre al no retirar las unidades defectuosos en un punto del proceso y dejarlas pasar de una etapa a otra de producción o incluso al cliente, y los gastos originados por el establecimiento de un sistema de inspección. Unidad del producto Pueden constituir en (1) piezas individuales o (2) muestras de material a granel. El criterio utilizado para juzgar la conformidad de una unidad de producto al modelo es algo diferente en las dos categorías. Los criterios utilizados par evaluar la conformidad de un lote difiere más ampliamente.
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Lotes Un lote para inspección es un grupo de artículos aceptados o rechazados sobre la base de una o más muestras. Un lote para inspección no es, necesariamente, igual que un lote de producción, uno comprado, u otro cualquiera. Hay muchos aspectos, como el volumen de producción y la disponibilidad de espacio para almacenamiento, que influye por necesidad en la formación de lotes para inspección. Desde el punto de vista de la obtención de los mejores resultados posibles por el muestreo, hay dos reglas que gobiernan las decisiones en ese aspecto y que son: Dentro de cada lote, los factores que es probable que ocasionen variabilidad en la calidad del producto, deben ser tan constantes como sea posible en la práctica. Pueden incluir aspectos tales como fuentes de materias primas, máquinas, operarios y el tiempo o momento de la producción. Con sujeción a la limitación de la regla precedente, los lotes para inspección deben ser tan grandes como sean posibles. El deseo de que cada lote venga de una fuente homogénea, por supuesto va en contra del deseo de tener lotes grandes. Las decisiones prácticas suelen requerir de compromisos los dos objetivos. Tamaño del lote La razón de que haya homogeneidad es evidente. Si casi todos los lotes son buenos y unos cuantos malos, con las inspecciones para muestreo se puede hacer una distinción entre
los lotes y la calidad del producto aceptado puede ser mayor que la calidad promedio presentada. La razón del requisito de hacer los lotes tan grandes como sea posible, también estará clara. El tamaño absoluto de la muestra es lo que determina la facilidad para poder distinguir entre lotes malos y buenos; los lotes grandes permiten tener muestras mayores. Además, el costo de la inspección será menor son lotes grandes, porque las muestras son una fracción mas pequeña del lote. La tendencia de la administración de trabajar justo a tiempo (just in time) se orienta a recibir tamaños menores de lotes y puede hacer impráctico realizar cualquier muestreo aleatorio. En tales casos, el cliente debe confiar en la información que le proporcione el proveedor o hacer el 100% de inspección. Se debe hacer un balance económico entre los costos de inspección y los costos de manejo y almacenamiento que van asociados con la mayor inspección según el tamaño de los lotes. Muestra Una muestra debe ser representativa si va a ser usada para estimar las características de la población. Los métodos para seleccionar una muestra representativa son numerosos, dependiendo del tiempo, dinero y habilidad disponibles para tomar una muestra y la naturaleza de los elementos individuales de la población. Por lo tanto, se requiere un gran volumen para incluir todos los tipos de métodos de muestreo. El número de muestras tomadas de una población dada para un estudio y La manera
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usada en seleccionar los elementos incluidos en la muestra. Los métodos de muestreo basados en los dos tipos de clasificaciones son expuestos en seguida. Métodos de muestreo clasificados de acuerdo con el número de muestras tomadas de una población. Tamaño de la muestra Antes el uso tan extenso de los modernos sistemas de muestreo por aceptación, se acostumbraba en la industria especificar que la muestra inspeccionada debería de ser un porcentaje fijo del lote, tal como 5, 10 o 20%; esta especificación estaba basada, en general, en la idea errónea de que la protección otorgada por los sistemas de muestreo, es constante si la relación entre el tamaño de la de la muestra y el tamaño del lote es constante. Desde el punto de vista de la protección de la calidad, el tamaño absoluto de una muestra aleatoria es mucho más importante que su tamaño relativo por comparación con el tamaño del lote. Actividad Exponer la forma de inspeccionar diferentes materiales y productos de consumo. Elaborar un ensayo en donde se resalten las acciones principales para realizar una inspección de diferentes materiales y productos.
Inspección de Materia Prima y Productos En este apartado se explicará cómo se hace la inspección de las materias primas, en el proceso
de producción o en el producto terminado, para que conozcas la conformación de inspección y el propósito de cada una de estas actividades para mejorar la calidad. Materias primas La amplitud de la función de inspección de los productos y materiales que se reciben de los proveedores depende mucho de la extensión que previamente se haya dado a la planificación del control de calidad de los proveedores. En el caso extremo de que se utilicen procesos de supervisión y auditorias de las decisiones, prácticamente no existe inspección en la recepción de mercancías, salvo la identificación de éstas. En el otro extremo, para productos convencionales se compran mediante acuerdos con los proveedores, se confía en la inspección de los materiales a la recepción como medio de controlar la calidad del proveedor. Los inspectores y las instalaciones de inspección se sitúan en el área de recepción para crear un ámbito de colaboración real con el resto de actividades relacionadas con el aprovisionamiento, por ejemplo, recepción de materiales, pesaje, recuento y almacenamiento. Dependiendo del volumen físico y del peso del producto, se envía al área de inspección el suministro completo o simplemente unas muestras de él. La rutina habitual de documentación facilita al inspector copias de la orden de compras y de las especificaciones del producto, documentos éstos que se archivan clasificados por el nombre del proveedor. La planificación de la inspección es convencional, sin embargo, no se tiene por lo general el conocimiento previo de la capacidad del proceso, de la orden de producción, etc.
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Consecuentemente, el plan de muestreo implica muestras aleatorias, a veces de gran tamaño, empleando tablas estándares. La aleatoriedad se convierte en un problema serio en el caso de grandes pedidos, tanto de material a granel como de otros tipos. A este propósito, se suelen alcanzar acuerdos especiales con los proveedores. Establecer niveles de calidad aceptables (NCA) ha sido un problema preocupante, hasta el extremo de que en muchas industrias se ha desarrollado un estándar para dichos niveles. Cuando no se dispone de estos estándares de calidad, los NCA se establecen basándose en precedentes, en características históricas del producto o simplemente de manera arbitraria. En estos casos, cuando ocurre un rechazo, la negociación con el vendedor da como resultado un ajuste de los NCA y la aceptación, cambio o rechazo de algunos criterios de muestreo. Productos semi manufacturados Se deben establecer y mantener procedimientos por escrito sobre la manera de inspeccionar y ensayar los productos que se reciben de otros proveedores, los productos intermedios que se fabriquen y los productos finales del proceso de fabricación. Deben existir procedimientos por escrito para la inspección y ensayo de los productos en la etapa de Recepción (materias Primas y partes a utilizar), Proceso de Fabricación y Salida de los Productos Finales. En esta inspección se debe dar el OK de los productos recibidos semimanufacturados para entrar en el proceso y terminarlo como producto final, si no es así algunas industrias regresan partes de los
productos semifacturados al proveedor por que tienen garantía o porque no tienen la lista de especificaciones que recibieron. Productos químicos simples y compuestos Esta inspección se realiza antes del proceso, donde se instrumenta las características del proceso de los materiales que van han entrar, a priori se revisaron cuando el proveedor lo entrego y además se verifica que en el almacén no hayan tenido un cambio de características. La revisión debe examinar aquellos procedimientos que exijan sistemas de medida especiales o equipos de ensayo diferentes de los empleados habitualmente, también debe incluir cualesquiera otros elementos que sean importantes para asegurar que le producto satisface al cliente o que la evaluación de las estimaciones en fase de preproducción se resuelve correctamente. Conjuntos, componentes y unidades terminadas La mayoría de los productos de los productos terminados se verifican el 100 por ciento, simulando su uso, al menos mínimamente. Los ensayos están frecuentemente automatizados y los resultados se memorizan y archivan. Los ensayos se realizan bien en estaciones de inspección integradas en la línea de producción o bien en áreas de ensayo específicas. Es importante que se verifiquen no solamente las características del producto, si no los rótulos, los métodos de manejo y de embalaje del producto y cualesquiera otros requerimientos de la expedición.
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Actividad Investigar la normatividad existente para cumplir los requisitos de calidad de la industria Buscar en Internet la normatividad vigente en calidad, revisando las NOM, NMX, NTCL, ISO 9000 (versión actual), y exponer las principales características de la normatividad vigente en calidad. RESULTADOS DE APRENDIZAJE Identificar los conceptos y terminología del muestreo, así como las tablas de muestreo publicadas
Muestreo Es necesario que identifiques las características de cada tipo de muestreo para obtener el nivel aceptable de calidad y que aprendas cómo se realiza el muestreo de aceptación por atributos y por variables. La función principal del muestreo es seleccionar una muestra, es decir, una fracción de la población que sea representativa, como un lote de materia prima o producto terminado. La población es el conjunto de objetos de interés; una muestra es un subconjunto de los elementos tomados de la población. El muestreo es una herramienta para el análisis y el control de la calidad. Se aplica para estimar parámetros de la población tales como, el promedio, proporciones, la desviación estándar, los cuales, a su vez, se usan para tomar decisiones acerca del estado de la calidad.
El control de calidad estadístico de la calidad se basa en tomar muestras durante un proceso de producción. Inspección normal, reducida y severa Inspección normal: se usa cuando no hay evidencia de que la calidad del producto en consideración sea mejor ni peor que el nivel especificado de calidad. Se acostumbra a usar inspección normal primero, y continuarla siempre que la calidad del producto sea consistente con los requerimientos especificados. Inspección reducida: usa un tamaño menor de muestra que la inspección normal. Reduce ligeramente el riesgo del productor en tanto que aumenta mucho el del consumidor. Se lleva a cabo con frecuencia cuando hay antecedentes suficientes como para indicar que la calidad es buena. Sin embargo, si la calidad comienza a disminuir, se reasume la inspección normal. Inspección severa: es más estricta que la inspección normal y se usa cuando hay evidencia de que disminuye la calidad. Por lo general, da como resultado disminuir el número de aceptación para el plan de muestreo. También aumenta el riesgo del productor y reduce el del consumidor. Muestreo de varias características Dentro de la norma de señalan los tres tipos de muestreo aplicables a la inspección de materiales o artículos por atributos o variables en un proceso de producción estos son: muestreo sencillo, muestreo doble y muestreo múltiple. Los criterios para decidir entre uno y otro plan se encuentran en la misma norma que
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señalan las consideraciones de simplicidad, tamaño promedio de muestra, variabilidad en el tamaño de muestra, facilidad para extraer unidades, duración de la prueba y la presencia de defectos múltiples. Muestreo sencillo o simple: toma solamente una muestra de una población dada para el propósito de inferencia estadística. Puesto que solamente una muestra es tomada, el tamaño de muestra debe ser lo suficientemente grande para extraer una conclusión. Una muestra grande muchas veces cuesta demasiado dinero y tiempo. Muestreo doble: consta de dos fases, en la primera, de las cuales se toma una muestra muy amplia a la se analiza algún aspecto que es fundamental para la segunda fase; esta segunda fase, la constituye un muestreo de la primera. Bajo este tipo de muestreo, cuando el resultado del estudio de la primera muestra no es decisivo, una segunda muestra es extraída de la misma población. Las dos muestras son combinadas para analizar los resultados. Este método permite a una persona principiar con una muestra relativamente pequeña para ahorrar costos y tiempo. Si la primera muestra arroja una resultado definitivo, la segunda muestra puede no necesitarse. Por ejemplo, al probar la calidad de un lote de productos manufacturados, si la primera muestra arroja una calidad muy alta, el lote es aceptado; si arroja una calidad muy pobre, el lote es rechazado. Solamente si la primera muestra arroja una calidad intermedia, será requerirá la segunda muestra. Un plan típico de muestreo doble puede ser obtenido de la Military Standard Sampling Procedures and
Tables for Inspection by Attributes, publicada por el Departamento de Defensa y también usado por muchas industrias privadas. Al probar la calidad de un lote consistente de 3,000 unidades manufacturadas, cuando el número de defectos encontrados en la primera muestra de 80 unidades es de 5 o menos, el lote es considerado bueno y es aceptado; si el número de defectos es 9 o más, el lote es considerado pobre y es rechazado; si el número está entre 5 y 9, no puede llegarse a una decisión y una segunda muestra de 80 unidades es extraída del lote. Si el número de defectos en las dos muestras combinadas (incluyendo 80 + 80 = 160 unidades) es 12 o menos, el lote es aceptado si el número combinado es 13 o más, el lote es rechazado. Muestreo múltiple: se obtienen varias muestras en varias fases para seleccionar datos de distintas clases. En la primera fase se toma una muestra, generalmente grande, de forma rápida, sencilla y poco costosa, a fin de que su información sirva de base para la selección de otra más pequeña relativa a la característica que constituye el objeto de estudio propiamente dicho. En la segunda fase se obtiene una submuestra sobre toda la clase de datos, obteniéndose así una muestra bifásica. Y así se produce sucesivamente, obteniéndose una muestra que se llama múltiple. El procedimiento bajo este método es similar al expuesto en el muestreo doble, excepto que el número de muestras sucesivas requerido para llegar a una decisión es más de dos muestras. Métodos de muestreo clasificados de acuerdo con las maneras usadas en seleccionar los elementos de una muestra.
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Los elementos de una muestra pueden ser seleccionados de dos maneras diferentes: – Basados en el juicio de una persona – Selección aleatoria (al azar)
Nivel de calidad aceptable (NCA) Es la calidad inferior que se puede aceptar (porcentaje máximo de unidades defectuosas). Es un nivel de calidad que se utiliza a menudo en las inspecciones en recepción, y es el valor promedio del nivel máximo de unidades defectuosas que el comprador está dispuesto a aceptar, con vistas al propósito para el cual se vaya a utilizar la materia prima. A veces se determina según las capacidades del proveedor. Por ejemplo, es satisfactorio fijar un NCA del 2% e idear un plan de muestreo adecuado cuando se compra con continuidad a proveedores cuyo porcentaje de unidades defectuosas medio de su proceso sea de 2% o mayor, y, consecuentemente, este plan de muestreo eliminará a tales firmas. Muestreo de aceptación por atributos Al aplicar un muestreo de aceptación, se debe distinguir si el propósito es acumular información sobre el producto que se esta produciendo cuando se extrae la muestra o sobre el proceso que produce el lote. De acuerdo con esto, se deben distinguir dos tipos de muestreo: – Muestreo para aceptar o rechazar un lote – Muestreo par determinar si el proceso que
produce el producto está entre limites aceptables
El tipo de muestreo determinará la distribución de probabilidad que debe utilizarse para definir las características del plan de muestreo. Adicionalmente, el tipo de datos generado también tiene su papel. Tipos de datos: Los datos en el muestreo de aceptación pueden ser del siguiente tipo: Atributos: (información sobre si pasa o no pasa, vale o no vale): Piezas defectuosas: medidas normalmente en proporción o tanto por ciento de piezas defectuosas. Hace referencia a la aceptabilidad de unidades de producto para su amplio rango de características. Defectos: medidos por su recuento o bien por el número de defectos por unidad. Hace referencia al número de defectos encontrados en las unidades inspeccionadas, y por tanto puede ser mayor que el número de unidades inspeccionadas. Selección de la muestra: siempre que sea posible, el número de unidades en la muestra se debe seleccionar en proporción con el tamaño de los lotes o porciones de una producción unitaria, que puedan ser identificados con algún criterio racional. Las unidades de cada una de las partes del lote o porciones de la producción se deben de tomar al azar. Tamaño de lote: Un plan de muestreo indica el número de unidades del producto de cada lote o producción que debe ser inspeccionado (el tamaño de muestra o serie de tamaños de muestra), y el criterio para la determinación de
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la aceptabilidad del lote o producción (los números de aceptación y el rechazo)”. Tamaño de la primera muestra. Para el plan de muestreo sencillo o de primera muestra es aquel en el cual la aceptación de un lote se determina mediante una muestra única. Un plan de muestreo para un lote de tamaño N consiste en una muestra de tamaño n y un número de aceptación c. Si el número de artículos defectuosos en la muestra, x, es menor o igual a c, se acepta el lote; si no, se rechaza. Una opción es especificar un número de rechazo, r, de modo que si x es mayor o igual a r, el lote se rechaza. Observemos que el número de rechazo, r, es igual a c + 1. Por ejemplo, un tamaño de lote de 900 unidades podría tener un tamaño de muestra n=120, y un número de aceptación, c=7. El número de rechazo, si se especifica, sería r=8. Tamaño de la segunda muestra: para el plan de muestreo doble o de segunda muestra es aquel en el cual se selecciona primero una muestra aleatoria n1 artículos del lote y se inspecciona. Si el número de artículos defectuosos es menor o igual al número de aceptación c1, el lote se acepta. Si el número de artículos defectuosos es mayor o igual a un número de rechazo, r1, el lote se rechaza. Sin embargo, si el número de artículos defectuosos es mayor que c1, pero menor que r1, se toma una segunda muestra de n2 artículos. El número de artículos defectuosos de la segunda muestra se suma la de la primera muestra. Si este número acumulado es menor o igual a un segundo número de aceptación, c2, el lote se acepta. Si es mayor que c2, el lote se rechaza. Observemos que el segundo número de rechazo es r2 = c2 + 1.
Muestreo de aceptación por variables El tipo de plan de muestreo de aceptación que se seguirá depende de las características del producto y de la economía del proceso de inspección. Cuando las dimensiones exactas de un producto son críticas, se tienen que medir las variables importantes. El simple hecho de decir que una unidad es defectuosa porque una de las variables viola un límite especificado no proporciona la información necesaria. La cantidad de inspección se reduce a menudo tomando dos o más muestras más pequeñas y aplicando las reglas estadísticas de decisión de aceptación o rechazar el lote. Cuando se hacen mediciones precisas de las dimensiones, el peso y otras características críticas que puede expresarse sobre una escala continua, los productos están siendo sometidos a una inspección de variables. Un plan de aceptación de variables con muestra única tiene básicamente los mismos aspectos que se mencionó para el muestreo de atributos. La principal diferencia está en el proceso de inspección. Una inspección que requiera la medición real es típicamente más costosa que una evaluación pasa‐ no pasa. Hasta cierto punto, este costo más alto de la inspección de variables es contrarestado por la muestra más pequeña que ofrece la inspección de atributos. El menor número de unidades que se muestra por lote hace que el muestreo de variables sea particularmente atractivo cuando las unidades quedan destruidas por el proceso de inspección.
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Otra característica del muestreo de variables es que la información acerca de una característica medida, la media y la variancia, es más útil para el control de procesos que los informes en el sentido de que las partidas son simplemente buenas o malas. Esas condiciones de costo y valor determinan la preferencia cuando se va a elegir entre el muestreo de atributos y el de variables. Tamaño de la muestra: en este tipo de planes se toma una muestra aleatoria del lote y a cada unidad de la muestra se le mide una característica de calidad aleatoria del lote (peso, longitud, etc.). Con las mediciones se calcula un estadístico, que generalmente está en función de la media y la desviación estándar muestral, y dependiendo del valor de este estadístico al compararlo con un valor permisible, se aceptará o rechazará todo el lote. Distribuciones de frecuencia Descripción de la variación. Distribución de frecuencias e histogramas: Frecuencia: Es el número de veces que ocurre una variación en la producción. Histograma: Es la gráfica de las frecuencias observadas en el producto terminado. Es de representación rectangular siendo la base (X) las diferentes variables y la altura (Y) la frecuencia. Estos puntos son unas de las herramientas fundamentales para la descripción de las variables de forma gráfica. Distribuciones discretas: Cuando una variable se mide y se expresa su medición de forma continua es discreta. Ejemplo: Si en un proceso,
se producen miles de tornillos diariamente, en promedio el 1% no se apega a las especificaciones. Cada hora un inspector selecciona una muestra aleatoria de 50 tornillos y se clasifican en conformes e inconformes. Distribuciones continuas: Cuando el parámetro que se mide sólo puede tomar valores determinados como los números enteros, se habla de distribución continua. Gráficos de control Son útiles cuando se realizan análisis estadísticos de los datos del pasado y si es preciso recolectar y analizar datos recientes. En el proceso de inspección y de garantía de calidad, los gráficos son importantes y necesarios, ya que nos permiten observar el flujo de materiales, los puestos de inspección y la elaboración de un plan de inspección. En este último se puede observar la inspección de entrada, la inspección intermedia entre procesos, la inspección final, la inspección previa a la entrega, etc., en las cuales se especifica los puntos en los cuales se debe detener el flujo de varios tipos de unidades defectuosas. También se puede decidir a utilizar gráficos cuando la inspección se realiza de acuerdo a un plan de muestreo, en donde las curvas que se presentan en el mismo, nos indican las probabilidades de rechazar o aceptar lotes, en unidades defectuosas arriba o abajo de los promedios admitidos de calidad, por ejemplo cuando se observa la calidad media de salida (cms).
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10 20 30 40 50 60 70
7
6
5
4
3
2
1
0
CMS
% promedio de unidades defectuosas en lotes antes de inspección
% p
rom
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ades
defe
ctuo
sas
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tes
desp
ués
de la
insp
ecci
ón
Figura No.1
Gráficas para el control de proceso: Generalmente se usan dos tipos básicos de graficas de control: Gráfica de control para variables: son utilizadas cuando un proceso bajo control es alguna medida de la variable, pueden basarse en mediciones individuales, valores de media de muestras pequeñas. Gráficas de control para atributos: se emplean cuan el proceso bajo control es la fracción de unidades defectuosas, cuando un solo defecto no tiene demasiada importancia, pero un gran número de defectos puede dar como resultado un producto defectuoso. Gráfica de control para atributos: se origina al hacer una distinción entre lo bueno y lo malo (tiempo activo contra inactivo). Constancia de aceptabilidad: el nivel de calidad aceptable (NCA) es el máximo porcentaje de no conformidad que se puede considerar satisfactorio para efecto del muestreo de aceptación. Es un punto de referencia y de
ningún modo nos indica que cualquier punto de la no conformidad es aceptable. Se trata de un término estadístico, y no está destinado para que él público general lo use. La única manera de garantizar la aceptación de un lote es teniendo cero porciento de no conformidad o si la cantidad de no conformidad en el lote es menor o igual al numero de aceptación. Nuestro objetivo es cumplir o rebasar las especificaciones a fin de que en el lote no haya ninguna unidad no conforme. Actividad Desarrollar un ejemplo práctico de muestreo tomando un ejemplo ficticio en donde esté expresado el qué, cómo, para qué y por qué, de la muestra y sus respectivos cálculos matemáticos.
Tablas de Muestreo Estadístico Es necesario que conozcas las tablas de muestreo estadístico, sus características y funciones para realizar el control de calidad. Tablas y planes publicados Un plan de muestreo es un conjunto de reglas particulares por medio de las cuales se va a inspeccionar y dictaminar acerca de la calidad de un lote, también conocido como embarque. De acuerdo a la norma hay tres tipos de planes de muestreo: simple, doble y múltiple, y tres niveles de inspección: normal, reducida y rigurosa estrecha. La norma también define la pauta para cambiar entre estos niveles de inspección.
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Para facilitar la negociación entre el productor y el consumidor, lo mejor es publicar procedimientos y normas. Esto evita los problemas de credibilidad originados cuando una u otra parte generan su propio plan de muestreo. También son obvias las implicaciones legales de utilizar planes que aparecen en la literatura como (planes Dodge‐ Roming) o que han sido sometidos al consejo de revisión nacional, probablemente, los mejores utilizados son los planes generados para una aplicación específica. Muestreo secuencial: cada artículo se trata como una muestra de y tamaño 1, y la determinación de aceptar, rechazar o continuar tomando muestras se hace después de la inspección de cada pieza. La mayor ventaja de los planes de muestreo secuenciales es que ofrecen la oportunidad de trabajar con el mínimo número de muestras para obtener una protección prefija. Planes de muestreo saltando en los lotes: se utilizan cuando hay un fuerte deseo de reducir la cantidad de inspección. Este método requiere que se satisfaga una condición inicial, tal como la aceptación de 10 o más lotes consecutivos, y entonces se determina la fracción de lotes que se va a ser inspeccionada. Planes de muestreo en cadena: utilizan información sobre una serie de lotes. Los planes originales de Dodge (1955) utilizaban muestreo simple sobre una base de atributos con n pequeño y c= 0. El hecho distintivo es que el lote actual bajo inspección puede ser aceptado si se observa una unidad defectuosa en la muestra, siempre que nos e hayan encontrado otras unidades defectuosas en las muestras de i lotes precedentes, es decir, en cadena.
A grandes rasgos el método para llevar a cabo la inspección de calidad por muestreo es la siguiente: 1. Establecer el nivel de calidad aceptable (NCA),
que corresponde a la administración de la empresa.
2. Determinar el tamaño del lote, que se realiza por medio de un convenio entre cliente y proveedor.
3. Definir el nivel de inspección, por lo general se inicia con un nivel normal de inspección.
4. Determinar el plan de muestreo, se puede decir por un muestreo sencillo, doble o múltiple.
5. Obtener la clave para el tamaño de muestra, en las tablas se encuentra el tamaño de muestra en función al tamaño del lote y el nivel de inspección; el tamaño de muestra se identifica con una letra.
6. Determinar el tamaño de muestra y el número de aceptación, suponiendo un nivel de inspección, por ejemplo, el normal, y con la letra correspondiente al tamaño de muestra y el valor del NCA, se encuentra en una tabla el tamaño de muestra y el correspondiente nivel de aceptación.
7. Seleccionar la muestra, la muestra debe ser aleatoria es decir, los artículos del lote se tienen que seleccionar al azar.
8. Inspeccionar la muestra, se realizan las mediciones y análisis con base en los requerimientos de calidad y se cuentan los artículos defectuosos. Si el número de defectuosos es menor o igual al número de aceptación que se encontró en la tabla, se acepta el lote, en caso contrario se rechaza y dispone de él conforme a los procedimientos establecidos.
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9. Registrar los resultados, en la bitácora se anotan las decisiones de aceptación o rechazo, para que se puedan aplicar las reglas de cambio de nivel de inspección, así como las observaciones e incidentes pertinentes.
Dodge‐Roming Estos planes fueron introducidos en los años veinte para inspección de atributos lote por lote en el sistema Bell Telephone. Se prefieren, con frecuencia, a los AQL, en especial para componentes críticos de ensambles. Se dispone de planes para muestreo sencillo y doble. Están diseñados de tal forma que se reduce al mínimo la inspección total promedio. Como se hizo notar, el concepto AOQL no tiene significado, a menos que los lotes rechazados se inspeccionen al 100% y se remplacen las unidades defectuosas; así, esos planes sólo aplican para este caso. Para ejemplificar (Ver Figura No.1) es una reproducción de una tabla Dodge‐Roming. Nótese que los tamaños relativos de muestra disminuyen al aumentar los tamaños de lote. Veamos un ejemplo de un plan AOQL. Supongamos que el tamaño de lote es N = 2 500, que el promedio del proceso sea 0.75 y que se especifica el límite de calidad promedio de salida (AOQL) como 2.5%. Vemos que se debe usar un plan con n=55 y c=2. la calidad LPTD es 9.4% es el punto en la curva característica de operación para el cual Pa= 0.10. Así el plan produce un límite promedio de calidad a la salida de 2.5%, y asegura que se rechace el 90% de los lotes con calidad tan mala como 9.4% de artículos defectuosos. Los planes Dodge‐Roming se prefieren, con frecuencia, a los AQL, en especial
para componentes críticos de ensambles. Se dispone de planes para muestreo sencillo y doble. Están diseñados de tal forma que se reduce al mínimo la inspección total promedio. Como se hizo notar, el concepto AOQL no tiene significado, a menos que los lotes rechazados se inspeccionen al 100% y se remplacen las unidades defectuosas; así, esos planes sólo aplican para este caso. Para entender este punto tenemos que tener en cuenta: Nivel aceptable de calidad (average quality level) (AQL) Es el máximo por ciento defectivo (o el máximo numero de defectos por cada cien unidades) que, para los fines de un muestro de inspección, se puede considerar como satisfactorio para la media del proceso. El AQL es un valor designado en por ciento defectivo (o defectos por cada cien unidades), que el consumidor indica que podrá aceptar en la mayoría de los casos por medio del plan de aceptación que se vaya a emplear. Los planes de muestreo que se proporcionan en el se han arreglado de tal forma que la probabilidad de aceptación para un determinado valor de AQL, dependerá del tamaño de la muestra, siendo por lo general mayor para las muestras grandes que para las pequeñas, para un determinado AQL. Limitaciones: la designación de un AQL no significa que el proveedor este facultado para
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proporcionar a propósito alguna medida defectuosa del producto. Especificaciones: El AQL que se vaya a emplear se debe designar en el CONTRATO o por la autoridad responsable (usar guía ISO‐9001). Se pueden emplear diferentes valores del AQL para grupos de defectos. Puede ser designado un AQL para un grupo de defectos, además de los valores de AQL para defectos particulares o para subgrupos de defectos dentro de cada grupo. Aceptación de lotes o producciones unitarias (aceptación o rechazo): la aceptación de un lote o producción unitaria quedará determinada con el empleo de un plan o planes de muestreo asociados con los valores designados para el AQL o los diferentes AQL’s. En contraste con los Planes; MIl‐STD‐105D, que están indicados por el nivel de calidad aceptable, los planes Dodge‐Roming están indicados tanto por calidad limitante (LQ, LTPD), tolerancia de porcentaje de partes defectuosas en el lote), o por AOQL, limite de calidad promedio de salida. Se debe escoger el AOQL si el interés se centra en el nivel general de calidad del producto después de la inspección. Los planes AOQL son más útiles que los LTPD cuando se inspecciona un suministro continuo de producto. Un plan LTPD es más pesimista que el AOQL. La cantidad LPTD será alcanzada casi por cualquier lote, mientras que la AOQL sólo se alcanzará en promedio.
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2.5% Tabla de muestreo sencillo para límite promedio de calidad a la salida (AOQL) =2.5%
Tamaño de lote
Promedio de proceso 0 a 0.05%
Promedio de proceso 0.06 a 0.50%
Promedio de proceso 0.51 a 1.00%
Promedio de proceso 1.01 a 1.50 %
Promedio de proceso 1.51 a 2.00 %
Promedio de proceso 2.01 a 2.50%
n c Pt % n c Pt % n c Pt % n c Pt % n c Pt % n c Pt % 1‐10 11‐50 51‐100 101‐200 201‐300 301‐400 401‐500 501‐600 601‐800 801‐1000 1001‐2000
→2001‐3000 3001‐4000 4001‐5000 5001‐7000 7001‐10,000 10,001‐20,000 20,001‐50,000 50,001‐100,000
Todo 11 13 14 14 14 14 14 14 15 15 15 15 15 33 34 34 34 34
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1
‐ 17.6 15.3 14.7 14.9 15.0 15.0 15.1 15.1 14.2 14.2 14.2 14.3 14.3 11.8 11.4 11.4 11.4 11.4
Todo 11 13 14 14 14 14 32 32 33 33 33 33 33 55 55 55 55 80
0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2
‐ 17.6 15.3 14.7 14.9 15.0 15.0 15.1 15.1 14.2 14.2 14.2 14.3 14.3 11.8 11.4 11.4 11.4 11.4
Todo 11 13 14 30 31 32 32 32 33 55 55 55 75 75 75 100 100 125
0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 2 2 2 3 3 3 4 4 5
‐ 17.6 15.3 14.7 12.7 12.3 12.0 12.0 12.0 11.7 9.3 9.4 9.5 8.9 8.9 8.9 8.0 8.0 7.4
Todo 11 13 29 30 31 32 50 50 50 75 75 100 100 125 125 150 180 235
0 0 0 1 1 1 1 2 2 2 3 3 4 4 5 5 6 7 9
‐ 17.6 15.3 12.9 12.7 12.3 12.0 10.4 10.5 10.6 8.8 8.8 7.9 7.9 7.4 7.4 7.0 6.7 6.1
Todo 11 13 29 30 31 49 50 50 70 95 120 125 150 175 200 260 345 435
0 0 0 1 1 1 2 2 2 3 4 5 5 6 7 8 10 13 16
‐ 17.6 15.3 12.9 12.7 12.3 10.6 10.4 10.5 9.4 8.0 7.6 7.4 7.0 6.7 6.4 6.0 5.5 5.2
Todo 11 13 29 30 48 49 70 70 90 120 145 195 225 250 310 425 640 800
0 0 0 1 1 1 2 3 3 4 5 6 8 9 10 12 16 23 28
‐ 17.6 15.3 12.9 12.7 10.7 10.6 9.3 9.4 8.5 7.6 7.2 6.6 6.3 6.1 5.8 5.3 4.8 4.5
Figura No. 1 Plan AOQL (nivel promedio de calidad de salida) Dodge‐Toming
n= tamaño de muestras; c=número de aceptación “Todo Indica” que se debe inspeccionar cada pieza del lote Pt = tolerancia de lote, porcentaje de artículos defectuosos, con riesgo del consumidor, Pc =0.10.
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Tabla de muestreo sencillo para tolerancia
de lote, porcentaje de artículos defectuosos (LPTD)=1.0%
1.0% Tamaño de lote
Promedio de proceso 0 a 0.10%
Promedio de proceso 0.011 a 0.10%
Promedio de proceso 0.11 a 0.20 %
Promedio de proceso 0.21 a 0.30 %
Promedio de proceso 0.31 a 0.40 %
Promedio de proceso 0.41 a 0.50%
n c AOQL %
n c AOQL %
n c AOQL %
n c AOQL %
n c AOQL %
n c AOQL %
1‐120 121‐510 151‐200 201‐300 301‐400 401‐500 501‐600 601‐800 801‐1000 1001‐2000 2001‐3000 3001‐4000 4001‐5000 5001‐7000
→7001‐10,000 10,001‐20,000 20,001‐50,000 50,001‐100,000
Todo 120 140 165 175 180 190 200 205 220 220 225 225 230 230 390 390 390
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1
0 0.6 0.8 0.10 0.12 0.13 0.13 0.14 0.14 0.15 0.15 0.15 0.16 0.15 0.16 0.21 0.21 0.21
Todo 120 140 165 175 180 190 200 205 220 375 380 380 385 520 525 530 670
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 2 2 2 3
0 0.6 0.8 0.10 0.12 0.13 0.13 0.14 0.14 0.15 0.20 0.20 0.20 0.21 0.25 0.26 0.26 0.29
Todo 120 140 165 175 180 190 200 205 220 375 380 380 385 520 525 530 670
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 2 2 2 3
0 0.6 0.8 0.10 0.12 0.13 0.13 0.14 0.14 0.15 0.20 0.20 0.20 0.21 0.25 0.26 0.26 0.29
Todo 120 140 165 175 180 190 330 335 490 630 645 770 780 910 1040 1300 1420
0 0 0 0 0 0 0 1 1 2 3 3 4 4 5 6 8 9
0 0.06 0.08 0.10 0.12 0.13 0.13 0.15 0.17 0.21 0.24 0.25 0.28 0.29 0.32 0.35 0.39 0.41
Todo 120 140 165 175 180 190 330 335 490 745 880 895 1020 1150 1400 1890 2120
0 0 0 0 0 0 0 1 1 2 4 5 5 6 7 9 13 15
0 0.06 0.08 0.10 0.12 0.13 0.13 0.15 0.17 0.21 0.26 0.28 0.29 0.32 0.34 0.39 0.44 0.47
Todo 120 140 165 175 180 305 330 335 610 870 1000 1120 1260 1500 1980 2570 3150
0 0 0 0 0 0 1 1 1 3 5 6 7 8 10 14 19 23
0 0.06 0.08 0.10 0.12 0.13 0.14 0.15 0.17 0.22 0.26 0.29 0.31 0.34 0.37 0.43 0.48 0.50
n=tamaño de muestra; c=número de aceptación “Todo” indica que se debe inspeccionar cada pieza del lote AOQL = límite de calidad promedio a la salida Figura No. Plan LTPD (tolerancia de lote de artículos defectuosos) Dodge‐Roming.
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Los planes LPTD están diseñados de tal manera que Pa =0.10 en el valor de LPTD. Para mostrar uno de esos planes, supón que N=8,000, que el promedio del proceso sea 0.35 y que el LPTD=1.0 (Ver Figura No.) se debe emplear el plan n=1 150, y c= EI AOQL es 0.34. El concepto de indicación de los planes de muestreo fue creado para dar a los responsables medios fáciles de seleccionar un plan. Como hay un número virtualmente infinito de planes de muestreo, no se puede elaborar tablas para todos ellos. En consecuencia, se construyeron tablas de planes para valores fijos de riesgo del consumidor, o riesgo del productor. Los responsables no tenían medios de variar esos parámetros en el empleo de los planes. Sin embargo, hoy, debido a la disponibilidad general de microcomputadoras y programas, es fácil generar planes que tengan las características deseadas. De aquí ya se está haciendo obsoleta la necesidad de esas tablas de planes de muestreo. Sin embargo, en muchas empresas sigue estando grabada la tradición de emplear planes indicados, como el MIL‐STD‐105D. Militar Estándar 105D Antecedentes: la norma MIL‐STD‐105E es un esquema de muestreo que ideó el Gobierno Estadounidense para sus adquisiciones, como resultado de la Segunda Guerra Mundial. Se ha corregido 5 veces, de aquí la letra “E”, y la última revisión fue en 1989. En 1973 fue adoptada por la Internacional Organization for Standarization (Organización Internacional de Normas), y es la norma ISO/DIS‐2859. Una nueva versión actualizada fue adoptada en 1981 por American Nacional Standard Institute de Normas y la ASQC: ANSI/ASQC Z14.
La MIL‐STD‐105E esta diseñada para muestreo de atributos lote por lote. Su objetivo principal es aceptar lotes, con alta probabilidad, cuyo nivel de calidad sea mayor o igual a un nivel promedio de calidad. En los planes se usan AQL de 0.10 a 10%. Los planes AQL tienen eficiencia máxima sí: – El plan rechaza suficientes lotes para que
valga la pena mejora la calidad del producto cuando el fabricante produce un nivel de calidad peor que el AQL.
– El plan rechaza muy pocos lotes cuando el fabricante produce un nivel de calidad mejor que el AQL.
Planes de secuencia regular El plan de secuencia regular es una generalización de los planes de muestreo doble; es decir se pueden tomar tres, cuatro o más muestras. Los tamaños de muestra son menores que para los planes de muestreo doble, pero los procedimientos son semejantes a los anteriores. El plan de muestreo de secuencia regular es una generalización de los planes de muestreo doble; es decir se pueden tomar tres, cuatro o más muestras. Los tamaños de muestra son menores que para los planes de muestreo doble, pero los procedimientos son semejantes a los anteriores. Planes de muestreo continuos El Plan de muestreo continuo es aquel que se utiliza en el caso límite en el que se revisan los artículos uno por uno y se toma la decisión de aceptar o rechazar el lote o continuar el muestreo. El procedimiento de muestreo continúa hasta que los resultados acumulados de la inspección determinen la decisión de
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aceptación o rechazo que se deba tomar. Por consiguiente, el tamaño de muestra no se especifica con anterioridad, sino que depende de los resultados reales. Características: es la actividad por la cual se toman ciertas muestras de una población de elementos de los cuales vamos a tomar ciertos criterios de decisión, el muestreo es importante porque a través de él podemos hacer análisis de situaciones de una empresa o de algún campo de la sociedad. Especificaciones de datos: cuando el tamaño de la muestra (n) es más pequeño que el tamaño de la población (N), dos o más muestras pueden ser extraídas de la misma población. Un cierto estadístico puede ser calculado para cada una de las muestras posibles extraídas de la población. Una distribución del estadístico obtenida de las muestras es llamada la distribución en el muestreo del estadístico. Por ejemplo, si la muestra es de tamaño 2 y la población de tamaño 3 (elementos A, B, C), es posible extraer 3 muestras (AB, BC Y AC) de la población. Podemos calcular la media para cada muestra. Por lo tanto, tenemos 3 medias muéstrales para las 3 muestras. Las 3 medias muéstrales forman una distribución. La distribución de las medias es llamada la distribución de las medias muéstrales, o la distribución en el muestreo de la media. De la misma manera, la distribución de las proporciones (o porcentajes) obtenida de todas las muestras posibles del mismo tamaño, extraídas de una población, es llamada la distribución en el muestreo de la proporción.
Error estándar: La desviación estándar de una distribución, en el muestreo de un estadístico, es frecuentemente llamada el error estándar del estadístico. Por ejemplo, la desviación estándar de las medias de todas la muestras posibles del mismo tamaño, extraídas de una población, es llamada el error estándar de la media. De la misma manera, la desviación estándar de las proporciones de todas las muestras posibles del mismo tamaño, extraídas de una población, es llamada el error estándar de la proporción. La diferencia entre los términos "desviación estándar" y "error de estándar" es que la primera se refiere a los valores originales, mientras que la última está relacionada con valores calculados. Un estadístico es un valor calculado, obtenido con los elementos incluidos en una muestra. Error muestral o error de muestreo: La diferencia entre el resultado obtenido de una muestra (un estadístico) y el resultado el cual deberíamos haber obtenido de la población (el parámetro correspondiente) se llama el error muestral o error de muestreo. Un error de muestreo usualmente ocurre cuando no se lleva a cabo la encuesta completa de la población, sino que se toma una muestra para estimar las características de la población. El error muestral es medido por el error estadístico, en términos de probabilidad, bajo la curva normal. El resultado de la media indica la precisión de la estimación de la población basada en el estudio de la muestra. Mientras más pequeño el error muestras, mayor es la precisión de la estimación.
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Deberá hacerse notar que los errores cometidos en una encuesta por muestreo, tales como respuestas inconsistentes, incompletas o no determinadas, no son considerados como errores muestrales. Los errores no muestrales pueden también ocurrir en una encuesta completa de la población. Riesgo del consumidor Probabilidad de que la estimación efectuada se ajuste a la realidad. Cualquier información que queremos recoger está distribuida según una ley de probabilidad (Gauss o Student), así llamamos nivel de confianza a la probabilidad de que el intervalo construido en torno a un estadístico capte el verdadero valor del parámetro. Riesgo del productor A veces, para estudios exploratorios, el muestreo probabilística resulta excesivamente costoso y se acude a métodos no probabilísticos, aun siendo conscientes de que no sirven para realizar generalizaciones, pues no se tiene certeza de que la muestra extraída sea representativa, ya que no todos los sujetos de la población tienen la misma probabilidad de se elegidos. En general se seleccionan a los sujetos siguiendo determinados criterios procurando que la muestra sea representativa. Terminología Los nuevos términos, los cuales son frecuentemente usados en inferencia estadística son:
Estadístico: es una medida usada para describir alguna característica de una muestra, tal como una media aritmética, una mediana o una desviación estándar de una muestra. Parámetro: es una medida usada para describir alguna característica de una población, tal como una media aritmética, una mediana o una desviación estándar de una población. Cuando los dos nuevos términos de arriba son usados, por ejemplo, el proceso de estimación en inferencia estadística puede ser descrito como le proceso de estimar un parámetro a partir del estadístico correspondiente, tal como usar una media muestral (un estadístico para estimar la media de la población: un parámetro). Actividad Exponer las características de las tablas e muestreo estadístico. Investigar la normatividad vigente para cumplir los requisitos de calidad de la industria.
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PRÁCTICAS Y LISTAS DE COTEJO Práctica número: 1 Nombre de la práctica: Identificación de materias primas y materiales
en empresas metalúrgicas, químicas, de alimentos, textil, y de confección
Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno describirá las características de las materias
primas y materiales de las empresas metalúrgicas, químicas, de alimentos, textil, de confección para la inspección de calidad del producto en proceso.
Escenario: 1. Aula.
2. Empresas de metalúrgica, química, de alimentos, textil, y de confección.
• Duración: 5 hrs.
Materiales Maquinaria y equipo Herramienta • Bolígrafo • Cuaderno
•
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Procedimiento
Realizar la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
Aplicar las normas de seguridad e higiene.
Verificar que en el área de trabajo existan condiciones seguras de trabajo.
Utilizar ropa y equipo de trabajo. Escenario 1
1. Elaborar un guión de observación sobre la fabricación de un producto cuyo proceso sea
manufacturero. 2. Elaborar un guión de observación sobre la fabricación de un producto cuyo proceso sea químico. 3. Elaborar un guión de observación sobre la fabricación de un producto cuyo proceso sea de alimentos. 4. Elaborar un guión de observación sobre la fabricación de un producto cuyo proceso sea del textil. 5. Elaborar un guión de observación sobre la fabricación de un producto cuyo proceso sea de confección.
Escenario 2
1. Seleccionar un producto 2. Registrar el proceso de producción del producto.
Escenario 3
1. Realizar una lista de las materias primas y materiales utilizados en la elaboración del producto de los
diferentes giros industriales. 2. Elaborar una tabla que contemple:
Características de calidad de las materias primas Características de calidad de los materiales Clasificación en primarias, secundarias y de soporte
3. Elaborar un diagrama del proceso de fabricación donde se identifiquen las materias primas y materiales utilizados en cada una de las etapas del proceso.
4. Guardar los materiales utilizados. 5. Limpiar el área de trabajo.
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Lista de cotejo de la práctica número 1:
Identificación de materias primas y materiales en empresas metalúrgicas, químicas, de alimentos, textil, y de confección
Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el
desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Desarrollo Si No No
Aplica Realizo la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
• Aplico las medidas de seguridad e higiene... • Utilizo equipo y ropa para protección personal.
1. Elaboró el guión de observación de la fabricación del producto manufacturero, químico, alimenticio, textil y de confección identificando el proceso.
2. Realizó la lista de materias primas y materiales utilizados en la elaboración del producto.
3. Elaboró la tabla contemplando los puntos especificados en el procedimiento. 4. Elaboró el diagrama de flujo de las materias primas y materiales identificando
el momento durante el proceso.
5. Guardó los materiales utilizados. 6. Limpió el área de trabajo. 7. Realizo el procedimiento para cada giro industrial Dio tratamiento a los residuos recuperables Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales
Observaciones:
PSP:
Hora de
inicio: Hora de
término: Evaluación:
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Práctica número: 2 Nombre de la práctica: Determinación de los elementos de
inspección.
Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno determinará los elementos requeridos para
llevar a cabo la inspección. Escenario: Empresa
manufacturera
Duración: 3 hrs.
Materiales Maquinaria y equipo Herramienta • Bolígrafo. • Cuaderno de notas. • Reporte de la práctica
anterior
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Procedimiento
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. Identificar las características del producto a inspeccionar. 2. Elaborar diagrama de flujo de fabricación del producto.
Especificar los materiales utilizados para su fabricación. Especificar los componentes y procesos que conducen al producto final.
3. Analizar el diagrama de proceso elaborado. 4. Seleccionar estación de inspección, de acuerdo con lo detectado en el diagrama de flujo. 5. Identificar las necesidades de uso del producto. 6. Describir las especificaciones del producto y del proceso que han determinado en el diseño. 7. Revisar las normas de la industria. 8. Elaborar el plan de inspección, en un documento que contenga los siguientes datos: 9. Listar las características de calidad que serán controladas. 10. Recopilar información sobre la terminología utilizada para describir las cualidades del producto. 11. Clasificar las características del producto por gravedad. 12. Determinar el método de inspección. 13. Elaborar los formatos de registro de la inspección. 14. Preparar el material y elementos de medición. 15. Preparar las instalaciones en que se llevará a cabo la inspección.
Instrumentos Clasificación de la gravedad de las características Tolerancias Lista de normas aplicables Secuencia de las operaciones de inspección Frecuencia de la inspección Tamaño de la muestra. Número de defectos permitidos Sellos de inspección a emplear
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Lista de cotejo de la práctica número 2:
Determinación de los elementos de inspección
Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el desempeño
del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Desarrollo Si No No
Aplica Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
• Aplico las medidas de seguridad e higiene.
• Utilizo equipo y ropa para protección personal
1. Identifico características del producto 2. Elaboro diagrama de flujo. 3. Analizó el diagrama de proceso elaborado 4. Selecciono estación de inspección 5. Identificó las necesidades de uso del producto. 6. Describió las especificaciones del producto y del proceso que han determinado en el diseño. 7. Revisó las normas de la industria. 8. Listó las características de calidad que serán controladas. 9. Recopiló información sobre la terminología utilizada para describir las cualidades del
producto.
10. Clasificó las características del producto por gravedad. 11. Determinó el método de inspección. 12. Elaboró los formatos de registro de la inspección. 13. Preparó el material y elementos de medición. 14. Preparó las instalaciones para llevar a cabo la inspección. 14 Elaboró el plan de inspección. Dio tratamiento a los residuos recuperables. Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.
Observaciones:
PSP:
Hora de
inicio: Hora de
término: Evaluación:
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Práctica número: 3 Nombre de la práctica: Verificación de la calidad. Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno realizará pruebas de medición a productos
terminados, empleando el equipo y procedimiento correspondiente. Escenario: Laboratorio de
Pruebas
Duración: 4 hrs.
Materiales Maquinaria y Equipo Herramientas
• Plan de inspección. • Etiquetas. • Producto terminado. • Formatos de registro.
• Equipo de medición.
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Procedimiento
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
Aplicar las normas de seguridad e higiene. Verificar que en el área de trabajo existan condiciones seguras de trabajo. Utilizar ropa y equipo de trabajo. 1. Consultar el plan de inspección de la calidad del producto terminado.
2. Seleccionar el equipo de protección personal a usar durante las actividades.
3. Utilizar la ropa de protección personal.
4. Seleccionar el producto a verificar y el equipo correspondiente a la prueba de medición.
5. Asegurar que el equipo se encuentra calibrado, para que las lecturas y mediciones sean exactas.
6. Llevar a cabo el método de verificación interpretado en el plan de inspección.
7. Consultar los criterios de aceptación de las características del producto.
8. Asegurar que los criterios de aceptación sean los vigentes.
9. Llevar a cabo las pruebas de medición.
10.Realizar registros del desempeño del producto.
11.Almacenar el equipo, considerando las condiciones ambientales y los métodos de manejo para su
conservación.
12.Comparar resultados de pruebas con el criterio de aceptación definido.
13.Identificar la conformidad y no‐conformidad del producto.
14.Interpretar resultados de análisis.
15.Identificar con etiquetas, la clasificación del estado del producto analizado.
16.Elaborar un reporte de los resultados obtenidos.
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Lista de cotejo de la práctica número 3:
Verificación de la calidad.
Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el
desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Desarrollo Si No No
Aplica Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplico las medidas de seguridad e higiene. • Utilizo equipo y ropa para protección personal
1. Consultó el plan de inspección de la calidad del producto terminado. 2. Seleccionó el producto a verificar y el equipo correspondiente a la prueba de
medición.
3. Utilizó la ropa de protección personal. 4. Seleccionó el producto a verificar y el equipo correspondiente a la prueba de
medición.
5. Aseguró que el equipo se encuentra calibrado, para que las lecturas y mediciones sean exactas.
6. Llevó a cabo el método de verificación interpretado en el plan de inspección. 7. Consultó los criterios de aceptación de las características del producto. 8. Asegurar que los criterios de aceptación sean los vigentes. 9. Llevó a cabo las pruebas de medición. 10.Realizó registros del desempeño del producto. 11.Almacenó el equipo, considerando las condiciones ambientales y los métodos de
manejo para su conservación.
12.Comparó resultados de pruebas con el criterio de aceptación definido. 13.Identificó la conformidad y no‐conformidad del producto. 14.Interpretó resultados de análisis.
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Desarrollo Si No No
Aplica15.Identificó con etiquetas, la clasificación del estado del producto analizado. 16.Elaboró un reporte de los resultados obtenidos. Dio tratamiento a los residuos recuperables. Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.
Observaciones:
PSP:
Hora de
inicio: Hora de
término: Evaluación:
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PRUEBAS DE LABORATORIO El alumno identificará las pruebas físicas y químicas que se realizan en el laboratorio de acuerdo con el equipo especializado, para determinar la calidad en la materia prima y productos
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Sumario Tipos de pruebas físicas Tipos de pruebas químicas Registros de laboratorios Reactivos Instalaciones Acreditación de laboratorios
RESULTADOS DE APRENDIZAJE Identificar las pruebas físicas y químicas de laboratorio que se realizan de acuerdo al equipo especializado.
Tipos de Pruebas Físicas
Idealmente el proceso de inspección se realiza en la línea de producción; pero esto no es posible ni recomendable en todo momento, por esto en toda fábrica o instalación industrial se encuentra un laboratorio para llevar a cabo las pruebas necesarias para asegurar la calidad de los productos cuando el tipo de inspección o prueba lo indiquen. Esta es sólo una de las razones de la existencia de un laboratorio en cada planta, pues entre otras razones cabe señalar que en el diseño de nuevos productos y la optimización de los procesos de producción en la planta es necesario contar con las instalaciones y el personal adecuado para realizar la función de investigación y desarrollo. En esta unidad revisaremos los diversos tipos de pruebas físicas y químicas que se realizan a los materiales y productos, se mencionan los tipos de pruebas de aplicación general para todas las industrias pues como se menciona más adelante, en cada compañía o proceso en específico se lleva una serie de pruebas particulares para garantizar la calidad (o el cumplimiento con las especificaciones) que no siempre están al alcance del público en general o investigadores
académicos pues son propiedad con patente de las empresas que los desarrollan. Al igual que se explican los diversos tipos de pruebas de laboratorio se señalan los equipos e instrumentos mínimos con que debe contar el laboratorio industrial; de los procedimientos de control tanto del equipo y los reactivos que se utilizan, del registro cuidadoso y esmerado de los experimentos, pruebas y ensayos que en él se realizan, de las características de control y resguardo con que deben cumplir estas instalaciones, por último se mencionan las normas de seguridad e higiene que se deben observar en el laboratorio para protección tanto del personal que se encuentra ahí como del equipo mismo. Cabe señalar que el avance científico y tecnológico de nuestros días pone al alcance instrumentos y procedimientos de análisis que hace unos años no se imaginaban, es poco probable que este avance se detenga. Por lo tanto será muy importante estar continuamente estudiando e informándose acerca de los nuevos desarrollos en nuestro campo profesional. Por ejemplo la utilización de cromatógrafos o espectrógrafos, basados en la tecnología del rayo láser se ha generalizado en la industria, hasta hace poco tiempo estos instrumentos sólo se encontraban en los institutos de investigación de las universidades. Por último cabe aclarar que la distinción entre un laboratorio o las pruebas físicas y químicas es artificial y se diluye conforme el análisis de los materiales es más profundo pues las propiedades físico ‐químicas de los materiales están íntimamente ligadas. En las fábricas y plantas industriales será difícil encontrar dos recintos separados para un laboratorio de
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pruebas físicas y otro para pruebas químicas. En su lugar se encontrarán laboratorios especializados para el producto o tipo de proceso que se lleve a cabo en la fábrica Se deben revisar siempre todos los productos para asegurar que su calidad sea la adecuada. Muchas fallas se deben al deterioro por reacciones químicas a través del tiempo, que se pueden agravar por efectos de temperatura y humedad. Entender las propiedades físicas de los materiales y sus respuestas a los efectos ambientales, ayuda a eliminar las fallas potenciales, o a hacer eficaz al producto, con respecto a las condiciones ambientales que afectan la confiabilidad. Los ingenieros de confiabilidad deben trabajar en colaboración estrecha con los químicos, ingenieros de ciencia de materiales, y demás personas que puedan contribuir a entender mejor los mecanismos de falla. La confiabilidad de un producto se determina, principalmente, por el diseño y la confiabilidad de sus componentes. Sin embargo, esto no es tan fácil ya que no siempre se puede determinar mediante un análisis teórico del diseño. Consiguientemente, es necesaria la prueba formal, en la que interviene la simulación de condiciones ambientales para determinar el funcionamiento de un producto, su tiempo de funcionamiento y en qué forma falla. Destructivas Estas pruebas dejan a la materia prima en condiciones no adecuadas para su utilización
Mecánicas: están encargadas de medir: Tensión estática y comprensión: tolerancia a la tensión y a soportar peso distribuido de forma uniforme. Resistencia a cualquier tipo de corte (láminas). Elasticidad y ductilidad: si resiste una carga la cual provoca deformación, pero se logra recuperar antes que la deformación se haga permanente. Dureza: si soporta cargas, durante un tiempo determinado. Resistencia al impacto: si soportan impactos imprevistos. Resistencia a la fractura o fragilidad: que presenten grietas. Fatiga: se aplican ciclos de carga y descarga para verificar niveles de esfuerzo. Térmicas: Estas pruebas están encargadas de medir: Conductividad térmica: se verifica en función del tiempo y de la distancia entre dos puntos de un cuerpo a distinta temperatura para que esta sea la misma en ambos sitios. Calor específico: capacidad de transmisión de un cuerpo a otro que se encuentra a menor temperatura. Expansión térmica o índice de dilatación: al aumentar la temperatura para observar cómo se expanden o dilatan los materiales. Hidráulicas: permiten determinar la permeabilidad o impermeabilidad de un material o producto. Eléctricas: están encargadas de medir la conductividad. Se mide la resistencia en Homs, que opone la materia al paso de la corriente.
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Ópticas: están encargadas de medir propiedades de reflexión, luminosidad, etc. Sensoriales: están encargadas de medir lo que se percibe por medio de los sentidos, como el olor, color textura, aroma y sabor. No destructivas Fluoroscopia: se sumerge en líquido fluorescente y posteriormente bajo luz ultravioleta o lámpara incandescente se observa a simple vista o bajo microscopio las fracturas o fisuras superficiales que presenta, sin embargo este tipo de prueba es para uso superficial ya que no sirve para detectar fisuras internas. Radiográficas: Los rayos X para detectar fallas internas. Ultrasonido: éstos de igual forma revelan la estructura interna y detectan fallas. Magnetismo: resonancia magnética para observar la estructura molecular y determinar sus propiedades físico‐químicas. Equipo estándar de pruebas Los tipos de prueba y los instrumentos para llevarlas a cabo, que se pueden realizar a los materiales son tan amplios como las clases de materia prima y los procesos industriales de transformación que existen. Las pruebas e inspecciones a las que se sujetan los materiales y productos son tan extensos y específicos como los estipulen los requerimientos y especificaciones de calidad tanto del consumidor final como productor o del comprador.
Sería necesario un tratado enciclopédico para describir todas las propiedades y características de los materiales y, las pruebas y procedimientos para evaluarlas. Sin embargo podemos generalizar e iniciar nuestro estudio de las propiedades físicas y químicas de los materiales y presentar las pruebas más comunes y accesibles para estudiar. Conforme avances en sus estudios, en las prácticas de laboratorio de este curso, y sobre todo a lo largo de tu carrera profesional, tendrás la oportunidad de conocer y, seguramente, ser un factor importante, en pruebas y evaluaciones, muy sofisticadas, de los materiales y productos de la industria (o industrias) donde colabores. Cabe resaltar, pues se aplica para cada uno de los equipos de laboratorio de los grupos de pruebas que se han enumerado, que en la actualidad y gracias a los avances tecnológicos, todos estos equipos se encuentran del tipo analógico o digitales, siendo estos últimos los que se han vuelto más comunes. Sin embargo al ser instrumentos de precisión y necesarios para la adecuada función de análisis e inspección se deben utilizar con todo cuidado y de acuerdo a las especificaciones y normas de operación del fabricante. Máquina universal: es una prensa que se utiliza para pruebas de tracción, flexión, compresión y fatiga. La aplicación de este instrumento es muy amplia pues se pueden hacer ensayos en piezas metálicas, hormigón armado para edificios y presas, elementos estructurales de puentes y edificios, perfiles metálicos e incluso simular las cargas estructurales en una construcción durante un temblor. Su funcionamiento consiste en la aplicación de fuerza en el orden de 1,000 a 10,000 kN (kilo Newtons).
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Pirómetros: son termómetros que se aplican para medir temperaturas muy elevadas, el termómetro de mercurio pierde su utilidad cuando éste alcanza su punto de ebullición a los 360ºC. Fundamentalmente se encuentran de tres tipos: de gas, de resistencia y ópticos. Los pirómetros de gas utilizan hidrógeno o nitrógeno contenido en un bulbo de metal y se aplican para temperaturas de hasta 1,550ºC. Los pirómetros de resistencia basan su funcionamiento en la propiedad que presentan los conductores de electricidad de cambiar su resistencia con la temperatura. Por su parte los pirómetros ópticos, funcionan bajo el principio de la radiación que un filamento de metal desprende temperatura elevada con este tipo de instrumento se aplica para temperaturas del orden de los 3,600ºC. Medidor de flujo Son instrumentos para medir el paso o circulación del volumen de un fluido (líquido o gaseoso). Cuando un fluido circula a través de este instrumento, con una velocidad y/o presión determinadas, mueve unas aspas (como si fuera un molino) con lo que se determina el volumen que pasa a través del medidor. Este tipo de instrumento es muy común en nuestros hogares pues ahí se aplica para medir el consumo del agua, la energía eléctrica (aunque bajo otro principio) y, en algunos casos también para medir el consumo del gas doméstico. Calibradores (vernier) micrómetros: se entiende por patrón de medida a la referencia o instrumento calibrador que se emplea para ajustar, verificar y validar el adecuado funcionamiento de los instrumentos de medición que se utilizan en la inspección de los materiales y productos (que pueden ser ya terminados o en proceso de fabricación).
El calibrador o vernier; es un instrumento de medición directa que permite un buen grado de exactitud en mediciones de longitud, de diámetros tanto interiores como exteriores y de profundidad. Por lo general la aproximación de este instrumento es de 0.05 mm en el sistema decimal y de 1/128” en el inglés. El micrómetro es otro instrumento de medición directa pero de mayor precisión que el calibrador o vernier. Las lecturas de este instrumento tienen una exactitud del orden de las milésimas de milímetro y de pulgada. Los micrómetros se construyen de varias maneras para que se adapten a diversas necesidades de medición, por tal motivo se encuentran micrómetros de interiores, de profundidad, longitudinales, de altura y de engranes. Durómetros: el durómetro es un modelo estándar para medir la dureza de los elastómeros blandos (Shore O). El durómetro se compone de un componente de medición con cabezal de medición y un reloj anides‐ alumbrante de 360° con una precisión de lectura de 0,5 unidades de dureza con el puesto de prueba Potenciómetros: este instrumento se emplea en pruebas para determinar el grado de acidez o alcalinidad, es decir el pH, de una disolución con una muestra de una sustancia, que puede ser un mineral o una sal. Para medir el estado de acidez o alcalinidad de un compuesto o solución con base en el “potencial de hidrógeno” conocido mejor como pH. Este análisis se efectúa a través de escalas de color aplicadas a un papel reactivo o con instrumentos automáticos llamados potenciómetros
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Actividad Exponer los tipos de pruebas físicas utilizadas en los materiales y las características del equipo usado para inspección y pruebas. Elaborar un cuadro comparativo sobre los tipos de pruebas físicas en donde se especifique su tipo, función, su aplicación en la materia prima, así como el equipo a utilizar.
Tipos de Pruebas Químicas
Los tipos de pruebas, también conocidos como ensayos, inspecciones y pruebas que se realizan en un laboratorio químico están en relación directa con la composición, mezcla y pureza de las sustancias y elementos químicos que constituyen a un producto, material o materia prima. En este sentido también se incluyen las propiedades de los materiales en cuanto a su transformación ante agentes externos como temperatura, luz, radiación, aire, etc. El medio ambiente y la presencia de contaminantes alteran la estructura y propiedades de los productos. En el laboratorio químico (y aquí se relaciona íntimamente con las pruebas físicas) se realizan pruebas relacionadas con el cambio en el estado de energía de los materiales.
Concentraciones En una variedad de industrias, que van desde la metalúrgica hasta farmacéutica es de vital importancia llevar composición y concentración de las materias primas y artículos que producen. Sugerimos que investigues en con tu profesor acerca de los procesos que siguen las industrias más cercanas a ti comunidad y como verifican la calidad, química en este caso, de la materia
prima que utiliza o, en otro sentido, de sus productos. Las propiedades químicas describen la capacidad de transformación de una sustancia en otra, de los elementos o compuestos que la constituyen y del grado de pureza por un lado, y de la presencia de impurezas o contaminantes presentes en el material por otro lado. Junto con las propiedades químicas de una sustancia, si esta es de origen orgánico, se comprenden también las características microbiológicas del material en cuanto a la presencia de microorganismos tales como bacterias y hongos. Pureza de materias primas En una variedad de industrias, que van desde la metalúrgica hasta farmacéutica es de vital importancia llevar un control de la pureza química, composición y concentración de las materias primas y artículos que producen. Siguiendo con nuestro ejemplo ¿que pasaría con el acero producido por una fundidora si la composición del mineral de hierro presentara concentraciones fuera de la norma de antimonio, aluminio o cualquier otro mineral?, ¿cómo podría responder un orfebre, artesano de oro y plata, si su material llega contaminado con cobre?. Sugerimos que investigues en con tu profesor acerca de los procesos que siguen las industrias más cercanas a tu comunidad y como verifican la calidad, química en este caso, de la materia prima que utiliza o, en otro sentido, de sus productos.
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Resistencia al medio ambiente Estas pruebas se engloban bajo el concepto del deterioro o desgaste que sufren los materiales y estructuras ante la presencia de agentes contaminantes o nocivos en el medio ambiente y su relevancia data de solo hace unos años. Este tipo de pruebas se llevan bajo condiciones bien controladas de calor, humedad, la presencia de agentes químicos, radiación (electromagnética o nuclear), electricidad y microorganismos. Estas pruebas se traducen en resistencia a la corrosión, radiación y deterioro biológico. La corrosión es una reacción química donde una sustancia metálica cede electrones para formar una sal, que es un compuesto químico más estable. Por ejemplo, ante la presencia de oxígeno y humedad el hierro en estado metálico forma el comúnmente conocido óxido –de hierro– o herrumbre. Con la electrólisis también se presenta el fenómeno de la corrosión de los compuestos metálicos. La electrólisis se presenta cuando fluye una corriente eléctrica a través de dos metales distintos por medio de una solución, en este caso uno de los metales pierde iones con más rapidez que el otro. Este es el mismo principio de funcionamiento de una pila eléctrica o un acumulador. Las pruebas contra la corrosión a que se sujetan los materiales tienen el objeto de determinar las propiedades mecánicas durante y después de su exposición a ambientes corrosivos, en general se llevan a cabo el mismo tipo de pruebas de esfuerzo que se mencionan en el primer inciso de este tema. Radiación: varios tipos de materiales, principalmente los orgánicos tales como los polímeros (plásticos y resinas), son analizados contra los efectos de varios tipos de radiación tales como los rayos X, ondas de radio ‐
frecuencia, radiación nuclear e inclusive la luz solar. Estas pruebas se llevan a cabo sometiendo una muestra del material (una superficie o volumen conocido) al tipo de radiación de interés durante un período controlado de tiempo. En seguida se analizan sus propiedades físicas y químicas para determinar los cambios o degradación que ha sufrido el material. Deterioro biológico: este tipo de pruebas tiene por objeto determinar la resistencia y durabilidad de los materiales y ciertos productos orgánicos (pinturas, envolturas y recubrimientos) al ataque o presencia de microorganismos tales como bacterias, hongos, algas e insectos. En este sentido, se trata de evaluar el tipo de material idóneo (es decir el más adecuado) para proteger a ciertos productos contra el ataque de estos agentes. Por ejemplo, oleoductos y gasoductos cuentan con un recubrimiento plástico para protegerlos contra la corrosión, a este recubrimiento se la trata con sustancias que impiden el desarrollo de microorganismos. Equipo estándar de pruebas A continuación de mencionaran los equipos de prueba más comunes. Muflas: son hornos de laboratorio que se emplean para desecar o calcinar muestras de sustancias para su posterior análisis; también se emplean para determinar el punto de fusión y ebullición de las sustancias. Por lo general estos hornos son eléctricos, sin embargo, en un laboratorio en particular, dependiendo de las
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temperaturas que sea necesario alcanzar podrán encontrarse hornos de gas. Cámara salina: con el objetivo de probar la resistencia de los materiales a la corrosión se llevan a cabo ensayos en una cámara donde se les expone, bajo condiciones controladas de humedad y temperatura, a una atmósfera húmeda con sales disueltas que por lo general son el cloruro de sodio (sal común) y el cloruro de calcio. Al exponer un material o una estructura durante un tiempo determinado a este ambiente se analiza la corrosión y el posible desgaste de las partes estructurales de una construcción para estimar su vida útil y determinar las estrategias de mantenimiento. Centrífugas: son instrumentos que se utilizan para separar los componentes de una solución por medio de la sedimentación diferenciada que presenta cada sustancia por medio de un movimiento circular controlado, desde pocas revoluciones por minuto hasta cientos o miles de revoluciones Potenciómetro: se usa para medir el estado de acidez o alcalinidad de un compuesto o solución con base en el “potencial de hidrógeno” conocido mejor como pH. Este análisis se efectúa a través de escalas de color aplicadas a un papel reactivo o con instrumentos ‘automáticos’ llamados potenciómetros Balanzas analíticas: instrumento tradicional en todo laboratorio la balanza analítica de utiliza para determinar el peso (y de esta manera la masa) de sustancias y muestras de materiales con precisión. Se encuentran de dos tipos: de dos platillos donde la determinación del peso se obtiene al equilibrar la balanza utilizando las pesas, de peso conocido, contra el peso de la
muestra cuyo peso se desconoce. Por otro lado, la balanza analítica de un solo platillo funciona por medio de un mecanismo piezoeléctrico para determinar, con gran exactitud, el peso de la muestra. Cabe señalar que en todos los casos la balanza se debe mantener fija, sobre una superficie plana, evitando en todo momento los golpes, libre de polvo y humedad, con objeto de mantener su buen funcionamiento y exactitud.
Colorímetro: es un aparato basado en la ley de absorción de la luz habitualmente conocida como de "Lambert‐Beer". En realidad, estos dos autores nunca llegaron a colaborar puesto que un siglo separa el nacimiento de cada uno. Johann Heinrich Lambert (1728‐1777) realizó sus principales contribuciones en el campo de la matemática y la física y publicó en 1760 un libro titulado Optometría, en el que señalaba la variación de la intensidad luminosa al atravesar un rayo de luz un número "m" de capas de cristal podía considerarse como una relación exponencial, con un valor característico ("n") para cada cristal. En 1852, August Beer (1825‐1863) señaló que esta ley era aplicable a soluciones con diversa concentración y definió el coeficiente de absorción, con lo que sentó las bases de la fórmula que sigue siendo utilizada actualmente:
Ln(I/Io) = ‐kcd donde k= coeficiente de absorción molecular, característico de la sustancia absorbente para la luz de una determinada frecuencia. Cf. concentración molecular de la disolución Da espesor de la capa absorbente o distancia recorrida por el rayo luminoso.
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Esta propiedad comenzó a ser utilizada con fines analíticos gracias a los trabajos de Bunsen, Roscoe y Bahr, entre otros. El colorímetro más antiguo de la colección de la Universidad de Valencia es semejante al propuesto en 1870 por Jules Duboscq (1817‐1886), un fabricante de instrumentos ópticos de París. Es un buen ejemplo de lo que Gaston Bacherlard denominaba “theorèmes réifiés” para hacer referencia a los instrumentos científicos. Dado que su forma y sus características muestran claramente las bases teóricas de su funcionamiento, este tipo de instrumentos resulta particularmente adecuado para ser empleados en la enseñanza, por ejemplo, en el estudio de las leyes de la colorimetría. Espectrofotómetro: dentro del equipo más especializado (y moderno) en un laboratorio de química destaca el cromatógrafo de gases y el espectrómetro de masas que con la aplicación de rayo láser u otro procedimiento para vaporizar muestras de sustancias analiza la composición química y en cierto sentido las propiedades físicas de las sustancias o materiales.
Soporte Universal: es un utensilio de hierro que permite sostener varios recipientes. RESULTADOS DE APRENDIZAJE Identificar los requerimientos para llevar a cabo las pruebas de laboratorio
Registros de Laboratorio
De manera análoga al uso de la bitácora de inspección en el laboratorio se lleva un registro por escrito acerca del uso y aplicación que se da a los instrumentos y equipo.
Cuaderno de analista Lo anterior se relaciona directamente con el registro que el analista o técnico de laboratorio lleva de todas sus actividades cotidianas o extraordinarias dentro del laboratorio. Gran cantidad de análisis se efectúan a lo largo de un experimento muy largo en el tiempo, que puede durar desde horas hasta días, por lo que es necesario registrar cada una de las lecturas en un cuaderno (o en computadora) para validar los resultados del experimento o inspección. Basta señalar que muchos descubrimientos científicos se han logrado de esta manera, al revisar y estudiar las notas y observaciones que los científicos hacen de sus observaciones. “Más vale una pálida tinta que la más brillante de las memorias”.
Bitácoras de equipos
El objeto de este registro es llevar un control de quién y para qué fue empleado un instrumento o instalación en particular y del programa de mantenimiento preventivo y correctivo al que se sujeta, principalmente. Como se ha mencionado anteriormente, los equipos de laboratorio llegan a ser muy caros y sofisticados, se necesitan mantener en condiciones óptimas de operación y calibrados de acuerdo a un patrón para que sus mediciones o resultados de análisis sean válidos (¿qué certidumbre podrá tener un vernier al quien alguien ha dejado caer accidentalmente y se ha torcido?) por este u otros motivos similares toda operación en el laboratorio debe estar cuidadosamente registrada.
Muestras en laboratorio
Por lo general las muestras y piezas que llegan a un laboratorio para su análisis o inspección se deben manejar y conservar de cuerdo a una
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norma o procedimiento establecido por el sistema de calidad, a convenios o contratos con los clientes o proveedores o incluso por que estos procedimientos están sujetos a una norma legal. En ciertos casos debe permanecer como “testigo” una muestra del material al que no se somete a análisis para que, en caso de presentarse una discrepancia o inconformidad, se pueda elabora, otra vez, el análisis correspondiente. Los materiales de análisis, testigos, y reportes de laboratorio deberán conservarse durante un tiempo determinado, en condiciones óptimas de conservación, según lo establezcan las normas y procedimientos correspondientes. Actividad Exponer las principales características de las pruebas físicas y químicas y su aplicación en los materiales. Elaborara un trabajo escrito sobre las técnicas para realizar pruebas físicas y químicas más comunes en la industria. Realizar una investigación documental sobre los tipos de pruebas químicas que se realizan a los materiales en un proceso de inspección. Discutir grupalmente sobre la importancia de las pruebas químicas en los materiales en un proceso de inspección. Elaborar un formato de registro de pruebas y realiza su llenado con pruebas realizadas en el laboratorio tu plantel.
Evaluar el impacto que tienen los desperdicios industriales en el medio ambiente.
Reactivos Los reactivos son las sustancias empleadas en el laboratorio que por medio de las pruebas y reacciones químicas descubren la presencia de otras sustancias y determinan las características de sus elementos en cuanto a constitución, concentración y pureza. Obviamente para que los análisis sean confiables y adecuados los reactivos deben de presentar un grado de pureza y concentración adecuada por tal motivo se controla y especifica su presentación en diversas normas. Registro Lo más importante es que en el laboratorio estas sustancias deben manejarse con las normas de seguridad e higiene pertinentes pues muchos de estos reactivos son altamente tóxicos, inflamables o explosivos. En el mismo sentido se deben de almacenar en las condiciones adecuadas de temperatura, humedad, iluminación, etc. pues cualquiera de estas circunstancias puede modificar las propiedades del reactivo y dejarlo sin utilidad. Un ejemplo muy sencillo, el alcohol y el formol deben conservarse en un lugar fresco (temperatura relativamente baja) y sin ventilación, es decir, mantener el frasco que los contiene bien tapados (en caso contrario estas sustancias se vaporizan). De la misma manera que con los equipos de laboratorio es conveniente llevar una bitácora o registro de la utilización y consumo de varios de los reactivos, por varias razones: son productos
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de alto costo y difíciles de conseguir en el mercado, algunos son controlados por las autoridades, si no son manipulados correctamente pierden su eficacia, y así sucesivamente. Así que es conveniente llevar un control y registro del consumo de los reactivos y de quien y para que son utilizados. Actividad Investigar qué reactivos son utilizados en la industria para pruebas de laboratorio de diversos materiales. Seleccionar el tipo de reactivo para su aplicación en diferentes pruebas.
Instalaciones Es el lugar especialmente diseñado para que con base en condiciones de limpieza, iluminación, ventilación, es decir de higiene, y con el equipo de seguridad adecuado, equipo contra incendio, protección personal y de primeros auxilios, se lleven los análisis e inspecciones adecuados al producto, proceso y materiales de una industria. La presencia de reactivos o sustancias peligrosas y los procedimientos que en estos lugares se realizan pueden llegar a ser muy peligros, donde se pone en riesgo tanto la integridad física de las personas como las instalaciones y bienes materiales, no solo del lugar sino de toda la planta. Por tal motivo es de suma importancia observar las normas de seguridad e higiene necesarias, mantener un comportamiento cuidadoso y disciplinado y, por último pero no menos importante, estar capacitado en la metodología y procedimientos del experimento, inspección o medición que se va ha seguir.
Con todo lo que se ha explicado acerca del equipo y trabajo que se realiza en un laboratorio físico ‐ químico es claro entender que las instalaciones de este lugar deben ser las adecuadas y planear su edificación con mucho cuidado. El primer lugar el mobiliario debe presentar las dimensiones óptimas para el tipo de pruebas y ensayos que se van a realizar. Al igual que en la línea de producción el personal debe contar con el espacio adecuado para realizar sus movimientos. Las condiciones ambientales, ya lo hemos señalado, deben ser adecuadas, la temperatura, humedad, iluminación, ventilación, etc. dependiendo de las circunstancias llegan a estar muy controladas. El equipo e instalaciones contra incendio (extinguidores, mangueras, barreras contra incendio) deben estar, siempre, en condiciones óptimas. Es preciso señalar que no siempre los incendios surgen por causa de un descuido o mala operación, hay circunstancias contingentes que los pueden originar. Hay sustancias que presentan una combustión espontánea. El equipo de primeros auxilios debe estar instalado apropiadamente; cabe señalar que en estos lugares no basta con un botiquín sino que se deben encontrar regaderas, lavadores de ojos, oxígeno, etc. para hacer frente a emergencias. Una de las instalaciones con que debe contar un laboratorio es una cámara de aire donde se puedan realizar experimentos o pruebas donde los vapores y gases de sustancias volátiles se puedan dispersar y no pongan en peligro al analista o presenten un riesgo de explosión. Para ensayos biológicos esta instalación también es necesaria cuando se manejan microorganismos que presenten un riesgo de contagio.
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Distribución de planta La disposición de planta constituye un sistema compuesto de departamentos individuales (que son, a su vez, subsistemas compuestos de estaciones de trabajo) que determina en gran medida la eficiencia de la firma en el cumplimiento de sus objetivos principales. Con el fin de llegar a la disposición de manera sistemática, es preciso considerar primeramente el modo de combinar los departamentos de producción para que formen las áreas fabriles necesarias. Hecha esta combinación, se agregarán los departamentos complementarios o suplementarios con sus oficinas. Estos comprenden, si bien sin limitarse a ello, el control de producción, de inventarios y materiales, de calidad, almacenes, depósitos de stock, despacho, recepción, galpones de herramental, ingeniería y mantenimiento de planta. A los departamentos vinculados con la fabricación se agregan los comerciales, tales como contaduría, ventas, compras, personal y administración que completan el sistema de plantas. Existen distintos medios para determinar la disposición de los departamentos en la planta, tres de ellos son representativos1. Aunque ninguno de ellos es cuantitativo, permiten una evaluación cuantitativa de la relación entre las diferentes disposiciones de los departamentos en el área total. El estudio de esos métodos se relaciona directamente con la disposición de los departamentos en la planta. Sin embargo, pueden emplearse también para determinar la posición relativa de máquinas o grupos de máquinas. Si bien convienen estudiar la técnicas
1 Análisis en espiral. Análisis en línea recta. Travel charting
relativas a los departamentos en la planta, téngase presente que lo principios implicados son lo suficientemente generales como para aplicarse a estaciones de trabajo en los distintos departamentos. Mobiliario El mobiliario debe de presentar las dimensiones óptimas para el tipo de pruebas y ensayos que se van a realizar. Al igual que en la línea de producción el personal debe contar con el espacio adecuado para realizar sus movimientos. Las condiciones ambientales, ya lo hemos señalado, deben ser adecuadas, la temperatura, humedad, iluminación, ventilación, etc. dependiendo de las circunstancias llegan a estar muy controladas. Condiciones ambientales Para establecer condiciones de trabajo adecuadas al personal, se deberá efectuar un estudio ergonómico de las áreas de trabajo, proporcionando confort y estabilidad en el trabajo. El medio ambiente de trabajo es uno de los factores fundamentales de clara incidencia en el comportamiento, el rendimiento y la motivación del trabajador, afectándolo directamente en su salud, su desempeño y su comodidad. El medio ambiente de trabajo es el resultado del clima laboral, de la tecnología, de los medios y procedimientos de trabajo y del entorno del puesto, en el cual confluye una serie de condiciones invisibles que el trabajador no ve, pero percibe, siente y asimila o rechaza.
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Los efectos de todos estos elementos visibles (máquinas, tableros, mobiliario, herramientas, etc.) e invisibles (contaminación, viento, etc.) se combinan de tal manera que se constituyen en elementos extremosos y contaminantes que destruyen la integridad del individuo. A mayor poder y fuerza de adaptación, mayor desgaste, y por consecuencia, mayor descenso en el desempeño del trabajador. Seguridad En este punto, la distribución de las áreas de trabajo deberán ser de tal forma que permitan el manejo libre y cómodo de los equipos que participan en el proceso, pero al mismo tiempo, deberán restringir el paso a operarios hacia los lugares peligrosos o que entrañan cierto riesgo, esto se logra marcando debidamente las áreas mediante una línea que rodea a cada equipo. Actividad Identificar cada uno de los componentes necesarios para la instalación de una planta industrial. Diseñar en equipo un prototipo de una industria. Considerar los siguientes componentes en el diseño: – Distribución de la planta – Infraestructura – Mobiliario – Condiciones ambientales – Seguridad
Acreditación de Laboratorios
Con el propósito de verificar y certificar que las industrias cumplen con los señalamientos de las normas oficiales que aplican a los productos y procesos de su actividad e interés la Ley Federal sobre Metrología y Normalización crea diversos organismos e instituciones. Una de estas figuras es el “Laboratorio de Pruebas”.
Concepto Un laboratorio de pruebas acreditado es aquella institución, o persona moral, que dentro del ámbito de su actividad ha sido reconocido por un organismo, llamado de acreditación, con la confiabilidad y competencia técnica para elaborar y aplicar pruebas, ensayos e inspecciones que acrediten la conformidad con normas que está facultado para sancionar. Un laboratorio de pruebas acreditado cubre un campo de pruebas y análisis determinados pues la acreditación respectiva sólo se otorga para un sector, rama industrial, campo o actividad específico. Sistema nacional de acreditación de laboratorios Con objeto de crear una red nacional de laboratorios que cubra la diversidad de ramas y procesos industriales que certifique el apego a las normas oficiales, o incluso a normas internacionales, la Ley Federal sobre Metrología y Normalización crea el Sistema Nacional de Acreditación de Laboratorios para generalizar la aplicación de la normalización tanto en la industria como las empresas de servicios. El reporte de resultados o dictamen que suscriba la persona facultada por el laboratorio
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acreditado tendrá plena validez ante las dependencias oficiales. La misma ley señala los requisitos de competencia técnica que se deben cubrir. Requisitos de competencia técnica Para que un laboratorio sea reconocido con la acreditación la ley señala que debe demostrar que: cuenta con la adecuada capacidad técnica, material y humana en razón de los servicios que desea prestar; en otras palabras es necesario que tenga instalaciones, equipo e instrumentos suficientes para llevar a cabo las pruebas y análisis, el personal tiene la capacidad técnica y profesional para realizar las pruebas y administrar el laboratorio, lleva a cabo los procedimientos de aseguramiento de la calidad, dentro del marco de las normas nacionales, mexicanas e internacionales que garanticen el cumplimiento de sus funciones, actúa con imparcialidad, independencia e integridad y garantizar que cuenta con los procedimientos y apoyos necesarios para resolver situaciones de conflicto. Como se ha señalado, la acreditación de un laboratorio se otorga para un ramo o actividad industrial específico y de acuerdo a la norma oficial que se pretende sancionar por lo cual los requisitos de competencia técnica se tienen que demostrar para un ámbito de pruebas muy específico. Facultades del sistema nacional de pruebas
El Sistema Nacional de Calibración integrado por la Secretaría de Economía (antes SECOFI), el Centro Nacional de Metrología, las entidades de acreditación, los laboratorios acreditados y expertos en la materia tiene como función procurar la uniformidad y confiabilidad de las mediciones que se realizan en le país tanto para las transacciones comerciales, las actividades industriales y las actividades de investigación. Entre sus actividades, las más relevantes son: – Difundir las actividades de los laboratorios
acreditados de metrología – Autorizar métodos y procedimientos de
medición y calibración, estableciendo un banco de información para difundirlos en medios oficiales, científicos, industriales y académicos.
– Celebrar convenios nacionales e internacionales para el reconocimiento mutuo de laboratorios de calibración y de investigación y colaboración metrológica.
– Establecer los mecanismos de evaluación de los laboratorios de metrología y de las entidades de acreditación.
Actividad Exponer la normatividad vigente para la acreditación de laboratorios. Elaborar un trabajo escrito sobre la normatividad que rigen a los laboratorios (normas, características y funciones)
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PRÁCTICAS Y LISTAS DE COTEJO Práctica número: 4 Nombre de la práctica: Muestreo al azar, estratificado y sistemático. Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno detectará piezas defectuosas mediante los
muestreos al azar, estratificado y sistemático para el control de calidad del producto.
Escenario: Laboratorio. Duración: 6 hrs.
Materiales Maquinaria y Equipo Herramientas
• Urna para una muestra de 100 piezas.
• Pellets, canicas u otro material similar, 90 de color (A) y 10 de color (B).
• Charola con 100 orificios de 10 por 10.
• 1 kilogramo de frijoles en bolsa.
• Equipo de medición.
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Procedimiento
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
Primera sesión
1. Muestreo al azar. 2. Mezclar las piezas de la urna. 3. Colocar en la charola las piezas, poniendo una pieza por orificio. 4. Extraer una muestra de 10 piezas, utilizando la tabla de números al azar de dos dígitos, véase
formato 3. 5. Registrar el número de piezas de color B en la muestra.
Muestreo estratificado.
6. Obtener una muestra, extrayendo una unidad al azar de cada una de las diez hileras. 7. Registrar el número de piezas de color B en la muestra.
Muestreo sistemático.
8. Obtener una muestra, extrayendo la quinta pieza de cada hilera. 9. Registrar el número de piezas de color B en la muestra.
10. Elaborar un cuadro comparativo de las piezas de color B extraídas en cada tipo de muestreo. 11. Verificar cual de los resultados obtenidos en los 3 tipos de muestreo se acerca más al dato real.
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Procedimiento
Segunda sesión
12. Extraer una muestra de 100 frijoles al azar. 13. Vaciar en la charola los frijoles, poniendo uno por orificio. 14. Inspeccionar al 100% los 100 frijoles. 15. Determinar el número de frijoles con defecto. 16. Muestreo al azar. 17. Extraer una muestra de 10 frijoles utilizando la tabla de números al azar de dos dígitos, véase
formato 3. 18. Registrar el número de frijoles defectuosos en la muestra.
Muestreo estratificado.
19. Obtener una muestra, extrayendo un fríjol al azar de cada una de las diez hileras. 20. Registrar el número de frijoles defectuosos en la muestra.
Muestreo sistemático.
21. Obtener una muestra, extrayendo el quinto fríjol de cada hilera. 22. Registrar el número de frijoles defectuosos en la muestra. 23. Elaborar un cuadro comparativo de los frijoles defectuosos extraídos en cada tipo de muestreo. 24. Verificar cuál de los resultados obtenidos en los 3 tipos de muestreo se acerca más al dato real. 25. Guardar el material utilizado. 26. Limpiar el área de trabajo.
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Lista de cotejo de la práctica número 4:
Muestreo al azar, estratificado y sistemático
Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el
desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Desarrollo Si No No
Aplica Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplico las medidas de seguridad e higiene. • Utilizo equipo y ropa para protección personal.
1. Desarrolló el procedimiento especificado en la práctica de muestreo al azar. 2. Desarrolló el procedimiento especificado en la práctica de muestreo
estratificado.
3. Desarrolló el procedimiento especificado en la práctica de muestreo sistemático.
4. Elaboró un cuadro comparativo de las piezas de color B extraídas en cada tipo de muestreo.
5. Verificó cual de los resultados obtenidos en los tres tipos se acerca más al dato real.
6. Extrajo una muestra de 100 frijoles al azar. 7. Inspeccionó al 100% los 100 frijoles. 8. Determinó el número de frijoles con defecto. 9. Guardó el material utilizado. 10.Limpió el área de trabajo. Dio tratamiento a los residuos recuperables. Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.
Observaciones:
PSP:
Hora de
inicio: Hora de
término: Evaluación:
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Práctica número: 5 Nombre de la práctica: Medición con el vernier. Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno aplicará el procedimiento de uso del vernier
en productos de acuerdo a las indicaciones y recomendaciones del instructor para verificar las dimensiones.
Escenario: 1. Aula, 2. Taller,
laboratorio.
Duración: 2 hrs.
Materiales Maquinaria y equipo Herramienta
• Pizarrón.
• Acetatos.
• Proyector.
• Rotafolios.
• Vernier.
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Procedimiento
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. Seleccionar la capacidad del calibrador de acuerdo a las piezas a medir.
2. Seleccionar las unidades a emplear (centímetros o fracciones).
3. Tomar nota de la exactitud del calibrador.
4. Seleccionar los palpadores que se usaran, tomando en cuenta la cota de la pieza que se quiere medir.
5. Colocar los palpadores seleccionados de tal forma que hagan contacto con la cota de la pieza.
6. Sostener perpendicularmente la superficie de medición del calibrador y la superficie medida.
7. Para mediciones internas, el alineamiento debe de sostener perpendicular a las superficies medidas y
alineando con la línea del centro del calibrador.
8. Tomar la medida de la lectura inmediata.
• Tomar el valor de la graduación de la escala principal que se encuentra inmediatamente antes del índice del noveno.
• Enumerar las divisiones a partir de la graduación que se encuentra inmediatamente después del índice del noveno.
• Sumar la lectura de la escala principal y del noveno para obtener la lectura final 9. Determinar la medida de la lectura final.
10.Retirar los palpadores de la cota de la medida, abriendo estos para evitar que se rayen sus superficies.
11.Evitar que las superficies de medición de los palpadores se rayen o golpeen.
12.Limpiar y guardar el calibrador y las piezas mecánicas utilizadas.
Dar tratamiento a los residuos recuperables. Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales.
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Lista de cotejo de la práctica número 5:
Medición con el vernier
Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el
desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Desarrollo Si NoNo
Aplica Realizar la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
• Aplico las medidas de seguridad e higiene.
• Utilizo equipo y ropa para protección personal.
1. Seleccionó la capacidad del calibrador de acuerdo a las piezasmecánica a medir.
2. Seleccionó las unidades a emplear (centímetros o fracciones).
3. Tomó nota de la exactitud del calibrador.
4. Seleccionó los palpadores, tomando en cuenta la cota de la pieza que se quiere medir.
5. Colocó los palpadores seleccionados que hagan contacto con la cota de la pieza.
6. Sostuvo perpendicularmente la superficie de medición del calibrador y la superficie medida.
7. Aplicó las medidas de seguridad del lugar de trabajo en el desarrollo de la práctica
8. Para mediciones internas, alineó perpendicular a las superficies medidas y alineó con la línea del centro del calibrador.
9. Tomó la medida de la lectura inmediata.
10.Tomó el valor de la graduación de la escala principal que se encuentra inmediatamente antes del índice del noveno.
11.Enumeró las divisiones a partir de la graduación que se encuentra inmediatamente después del índice del noveno.
12.Sumó la lectura de la escala principal y del noveno para obtener la lectura final
13.Determinó la medida de la lectura final.
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Desarrollo Si NoNo
Aplica14.Retiró los palpadores de la cota de la medida,
15.Abrió los palpadores para evitar que se rayen sus superficies.
16.Evitó que las superficies de medición de los palpadores se rayen o golpeen.
17.Limpió y guardó el calibrador y las piezas mecánicas utilizadas.
Dio tratamiento a los residuos recuperables.
Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.
Observaciones:
PSP:
Hora de
inicio: Hora de
término: Evaluación:
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SISTEMA DE CALIDAD DE ISO 9000
El alumno desarrollará los apartados de la documentación requerida en una auditoria de calidad bajo la norma ISO 9001:2000 identificando los requisitos de la norma aplicables al aseguramiento de la calidad en los procesos productivos.
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Sumario Aseguramiento de calidad Sistema de calidad Fases de la planeación Documentos del sistema ISO/FDIS 9000‐2000 Mantenimiento del sistema de calidad
RESULTADOS DE APRENDIZAJE Distinguir los sistemas de calidad existentes, describiendo las actividades que realizan en la industria. La Organización Internacional de Estandarización o en su nombre original en inglés International Organization (ISO), es uno de los Organismos Internacionales más importantes en la Normalización a nivel mundial, sus normas y sistemas de calidad han evolucionado el mundo empresarial y hasta público, es ahí la importancia que tiene conocer qué es ISO 9000 y el proceso de implantación en una organización. Es importante que conozcas qué es ISO, su significado, objetivos, beneficios, cómo está compuesta las serie de normas, quién realiza el trabajo de implantación, que sectores cubren las normas y como se desarrollan los estándares ISO 9000. La serie de normas ISO 9000 son cinco estándares que forman el corazón de las normas: La ISO 9000 Administración de la calidad: guía de selección y uso. La ISO 9001 Sistemas de Calidad. Modelo de aseguramiento de la calidad en planeación, desarrollo, producción, instalación y servicio.
La ISO 9002 Sistemas de calidad: Modelo de aseguramiento para producción e instalación. La ISO 9003 Sistemas de calidad: Modelo de aseguramiento en la inspección final y prueba. La ISO 9004 Administración de la calidad y elementos del sistema de calidad, guía. Debes conocer el marco de referencia de la teoría de la calidad, el círculo de calidad y la estructura del sistema de calidad para comprender cómo se documenta el sistema, cómo se auditan y seleccionan estos sistemas. En fin, debes hacer una revisión general de lo que son las series de normas ISO 9000. Para lo cual se explican los principales aspectos del proceso de auditoria en especial (Interna); las funciones de la Gerencia de Sistemas de Calidad en el proceso de implantación de la calidad; la administración de acciones correctivas (Pasos); la ayuda externa; la verificación del sistema de calidad y su efectividad; las necesidades de capacitar al personal; identificación de las principales técnicas estadísticas que se manejan en el control de calidad para verificar la capacidad del proceso y las características del producto; análisis de falla, la proporción del número de fallas y finalmente, el mecanismo de acciones correctivas básicamente en lo que se refiere al manejo de problemas y su solución con el fin de que no se repita el problema y la no conformidad. Por ello, en este capítulo se introducen los principios de la gestión de la calidad como requisitos, aclarando por supuesto que son solo los principios de la Gestión de la Calidad.
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Aseguramiento de Calidad El aseguramiento de la calidad nace como una evolución natural del control de calidad, que resultaba limitado y poco eficaz para prevenir la aparición de defectos. Para ello, se hizo necesario crear sistemas de calidad que incorporasen la prevención como forma de vida y que, en todo caso, sirvieran para anticipar los errores antes de que estos se produjeran. Un Sistema de Calidad se centra en garantizar que lo que ofrece una organización cumple con las especificaciones establecidas previamente por la empresa y el cliente, asegurando una calidad continua a lo largo del tiempo. Las definiciones, según la Norma ISO Definición y características Conjunto de acciones planificadas y sistemáticas, implementadas en el Sistema de Calidad, que son necesarias para proporcionar la confianza adecuada de que un producto satisfará los requisitos dados sobre la calidad Alcance y necesidad En la toma de decisiones no solamente debe valorarse la adopción de las ISO 9000 con sus ventajas e inconvenientes para el sistema de la calidad, debe también tomarse en cuenta la complejidad y los riesgos de su implantación, la que no necesariamente es fácil o sencilla. La creación de un sistema de la calidad no consiste en añadir unos cuantos adornos decorativos a una organización existente, implica un importante "proceso de cambio" que ejercerá su impacto sobre toda la organización.
"Es de conocimiento que la implantación de procesos de cambio, ‐dice Wouter Van den Berghe Director de los Servicios de Gestión de la Calidad en Deloitte & Touche Belgium,‐ siempre resulta dificultosa y con riesgo, y que con frecuencia se subestiman los recursos necesarios para ello. Lo mismo puede decirse también de todo el proceso de certificación. Aun cuando sea peligroso generalizar los requisitos "ideales" de partida para las ISO 9000, expresa el "diez favoritos" entre los cuales están: – La organización debe disponer ya de una
buena estructura organizativa – Existe ya una política de la calidad (al menos
implícitamente), y normas que se toman en serio
– La organización ha sido y continuará probablemente siendo bastante estable en cuanto a sus actividades y personal (no se están produciendo cambios esenciales, ampliaciones u operaciones de reorientación)
– Se comprenden bien todos los procesos internos
– Ya existen numerosos documentos estandarizados
– La organización está saneada financieramente
– Se dispone de una persona cualificada, motivada y con credibilidad (muy respetada) para coordinar la implantación de las normas
– El nivel directivo superior cree en la importancia de la certificación y se compromete con el tema.
Si se cumplen la mayoría de estas condiciones, una organización podrá iniciar la ruta de las ISO 9000 con éxito, pero si no se cumplen ninguna o sólo unas cuantas, será probable que la travesía
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hacia la certificación sea larga y llena de dificultades. No se trata de que una empresa esté normalizada y que busque simplemente la aprobación, se entiende que la norma ISO ayudará a mejorar y a crear procesos, pero si se parte de la nada, no solamente el camino será difícil, sino que generará una serie de problemas que pueden afectar los mismos resultados de la empresa, hay confusión, desgaste y desorientación. Se recomienda:
– Detectar problemas en el origen, evitando la multiplicidad de errores futuros. Permite a largo plazo reducir los costos de ineficiencias o de errores cometidos, ya que el suministro de un producto defectuoso, provoca coste de devolución del producto por transporte, esfuerzo comercial doble por suministrar de nuevo el producto con los consiguientes costes de envío, retrasos en la fecha de entrega, retrasos en la fecha de facturación y, por ello, del cobro, sin hablar del perjuicio que supone para la imagen de marca y de empresa.
– Elaborar manuales: la primera toma de contacto en la implantación con el sistema y la norma que lo sustenta es la elaboración de un manual de calidad y otro de procedimientos. Esto significa definir cada una de las funciones que realiza la empresa sobre la base de normativas y criterios explicitados de forma general en las Normas ISO. Los manuales deben ser redactados por alguien que conozca bien la empresa y su funcionamiento. Es muy importante que el manual lo realice la empresa con el debido asesoramiento. Pero aún cuando nos podamos encontrar con ciertos problemas iniciales, la elaboración de los manuales es
la parte más fácil del proceso por ser la más teórica. La implantación del sistema es algo mucho más compleja pudiendo hacer una división en los siguientes puntos:
– Fijación de objetivos cuantitativos y cualitativos: en los diferentes departamentos, encaminados a mejorar la satisfacción del cliente: acotar el número de errores, cumplimiento de los plazos de entrega y que permitan conocer a todos de qué partimos y dónde queremos llegar.
Cambios en la estructura organizativa Definiendo funciones de los diferentes departamentos y de los empleados de cada uno de ellos. Lo que implicará crear tareas, eliminar otras, reasignar y realizar cambios en las que se llevan a cabo. – Delimitar los niveles jerárquicos – Definición de la misión de la dirección Los jefes departamentales tienen un papel clave en el éxito de la implantación del sistema. Ellos deben ser los primeros convencidos de las ventajas del mismo, ya que su misión es transmitir la motivación necesaria para cumplir con los procedimientos y exigir responsabilidades a sus subordinados. Enfoque de los RRHH En el enfoque de recursos humanos las personas que trabajan en la empresa comienzan a considerarse como el principal recurso competitivo de la empresa que, por tanto, es preciso optimizar. Se defiende una verdadera sinergia entre lo social y lo económico y las relaciones dejan de ser de enfrentamiento para pasar a ser de colaboración, los empleados de la
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empresa empiezan a ser considerados como su capital humano. Algunos de sus principios son:
– Ligar el sistema de retribuciones a la consecución de objetivos. Se debe premiar y no sancionar.
– Impartir la formación adecuada y reciclar al personal.
– Proporcionar el capital humano necesario. – Cambios en la cultura organizativa. – Potenciar el trabajo en equipo. – Hay que poner todos los cerebros a
funcionar. – Facilitar la obtención de las opiniones de los
empleados es la mejor forma de conseguir su motivación y de llevar a cabo mejoras en el desarrollo de tareas.
Medición de resultados y análisis de desviaciones. Partirá del exhaustivo control de las reclamaciones de clientes, recogidas por cualquier miembro de la organización, así como de cualquier otro instrumento complementario de detección de errores. Aplicación de las medidas correctoras necesarias y nuevos objetivos. De forma trimestral, o al menos semestral, se hace una reunión con el Gerente de la empresa y todos los Jefes de departamento, con la finalidad de analizar lo que se ha logrado y los posibles problemas que tiene la organización, con el fin de proponer soluciones conjuntas. Hay algo que se subyace a todo el entramado que se desarrolla con la implantación de sistemas de aseguramiento de la calidad, que es la comunicación. La comunicación en la empresa tiene un valor que todavía es muy desconocido. Debemos
hacer un esfuerzo en las organizaciones y poner en funcionamiento canales y sistemas de información que permitan mejorarla y que sirvan de apoyo para la expansión de la misma. La comunicación no sólo es vital en materia de calidad, sino que la falta de sistemas de información eficientes y adecuados a las necesidades de la empresa puede mermar su capacidad de crecimiento, la obtención de beneficios y el incremento de la productividad por la desorganización que conlleva la baja comunicación interior. Los sistemas de calidad articulan sistemas de información en la empresa, que normalmente mejorarán los que, aunque sencillos y escasos, ya existían. Las Normas ISO indican cómo se tienen que llevar acabo las diferentes funciones a realizar, pero no qué proceso debe seguir la empresa para llevarlas a la práctica de forma permanente y con éxito. Esto depende de la creatividad, iniciativa y experiencia que en el día a día se va adquiriendo tanto por dirigentes como por trabajadores. Qué es la ISO El nombre ISO define a la International Organization for Standardización u Organización Internacional de Estandarización: (ISO: de sus siglas en inglés), que abarca una organización mundial de normas o agrupaciones estándares en cerca de 130 países, y que, a su vez, son específicas para cada país. Su misión es promover la estandarización y las actividades relacionadas de las empresas en el mundo, con la mira de facilitar el intercambio internacional de bienes y servicios para desarrollar cooperación en las esferas de la
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actividad intelectual, científica, tecnológica y económica. Objetivo: establecer los estándares que permitan a las empresas estandarizar o normalizar la fabricación de productos, bienes y servicios, etc., de tal manera que en cualquier país se manejen las mismas especificaciones de fabricación. Los estándares son acuerdos documentados conteniendo especificaciones técnicas u otros criterios precisos para ser usados consistentemente como reglas, guías o definición de características; para asegurar que materiales, productos, procesos y servicios se avengan a su propósito. La existencia de no estándares armonizados para tecnologías similares en diferentes países o regiones puede contribuir a las llamadas “barreras técnicas para el comercio”. Industrias dirigidas a la exportación han tenido por mucho tiempo la necesidad de llegar a acuerdos en estándares mundiales para ayudar a racionalizar el proceso internacional de comercialización. Así se originó el establecimiento del ISO. La estandarización internacional se ha determinado muy bien en muchas tecnologías en diversos campos tales como procesamiento de información y comunicaciones, textiles, distribución de artículos, producción y utilización de energía, embarque, servicios bancarios y financieros, etc. Lo anterior deriva en las siguientes razones:
– Progresos a nivel mundial en liberalización del comercio, expansión del mercado, relaciones inter‐industriales entre países y regiones, lenguaje de comercio, etc.
– Inter‐penetración de sectores, actualmente la industria y el comercio en sus diversos sectores no pueden considerarse independientes, pues por ejemplo, en el caso de la industria, un remache o tornillo puede utilizarse en aviación, como en la maquinaria agrícola.
– Los sistemas mundiales de comunicación, un ejemplo de estandarización es la industria de la computación a nivel global, pues es un poderoso catalizador para innovación, probada productividad y abaratamiento en costos.
– Estándares globales para tecnologías emergentes, los nuevos campos de avance en tecnologías de este tipo han desarrollado programas de estandarización, puesto que en las etapas primarias de su evolución no pueden considerarse como prototipos.
– Países en desarrollo, las agencias de desarrollo consideran importante las infraestructuras de estandarización, pues es básico en las políticas económicas y en el desarrollo sustentable. Creando esas infraestructuras en países en desarrollo es esencial para una aprobada productividad, competitividad en los mercados y capacidad exportadora.
La amplia estandarización industrial es la condición existente dentro de un particular sector industrial, cuando una gran mayoría de productos y servicios conforman los estándares. Esto es el resultado de acuerdos de consenso alcanzados ante todos los actores de la
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economía y en el sector industrial de proveedores, usuarios y gobierno. Lo que permite, por lo tanto, que lleguen a acuerdos en especificaciones y criterios para ser aplicados consistentemente en la selección y clasificación de materiales, manufactura de productos y la provisión de servicios. Es bueno llamar la atención en el sentido de esto facilitaría el comercio, transferencia e intercambio de tecnología a través de: – Confiabilidad y calidad del producto a un
precio razonable – Probada salud, protección y seguridad
ambiental y reducción del gasto – Más alta compatibilidad e inter‐operabilidad
de bienes y servicios – Simplificación para uso no probado – Reducción en el número de modelos y por
lo tanto reducción de costos – Eficiencia incrementada en el proceso de
distribución y facilidad de mantenimiento.
Los usuarios tienen así más confianza en productos y servicios que conforman las normas internacionales. El aseguramiento de la calidad puede ser probada por declaraciones de los manufacturadores de los productos o por auditorias que llevan a cabo agencias independientes. Beneficios: Los estándares ISO 9000 proporcionan criterios mínimos para un sistema de calidad, estos documentos proporcionan alguna seguridad a clientes potenciales de que una organización certificada, puesto que cumple con los estándares tiene, de hecho, un sistema de calidad adecuado.
Por lo general las organizaciones hacen enormes esfuerzos para que su documentación concuerde con los requerimientos de los estándares. Los sistemas de calidad basados en reglamentos y procedimientos estandarizados según normas internacionales de aceptación mundial representan, desde hace algunos años, la mejor opción para las empresas de todos tipos y tamaños que se desenvuelven en diferentes industrias, empresas comprometidas a involucrar procedimientos adecuados y eficientes que reflejen un alto grado de calidad y mejora continua. A diferencia de muchos programas de mejora continua de la calidad, la implantación de estándares, como las normas ISO 9000, no caduca, sino que se renuevan en forma dinámica logrando mantener niveles máximos de calidad en forma permanente. La certificación ISO 9000, para una empresa determinada, no significa la eliminación total de fallas en sus procesos internos, pero ofrece métodos y procedimientos eficaces sistematizados para determinar las causas de los problemas para luego corregirlos y evitar que estos se repitan nuevamente. La certificación de procedimientos de calidad en empresas que ofrecen bienes y servicios a un mercado determinado representa, en cualquier circunstancia, un mejor posicionamiento de carácter estratégico con respecto al resto de competidores que no han realizado este proceso, sin importar el tamaño de estas organizaciones. La ventaja competitiva que la empresa alcanza, luego de la certificación, se puede resumir en la obtención de tres componentes muy significativos:
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– Calidad de los productos y servicios. Deben de cumplir y superar las necesidades, gustos y expectativas del cliente.
– Costos. Elaborar productos o brindar servicios con precios competitivos.
– Flexibilidad. Reflejado en menores tiempos de entrega y mayor gama de productos.
Como consecuencia, se logra mantener satisfechos a los clientes y por supuesto un mejor posicionamiento de mercado. Se dan a continuación algunos ejemplos de los estándares ISO que han sido adoptados ampliamente y que han dado amplios beneficios a la industria el comercio y los consumidores. – El código ISO para la velocidad de película
fotográfica – Estandarización del formato de tarjetas
bancarias y de teléfono, lo que permite su uso mundial
– Miles de negocios están implementando ISO 9000 el cual proporciona una red para el manejo y el mejoramiento de la calidad. El ISO 14000 proporciona una red para el manejo ambiental (industrias) el contenedor internacionalmente estandarizado capacita a todos los componentes de un sistema de trasporte aire, tierra y mar, eficientemente para interfases
– M, k, g, s, A. K, mol, CD, son los símbolos que representan las siete unidades básicas del sistema universal de medidas conocidas como SI. Este sistema cubre 14 normas estándares internacionales.
Sin estas normas o estándares las compras y el comercio estarían sometidas al azar con su consecuente retroceso en su desarrollo técnico.
– Tamaño del papel. El estándar original fue
publicado por DIN en 1922. Actualmente es usado y conocido mundialmente como el ISO 216, tamaño estándar del papel permiten economías de escala con beneficios en los costos para productores como consumidores.
– Los mismos símbolos para el control de automóviles están desplegados en todos los autos alrededor del mundo, no importa donde ellos sean manufacturados.
Todos estos beneficios debidos a la estandarización o normalización de las especificaciones de los productos, bienes o servicios no serían válidos si no estuvieran agrupados en el conjunto de normas de sistematización ISO 9000 y sus derivados y otros sistemas de normalización y certificación, que son los que sirven de patrón para la estandarización de la calidad. Composición del ISO ISO está compuesto por miembros los cuales están divididos en tres categorías: Un miembro corporativo del ISO, es el cuerpo nacional “más representativo de estandarización en su país”. Así, solamente un cuerpo en cada país, puede ser admitido en la membresía del ISO. Un miembro del cuerpo lleva la responsabilidad: – Informando a las partes potencialmente
interesadas en su país de relevante oportunidades e iniciativas de estandarización internacional
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– Asegurando que una concertada visión de los intereses del país sea presentada durante negociaciones internacionales y que conduzca a acuerdos de estandarización
– Propiciando que su país tenga intercambio financiero, soportados por una operación central del ISO, a través del pago de derecho por los miembros
Los miembros componentes son encaminados a ejercer su completo derecho a votar sobre cualquier comité técnico o comité político del ISO ¿Quién realiza el trabajo? El trabajo técnico del ISO es altamente descentralizado y es llevado a cabo jerárquicamente por 2850 comités, subcomités y grupos de trabajo En estos comités calificados representantes calificados de la industria, institutos de investigación, autoridades del gobierno, grupos de consumidores y organizaciones internacionales de todo el mundo se reúnen juntos como socios iguales para resolver los problemas globales de estandarización. Cerca de 30,000 expertos participan cada año en reuniones. La parte administrativa y de mayor responsabilidad es realizada por cada comité nacional, el cual es asistido por un comité corporativo a través de dos o más expertos que hacen el trabajo técnico y administrativo. Se trata siempre de lograr un consenso lo que determina la solución para el caso en específico de estandarización. El secretariado general ubicado en Ginebra (Suiza) actúa enseguida para asegurar el flujo de
documentación en todas las direcciones par aclarar los puntos técnicos con el comité corporativo y el secretariado. Existen diversas publicaciones que proporcionan información tales como ISO Memento e ISOMEC Directives, donde aparecen reglas detalladas del proceso para el trabajo técnico. También está la publicación ISO Liaison que agrupa cerca de 500 organizaciones. ¿Qué sectores cubre? El alcance del ISO no está limitado a una rama en particular. Cubre todos los sectores técnicos excepto la ingeniería eléctrica y la electrónica, las cuales son responsabilidad de la IEC (International Electrotechnical Commission). El trabajo en el sector de información de tecnología lo lleva a cabo la unión de un comité técnico ISO/IEC (JTC1). ¿Cómo se desarrollan los estándares del ISO? Los estándares del ISO se desarrollan de acuerdo a los siguientes principios: Consenso: a la vista de todos los intereses son tomados en cuenta manufacturadores, vendedores y usuarios, grupos de consumidores, laboratorios de prueba, gobiernos, profesionales de la ingeniería y organizaciones de investigación. Industria global: soluciones globales para satisfacer a las industrias y consumidores a nivel mundial Voluntarios: la estandarización internacional es un Mercado dirigido basado en el
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Involucramiento voluntario de todos los intereses en el lugar del mercado. ¿Cómo se financia el trabajo del ISO? El financiamiento del ISO aproximadamente refleja, por una parte, el financiamiento de las actividades del Secretariado Central y, por otro lado, el financiamiento del trabajo técnico tal cual. Actividad Seleccionar empresas en tu localidad dedicadas a diferentes ramas de la industria e investigar cuántas cuentan con la acreditación de ISO/9000. Elaborar un cuestionario no mayor a 10 preguntas dirigido a personal de control de calidad para obtener la siguiente información: – Datos generales (nombre, puesto, sexo,
nivel académico, edad) – Tiempo de acreditación de la empresa – Quién acreditó a la empresa – Qué trabajos previos existieron antes de la
acreditación – Qué papel tuvieron los directivos – Cómo se involucró al personal – A qué problemas se enfrentaron, etc. Elaborar tablas y gráficos de frecuencia por item. Realizar el análisis de las entrevistas. Redactar un trabajo (mínimo 15 cuartillas) en donde se presenten los resultados de la investigación que incluya tablas, gráficos y conclusiones sobre la implementación de la
ISO/9000/2000 y sus alcances en la industria mexicana.
Sistema de Calidad En el sentido amplio el aseguramiento de la calidad quiere decir cualquier acción que se toma con el fin de dar a los consumidores productos (bienes y servidos) la calidad adecuada, a continuación veremos su definición y características. Definición y características Un sistema es el conjunto interrelacionado de planes, políticas, procesos, procedimientos, personal y tecnología que se necesitan para cumplir con ciertos objetivos, en este caso con los objetivos de calidad del producto. Se considera que un sistema de calidad total está compuesto de dos sistemas relacionados: el sistema administrativo que se ocupa de la planificación, organización, control y los recursos humanos que se relacionan con los programas de aseguramiento de calidad; y el sistema técnico cuya finalidad es el aseguramiento de la calidad en el diseño de un producto, la planificación y diseño de procesos de manufactura, o de producción de servicios, y el control de los materiales que se consumen, de la producción intermedia y de los artículos terminados. Para emitir, implantar y mantener un sistema de calidad para asegurar que los materiales y productos cumplen con los requisitos establecidos es necesario diseñar un manual de calidad, para definir como la empresa va a cumplir con la norma; se debe de hacer
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referencia a los procedimientos y a la estructura de la documentación necesaria para el mismo. Alcance y necesidad El concepto fundamental de la implantación de la norma consiste en dos actividades básicas: – Diseñar, desarrollar y preparar la
documentación par implementar el sistema de calidad en la empresa.
– Implementar el sistema de calidad mediante los procedimientos de referencia.
Procedimientos: Dentro de un sistema de calidad, los procedimientos demuestran cómo se implantará una política de calidad, día con día, en áreas y actividades específicas. Una vez que se tiene la política formal de calidad, ningún miembro del personal puede hacer o trabajar nada específico si no cuenta con los procedimientos necesarios que incluyan declaraciones de política más específicas, que describan la aplicación de cada requerimiento de la norma en la organización. Los procedimientos incluidos en un sistema de calidad están siempre documentados, sin embargo requieren ciertas características. Un procedimiento tiene que ser efectivo, deben pasar cuatro pruebas, entendimiento, realización, auditabilidad y obligatoriedad. El personal que tiene que ver con el procedimiento, debe estar en posibilidad de hacer lo que se requiere sobre la base de lo que dice el procedimiento y solo sobre esa base. Esto exige que éste sea claro y entendible para dicho personal, por consiguiente se debe escribir en
los términos más sencillos posibles, tomando en cuenta las capacidades de entendimiento del menos preparado de los miembros del personal. También es importante que el procedimiento pueda implantarse en la práctica. Para facilitar este punto, son importantes las consultas con muchos miembros del personal que tomará parte para reducir las posibilidades de elaborar procedimientos irrealizables. Un procedimiento también debe ser auditable, es decir, que existan mecanismos que demuestren que se ha seguido el sistema. Por supuesto, un procedimiento debe ser obligatorio. Un punto importante en la implantación de procedimientos es la seguridad de que se llevarán a cabo, esto se hace mediante el establecimiento de mecanismos para monitorear su cumplimiento (auditorias), así como métodos para sortear los problemas (acción correctiva), es decir, aunque los procedimientos son de cumplimiento obligatorio, no son inmutables. Es parte importante del sistema modificarlos procedimientos inefectivos o deficientes en forma controlada. Cada procedimiento debe tener un formato específico, cada compañía puede hacer su propio formato, lo importante es que cualquier formato que se adopte deberá ser común a todos los procedimientos, ya que un formato estándar hace que se vean mejor los documentos finales y sea más fácil para el personal comprenderlos. Los ejemplos de procedimientos más usados contienen varias características importantes:
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Numeración esto permite hacer más eficientemente las referencias cruzadas y la integración de procedimientos separados en un sistema integrado. Título Es evidente que este punto es importante. Propósito: Todo procedimiento debe tener un propósito y es importante incluirlo en el mismo, esto ayudará a la implantación. Alcance. Específica en qué parte de la organización se va a aplicar, debe darse en términos del departamento, actividad, proceso o del sistema de calidad mismo. Referencias éstas se refieren a la consulta de otras instrucciones o lineamientos internos o externos del sistema. Definiciones cuando se utilizan términos que quizá no se entiendan fácilmente, generalmente términos técnicos aplicables a una parte del proceso o del sistema de calidad, se deben dar definiciones formales de los mismos. Documentación. Ésta puede ser de varias clases (incluso datos electrónicos) pero en la mayoría de los casos se trata de formas y su propósito es la evidencia objetiva de que se ha seguido el procedimiento. Procedimientos contienen la sustancia misma del procedimiento, deben presentarse en párrafos cortos, numerados de preferencia y con subtítulos para que el lector pueda encontrar con rapidez lo que necesita Responsabilidad se debe dejar bien claro quién es el responsable de cada trabajo específico.
Contribución e impacto en organización Algunas organizaciones, tanto en el sector privado como en el público, buscan la confianza que puede dar el que un pequeño negocio tenga un sistema de calidad si bien satisfacer estas expectativas es una razón para tener un sistema de calidad, puede haber otras, como: – Mejorar el desempeño coordinación y
productividad. – Enfocarse en los objetivos de su negocio y
las expectativas de sus clientes. – Lograr y mantener la calidad de su
producto para satisfacer las necesidades implícitas y explícitas de sus clientes.
– Confianza en que la calidad que se busca, se está logrando y manteniendo.
– Evidencia a los clientes y clientes potenciales de las capacidades de la organización.
– Apertura de nuevas oportunidades en el mercado, o mantener la participación en él.
– Certificación / registro: Oportunidad de competir en igualdad de condiciones con organizaciones más grandes (por ejemplo, habilidad para ofrecer cotizaciones o participar en licitaciones públicas).
Aunque el sistema de calidad puede ayudar a llenar estas expectativas, es sólo un medio y no puede tomar el lugar de los objetivos fijados para la empresa. El sistema de calidad debe ser revisado y actualizado regularmente para estar seguro de que se están logrando mejoras valiosas y económicamente viables Un sistema de calidad, en sí mismo, no conduce automáticamente a mejorar los procesos de trabajo o la calidad del producto No resuelve
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todos los problemas. Esto significa que se debe dar un enfoque más sistemático a la empresa. Los sistemas de calidad no son solo para grandes compañías Ya que tratan de como se maneja una empresa, se pueden aplicar a todos los tamaños de empresas y a todos los aspectos de la administración, como mercadeo, ventas y finanzas, así como el negocio básico. Le corresponde a cada cual decidir el alcance de la aplicación. Las normas sobre calidad no se deben confundir con las normas sobre productos. La mayoría de organizaciones, para las cuales los conceptos de sistemas de calidad y en particular la serie ISO 9OOO son nuevos, confunden la calidad del producto con el concepto de administración de la calidad. El uso de normas sobre productos, normas sobre sistemas de candado y aproximaciones‐ al mejoramiento de la calidad, es medio para aumentar la satisfacción del cliente y la competitividad de la empresa y no se excluyen uno del otro. No es conveniente que los sistemas de calidad resulten en burocracia excesiva, papeleo o falta de flexibilidad. Todos los negocios tienen una estructura de administración y ésta es la base sobre la que se construye el sistema de calidad. Puedes encontrar que ya está cumpliendo muchos de los requisitos incluidos en estas normas pero no ha registrado cómo lo hace. Es conveniente hacer cambios y adiciones sólo si son necesarios para cumplir los requisitos de la norma o ayudan de alguna manera a la empresa. En fin, un sistema de calidad no significa la solución a todos los problemas, pero en estos tiempos de alta competitividad e internacionalización más vale contar con uno.
Actividad Buscar en Internet o en revistas especializadas, (WWW.expansión.com), el presupuesto que invierten las grandes empresas en sistemas de calidad.
Fases de la Planeación Como se mencionó el sistema de calidad generalmente interactúa con todas las actividades relacionadas con la calidad del producto (o servicio). Envuelve todas las fases desde la identificación inicial de la necesidad, hasta la satisfacción de las expectativas del cliente. Estas fases son las siguientes: Mercadotecnia Estudios de mercado que se refieren a la venta del producto publicidad, marca, etc. El criterio de la importancia es fundamental porque puede tener relación directa con los clientes. Por esta razón parte de la cultura de la empresa debe ser “que las quejas de los clientes son asesorías gratis de los procesos”, esto es, una queja debe valorarse como un diagnóstico de nuestros procesos de la mayor importancia. De esta manera las sugerencias y quejas de los clientes nos darán la guía de los procesos que hay que rediseñar inmediatamente. Por ejemplo, si en un alimento los clientes nos dicen que ya ha cambiado el sabor con respecto a lo que él consumía debemos tomarlos con la mayor seriedad y no pensar o decirles, “no es posible, todo lo seguimos haciendo igual”.
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Diseño y desarrollo Se refiere a la elaboración del producto, especificaciones de ingeniería del mismo y su desarrollo. Adquisiciones Referido a las compras que hace la empresa. Es importante tomar en cuenta la fase de diseño del producto el cual está sometido a las normas contractuales y las especificaciones del mismo. ISO.4.4.1. Considera que “La empresa debe establecer y mantener procedimientos para controlar y verificar el diseño de los productos para asegurar que cumplan con los requerimientos especificados.” También deben de considerarse las normas ISO: 4.4.2 (Diseño y planeación del desarrollo 4.4.2.1. (Asignación de actividades) 4.4.2.2. (Interrelaciones organizacionales y técnicas) 4.4.5. (Fabricación y evaluación del diseño) 4.4.3 y 4.4.4 (Datos de entrada y salida del diseño respectivamente) 4.4.5 (Verificación del diseño) 4.4.6 (Cambios en el diseño). Desarrollo del producto Puede ser descrito como el proceso “del concepto a prototipo” y distinguirlo así del departamento de ingeniería o diseño. Para comprender mejor estos procesos, es necesario hacer diagramas de los procesos que se realizan en la compañía.
Una vez que los procesos se identifican y se hace el diagrama correspondiente, hay que determinar cuáles necesitan reingeniería y el orden correspondiente en el cual deben ser abordados, pues no se pueden resolver todos los procesos simultáneamente. Los criterios para seleccionar los procesos son: La gravedad de los problemas en que se encuentra el proceso: ¿Cuáles son los procesos que requieren más urgentemente de la reingeniería?, Es decir, cambios para la mejora. La importancia del proceso: ¿Cuáles son los procesos que tienen mayor impacto en la satisfacción de las necesidades de los clientes? La factibilidad: ¿Cuáles son los procesos que más fácilmente pueden ser sujetos de una reingeniería exitosa? Selección de los procesos de producción, logística, mercadotecnia, administración y servicio al cliente. Fases de la producción y entrega Los criterios mencionados deben aplicarse específicamente en cada una de las áreas de la empresa que cubren los procesos detectados. En el criterio de la gravedad de los problemas, por ejemplo, si en el proceso “idea‐producto” no se han producido nuevos productos o grandes mejoras a los mismos desde hace varios años, ahí se tiene un proceso urgente de aplicar reingeniería. Inspección: El propósito del sistema de calidad en la inspección es evitar el lanzamiento del
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producto o del servicio no conforme a las siguientes etapas del proceso, ya sea de pruebas, de terminación de un producto semiterminado o la venta del mismo. En la inspección y pruebas se determina requerimientos que se van a aplicar a todas las actividades de verificación que se llevan a cabo para determinar si los productos o servicios y sus componentes cumplen con los requerimientos especificados. Inspección, revisión de los procesos del producto mismo y si es necesario pruebas de laboratorio, etc, Almacenamiento: se refiere a la necesidad de mantener el producto en las condiciones requeridas después de que sale de producción y antes de que llegue al cliente. Se debe manejar (mover dentro de las instalaciones), almacenarse para su despacho, empacarse para su entrega y entregarse de manera que no se deteriore. Esto último podría limitar la vida del producto en el anaquel. Características: Los métodos apropiados para satisfacer el requerimiento de almacenaje dependen, por supuesto, del producto del que se trate. Por esta razón es importante que se estudien con sumo cuidado todos los requerimientos de cada producto. Por ejemplo, en los negocios que trabajan sobre pedido o compras al mayoreo y venta al menudeo, los requerimientos de almacenaje son mucho menos delicados; el producto se entrega muy pronto después de que se hace. Como características del almacén de producto terminado se pueden mencionar:
Tamaño. El tamaño del almacén debe ser el adecuado para facilitar el movimiento de los productos sin que estos se dañen por golpes. Estantería. La estantería debe ser lo suficientemente resistente y amplia de acuerdo al peso y tamaño de los productos para evitar su deterioro. Temperatura. (Frío o calor) El almacén debe tener la temperatura necesaria para la conservación de los productos. Iluminación. Existen productos sensibles a la luz, por lo tanto es necesario que la iluminación se adecuada al tipo de producto almacenado. Equipos de transporte: Deben ser los adecuados para salvaguardar la calidad del producto. Manejo del producto: Una vez que se ha conseguido un producto con la calidad adecuada, es importante el manejo que se le dé al mismo, con el fin de que no sufra daños o quede expuesto a factores que puedan interferir en su calidad. Algunas recomendaciones sobre el manejo de los productos son las siguientes: Los artículos voluminosos deben colocarse en la parte inferior de los anaqueles, o bien el piso, pero sin estorbar, aún cundo pesen poco, ya que su manejo propicia accidentes. Los artículos de mayor peso deben de recibir igual tratamiento que los voluminosos. Es obvio que los voluminosos y pesados deberán colocarse en el mismo lugar.
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Los artículos que por su volumen y peso resultaren poco atractivos para los robos, o bien para tomarlos sin entregar el debido comprobante se deben colocar también en la parte inferior de los anaqueles o en el piso. Los artículos o materiales inflamables así como los explosivos deben estar fuera del almacén en un lugar al aire libre, lejos de las áreas de trabajo y de las oficinas, pero sin perder el control. Los que tengan caducidad deben de estar separados por lotes, preferentemente con la indicación de la fecha crítica para ser transportados. Aquellos artículos que requieran de aparatos o de cuidados especiales para su transportación deben de moverse lo menos posible, por éste motivo se deberán ubicar cerca de los aparatos de pesar o medir. Debe de cuidarse la colocación de los artículos en el almacén, a fin de evitar la contaminación de unos hacia los otros. Conservador: La entrega del producto, ya sea por proveedores o por producto terminado, se deberá de realizar tomando en cuenta sus especificaciones para salvaguardar el control de calidad que ya se ha dado desde la inspección. Cuando el contrato así lo estipule esta protección deberá extenderse hasta la entrega de los productos a su destino. Instalación: deben tenerse instalaciones adecuadas y especiales para llevar a cabo las pruebas de calidad, en su diseño debe tomarse en cuenta que existen factores externos que pueden interferir en dichas pruebas, por lo tanto al elegir el lugar para su realización se debe
minimizar al máximo la interferencia de factores externos que puedan alterar el resultado de las pruebas Ventas: ventas y distribución, colocación como punto final del producto en el cliente y el proceso de distribución del producto Disposición: por lo general los gerentes de sistemas, de abastecimientos (compras) y gerencia general son los que apoyarán a la gerencia de calidad en todo lo que se les requiera. Y esto se realizará por parte de la gerencia de calidad a través de memorándums a los gerentes. Se aplican cuando el acuerdo proveedor‐cliente incluye soporte posterior al suministro, tanto para productos como para servicios. El servicio post‐venta no es lo mismo que servicio. El servicio post‐venta es lo que se realiza sobre algo y el servicio es lo que se suministra. Estos requerimientos se aplican al servicio post‐venta de los productos o servicios que los proveedores diseñan, producen o proporcionan. Se relacionan con los servicios que se llevan a cabo después del suministro del producto o servicio, como la garantía de reparación, el mantenimiento, el soporte técnico, etc. En un banco, los programas de atención al cliente, mantener al cliente informado del tipo de cambio de la moneda actual, etc., es un servicio post‐venta. En un hospital, el cuidado post‐operatorio es un servicio post‐venta. Es necesario adaptarlos para industrias específicas. Asistencia técnica: el resultado de una evaluación a través del Comité de Dirección de la Calidad considerando las actitudes de los empleados, una investigación de mercado sobre
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la posición competitiva de la compañía y principalmente la percepción que tienen los clientes de la compañía, es la necesidad de comprometerse con una estrategia para poner un práctica la ACT (Administración de Calidad Total). Esto puede suceder al interior de la empresa con las personas de CDC; pero en general exige la participación de consultores externos que son los que definen esta estrategia en común acuerdo con la Dirección. Esto evita como se menciona en esta manual verdadera independencia en la ACT. En la vida real y dependiendo del tamaño de la organización, la realización de la estrategia y de un plan de negocios detallado para la mejoría de la calidad quizás requiera de varias semanas. Esto determinará la participación del CDC y principalmente en su mayor parte por el coordinador de ACT y de los llamados facilitadores o cabezas de equipo. El consultor es el que presenta los elementos fundamentales del plan de calidad y el CDC solo participa en la parte de la estrategia, conjuntamente el grupo trabaja para establecer las bases para acciones futuras. En esta fase la preocupación principal es la organización del proceso de mejoría de la calidad y de las necesidades educacionales o de capacitación. Esto define el comité y la estructura del equipo, además de las personas a educar en cada categoría en el período. En esta parte de la estrategia general es cuando el consultor debe de preparar una propuesta completa al Director general y/o el CDC. Esta propuesta definirá el programa educacional y el
plan de entrenamiento que determina el nivel de respaldo del consultor que se necesitará. También aquí se define la inversión financiera para cumplir con la estrategia. En este punto es recomendable que no se haga un compromiso con el consultor hasta después de esta etapa. La propuesta mostrará el grado hasta el cual el consultor ha comprendido la cultura y la naturaleza del negocio. Los altos ejecutivos tendrán que juzgar si la propuesta del consultor cumple con las necesidades del negocio. Puede suceder que algunos empleados de la consultora quizás sean excelentes pensadores conceptuales y buenos para desarrollar estrategias, pero inútiles por completo para enseñar a la alta dirección. En esta etapa es vital porque la compañía sólo tiene una oportunidad para lograr el proceso correcto. Si se fracasara en una primera oportunidad, también se fracasaría después. De aquí surge la necesidad de desarrollar el “Plan de calidad del negocio”. Solo se mencionarán aquí las partes que incluye:
– La dirección estratégica o misión de calidad de la organización
– La política de calidad que adoptará la organización
– Los principios y valores que compartirá toda la organización
– La organización del proceso – El plan de educación para hacer participar a
todos los empleados – Las estrategias y tácticas para la puesta en
práctica del proceso. – Los recursos necesarios para poner en
práctica el plan. – Las metas de calidad y los criterios para
medición
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Actividad Diseñar un mapa conceptual sobre las fases de la planeación. RESULTADOS DE APRENDIZAJE Identificar los documentos y las características de la norma ISO 9000, y la serie que la integran, así como sus requerimientos
Documentos del Sistema A continuación se identificarán los documentos necesarios para realizar el sistema de calidad. Políticas Es real establecer que la calidad debe ser parte integral de los objetivos de la empresa o negocio. La política de calidad la desarrollan los ejecutivos y debe de darse a conocer a toda la compañía. Cualquiera que sea el tipo de política que la compañía adopte, esta tiene que ser la política propia de la organización. No puede ser la de otra compañía o la de su .consultor. Los ejecutivos tienen la obligación de examinar y desarrollar una política propia que les permita comprometerse y estar preparados para discutirla con los empleados. Se debe de ser claro, concreto y preciso sin dar motivo a ambigüedades, pues no es posible transigir cuando se habla de calidad. Manual de calidad El manual de calidad es una exposición que abarca toda la política de calidad de una
compañía, junto con la información sobre la manera en que se implantarán los requerimientos de la norma. Este da un puente efectivo entre la norma y las actividades reales, según los procedimientos, de una compañía. Puede ser también herramienta útil de comercialización, ya que pueden ponerse copias a disposición de los compradores de las compañías que buscan la seguridad en la calidad de sus proveedores. La parte central del manual de calidad es una serie de declaraciones que describen el modo en que se aplicará cada uno de los requerimientos de la norma en la compañía en particular y dando referencias cruzadas con el manual de procedimientos. Además de una sección donde se incluyen estas declaraciones, que es la más grande del manual, se sugiere el siguiente contenido: Hoja con el título: es decir, "Manual de calidad para" y el nombre de la compañía. Esta hoja debe contener el número de la copia controlada cuando así sea el caso. Contenido: es una lista con la división de secciones si se decide hacerlo así o simplemente una lista con referencias de las páginas. Prólogo. Esta sección debe ser breve y menciona qué define el manual y sus referencias con e manual de procedimientos. Circulación: informa todas las copias controladas y las personas responsables de ellas. Debe especificar cómo se identifican las copias y si existen o no copias del mismo, disponibles fuera de la organización.
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Introducción: es una descripción muy breve de la compañía, la naturaleza de sus negocios y su ubicación, se puede incluir también un organigrama y la declaración de política al satisfacer los requerimientos de la norma sobre responsabilidad gerencial. Política de calidad en toda la compañía: ésta se deberá haber escrito en borrador cuando se arme el manual de calidad, y de igual manera se deberá incluir en el documento. Alcance del sistema de calidad: Debe expresar qué partes de la organización son cubiertas por el sistema de calidad. Todas estas secciones, numeradas en forma conveniente forman un manual de calidad, por lo general tendrá menos de 20 páginas y con encuadernado fijo. El manual de calidad es parte vital de todo el sistema y es casi siempre el punto de partida de la investigación de los valuadores externos. Sin embargo, debe estar a disposición de todo el personal como evidencia de los compromisos de la organización; el representante gerencial y el grupo de auditoria interna pueden necesitar consultar el documento, pero no se prevé que el resto del personal lo use con alguna frecuencia. Manual de procedimientos A diferencia del manual de calidad, el manual de procedimientos se usa todos los días y da la guía práctica para la implantación del sistema de calidad. El contenido de este manual consiste en sólo los procedimientos mismos y una vez que éstos son
elaborados, lo único que se necesita es ponerlos en secuencia. Cada procedimiento debe integrarse con sus respectivas formas y se anexarán al final de cada uno de ellos. Además de los procedimientos y las formas se debe anexar una breve introducción donde se declaren los propósitos del manual y la advertencia del uso exclusivo de las formas controladas y una orden de obligatoriedad del cumplimiento de los procedimientos. Después de la introducción se incluirán las listas de circulación y de documentos. Es necesario recalcar que siempre que se hagan cambios al manual de procedimientos será necesario modificar la lista de documentos. La única encuadernación práctica para este tipo de manuales es en libros de hojas sueltas, ya que esto facilita cambiar pos separado cada procedimiento cuando sea necesario. En compañías pequeñas es probable que el manual de procedimientos sea poco voluminoso, en el caso de las compañías grandes se puede considerar apropiado hacer varios tomos y entregar a los departamentos específicos sólo los documentos que afectan sus propias operaciones. Es importante que dentro de la compañía sólo se usen copias controladas del manual de procedimientos, pero se puede poner a disposición de personas ajenas a la compañía copias no controladas, aunque esto no parece ser razonable a nivel comercial, ya que pueden ser fáciles de obtener incluso por los competidores directos.
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Planes de calidad Para proyectos relativos a nuevos productos, servicios o procesos, la empresa debe de preparar sus planes de calidad, los que deben de ser planeados periódicamente (6 meses a 1 año) y deben incluir: Objetivos a cumplir: responsabilidades y autoridades específicas que deben de definirse para las diferentes fases del proyecto. Los procedimientos, métodos e instrucciones de trabajo específicos que deben de aplicarse. Programas de prueba, inspección y auditorías en fases apropiadas. Un método de cambios y modificaciones en el Plan mismo de Calidad cuando el proyecto avanza y este lo exija. Registros de calidad La empresa debe establecer y mantener procedimientos para identificar, recolectar, indexar, llenar, archivar y desechar los registros de calidad. Los registros de calidad deben ser mantenidos para demostrar que se alcanzado la calidad requerida y la operación efectiva del sistema de calidad. Los registros de calidad de los subcontratistas deben ser un elemento de estos datos. Todos los registros deben ser legibles e identificables con el producto del que se trate. También deben ser guardados y mantenidos, de tal manera que puedan ser fácilmente consultados y en lugares
que se minimice el daño deteriorización o pérdida. El tiempo que deberá mantenerse este registro debe ser definido y registrado, cuando se acuerde en el contrato; los registros de calidad deben estar a disposición del comprador por un periodo igualmente acordado. Los procedimientos de control de los registros de calidad deben tener la forma de cómo se identifican estos registros; estos pueden contar con claves que identifiquen el área o departamento que genera dichos registros. Por ejemplo: – CD 01 Departamento de diseño – AD 01 Adquisiciones – RC 01 Revisiones de contrato – TR 01 Trazabilidad de productos – CC 01 Registros de inspección y pruebas – CL Registros de calibración
Los registros de calidad deben mostrar la forma de llenado, o los datos mínimos que los conforman. Los responsables de ellos pueden ser un departamento o una persona que recolecte y controle dichos registros. La empresa es la encargada de definir si se concentran los registros en una biblioteca de registro de calidad o en cada una de las áreas en las que se generan. Lo anterior dependerá de las características propias de los registros, de las características del producto y de la importancia o categoría de los datos registrados. Se debe tener cuidado que los archivos sean adecuados y que haya la mínima posibilidad de pérdida, robo, incendio, o que personal no autorizado tome los registros en ellos
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contenidos. Igualmente debe definirse un tiempo máximo de retención de registros; completado este periodo, dichos registros deben ser desechados Los registros comprenden todos aquellos medios a través de los cuales, se generan datos relativos al funcionamiento de todas y cada una de las actividades de los procesos productivos. Es trascendental tener en cuenta la necesidad de tener un excelente sistema de registro, ya que muchas veces por controlar en demasía, se pueden llenar demasiado de registros e informes que origina papeleo excesivo, burocratización y obstaculizar la eficiencia. Algunos tipos de registro son los siguientes: Registros de control son utilizados para el control directo de las operaciones dentro de la línea de producción. Señalan las desviaciones de los productos, durante un período (usualmente es un mes), son excelente herramienta para indica la efectividad de los procesos en el producto terminado. Registros de información: tienen datos más extensos, a fin de que se puedan generar planes con ellos. Se dan con la planeación y las normas de producción, este a su vez se clasifica en: Registros de tendencias: se basan en comparaciones de los resultados del mismo proceso durante un período de meses o años. 2) Registros analíticos: se basa en la comparación de los resultados de actividades similares o resultados con normas. Registros de actividad: informan la actividad individual o por grupo de una línea de producción.
Registros estadísticos: análisis de los procesos en fechas y períodos determinados. Un ejemplo de registro, sería el cambio de turno en la línea de producción, ya que al hacerse el cambio no se debe de detener el proceso, pero si se debe de saber quién deja el puesto y quién lo ocupa, a fin de seguir manejando la responsabilidad del puesto, para que en caso de existir desviaciones se sepa quién es responsable de la misma Es muy importante llevar registro de todas y cada una de las actividades que se llevan a cabo tanto en el proceso como en los procedimientos de aseguramiento de la calidad mencionados anteriormente. Muchos de estos registros, en algunos casos, son requeridos por el cliente para darse una idea del control de calidad que se lleva a cabo en el producto que esta adquiriendo. También se cuenta con un registro histórico continuo de cada proceso, unidad o equipo utilizado, lo que es útil cuando se presenta alguna desviación en los resultados obtenidos. Control de documentos Los documentos generados por la aplicación de las herramientas de la inspección, como hojas de ruta, operación, elementos estadísticos, instrucciones y registros de resultados, deben de controlarse en el área de calidad con el fin de analizarlos y generar las medidas correctivas correspondientes a cada desviación encontrada. Esta información debe de estar disponible para las personas involucradas en los problemas detectados.
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El control de documentos se logra de forma histórica, paulatina y cronológicamente, es decir, todo lo registros que se generen al revisar los procesos se van resguardando de la manera más adecuada según las necesidades y tipo de producción que se tengan. A empresa debe establecer y mantener procedimientos para controlar todos los documentos y datos que se relacionen con la norma. Los documentos deben ser revisados y aprobados por personal autorizado antes de su emisión. El control debe asegurar que:
– Los documentos y su emisión correcta están disponibles en todo lugar pertinente.
– Los documentos obsoletos sean removidos rápidamente de los lugares de uso o emisión.
Los documentos, una vez estructurados, deben de:
– Deben ser escritos en un medio impreso – Ser claramente legibles y comprensibles – Ser identificados con una clave que los
particularice – Contener el número de revisión que les
corresponda – Contener las fechas de emisión y de
cancelación – Tener enumeradas en forma consecutiva
las hojas del mismo documento – Tener las firmas de revisión de
Aseguramiento de Calidad, Sistemas de Calidad e Ingeniería de Calidad
– Contar con la leyenda “Documento Controlado”
Procedimiento Para llevar a cabo el procedimiento se necesita un documento que describe en forma general las normas y requerimientos por las que deberá regirse las personas responsables de efectuar y administrar las tareas que sean necesarias, para cumplir con los criterios de calidad establecidos por la empresa y definidos en sus políticas. La estructura que deben tener los procedimientos se basan en las siguientes sesiones: Título (obligatorio) Objetivo (obligatorio) Campo de aplicación (obligatorio) Definiciones (si se requiere) Descripción de actividades
(si se requiere)
Responsabilidad y funciones
(obligatorio)
Referencias (si se requiere) Control de documentación
(si se requiere)
Anexos (si se requiere) Distribución (si se requiere) Exclusión de documentos obsoletos Cuando se establecen acciones correctivas producto por ejemplo de una auditoria, se elaboran nuevos documentos que sustituyen a los antiguos. Obviamente en esto participan las áreas comprometidas con el Sistema de calidad y las personas responsables, y en especial el auditor que es con sus hallazgos quien sugiere el cambio de documentos a los ejecutivos responsables. Estos documentos obsoletos no se desechan sino que se guardan como referencia,
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se les marca con la leyenda “Cancelados” y se da de alta a los nuevos documentos. Todas las copias anteriores, una vez que se han registrados los nuevos documentos, se desechan y se actualizan con los nuevos. Para fines de control los documentos se clasifican en controlados y no controlados. Un documento controlado es aquel en el cual tanto su distribución como su actualización deberán estar registradas. Un documento no controlado es aquel que no hay necesidad de actualizarlo, pero que si hay que dejarlo asentado en un registro. Los documentos controlados son clasificados en tres tipos: Documentos de política describe los criterios de la empresa sobre un tema específico Documentos de procedimientos establecen normas para cumplir los criterios). Documentos de instructivos establece acciones a ejecutarse. Actividad Buscar en www.calidadtotal.com procedimientos para la elaboración de manuales de calidad. Redactar objetivos y metas del manual de calidad Observar las actividades en un laboratorio del plantel Detectar posibles fallas en el control de calidad de los laboratorios
Comparar la información obtenida con los objetivos y metas del manual de calidad Elaborar un Manual de Calidad sobre los laboratorios del plantel
ISO /FDIS 9000:2000 La familia de normas ISO 9000 proporcionan un sistema o núcleo genérico de normas de sistemas de calidad para ayudar a las organizaciones de todo tipo y tamaño, en la implementación y operación de sistema de calidad. Características Específicamente la norma ISO 9000:2000 describe los fundamentos de los sistemas de Gestión de la Calidad, así como la terminología para esta disciplina. Los sistemas de Gestión de la Calidad de una organización están influenciados por los objetivos de la misma, por sus productos y por sus prácticas específicas, y por lo tanto, caria de una organización a otra. Un Sistema de Gestión de la Calidad orienta a la organización a analizar los requisitos del cliente, contar con personal capaz y motivado definir los procesos para la producción y prestación de servicios y mantenerlas bajo control. La organización debe tomar en cuenta que los requisitos de los clientes no son homogéneos no estáticos y por lo tanto deben mejorar continuamente sus procesos y sus productos, y un sistema de este tipo es el modo más eficaz, hasta ahora ideado, pues proporciona el marco de referencia para la mejora continua con objeto de satisfacción a los clientes. La familia de
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normas ISO 9000, en su conjunto ha demostrado su eficiencia con la reducción costos de operación, mejor control de los procesos, mejor calidad en lSO productos y servicios, sobre todo mayor participación en el mercado llámese nacional o internacional. Una vez que surge la idea o necesidad de buscar la certificación de calidad, es necesario conocer todo el proceso que levara a este objetivo, como se ha mencionado, es muy importante dar a conocer la flexibilidad de las normas ISO 9000:2000, donde cada empresa tomara de estas lo mejor se adecue a sus necesidades. Elementos Los elementos de la Norma ISO 9000:2000 son utilizados por las empresas a certificarse, desde que comienza la implantación del Sistema de Gestión de Calidad que más convenga a la empresa, hasta la evaluación en las auditorias finales. Un sistema de calidad debe cumplir una serie de exigencias para que sea efectivo, pero dentro de estas exigencias debe hacerse una diferenciación muy clara entre los requisitos del producto y los requisitos del sistema de calidad. Los elementos para los productos pueden ser especificados por los clientes, por la propia organización o bien por la autoridad. Los elementos para los productos y en algunos casos para los procesos asociados pueden estar contenidos en especificaciones técnicas, normas de producto, normas de proceso o requisitos reglamentarios.
Los elementos del sistema de Gestión de la Calidad son complementarios a los requisitos del producto y se especifican en la norma ISO 9001:2000, son genéricos y aplicables a organizaciones de cualquier sector económico e industrial con independencia del producto que suministren y además hacen énfasis en el uso y aplicaciones técnicas del producto. Alrededor del mundo han existido empresas que por sus características utilizan de mejor manera los requisitos y dentro de las auditorias ha existido la necesidad de implantar el requisito que se consideraba inadecuado obteniendo así mejores resultados, esto quiere decir que no por ser flexible ISO 9000 en cuanto a sus Normas, es muy importante tomar en cuenta cada una de ellas y tener una mejor visión por supuesto dependiendo de lo lejos que quieran llegar las empresas. Ejemplos de elementos:
– Requisitos de producto – De resistencia física (tensión, impacto) – De contenido (Plomo caolín, proteína) – De funcionamiento (N° de ciclos, seguridad,
organolépticos, olor, sabor, tacto, vista) – Ergonómicos (forma, tamaño y seguridad) – Requisitos de servicios – De comportamiento (cortesía, veracidad,
honestidad) – De conocimiento (dominio del tema,
claridad, consistencia) – De tiempo (puntualidad, disponibilidad,
tiempo de proceso) – De funcionalidad (espacio, capacidad,
instalaciones)
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Requisitos del sistema de calidad Administrativos:
– Control de documentos y datos – Control de registros – Evaluación de proveedores – Control de proceso – Control de diseño – Comunicación interna
Correspondencia ISO 9000‐1994: ISO 9000‐2000 Para las organizaciones que actualmente tienen su sistema de calidad desarrollado con base en la norma del año 1994, es necesario hacer un diagnóstico del estado actual de su sistema comparado con esta nueva versión, encontrando las diferencias o criterios que no se habían aplicado. Con base en lo anterior, habría que hacer un plan de transición particular, de acuerdo a los recursos disponibles y a la fecha en que se desean completar los cambios. Por ejemplo, si como resultado del diagnóstico se detecta que el requisito de medición de la satisfacción del cliente no se cumple, habría que hacer un proyecto de mejora, implicaría definir ¿Qué?, ¿Cómo?, ¿Cuándo?, y ¿Donde?, se va a llevar acabo. Siguiendo el ejemplo, ¿Qué vamos a implantar?, la medición de la satisfacción del cliente: ¿cómo?, a través del desarrollo de un cuestionario de satisfacción del cliente: ¿cuando?, habría que establecer un programa de trabajo, indicando el tiempo requerido para diseñar el cuestionario, consultar bibliografía, hacer una prueba piloto; etc.; ¿Dónde?, se tendría que definir si el cuestionario se aplicaría a todos los clientes, o si por muestreo, etc. De
esta manera debería encontrarse tantos proyectos como sea necesario hasta cumplir con el nuevo esquema. Como sabemos, los cambios en las normas ISO 9000:2000, fueron muy representativos en cuanto a los principios básicos de la Gestión de la Calidad. Una vez que surge la idea de llevar a cabo todo un proceso de trabajo que conllevará a la certificación internacional, es necesario enfocarse primeramente en los principios que rigen la norma ISO 9001, ya que son considerados como la base de todo un proceso de cambios. Los requisitos de la norma ISO 9000:2000 son flexibles y algunos de ellos se pueden omitir dependiendo de las necesidades o características de cada organización. Dentro de este trabajo se ha buscado una forma clara de dar a conocer todo un proceso que va desde una idea hasta el reconocimiento internacional para una empresa, organización, institución etc. La experiencia acumulada por la implementación de las normas ISO 9000 en cientos de miles de organizaciones en todo el mundo indican la necesidad de mejorarlas, hacerlas más amigables sobre todo para la pequeña y mediana empresa. Dicha experiencia ha mostrado que los resultados deseados se alcancen más eficientemente cuando las actividades y los recursos relacionados se gestionan como un proceso. En consecuencia uno de los caminos para lograr la mejora fue adoptar un sistema de gestión con un enfoque de procesos para lo cual se requirió desarrollar un modelo Este modelo unido a los ocho principios de la Gestión de la Calidad constituyen la parte
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medular del sistema o proceso de implantación de para la mejora continua. Principios básicos de la calidad. Organización enfocada al cliente: Las organizaciones dependen de sus clientes y por lo tanto comprender sus necesidades presentes y futuras, cumplir con sus requisitos y esforzarse en exceder sus expectativas. Liderazgo: Los líderes establecen la unidad de propósito y dirección de la organización. Ellos deben crear y mantener un ambiente interno, en el cual el personal pueda llegar a involucrarse totalmente para lograr los objetivos de la organización. Participación de todo el personal: el personal, con independencia del nivel de la organización en el que se encuentre, es la esencia de la organización y su total implicación posibilita que sus capacidades sean usadas para el beneficio de la organización. Enfoque a procesos: Los resultados deseados se alcanzan más eficientemente cuando los recursos y las actividades relacionadas se gestionan como un proceso. Enfoque del sistema hacia la gestión: Identificar, entender y gestionar un sistema de procesos interrelacionados para un objeto dado, mejora la eficiencia y la eficiencia de una organización. La mejora continua: Debería ser el objetivo permanente de la organización. Enfoque objetivo hacia la toma de decisiones: las decisiones efectivas se basan en el análisis de datos y en la información.
Relaciones mutuamente benéficas con el proveedor: Una organización y sus proveedores son independientes y una relación mutuamente benéfica intensifica la capacidad de ambos para crear valor. Descripción de los objetivos de los requisitos de la Norma ISO 9001:2000 Requisitos de la Norma ISO 9001:2000 Requisitos Generales. Generalidades. Manual de Calidad. Control de Documentos. Control de los Registros. Responsabilidad de la Dirección Compromiso de la Dirección. Enfoque al cliente. Política de Calidad. Planificación. Objetivos de la Calidad. Planeación del sistema de gestión de la calidad. Planificación de los productos y procesos con base a las necesidades del cliente: Es un requerimiento vital de la Norma 9001, por que es la transformación de los requerimientos del cliente y los de la organización en especificaciones que deben ser hechas por personal calificado. Garantizar que los productos adquiridos son garantizados. Objetivo de los requisitos El enfoque basado en procesos de tiene la Norma ISO 9001, cuando se desarrolla, implanta y mejora es indudable que aumenta la satisfacción de los clientes. La documentación
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del Sistema de Calidad es un valor agregado cuando esta es breve, clara y directa. Su objetivo es describir el sistema de calidad y su aplicación, establecer requisitos y proporcionar información sobre como efectuar las actividades, así como obtener la evidencia objetiva de su realización y resultados. Las organizaciones dependen de sus clientes por lo tanto deben comprender sus necesidades y trabajar para satisfacerlas. El sistema de calidad no es algo que ocurre por si solo, necesita una decisión en cuanto a calidad y el puente entre el compromiso de la alta dirección y el resto del personal es una política de calidad. La política de calidad es el marco de referencia para el establecimiento de los objetivos de la calidad en la organización política y objetivos de calidad con base en los requisitos del cliente son las referencias necesarias para la planificación del sistema de calidad Determinación de los requisitos Relacionados con el producto:
– Revisión de los requisitos relacionados con el producto.
– Comunicación con el cliente. – Diseño y desarrollo, planificación del
diseño y desarrollo. – Elementos de entrada para el diseño y
desarrollo. – Resultado del diseño y desarrollo. – Revisión del diseño y desarrollo. – Verificación del diseño y desarrollo. – Validación del diseño y desarrollo. – Control de los cambios del diseño y
desarrollo.
Compras: – Proceso de compras. – Información de las compras. – Verificación de los productos comprados. – Producción y prestación del servicio – Control de la producción y la prestación del
servicio – Validación de los procesos de producción y
de la prestación de servicios – Identificación y trazabilidad. – Propiedad del cliente. – Identificación y trazabilidad. – Propiedad del cliente. – Preservación del producto.
Control de dispositivos de seguimiento y de medición:
– Generalidades. – Seguimiento y medición – Satisfacción del cliente – Auditoria interna – Seguimiento y medición del producto – Control del producto no conforme. – Análisis de datos – Mejora – Acción correctiva
Cuando la gente sabe su posición dentro de la empresa así como sus responsabilidades puede actuar con mayor efectividad. La comunicación interna del personal garantiza un mejor servicio al cliente. El objetivo de conocer los datos y la información es que las decisiones se toman con base e el análisis de ellos, para garantizar su efectividad.
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Garantizar que los recursos utilizados en el producto o prestación de servicios sean los adecuados. Identificación de las necesidades del cliente. La organización debe de validar aquellos procesos de producción y de prestación de servicios donde los productos resultantes no puedan verificarse mediante actividades de seguimiento o medición posteriores. Esto incluye a cualquier proceso en el que las deficiencias se hagan aparentes únicamente después de que el producto esté siendo utilizado o se haya prestado el servicio. La validación debe mostrar la capacidad de estos procesos para alcanzar los resultados planificados. La organización debe determinar el seguimiento y la medición a realizar y los dispositivos de medición y seguimiento necesarios para proporcionar la evidencia de la conformidad del producto con los requisitos determinados. La organización debe planificar e implementar los procesos de seguimiento, y la medición a realizar y los dispositivos de medición y seguimiento necesarios para proporcionar la evidencia de la conformidad del producto con los requisitos determinados. La organización debe planificar e implementar los procesos de seguimiento, análisis y mejora necesarios. Objetivo general La organización debe de llevar a intervalos planificados auditorias internas para determinar
si el Sistema de Gestión de la Calidad es conforme con las disposiciones planificadas. Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento documentado. La organización debe determinar recopilar y analizar los datos apropiados para determinar la idoneidad y la eficacia del Sistema de Gestión de la Calidad y para evaluar donde se puede realizar la mejora continua. La organización debe mejorar continuamente la eficiencia el sistema de Gestión de la Calidad mediante el uso de la política de la calidad, los objetivos de la calidad, los resultados de las auditorías, el análisis de datos, las acciones correctivas y preventivas y la revisión por la dirección. La organización debe tomar acciones para eliminar las causas de no conformidades potenciales para prevenir su ocurrencia. Las acciones preventivas deben ser apropiadas a los efectos de los problemas potenciales. Debe de establecer un procedimiento documentado para definir los requisitos:
– Determinar – Evaluar – Registrar – Revisar.
Se busca una mejor relación con el proveedor. Mejora continua Los requisitos de la Norma ISO 9000:2000 son utilizados por las empresas a certificarse, desde que comienza la implantación del Sistema de
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Gestión de Calidad que más convenga a la empresa, hasta la evaluación en las auditorias finales. Un sistema de calidad debe cumplir una serie de exigencias para que sea efectivo, pero dentro de estas exigencias debe hacerse una diferenciación muy clara entre los requisitos del producto y los requisitos del sistema de calidad. Los requisitos para los productos pueden ser especificados por los clientes, por la propia organización o bien por la autoridad. Los requisitos para los productos y en algunos casos para los procesos asociados pueden estar contenidos en especificaciones técnicas, normas de producto, normas de proceso o requisitos reglamentarios Los requisitos del sistema de Gestión de la Calidad son complementarios a los requisitos del producto y se especifican en la norma ISO 9001:2000, son genéricos y aplicables a organizaciones de cualquier sector económico e industrial con independencia del producto que suministren y además hacen énfasis en el uso y aplicaciones técnicas del producto. En el siguiente capitulo se lleva a cabo un análisis con respecto al Proceso de Certificación, de manera que se pueda entender la secuencia del proceso y en que momento se comienza a trabajar con los principios y requisitos. Alrededor del mundo han existido empresas que por sus características utilizan de mejor manera los requisitos y dentro de las auditorias ha existido la necesidad de implantar el requisito que se consideraba inadecuado obteniendo así mejores resultados, esto quiere decir que no por
ser flexible ISO 9000 en cuanto a sus Normas, es muy importante tomar en cuenta cada una de ellas y tener una mejor visión por supuesto dependiendo de lo lejos que quieran llegar las empresas. Ejemplos de requisitos: Requisitos de producto:
– De resistencia física (tensión, impacto) – De contenido (plomo caolín, proteína) – De funcionamiento (número de ciclos,
seguridad, organolépticos, olor, sabor, tacto, vista)
Ergonómicos (forma, tamaño y seguridad):
– Requisitos de servicios De comportamiento (Cortesía, veracidad, honestidad)
– De conocimiento (Dominio del tema, claridad, consistencia).
– De tiempo (Puntualidad, disponibilidad, tiempo de proceso)
– De funcionalidad (Espacio, capacidad, instalaciones)
Requisitos del Sistema de Calidad Administrativos
– Control de documentos y datos – Control de registros – Evaluación de proveedores – Control de proceso – Control de diseño – Comunicación interna
En este caso sí aplica este ejemplo sin cambio alguno y solo en caso de que algún punto no aplique también se debe demostrar con argumentos para ser omitido.
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Actividad Buscar en la biblioteca del plantel o en los centros de documentación de empresas que tengan convenio con el CONALEP las normas ISO/9000/1994 y la ISO/9000/2000, elaborar un cuadro comparativo resaltando las diferencias existentes entre la ISO/9000/1994 y la ISO/9000/2000 para cumplir con los requisitos de calidad de la industria, así como sus semejanzas. Discutir grupalmente el por qué de las diferencias entre las versiones ISO y lo que podría contener la nueva versión de ISO.
Mantenimiento del Sistema de Calidad En este apartado se demostrará las actividades utilizadas para el mantenimiento del sistema de calidad. Auditorias internas de calidad Una auditoria de calidad es una evaluación independiente de los distintos aspectos de la calidad de los procesos y de los productos, con el propósito de generar información que se necesita para asegurar el rendimiento adecuado del sistema. La aplicación de este concepto a los sistemas de producción ha sido muy amplia, y ha incluido tanto auditoria de las actividades (auditoria de sistemas) como auditoria de los productos. Para productos que están sujetos a regulaciones gubernamentales (por ejemplo, medicinas o productos financieros), la auditoria implica a menudo el cumplimiento de dichas regulaciones.
Las auditorias del sistema (a veces llamadas auditorias de proceso) se llevan a cabo para cualquier actividad del proceso que afecte a la calidad final de los bienes o servicios que se generan generalmente, la auditoria de una actividad específica se ejecuta verificando el cumplimiento contra un documento concreto, como las instrucciones de operación de un proceso, el manual de formación de un empleado, el documento de certificación del personal a cargo de operaciones críticas y los documentos de estipulación de compres. Auditoria de producto: esta modalidad de auditoria informa de la conformidad del producto y de la idoneidad del producto para la utilización prevista. Acción correctiva Las acciones correctivas tienen que ver con las no conformidades, lo que necesariamente implica una revisión de los procesos, operaciones de trabajo, revisiones de los registros, quejas de los clientes en la calidad de los productos, etc. Lo anterior implica establecer propiamente dicho sistemas de prevención que eliminen el incremento del riesgo en los problemas que se puedan presentar, por una parte, y por otra , realizar controles para que se lleven a acabo las acciones correctivas efectiva y eficazmente. Finalmente todo este proceso de acciones correctivas de la no conformidad conduce a realizar los cambios en los procedimientos que provienen de estas acciones. Toda acción correctiva es precedida por lo tanto de una preventiva. Para esto se debe considerar
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antes de determinar una acción correctiva los siguientes puntos: – El riesgo potencial y /o estimados, como
resultado del incumplimiento. (Herramientas sugeridas: fracaso del proceso del producto y análisis de efectos).
– “Costo de solución” que contempla los costos internos y externos que supone la creación de un equipo de acción correctiva
Determinar si el problema es recurrente, por lo que es importante determinar la naturaleza y frecuencia con que esto ocurre y el impacto potencial sobre los costos internos y externos. (Herramienta sugerida y/o datos disponibles: análisis de Pareto, base de datos de incumplimientos). Revisión gerencial y cambio en el sistema Si ocurren alguno o todos los puntos anteriores (riesgo potencial y/o estimados; costos de solución, recurrencia del problema) entonces se requiere una acción correctiva formal. Una vez que se determina la implantación de la acción correctiva, una persona designada para la misma deberá mantener registros de todas las acciones de seguimiento relativas a actividades, reuniones y puntos resolutivos; y quien se responsabilizará de llevar a buen término dicha acción correctiva. Se debe contar mínimamente con un formato de acción correctiva para cada caso. También es posible anexar documentos de apoyo (minutas de reunión, datos de análisis de apoyo, etc.).
Cuando la solución recomendada exige cambios en un proceso y/o procedimiento, la persona responsable de éste lo será de su implantación en el tiempo acordado con anticipación para el mismo. Además se asegurará que los cambios se registren de manera apropiada (control de documentos), indicará si es necesaria alguna capacitación e informará de la auditoria interna a los encargados. La eficacia de la acción correctiva se controlará durante las subsiguientes auditorias internas y la duración de este queda a criterio del gerente de auditoria. Si los datos evidencien que no es objetiva o si el estado de esta acción permanece igual (acción correctiva), es decir que la acción correctiva es ineficaz, es necesario repetir entonces el proceso de corrección. Ejemplo del formato de acción correctiva que se utiliza para auditorias internas: Cabe mencionar que en general que si esto es cierto, por lo común el gerente del sistema de calidad es la persona indicada para asumir la responsabilidad que la acción correctiva indique, ya que en sus principales funciones está la de hacer seguimiento a las auditorías, mantener el control de la documentación y registro de los datos. Formato de acción preventiva/correctiva (marcar uno) Acción preventiva/correctiva no.: IQA 09 Fecha: Febrero 12, 1995 Causante (interno o externo): Equipo de auditoria interna (líder: John Doe) Descripción de la falta de cumplimiento:
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Durante la auditoria al departamento de compras, el equipo descubrió que una parte crítica (citar números de parte y de orden de compra) se pidió a un proveedor no aprobado (citar proveedor). Esto es contrario al procedimiento actual de compras (citar el párrafo en particular) Resultado de la investigación (usar páginas adicionales de ser necesario): Después de la revisión con el gerente de compras, se descubrió que el proveedor actual (aprobado) era incapaz de entregar la parte a tiempo, por tanto la selección de un segundo proveedor. Este último satisfizo los requerimientos mínimos que se especifican en el cuestionario y se aprobó de manera provisional, pero no se registró. Cambios en el proceso: SÍ NO (marcar uno) Si es SÍ, qué proceso(s): _______________ ___________________________________ Persona o grupo responsable de implantar cambios al proceso: El gerente de compras se asegurará que el nombre del proveedor se registra en la lista provisional de proveedores aprobados. La acción correctiva concluirá el 28 de febrero de 1995. Equipo o departamentos investigadores: Equipo de auditoria interna y gerente de compras. Fecha de cierre: Próxima auditoria (diciembre 15, 1995) Por: John COE. Enviar copias a: Gerente de compras. Por eso no solo cada vez que se presente alguna acción correctiva es importante establecer períodos de revisión de acuerdo a la política de calidad que la empresa establece a través de su dirección y en esos momentos prevenir para que la gerencia del sistema de calidad establezca los procedimientos adecuados en los procesos de calidad para que se ejecute la acción. Actividad Exponer los fundamentos del aseguramiento de calidad en las empresas. Elaborar un collage para demostrar la
aplicación de los fundamentos de calidad en el entorno. Elaboración de un proyecto de vida: – Reflexionar sobre como la percepción que
tienes de ti mismo a 10 años. – Traspolar lo aprendido sobre calidad a tu
proyecto de vida. – Redacta las políticas, objetivos y
procedimientos de calidad que te llevaran a cumplir con tu proyecto de vida.
– Elaborar un manual de calidad de tu proyecto de vida.
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PRÁCTICAS Y LISTAS DE COTEJO
Práctica número: 6 Nombre de la práctica: Medición con el vernier. Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno aplicará el procedimiento de uso del vernier
en productos de acuerdo a las indicaciones y recomendaciones del instructor para verificar las dimensiones.
Escenario: 1. Aula, 2. Taller, laboratorio. Duración: 2 hrs.
Materiales Maquinaria y equipo Herramienta
• Pizarrón.
• Acetatos.
• Proyector.
• Rotafolios.
• Vernier.
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Procedimiento
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. Seleccionar la capacidad del calibrador de acuerdo a las piezas a medir.
2. Seleccionar las unidades a emplear (centímetros o fracciones).
3. Tomar nota de la exactitud del calibrador.
4. Seleccionar los palpadores que se usaran, tomando en cuenta la cota de la pieza que se quiere medir.
5. Colocar los palpadores seleccionados de tal forma que hagan contacto con la cota de la pieza.
6. Sostener perpendicularmente la superficie de medición del calibrador y la superficie medida.
7. Para mediciones internas, el alineamiento debe de sostener perpendicular a las superficies medidas y
alineando con la línea del centro del calibrador.
8. Tomar la medida de la lectura inmediata.
9. Tomar el valor de la graduación de la escala principal que se encuentra inmediatamente antes del índice del nonio.
10. Enumerar las divisiones a partir de la graduación que se encuentra inmediatamente después del índice del nonio.
11. Sumar la lectura de la escala principal y del nonio para obtener la lectura final 12. Determinar la medida de la lectura final.
13. Retirar los palpadores de la cota de la medida, abriendo estos para evitar que se rayen sus
superficies.
14. Evitar que las superficies de medición de los palpadores se rayen o golpeen.
15. Limpiar y guardar el calibrador y las piezas mecánicas utilizadas.
16. Limpiar el área de trabajo
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Lista de cotejo de la práctica número 6:
Medición con el vernier
Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el
desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Desarrollo Si No No
Aplica Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
• Aplico las medidas de seguridad e higiene.
• Utilizo equipo y ropa para protección personal.
1. Seleccionó la capacidad del calibrador de acuerdo a las piezasmecánica a medir.
2. Seleccionó las unidades a emplear (centímetros o fracciones).
3. Tomó nota de la exactitud del calibrador.
4. Seleccionó los palpadores, tomando en cuenta la cota de la pieza que se quiere medir.
5. Colocó los palpadores seleccionados que hagan contacto con la cota de la pieza.
6. Sostuvo perpendicularmente la superficie de medición del calibrador y lasuperficie medida.
7. Aplicó las medidas de seguridad del lugar de trabajo en el desarrollo de la práctica
8. Para mediciones internas, alineó perpendicular a las superficies medidas y alineó con la línea del centro del calibrador.
9. Tomó la medida de la lectura inmediata.
10. Tomó el valor de la graduación de la escala principal que se encuentra inmediatamente antes del índice del nonio.
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Desarrollo Si No No
Aplica 11. Enumeró las divisiones a partir de la graduación que se encuentra
inmediatamente después del índice del nonio.
12. Sumó la lectura de la escala principal y del nonio para obtener la lectura final
13. Determinó la medida de la lectura final.
14. Retiró los palpadores de la cota de la medida,
15. Abrió los palpadores para evitar que se rayen sus superficies.
16. Evitó que las superficies de medición de los palpadores se rayen o golpeen.
17. Limpió y guardó el calibrador y las piezas mecánicas utilizadas.
Dio tratamiento a los residuos recuperables.
Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.
Observaciones:
PSP:
Hora de
inicio: Hora de
término: Evaluación:
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Práctica número: 7 Nombre de la práctica: Medición de pureza en ácidos industriales Propósito de la práctica:
Al finalizar la práctica el alumno determinará el grado de pureza de un ácido industrial mediante pruebas analíticas de titulación para su cuantificación química.
Escenario: Laboratorio Duración: 5 hrs.
Materiales Maquinaria y equipo Herramientas • 10 ml. de solución indicadora
de anaranjado de metilo • 100 ml. de solución valorada
de NaOH al 0.1 N. previamente preparado.
• 5 Lt. de agua destilada • 100 de Ácido muriático
comercial • 1 Probeta graduada de 100
ml. • 1 Pipeta graduada de 10 ml. • 4 Matraces Erlenmeyer de
250 ml • 2 Matraces aforados de 100
ml. • 2 Buretas de 50 ml. • 1 Pinza doble para bureta • 1 Piseta • Agitador de vidrio con
gendarme
1 Soporte Universal
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Procedimiento
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. Medir 10 ml. de la muestra de ácido muriático (Vm) con una probeta graduada. 2. Transferir a un matráz volumétrico de 100 ml., aforando hasta la marca con agua destilada. 3. Agitar tapando el matraz hasta que se mezcle bien con el agua. (Aforo 1). 4. Medir una muestra (A1) de aproximadamente 10 ml. con una pipeta graduada. 5. Transferir a un segundo matraz volumétrico de 100 ml. 6. Aforar hasta la marca del matraz con agua destilada y homogeneizar. (Aforo 2). 7. Tomar una muestra de 25 ml. (A2) de esta última dilución y transferirla a un matraz Erlenmeyer. 8. Agregar otros 50 ml. de agua destilada. 9. Agregar 2 ò 3 gotas de anaranjado de metilo como indicador. 10. Titular con NaOH previamente valorado hasta el vire del indicador que va de naranja a rojo canela. 11. Anotar el volumen gastado de NaOH (V NaOH). 12. Registrar los datos obtenidos. 13. Repetir el procedimiento tomando 2 muestras más de la segunda diluciòn (A2). 14. Calcular el porcentaje de HCl en la muestra total utilizando la fórmula siguiente:
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Procedimiento
% HCI = V NaOH x N NaOH x Aforo 1 x Aforo 2 x m. eq. HCl A1 x A2 x V m 15. Determinar el grado de pureza que tiene el ácido muriático, en relación con el contenido de HCl en la
muestra. 16. Determinar el porcentaje de un ácido industrial en una muestra comercial, aplicación de la técnica de
titulación ácido‐base. 17. Elaboración de un reporte de la práctica que incluya:
ù Importancia de grado de pureza de un ácido ù Resultados de la Titulación ù Conclusiones Separar los residuos recuperables
Disponer de los desechos biológicos contaminados y materiales utilizados
V NaOH = ml de NaOH gastados en la titilación N NaOH = Normalidad de la disolución de NaOH Aforo 1 = Primer aforo del problema Aforo 2 = Segundo aforo del problema A1 = Volumen de la primera muestra A2 = Volumen de la segunda muestra Vm = Volumen de la muestra m. eq. HCl = miliequivalente de HCl = 36.5 100
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Lista de cotejo de la práctica número 7:
Medición de purezas en ácidos industriales
Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el
desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Desarrollo Si No No
Aplica Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
• Aplico las medidas de seguridad e higiene.
• Utilizo equipo y ropa para protección personal.
1. Realizó la preparación de material y reactivos
2. Realizó la toma de muestras
3. Realizó la toma de lecturas
4. Calculó el porcentaje de pureza del HCI
5. Observó las medidas de seguridad e higiene
6. Manejó el material y equipo de laboratorio indicado
Dio tratamiento a los residuos recuperables.
Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.
Observaciones:
PSP:
Hora de
inicio: Hora de
término: Evaluación:
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Práctica número: 8 Nombre de la práctica: Determinación de confiabilidad de un
laboratorio secundario de metrología.
Propósito de la práctica: Al finalizar la práctica, el alumno determinar la confiabilidad de un laboratorio
secundario de metrología mediante la identificación de sus procedimientos de prueba para su selección.
Escenario: 1. Aula.
2. Laboratorio secundario de metrología.
Duración: 5 hrs.
Materiales Maquinaria y equipo Herramientas
• Hojas blancas.
• lápices.
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Procedimiento
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
Escenario 1
1. Elaborar un guión de visita para un laboratorio secundario de metrología con el fin de identificar:
• Estructura organizacional. • Perfiles del personal. • Tipos de pruebas que se realizan. • Equipo utilizado. • Normas de acondicionamiento.
• Condiciones de referencia. • Temperatura. • Humedad. • Vibración. • Aire.
• Medidas de higiene y seguridad.
Escenario 2
2. Efectuar la visita. • Identificar los aspectos especificados en el guión. • Averiguar si es un laboratorio acreditado. • Observar el procedimiento de alguna prueba de medición de equipos. • Revisar los informes de calibración obtenidos.
3. Elaborar un cuadro de concentrado de información con las condiciones de referencia y
acondicionamiento del laboratorio observado.
Escenario 1
4. Determinar el grado de confiabilidad del laboratorio con una escala del 1 al 10 respecto al cumplimiento de las normas de acondicionamiento e informes de calibración obtenidos.
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Lista de cotejo de la práctica número 8:
Determinación de confiabilidad de un laboratorio secundario de metrología
Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el
desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Desarrollo Si No No Aplica
Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
• Aplico las medidas de seguridad e higiene.
• Utilizo equipo y ropa para protección personal.
1. Elaboró el guión para identificar los puntos especificados en la práctica.
2. Determinó si el laboratorio era acreditado.
3. Registro el procedimiento de una prueba realizada.
4. Revisó los informes de calibración obtenidos.
5. Elaboró un cuadro de concentrado de información con las condiciones de referencia.
6. Determinó el grado de confiabilidad del laboratorio con una escala del 1 al 10 respecto al cumplimiento de las normas.
Dio tratamiento a los residuos recuperables.
Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.
Observaciones:
PSP:
Hora de
inicio: Hora de
término: Evaluación:
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Práctica número: 8 Nombre de la práctica: Impacto de la calidad. Propósito de la práctica: Al finalizar la actividad, el alumno distinguirá la importancia y relevancia de la
calidad en distintos sectores de la sociedad y la industria. Escenario: Empresas de la
localidad.
Duración: 6 hrs.
Materiales Maquinaria y equipo Herramienta
• Carta de presentación de la escuela.
• Guía de observación y preguntas.
• Bibliografía • lápiz
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Procedimiento
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. Integrar equipos de trabajo.
2. Investigar el impacto de la calidad en la industria.
3. Investigar el impacto de la calidad en la sociedad.
4. Investigar el impacto de la calidad en la cultura.
5. Investigar el impacto de la calidad en los servicios.
6. Investigar el impacto de la calidad en la productividad.
7. Realizar un cuadro con las características del impacto en los diferentes sectores mencionados.
8. Elaborar un reporte con las conclusiones por equipo.
119
Lista de cotejo de la práctica número 9:
Impacto de la calidad
Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el
desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Desarrollo Si No No
Aplica Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
• Aplico las medidas de seguridad e higiene.
• Utilizo equipo y ropa para protección personal.
1. Se Integró equipos de trabajo
2. Investigó el impacto de la calidad en la industria.
3. Investigó el impacto de la calidad en la sociedad.
4. Investigó el impacto de la calidad en la cultura.
5. Investigó el impacto de la calidad en los servicios.
6. Investigó el impacto de la calidad en la productividad.
7. Realizó un cuadro con las características del impacto en los diferentes sectores mencionados
8. Elaboró un reporte con las conclusiones por equipo que incluye Impacto en la industria.
9. Elaboró un reporte con las conclusiones por equipo que incluye Impacto en la sociedad.
10.Elaboró un reporte con las conclusiones por equipo que incluye Impacto en la cultura.
120
Desarrollo Sí No No Aplica
11.Elaboró un reporte con las conclusiones por equipo que incluye Impacto en los servicios.
12.Elaboró un reporte con las conclusiones por equipo que incluye Impacto en la productividad.
Dio tratamiento a los residuos recuperables.
Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.
Observaciones:
PSP:
Hora de
inicio: Hora de
término: Evaluación:
121
Práctica número: 10 Nombre de la práctica: Contribución de la organización a la calidad. Propósito de la práctica: Al finalizar la actividad, el alumno distinguirá la importancia, y contribución de
las diferentes áreas que componen una organización. Escenario: Empresas de la localidad. Duración: 8 hrs.
Materiales Maquinaria y equipo Herramienta • Carta de presentación de la
escuela. • Guía de observación y
preguntas. • Bibliografía • lápiz
122
Procedimiento
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
Para el desarrollo de esta práctica se recomiendan equipos de tres a cuatro integrantes.
1. Aplicar las normas y reglas de seguridad para la realización de la practica
2. Seleccionar una industria de transformación
3. Identificar productos que elaboran
4. Identificar las características de calidad de los productos
5. Identificar el organigrama de la empresa.
6. Identificar el flujo grama de la organización
7. Identificar los departamentos existentes en la organización
8. Analizar impacto o contribución en la calidad por parte de cada área o departamento
9. Registrar contribución de cada área al logro de la calidad
10. Realizar matriz de correlación de acuerdo a contribución para el logro de la calidad de los productos
con la información recabada
11. Realizar un reporte de la práctica que incluya:
• Razones de la necesidad de analizar la contribución y participación en el logro de la calidad de un
producto por parte de las áreas o departamentos en una organización.
• Observaciones.
• Conclusiones.
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Procedimiento
NOMBRE DE LA ORGANIZACIÓN
EJEMPLO.‐ Matriz de Responsabilidades
MERCADOTECNIA DISEÑO
PRODUCCION
Diseño del producto X
ACTIVIDADES CON
IMPACTO EN LA CALIDAD DEL PRODUCTO
FASES DE LA ORGANIZACION
124
Lista de cotejo de la práctica número 10:
Contribución de la organización a la calidad
Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el
desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Desarrollo Si No No
Aplica Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
• Aplico las medidas de seguridad e higiene.
• Utilizo equipo y ropa para protección personal.
1. Aplico las normas y reglas de seguridad
2. Selecciono la industria acorde a la practica
3. Identifico productos que elaboran
4. Identifico las características de calidad de los productos
5. Identifico el organigrama de la empresa.
6. Identifico el flujograma de la organización
7. Identifico los departamentos existentes en la organización
8. Analizo impacto o contribución en la calidad por parte de cada área o departamento
9. Registro contribución de cada área al logro de la calidad
10. Realizo matriz de correlación de acuerdo a contribución para el logro de la calidad de los productos con la información recabada
• Realizo el reporte de la práctica
Dio tratamiento a los residuos recuperables.
Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.
Observaciones:
PSP:
Hora de
inicio: Hora de
término: Evaluación:
125
Práctica número: 11 Nombre de la práctica: Serie de Normas ISO 9000:2000 Propósito de la práctica: Al finalizar la actividad, el participante identificara las características a cumplir
en el sistema de gestión de calidad ISO 9000‐2000. Escenario: Aula. Duración: 16 hrs.
Materiales Maquinaria y equipo Herramienta • Lápiz. • Cuaderno para tomar notas. • Documentos relativos a la
investigación.
126
Procedimiento
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
Para el desarrollo de esta práctica se recomiendan equipos de dos integrantes. 1. Seleccionar los materiales a utilizar en el desarrollo de la práctica.
2. Recabar información referente a la serie de normas ISO 9000.
3. Analizar la información recabada.
4. Analizar las normas ISO 9000 ‐ 2000.
5. Elaborar un reporte de los requerimientos a cumplir de la norma de gestión de calidad.
6. Determinar las características de los requerimientos contractuales.
7. Recopilar información sobre Normas Oficiales Mexicanas equivalentes a ISO 9000.
8. Analizar la información y elaborar reporte de los “debes” del sistema de gestión de calidad ISO 9001‐
2000.
9. Elaborar un cuadro comparativo de la serie ISO 9000 y su equivalente de las Normas Oficiales
Mexicanas.
10.Realizar un reporte de la práctica que incluya:
• Observaciones.
• Conclusiones.
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Lista de cotejo de la práctica número 11:
Serie de Normas ISO 9000:2000
Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el
desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Desarrollo Si No No
Aplica Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
• Aplicó las medidas de seguridad e higiene.
• Utilizó equipo y ropa para protección personal.
1. Seleccionó los materiales a utilizar en el desarrollo de la práctica
2. Recabó información referente a la serie de normas ISO 9000
3. Analizó la información recabada
4. Analizó las normas ISO 9000‐2000
5. Elaboró un reporte de los requerimientos de la norma de gestión de calidad
6. Determinó las características de los requerimientos contractuales
7. Recopiló información sobre Normas Oficiales Mexicanas equivalentes a ISO 9000.
8. Realizó análisis de la información y elaborar reporte de los “debes” del sistema de gestión de calidad ISO 9001:2000.
9. Elaboró comparativo de la serie ISO 9000 y las Normas Oficiales Mexicanas.
• Realizó el reporte de la práctica
Dio tratamiento a los residuos recuperables. Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.
Observaciones:
PSP:
Hora de
inicio: Hora de
término: Evaluación:
128
Práctica número: 12 Nombre de la práctica: Auditorias Internas Propósito de la práctica: Al finalizar la actividad, el alumno identificará los procesos de evaluación de la
implantación del sistema de calidad de acuerdo a lo recomendado por la norma ISO 9000.
Escenario: 1. Aula, Duración: 2 hrs.
Materiales Maquinaria y equipo Herramienta
• Lápiz.
• Cuaderno para tomar notas.
• Documentos relativos a la investigación.
129
Procedimiento
Realizar la practica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo. • Aplicar las medidas de seguridad e higiene en el desarrollo de la práctica. • Utilizar la ropa y equipo de trabajo.
1. Identificar el objetivo de las auditorias internas.
2. Identificar las actividades requeridas por los siguientes lineamientos para realizar la auditoria.
3. Preparación, realización, reportes y seguimiento
4. Determinar el procedimiento para realizar un programa de auditoria con las áreas involucradas
5. Identificar la información relativa a las auditorias que se debe contener en un archivo por el área de
aseguramiento de la calidad.
6. Elaborar u reporte de la investigación.
130
Lista de cotejo de la práctica número 12:
Auditorias Internas
Nombre del alumno: Instrucciones: A continuación se presentan los criterios que van a ser verificados en el
desempeño del alumno mediante la observación del mismo. De la siguiente lista marque con una aquellas observaciones que hayan sido cumplidas por el alumno durante su desempeño.
Desarrollo Si No No
Aplica Realizó la práctica con responsabilidad, limpieza, seguridad y trabajo en equipo.
• Aplico las medidas de seguridad e higiene.
• Utilizo equipo y ropa para protección personal.
1. Identificó el objetivo de las auditorias internas.
2. Identificó las actividades requeridas por los siguientes lineamientos para realizar la auditoria.
3. Preparó, realizó, reportes y seguimiento
4. Determinó el procedimiento para realizar un programa de auditoria con las áreas involucradas
5. Identificó la información relativa a las auditorias que se debe contener en un archivo por el área de aseguramiento de la calidad.
6. Elaboró u reporte de la investigación.
7. Limpió el área de trabajo
Dio tratamiento a los residuos recuperables.
Dispuso de los desechos biológicos contaminados y materiales.
Observaciones:
PSP:
Hora de
inicio: Hora de
término: Evaluación: