Apunte 06 -Procesos de Union

8/16/2019 Apunte 06 -Procesos de Union

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Materiales sólidos: procesos de unión

1.1 INTRODUCCION

En secciones anteriores se examinó la producción de componentes en una piezasólida. Con frecuencia es más económico y en algunos casos la únicaposibilidad práctica por razones de tamaño o geometría, construir elcomponente deseado uniendo dos o más elementos producidos mediante losmétodos analizados anteriormente. En esta sección se describen los procesosfundamentales que pueden usarse para unir elementos o componentes.

Si los elementos (componentes) A y B de la figura 1.1 se van a unir, hay tresformas principales de hacerlo:

1. Los elementos pueden ser unidos permanentemente por coalescencia

localizada; basándose en la cohesión y/o adhesión entre los elementos.

2. Los elementos pueden ser unidos por acoplamiento o ajuste geométrico de loselementos, basándose en la deformación elástica o plástica.

3. Los elementos pueden ser unidos usando elementos especiales de unión osujetadores (remaches, tornillos, etc.).

En el primer método de unión, la coalescencia es por medio de cohesión o adhesión:

Cohesión significa que los elementos forman cristales metálicos comunes; se

establece por medio de una combinación adecuada de temperatura y presión paracrear suficiente proximidad y actividad (esto es, la coalescencia se basa en fuerzasde enlace atómico).

Adhesión significa que los elementos se unen por medio de fuerzas superficialesde naturaleza física, eléctrica, o química (esto es, los elementos no formanestructuras comunes).

La coalescencia basada en la cohesión requiere que los dos elementostengan la misma estructura básica. Esto no es un requisito para la adhesión, o seaque se pueden unir diferentes tipos de materiales.

En muchos procesos de unión es necesario aplicar materiales de aporte, lo cualsignifica que la cohesión o adhesión se establece entre el material de aporte y losmateriales de los elementos (véase Fig. 1.1 b y c, ensamble tipo 1).

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Los ensambles basados en acoplamiento geométrico se obtienen mediantelos esfuerzos generados por deformación elástica (ensamble tipo 2b) o pordeformación plástica (ensamble tipo 2c).

Los elementos se deben conformar de acuerdo con el método de ensamble

escogido. El ensamble tipo 2b se llama de contracción y puede establecerse, porejemplo, produciendo la flecha (A) de tamaño mayor que el orificio (B) (ajuste porinterferencia). Las dos partes se pueden ensamblar enfriando la flecha y/ocalentando el alojamiento. Después del enfriamiento hasta la temperaturaambiental, surgen entre los elementos grandes esfuerzos que los dejan unidos.Si la interferencia no es demasiado grande, los elementos pueden sercomprimidos en frío.

Los métodos de ensamble basados en el uso de elementos de unión (Fig.1.1 b y c, tipo 3) podrían implicar remachado o empernado, por ejemplo. Enmuchos casos este tipo de ensamble está destinado a producir esfuerzos en áreaslocalizadas de las juntas y, en consecuencia, el resultado puede compararse conla contracción. La acción de un tomillo en la rosca, los elementos de un resorte, losclips para papel, las cunas, etc., son algunos ejemplos.

FIG. 1.1 Unión de dos elementos A y B: (a) ilustración del problema; (b), (c) ejemplo de juntas basadas en los tres principios fundamentales (cohesión/adhesión, acoplamiento

geométrico, elementos de unión).

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TABLA 1.1 Clasificación de algunos métodos característicos de unión, permanentes ypermanentes temporales.

Principios de unión EnsamblesPermanentes

EnsamblesTemporales

Tipo 1(cohesión/adhesión)

Tipo 2(acoplamiento geométrico)

Tipo 3(elemento de unión)

Soldadura AutógenaSoldadura FuerteSoldadura BlandaPegamiento (Unión conadhesivos)

Contracción (compresión)Costura

Remachado Apernado / AtornilladoDiferentes ensamblesbasados en:

Cuñas (chavetas) Clavos Aros de seguridad Seeger etc.

Antes de seleccionar el principio de unión, deben definirse los requisitosfuncionales de la junta. La junta puede ser permanente o temporal. No es deesperarse que las juntas permanentes sean desarmadas de nuevo, mientras quelas juntas temporales están pensadas para ser separadas a futuro. La tabla1.1 muestra algunos métodos característicos de unión, divididos en métodospermanentes y temporales.

En esta sección sólo se examinan aquellos métodos de unión basados en unproceso específico. Esto significa que únicamente se consideran los ensamblesdel tipo 1 que incluyen cohesión y/o adhesión. Los otros métodos se tratan enotros contextos.

1.2 CARACTERISTICAS DE LOS PROCESOS DE UNION

Para lograr una unión o enlace satisfactorios basados en la coalescenciacohesión y / o adhesión deben cumplirse dos requisitos básicos:

1. Las superficies en cuestión deben estar libres de capas de óxido, gas adsorbidoy otros contaminantes.

2. Las superficies deben ponerse en contacto íntimo, de tal manera que lasfuerzas de enlace (atómicas o superficiales) puedan ser activadas.

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Estas condiciones básicas pueden ser cumplidas en diferentes formas,obteniendo como resultado los diversos métodos de unión. Debe hacerse notarque en los enlaces basados en la adhesión no se establece de manera estricta unacoalescencia entre los materiales, pero en el presente contexto la adhesión estáincluida porque es difícil definir la transición de enlaces basados en la cohesión

a enlaces basados en la adhesión (soldadura fuerte, blanda y autógena,pegamiento).

Tabla 1.2 clasificación esquemática de los métodos típicos para cumplir las condicionesnecesarias para obtener un enlace satisfactorio en los métodos de unión basados en lacohesión o adhesión.

Punto de fusión paramateriales de trabajo

Tw y materiales deaporte Tf

Condición 1

Desoxidación, etcCondición 2

Establecimientode un contacto

íntimoa

Tw = Tf Tf < Tw

Ejemplos

de procesos

Grupo 1Fusión (agentesfundentes).

Grupo 2Deformación plásti-ca de las superfi-cies (eventualmentedespués de lalimpieza mecánica oquímica).

Grupo 3Limpieza mecánicao química

Fluencia(fusion)(w o w y f)

Presión (w)

Fluencia (f)

*

*

Soldadurapor fusión

Soldadurapor presión

SoldadurafuerteSoldadurablandaPegamiento,(unión conadhesivos).

aw, material de trabajo; f, material de aporte.

En la tabla 1.2 también se incluye el material de aporte. Con frecuencia es

necesario un material de aporte por la necesidad de llenar huecos en las juntas(véase Fig. 1.13). El material de aporte es el principal ingrediente en algunosprocesos: soldadura fuerte, soldadura blanda y pegamiento, por ejemplo, en losprocesos del grupo 1, una fusión localizada de los componentes cumple ambascondiciones. En este caso los contaminantes se eliminan del material fundidocon agentes fundentes. Con los procesos del grupo 2, las dos condiciones secumplen por medio de presión aplicada a la unión.

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Los óxidos de la superficie y otros materiales se eliminan mediantedeformación plástica de las superficies, de tal manera que se creen superficiesmetálicas vírgenes. Dependiendo de la cantidad de deformación, una parte de lacapa de óxido queda distribuida en la juntura, ocasionando un enlace débil.

La unión en los procesos del grupo 3 se basa en la introducción de unmaterial de aporte que tiene un punto de fusión más bajo que el de los materiales que se van a unir. Las condiciones se cumplen por medio delimpieza (mecánica y/o química) y un diseño apropiado de la junta, de talmanera que pueda tener lugar la acción capilar.

FIG. 1.2 Ilustración esquemática de las combinaciones útiles de alta presión (p) y alta temperatura(T) en la soldadura (enlaces basados en la cohesión).

Los procesos del grupo 1 se caracterizan por una alta temperatura T y losprocesos del grupo 2 por una alta presión p. Entre estos límites existen muchascombinaciones adecuadas y útiles de temperatura y presión, que facilitan untotal cumplimiento de las condiciones básicas de enlace, lo cual constituye elpunto de partida para el desarrollo de varios procesos basados en diferentescombinaciones de p y T (véase la Fig. 1.2). Una temperatura por debajo delpunto de fusión disminuirá considerablemente el es-fuerzo de cedencia, de talmanera que las fuerzas necesarias para cumplir la condición 1, la eliminación decontaminantes, son muy pequeñas.

Los procesos de unión en los que se aplican combinaciones de alta presión y

temperatura (por debajo de los puntos de fusión de los materiales a unir) sellaman, en general, soldadura por presión y todos los procesos basados en lafusión de los materiales a unir se llaman soldadura por fusión. Estos grupos sedescriben a continuación.

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1.3 SOLDADURA POR FUSION

En la soldadura por fusión se establece una fusión localizada de las superficies aunir para crear un enlace por cohesión (véase la Fig. 1.3). El metal fundido debe serprotegido contra la oxidación y otros contaminantes presentes a las altas

temperaturas de trabajo. La contaminación del metal fundido puede dar porresultado una soldadura porosa con una resistencia sustancialmente disminuida.Para lograr una soldadura de alta calidad, es necesario, por tanto, que el materialfundido tenga una buena protección contra la atmósfera.

FIG. 1.3 Masa de metal fundido en la soldadura por fusión.

La soldadura por fusión requiere una fuente de energía apropiada que puedaproducir efectivamente una fusión localizada y un método adecuado para proteger

el metal fundido contra la contaminación y para limpiar la unión con efectividad.Las restricciones en la selección de una fuente de energía son principalmente lacapacidad para proporcionar un calentamiento local controlable a la temperaturacorrecta y la aplicabilidad a las diferentes geometrías durante la soldadura. Lostipos de energía más usados son la eléctrica (el más usado) y la química,aunque pueden usarse otros tipos. Los medios de transferencia para lasenergías eléctrica o química participan activamente en la conversión de energíanecesaria para proporcionar la energía térmica.

La figura 1.3 muestra los procesos básicos de soldadura por fusión basadosen la energía eléctrica y química.

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1.3.1 Soldadura por fusi ón basada en l a energía eléctrica:

Soldadura por arco

La aplicación de energía eléctrica en la soldadura por fusión se basa en la

formación de un arco entre un electrodo y los materiales de trabajo (a veces entre doselectrodos) en un espacio de aire apropiado. Las características sobresalientesde la soldadura por arco son la creación de un arco estable, el suministro dematerial de aporte y la protección del metal fundido. La creación del arco sebasa en una diferencia de potencial entre el electrodo y el material de trabajo,suficiente para ionizar el aire intermedio, lo cual permite que haya un flujo decorriente. La liberación de calor en el arco se controla mediante la ecuaciónW = RI2t, donde R es la resistencia del espacio de aire ionizado, I la corriente y t eltiempo. A una determinada diferencia de potencial, la magnitud del espacio de airedebe conservarse abajo de un valor crítico (< 10-12 mm) para mantener estable laformación del arco. Las características primordiales de los principales procesosde soldadura al arco, correspondientes al cumplimiento de los factores orequisitos mencionados, se enlistan en la tabla 1.3.

En general, el arco puede establecerse de dos formas. Primera, entre unelectrodo consumible de metal, el cual se funde gradualmente durante elproceso, suministrando el metal de aporte necesario para llenar la junta; esto es, elelectrodo corresponde al mate-rial de trabajo y tiene un punto de fusión más bajoque la temperatura del arco. Segunda, el arco puede establecerse entre elmaterial de trabajo y un electrodo de tungsteno no consumible, el cual tiene unpunto de fusión superior a la temperatura del arco y el metal necesario de aporte(que corresponde al material de trabajo) debe suministrarse por separado.

Como se mencionó anteriormente, en general es necesario proteger el metalfundido contra la contaminación. Esto puede hacerse de diferentes maneras;por ejemplo, cubriendo los electrodos consumibles con un material fundenteadecuado que se funda durante el proceso y forme una escoria protectora,cubriendo el arco con polvo fundente granulado o suministrando gases inertesque forman una atmósfera o capa protectora. Además debe mencionarse que, enla mayoría de casos la protección también estabiliza directamente la formación delarco, ya que la ionización del aire se estabiliza. El equipo eléctrico que suministrael voltaje y la corriente necesarios puede ser de corriente continua a alterna. Lassoldadoras de corriente continua habían dominado el campo de la soldadurahasta hace poco tiempo, pero en pocos años se han desarrollado soldadoras decorriente alternas muy efectivas y económicas y ahora se usan extensamente enla industria.

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Tabla 1.3 Soldadura por fusión basada en energía eléctrica y química

Tipo de electrodoTipo deenergía

Fuentede calor

Consumiblede metal

No consumiblede tungsteno

Metal deaporte

Proteccióndel metalfundido

proceso

Eléctrica

Química

Arco

Flama(oxigeno+acetileno)

x

x

x

x

x

Elelectrodo

Elelectrodo

ElelectrodoElelectrodo

Alambre/va

rilla deaporte porseparado

Varilla deaporte porseparado

Cubierta deelectrodo

PolvogranuladoGas inerte(CO2, He, Ar)

Gas inerte

(He, Ar, CO2)

La flama

Soldadura porarco conelectrodosmetálicosSoldadura porarco metálicoprotegido

Soldadura porarco sumergidoSoldadura porarco metálicoen gasinerte(soldadur a MIG)Soldadura por

arco detungsteno engas inerte(soldaduraTIG)Soldadura congas

Existen muchas máquinas soldadoras diferentes en venta que suministran unaamplia gama de voltajes y corrientes, pero no se describirán aquí. El desarrollode las soldadoras ha estado precedido por un desarrollo intenso de cubiertas para

electrodos de alta eficiencia, polvos y otros productos similares.La gama de voltajes para soldar con electrodos de acero normalmente es de 18-35 V,

que es el voltaje del arco durante la soldadura, pero para inducir el arconormalmente se requieren 50-80 V. El intervalo de corrientes normalmente es de150-600 A. Para proteger al operario, las leyes o reglamentos de muchos paísesprescriben ahora un voltaje de circuito abierto o voltaje sin carga de apenas 12 V,lo cual ha promovido nuevos desarrollos de máquinas y procesos. Los procesosmás importantes de soldadura se describen brevemente a continuación.

Soldadura por arco con electrodos metál icos

Aquí el arco se mantiene entre un electrodo metálico consumible y el materialde trabajo (véase Fig. 1.4 a y b). Para compensar la continua fusión delelectrodo, éste debe acercarse continuamente al material de trabajo paraconservar constante la longitud del arco a lo largo de la línea de unión.

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En la soldadura con electrodos descubiertos, el arco tiende a hacerseinestable y, en consecuencia, el proceso se utiliza únicamente en aplicacionesespeciales. La aplicación más conocida es la soldadura de espárragos, donde seune un espárrago metálico a la pieza de trabajo. El arco se establece entre lapieza de trabajo y el espárrago, se mantiene hasta que se produce una

temperatura suficientemente alta y se aprieta el espárrago contra la pieza detrabajo para lograr la coalescencia. Se ha desarrollado equipo especial para esteproceso, en forma de pistolas para soldar espárragos.

Soldadura por arco metál ico prot egido

Este proceso (véase la Fig 1.4c) se usa extensamente en la industria. Aquílos electrodos protegidos consisten en alambres o varillas metálicas (de 2-10mm de diámetro) sobre los cuales se extruye un recubrimiento especial. Durantela soldadura el recubrimiento origina una cubierta gaseosa alrededor del arco yforma una cubierta protectora de escoria que impide la oxidación y otras causas decontaminación. Al mismo tiempo previene un enfriamiento demasiado rápido delmetal fundido. En general, el recubrimiento tiene varias funciones, algunas de lascuales son: proporcionar una atmósfera protectora; estabilizar el arco; efectuar elafino metalúrgico; producir escoria para que se acumulen en ella las impurezas;prevenir la oxidación y retardar la rapidez de enfriamiento; proveer elementosaleantes; aumentar la rapidez de deposición con metal en polvo delrecubrimiento, etc. Existen muchos tipos de electrodos desarrolla-dosespecialmente para las diferentes aplicaciones y siempre deben seguirse lasrecomendaciones del fabricante. Alrededor del 80-90% de todas las soldadurasmanuales se hacen con electrodos recubiertos.

Soldadura por arco sumergido

En este proceso el arco metálico está protegido por un fundente granularfusible (véase Fig 1.4d). Por lo demás el proceso es muy similar a la soldadura porarco metálico protegido. El electrodo, en forma de alambre enrollado, estárecubierto de cobre para proporcionar buen contacto eléctrico y se introduce en elmaterial granular que está delante o alrededor de él. De este modo el arco quedasumergido completamente en el fundente y se produce una soldadura de altacalidad.

El proceso generalmente es automático y se pueden obtener altasvelocidades de soldadura cuando se sueldan placas gruesas. Se usaampliamente en soldadura de objetos voluminosos tales como barcos, grandestanques, tubos y demás.

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Fig. 1.4 (a) Soldadura por arco; (b) soldadura por arco con electrodos metálicos; (c) soldadura por

arco metálico protegido; (d) soldadura por arco sumergido; (e) soldadura por arco metálico en gas

inerte; (f) soldadura por arco de tungsteno en gas inerte.

Soldadura por arco m etál ico en gas inerte

Aquí se usa un electrodo metálico descubierto y tanto el arco como el metalfundido están protegidos por una atmósfera de gas inerte. Este proceso se llamasoldadura MIG (metal-gas inerte) (véase la Fig. 1.4e). El electrodo se haceavanzar por medio de una pistola especial, la cual también suministra el gasprotector. Se pueden usar los siguientes gases: argón, helio o bióxido de carbono.El bióxido de carbono se usa extensamente para soldar acero, ya que es el gasmás económico. Para soldaduras más difíciles se pueden proporcionar pequeñascantidades de fundente a través de un electrodo hueco, proceso que tambiéntiene muchas aplicaciones.

Los gases más costosos, tales como el argón y helio, se usan principalmente en la

soldadura de aluminio, magnesio y acero inoxidable. La soldadura por arcometálico en gas se está usando a un ritmo creciente, obteniéndose soldaduras dealta calidad a altas velocidades incluso con placas gruesas. El proceso puedellevarse a cabo manual o automáticamente.

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Soldadura por arco de tung steno en gas inerte

En este proceso se usa un electrodo no consumible de tungsteno, elmaterial de aporte se suministra por separado y la protección se establecemediante un gas inerte, por ejemplo argón, helio o bióxido de carbono para soldar

acero (véase Fig 1.4f). El proceso, llamado a menudo soldadura TIG (tungsteno-gas inerte), se usa principalmente en el trabajo de poco espesor y no escompetitivo con otros métodos de soldadura para espesores mayores de metal.

1.3.2 Soldadura por f usi ón basada en la energía eléctrica mediantehaz de elect rones y haz de láser

La energía eléctrica puede utilizarse en la soldadura por fusión de otras formasaparte de la formación de un arco. Las más recientes son la soldadura con haz deelectrones y con láser. Estos dos procesos se describen a continuación.

Soldadura con h az de electr ones

En la soldadura con haz de electrones, el calor necesario para lograr lacoalescencia se obtiene del bombardeo de las piezas de trabajo con un haz deelectrones de alta intensidad que consiste en electrones de alta velocidad. Elproceso se lleva a cabo en una cámara de vacío para evitar una fuerte pérdida deenergía y para proteger al metal fundido contra la oxidación. El rayo deelectrones se produce con un cañón de electrones especial bastante costoso. Lanecesidad de usar una cámara de vacío para efectuar la soldadura impone seriaslimitaciones al tamaño de las piezas de trabajo que pueden ser soldadas. En losúltimos años se ha hecho mucho esfuerzo por desarrollar un tipo de soldadura dehaz de electrones en la cual la pieza de trabajo permanece fuera de la cámara devacío. En este caso deben tenerse precauciones especiales para evitar laoxidación, protegiendo con gases inertes, por ejemplo.

La soldadura con haz de electrones normalmente se lleva a cabo en unacámara de vacío. No se aplica material de aporte, el poder de penetración es alto(> 100 mm) y la zona afectada por el calor es angosta. El proceso puedeutilizarse para unir no sólo materiales comunes, sino también materiales difícilesde soldar con otros procesos: metales refractarios, metales oxidables ysuperaleaciones, por ejemplo. Debido al alto costo de este proceso de soldadura,se usa primordialmente cuando no se pueden aplicar otros procesos desoldadura.

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Sol dad ur a con haz de lás er

En la soldadura con haz de láser, el calor es proporcionado por un haz luminosode alta intensidad (10

9-10

12 W/m

2). Este haz se crea en medios especiales de

láser (siglas de Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation:

Amplificación de luz por emisión estimulada de radiación) a través de unsuministro directo de energía eléctrica a los medios o indirectamente mediantelámparas de destellos, por ejemplo. Dependiendo de los medios de láser seproducen diferentes longitudes de onda. Actualmente el láser de CO2, en especial,ha encontrado muchas aplicaciones industriales en la soldadura. Existen lásercomerciales hasta de 20 kW de potencia. En soldadura, la potencia se utilizamás en pulsaciones que como un haz continuo. La penetración es escasa, de 10-12 mm en el acero con un láser de 2 kW, pero la zona afectada por el calor es muypequeña. La soldadura con haz de láser se usa en la industria electrónica ycada vez más en la industria mecánica para soldar metal delgado, componentespequeños y otros usos. El equipo láser es relativamente costoso, pero debido alelevado ritmo de producción que se obtiene y a su versatilidad (sin vacío), seestá volviendo económico en un creciente número de casos.

1.3.3 Soldadura por fusi ón basada en l a energía química:Soldadura con gas

En la soldadura con gas, la energía térmica necesaria para la soldadura por fusión seobtiene por medio de la combustión de oxígeno y acetileno en un sopleteespecial de oxiacetileno. El calor se trasmite a través del espacio de aire hastala pieza de trabajo (véase la Fig 1.5). Variando las proporciones de oxígeno yacetileno, se pueden obtener tres tipos básicos de flama: (1) una flama neutra, (2)una flama oxidante (con exceso de oxígeno) y (3) una flama carburante oreductora (con exceso de acetileno). La flama neutra (véase la Fig 1.5b), quecorresponde a una combustión casi completa, se usa para la mayoría desoldaduras. La flama oxidante se usa para soldar algunos latones y bronces,láminas delgadas sin material de relleno y otros materiales. La flama carburantese usa para soldar metales especiales como Monel, acero de bajo carbono,aceros aleados y materiales de superficie dura. La zona exterior o llama de la flamaprecalienta el material y proporciona cierta protección contra la oxidación delmetal fundido, debido al hecho de que una parte del oxígeno del aire se usa en lacombustión secundaria y a que los movimientos de la flama crean un flujo de airefavorable.

El proceso de soldadura con gas se usa primordialmente en trabajos dereparación y en el campo, a donde no se pueden transportar otros equipos. Lasoldadura con gas ha sido reemplazada en gran parte por los procesos desoldadura por arco.

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1.3.4 Uniones en la soldadura por fusión

La figura 1.6a muestra uniones típicas de la soldadura por arco y con gas, la figura1.6b muestra algunas aplicaciones. Los procesos de soldadura por fusión puedenusarse para soldar materiales de todos los espesores, aunque los más gruesos

necesitan soldarse por ambos lados. Existen muchas normas nacionales parasoldadura, así como procedimientos de control de calidad. Las soldadurasimportantes deben ser inspeccionadas cuidadosamente, por ejemplo con rayos X.

FIG. 1.5 Soldadura con gas: (a) principio; (b) flama neutra de soplete

¡Error!

FIG 1.6 Ejemplos de (a) juntas soldadas y (b) aplicaciones

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La calidad de una soldadura depende de muchos factores, tales comomateriales, electrodos, la producción de la soldadura y la geometría del diseño.El procedimiento de soldadura elegido tiene una gran influencia en la distorsióndel producto.

1.4 SOLDADURA POR PRESION

El término "soldadura por presión" cubre todos los procesos donde lacoalescencia se obtiene por medio de una combinación de presión ytemperatura, cumpliéndose así los dos requisitos básicos (véase la tabla 1.4). Enla figura 1.2 se puede ver que la soldadura por presión varía desde la de alta presióna baja temperatura, conocida como soldadura en frío, hasta la de baja presióncombinada con una alta temperatura ligeramente abajo del punto de fusión de laspiezas de trabajo.

Por tanto, los procesos son una combinación de dos procesos básicos: unproceso mecánico básico que implica fluencia para eliminar óxidos y otroscontaminantes y para crear suficiente proximidad y actividad y un procesotérmico básico para facilitar el proceso de soldadura disminuyendo el esfuerzo decedencia de las piezas de trabajo. La eliminación de óxidos y otroscontaminantes puede hacerse también por limpieza mecánica o química previaa la soldadura.

Tabla 1.4 Principio de la soldadura por presión y algunos grupos de procesos de soldadura porpresión.

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1.4.1 Soldadura en frío

En la soldadura en frío o soldadura a presión en frío, la coalescencia se crea por lapura presión. Dicha presión ocasiona que la pieza de trabajo se deformeplásticamente, proporcionando el contacto íntimo necesario entre las estructuras

vírgenes del metal. Para obtener uniones de una resistencia razonablemente alta,las superficies deben ser limpiadas, normalmente en forma mecánica con cepillo dealambre. Las capas de óxido remanentes se dispersan en la zona de soldadura ydisminuyen la resistencia de la unión. Para obtener buenas uniones, la expansiónde la superficie ocasionada por la deformación plástica debe estar en el intervalode 50-90%. El proceso de soldadura en frío generalmente se usa para unirpartes relativamente pequeñas (alambres, varillas, láminas, arillos, etc.) a tope oa solapa (inclusive de costuras). Los materiales más frecuentemente soldados enfrío son aluminio, cobre, plomo, níquel y cinc. Un ejemplo común es la conexióneléctrica soldada en frío.

1.4.2 Soldadura por resistencia

Con el fin de reducir la presión necesaria para obtener suficientecoalescencia de los materiales de trabajo, a menudo se calientan hastatemperaturas que corresponden al intervalo de forja. Ya que no ocurre la fusión,la soldadura por resistencia es un tipo de soldadura de estado sólido. Elcalentamiento se realiza normalmente haciendo pasar una corriente eléctrica através del área que se va a soldar. La mayoría del calor se origina donde laresistencia es mayor -en la superficie de contacto de los dos elementos (véase laFig. 1.7). La resistencia total es R = 2Rc + 2Rm + Ri, donde Rc es la resistencia decontacto entre los electrodos y los materiales de trabajo, Rm la resistencia delmaterial y Ri la resistencia entre las superficies. La liberación de calor se controlamediante la relación W = kRI2t, donde k es una constante menor que 1 paracompensar la pérdida de calor, R la resistencia total, I la corriente y t el tiempo. Elproceso requiere dos electrodos enfriados por agua que se aprietan contra losmateriales de trabajo y una corriente que pasa a través de los materiales. Laresistencia de la superficie de contacto es la más grande, como se mencionó ydepende de la presión, de la calidad de las superficies, de la limpieza y delmaterial. La resistencia de contacto Rc se minimiza conformando apropiadamente loselectrodos, los cuales están hechos de un material de alta conductividad eléctrica ytienen puntas de cobre y aplicando una presión adecuada. La resistencia delmaterial del electrodo en general es pequeña, comparada con la de losmateriales de trabajo.

La soldadura por resistencia incluye procesos tales como soldadura porpuntos, soldadura de costura, soldadura de resalto y soldadura a tope porevaporación con arco y presión.

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FIG. 1.7 Soldadura por resistencia.

Soldadura por punt os

La soldadura por puntos es el proceso de soldadura por resistencia másusado y es apropiada para unir dos o más láminas metálicas (véase la Fig. 1.7). Loselectrodos normalmente son cónicos, el diámetro de sus extremos es deaproximadamente 5 √h (donde h es el espesor de la lámina) para obtener un tamañorazonable de la pepita de soldadura y se enfrían con agua para mantener baja latemperatura. Si se van a soldar materiales diferentes cuya conductividad eléctricatambién sea diferente, las áreas de contacto de los electrodos deben serinversamente proporcionales a la conductividad.

Los principales parámetros del proceso son corriente, tiempo y presión, loscuales deben ser mutuamente ajustados y coordinados dependiendo delmaterial y de la geometría. Para el acero suave los valores típicos son 200-400

A, 0.15-1.0 s y 70-100 N/mm2, respectivamente.La soldadura por puntos se usa extensamente, tanto en compañías grandes

como pequeñas, para unir muchos materiales diferentes y combinaciones demateriales. El límite superior de espesor es de unos 3-4 mm. La calidad de lasoldadura depende de la limpieza de los materiales, por lo cual deben estar libresde polvo, escamas y otros contaminantes y tener superficies razonablementetersas.

Soldadura de costura

En muchas aplicaciones es esencial obtener una soldadura continua de lasláminas. Esto puede lograrse en la soldadura de costura, donde se hace unaserie continua de uniones por puntos. Los electrodos pueden ser discosgiratorios (véase Fig 1.8b).

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Cuando el material va pasando entre los electrodos de disco, la corriente seconecta y desconecta para formar uniones traslapadas. El enfriamiento tanto delos electrodos como del área de trabajo se obtiene directamente con corrientes deagua. La soldadura de costura se usa sobre todo en la fabricación de recipientesherméticos, tanques, radiadores, etc. Ranurando los electrodos de disco se

pueden compensar las irregularidades de la pieza de trabajo. En la manufacturade tubos y otros perfiles estructurales a partir de láminas planas, la soldadurade costura por resistencia se aplica como un proceso de soldadura a tope.Después del calentamiento, el cual es proporcionado por una corriente de altafrecuencia, se presionan sucesivamente las superficies que se van a unir a tope.

En la soldadura de costura, la corriente debe ser más intensa que en lasoldadura por puntos para compensar el flujo de corriente a través de la uniónprevia.

FIG. 1.8 Soldadura por resistencia: (a) soldadura por puntos; (b) soldadura de costura; (c)soldadura de resalto; (d) soldadura a tope con recalcado; (e) soldadura a tope por arco ypresión.

Soldadura de resalto

En la soldadura de resalto o proyección, la corriente se concentra enproyecciones o salientes adecuadas hechas sobre una de las láminas, lo quepermite usar electrodos planos (véase Fig 1.8c). Por tanto, el proceso de soldadurade resalto es similar a la soldadura por puntos, pero la localización del punto está

determinada por las salientes hechas sobre la lámina.Se pueden soldar muchas salientes simultáneamente, con lo que se obtienen

reducciones de costo en comparación con la soldadura por puntos. Las salientespueden ser naturales, o sea, estar directamente asociadas a la geometría de loscomponentes, o artificiales, especialmente por estampado, doblado, etc., para elproceso de soldadura. Las salientes tienen un diámetro que corresponde alespesor de la lámina y una altura de aproximadamente 60% del espesor de lamisma.

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La soldadura de resalto tiene muchas aplicaciones industriales, que incluyen lasoldadura de láminas curvas o planas, de tubos a láminas planas ocomponentes cilíndricos y de tuercas y pernos a componentes laminares.Existen muchos componentes listos para soldarse por resalto; o sea, que estánprovistos de las salientes adecuadas.

Soldadura a tope: con recalcado y por evaporación con arco y presión

La soldadura a tope de barras puede llevarse a cabo por recalcado o porevaporación con arco y presión (véase Fig 1.8d y e). En la soldadura a tope conrecalcado las superficies que se van a unir se ponen ligeramente en contacto, unacorriente apropiada que fluye a través de la superficie de contacto calienta lassuperficies, las cuales se mantienen bajo una leve presión y después delcalentamiento la presión se incrementa para formar la recalcadura. Algunos óxidosde las superficies normalmente se distribuyen en la zona soldada, dando porresultado una ligera reducción en la resistencia de la unión.

En la soldadura a tope por evaporación, la cual requiere un equipo máscomplicado, las superficies que se van a unir son acercadas a una velocidadlenta y controlada. Cuando las puntas más altas o asperezas se aproximan unas aotras, la intensa corriente las funde y evapora; cuando las siguientes puntas másaltas se aproximan entre sí, el proceso se repite y así sucesivamente. Lassuperficies fundidas son expulsadas de la zona de contacto. Después de un rato,la evaporación por arco ha eliminado completamente una capa delgada de losmateriales en la superficie de contacto, los cuales se comprimen acontinuación dando lugar a una pequeña recalcadura. La calidad de la uniónsoldada es mejor que la obtenida en la soldadura a tope por recalcado. Conestos métodos se pueden soldar varillas, barras, tubos y perfiles estructurales desección uniforme.

1.4.3 Otros pr ocesos de s oldadura por presión

Los procesos que se describen a continuación aparecen enlistados en la tabla1.4.

Soldadura por fricción

En la soldadura por fricción, el calor es proporcionado por la fricción mecánicaque se establece mediante el movimiento relativo, a presión, entre las superficiesque se van a soldar (véase la Fig. 1.9). Una de las partes a soldar es estacionariay la otra gira. En la primera fase, los movimientos relativos efectuados bajo unapresión axial crean suficiente calor para reducir considerablemente el esfuerzo decedencia. Se alcanza la temperatura de fusión. En la segunda fase, la rotación sedetiene y la presión se mantiene o incluso se incrementa hasta completar la unión.El reborde formado a causa de la deformación se elimina después de la soldadura,si es necesario. El proceso se usa para soldar barras circulares, tubos, etc.

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Procesos de Unión

En los últimos años, el número de aplicaciones para la soldadura por fricciónha crecido considerablemente.

FIG. 1.9 Principio de la soldadura por fricción.

Soldadura oxiacetilénica por presión

La soldadura oxiacetilénica por presión se usa para unir a tope barras,tubos, rieles, etc. El calor es suministrado mediante sopletes oxiacetilénicosapropiados enfriados por agua y cuando la temperatura alcanza el punto defusión las piezas de trabajo son comprimidas a presiones hasta de 50 N/mm2,dependiendo del material. El equipo para este proceso es relativamenteeconómico.

Soldadura con explosi vos

En la soldadura con explosivos (véase la Fig. 1.10) se usan explosivos de altopoder para acelerar la placa superior a una gran velocidad, lo que proporcionatanto una acción limpiadora como altas presiones cuando dicha placa choca o seimpacta con la placa inferior. La acción limpiadora y la desoxidación las efectúa unchorro de alta velocidad proveniente del punto de colisión.

La soldadura con explosivos se usa en la manufactura de materiales metálicoscompuestos, revestimiento metálico, soldadura de tubos a placas tubulares, etc.Es un proceso especializado que sólo lo realizan unas cuantas compañías [25].

Soldadura por ul trasoni dos

La soldadura por ultrasonidos se usa para soldar a traslape materialessimilares o disímiles, incluyendo plásticos. Un transductor ultrasónico,adherido a una de las herramientas de fijación, genera vibraciones paralelas operpendiculares a la superficie del ensamble soldado, suministrando así lanecesaria fuerza de sujeción o de soldadura, en un plano perpendicular a dichasuperficie.

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Los esfuerzos oscilatorios cortantes o normales rompen y eliminan las capas deóxido o los contaminantes, de tal manera que puede establecerse unacoalescencia perfecta mediante la presión de sujeción.

La soldadura por ultrasonidos se usa principalmente para unir láminas,chapas, alambres, etc., y puede ser del tipo de puntos o de costura.

FIG. 1.10 Soldadura con explosivos.

1.5. PROCESOS DE UNION BASADOS EN MATERIALES DE APORTE CONTf < TW (SOLDADURA FUERTE, SOLDADURA BLANDA Y UNION CON

ADHESIVOS)

Este grupo de procesos de ensamble se basa principalmente en las fuerzas deadhesión entre el material de aporte y los materiales de trabajo. La temperaturade fusión del material de aporte Tf es más pequeña (a menudo considerable-

mente más) que los puntos de fusión de los materiales de trabajo TW. Losprocesos se pueden dividir en dos grupos, según que los materiales de aporte seanmetálicos (soldadura fuerte y soldadura blanda) o no (unión con adhesivos).

1.5.1 Soldadura blanda y soldadura fuerte

En las soldaduras blanda y fuerte se obtiene una unión permanente demateriales metálicos similares o disímiles mediante la aplicación de un metal deaporte no ferroso cuyo punto de fusión sea inferior a los puntos de fusión de losmateriales de trabajo (esto es, no ocurre la fusión de éstos). El material de aporte

líquido se distribuye en las juntas por acción capilar.Los procesos de unión se basan primordialmente en la adhesión entre elmetal de aporte y los materiales de trabajo, pero en la soldadura fuerte tambiénocurre la cohesión. Esto permite virtualmente que todos los materiales metálicossean unidos mediante estos procesos. Debido a que la temperatura de unión esmás baja que en la soldadura autógena, la distorsión del ensamble causa pocadificultad.

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Para obtener una junta de alta calidad, deben cumplirse los siguientesrequisitos:

Superficies l impias

•

Juntas conformadas correctamente (esto es, los huecos o claros deben ser lobastante pequeños para permitir la acción capilar).

• Temperatura correcta de unión.

Dependiendo de la temperatura (o sea, del punto de fusión del material deaporte), se pueden identificar los siguientes procesos:

• Soldadura blanda (< 450 °C)

• Soldadura fuerte por capilaridad (> 450 °C)

• Soldadura fuerte por gravedad (> 450 °C)

Antes de presentar una breve descripción de estos procesos, se mencionarán lasfuentes de calentamiento que se usan normalmente. El proceso básico primarioes mecánico (fluencia del material de aporte al inferior de la junta), pero el procesosecundario de calentamiento es térmico. La tabla 1.5 muestra los tipos de fuentesde calor y sus aplicaciones prácticas. Las palabras entre paréntesis indican si lafuente de calor se usa para soldadura fuerte o blanda, o para ambas.

TABLA 1.5 Fuentes de calor usadas en las soldaduras blanda y fuerte.

Tipo de energía Principio practico de calentamiento

Química

Eléctrica

Térmica

Soplete (flama) (soldadura blanda/soldadura fuerte)

Resistencia (soldadura blanda/soldadura fuerte)Inducción (soldadura blanda/soldadura fuerte)CautínHorno (soldadura fuerte)Baño sólido (soldadura fuerte)Baño metálico (soldadura blanda y fuerte por inmersión)

Soldadura blanda

En la soldadura blanda o blanca se usa una soldadura (material de aporte)con un punto de fusión abajo de 450 °C. Las soldaduras más usadas son aleaciones

de estaño y plomo con pequeñas cantidades de antimonio (menos de 0.5%). Unejemplo típico sería la soldadura con 40% de estaño y 60% de plomo. Un mayorcontenido de estaño aumenta la fluidez, costo y resistencia de la soldadura.

La temperatura de trabajo es de unos 250 °C. Para soldar metales ligeros poreste procedimiento se usa a menudo una soldadura que consta de estaño, cinc ycadmio, con una temperatura de trabajo de aproximadamente 300 °C. Existe unaamplia variedad de soldaduras con temperatura de trabajo entre 100 y 400 °C.Como ya se mencionó, las superficies que se van a soldar deben estar limpias.

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Esto se logra usando fundentes, los cuales pueden ser corrosivos o no. Despuésde la soldadura, los fundentes deben eliminarse. Algunos fundentes tambiénpueden actuar como indicadores de temperatura, ya que su color cambia con ella.

La soldadura blanda se usa extensamente en la industria para muchasaplicaciones diferentes. La resistencia al corte es baja (25-50 N/mm2). Los

intersticios deben estar en el intervalo 0.25-0.025 mm, dependiendo de lasoldadura, del fundente y del material. La resistencia deseada y la geometría dela junta también influyen en la elección de la separación. La mayoría de métodosde calentamiento son los mismos que se usan en la soldadura fuerte (véase latabla 1.5) y se mencionan brevemente en la siguiente sección.

Soldadura fuerte por capi lar idad

En esta soldadura se usan metales de aporte cuyos puntos de fusión sonmayores de 450 °C. La tabla 1.6 muestra grupos típicos de metales parasoldadura fuerte y ejemplos de sus aplicaciones.

Existen muchos metales para soldadura fuerte por lo cual debe seleccionarsecuidadosamente el correcto según la aplicación específica.

Para obtener una soldadura de alta calidad deben eliminarse los óxidos de lassuperficies, no deberá haber oxidación durante el calentamiento y debe reducirtela tensión superficial del metal de aporte. Esto se logra mediante un agentefundente apropiado. Antes de aplicar el fundente será necesario limpiar losmateriales de trabajo (o sea, dejarlos libres de polvo, aceite, etc.).

FIG. 1.11 Juntas comunes con soldadura blanda

El fundente debe seleccionarse tomando en cuenta los metales usados comobase. En las soldaduras fuertes al horno, por inducción y por inmersión se usanfundentes en pasta y en la soldadura fuerte con soplete se pueden usarfundentes en pasta o en polvo. La pasta puede aplicarse con cepillo sobre lassuperficies.

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Ya que los fundentes son corrosivos, los ensambles soldados en fuerte sedeben limpiar cuidadosamente. Debido a que el metal de aporte líquido sedistribuye en la junta por acción capilar, los claros o huecos deben tener untamaño apropiado y contar con superficies paralelas. Para la soldadura fuertecon cobre, las separaciones generalmente están en el intervalo 0.02-0.05 mm;

para la soldadura fuerte con plata, 0.05-0.20 mm, para la soldadura fuerte conlatón, 0.2-0.05 mm y para la soldadura fuerte con aluminio, 0.1-0.3 mm. Losmetales de aporte pueden tener forma de alambre, varilla, laminilla, cinta, hojao cualquier otra. En la soldadura de componentes complejos pueden usarseplantillas sujetadoras o guías para garantizar una alineación apropiada. Amenudo es posible hacer ajustes o poner marcas durante el diseño de loscomponentes individuales, para facilitar la alineación. La figura 1.12 muestraalgunas juntas típicas soldadas en fuerte.

TABLA 1.6 Ejemplos de metales de aporte para la soldadura fuerte y sus aplicaciones

Metal de aporte Temperatura de

soldadura (ºC) Aplicación

Cobre / Aleaciones de Cobre(Cu, Ni, Co, Cr)

Cobre con Fósforo

Latón (Cu, Zn, Mn, Ni)

Aleaciones de Plata (Ag, Cu, Zn, Cd)

Aleaciones de Aluminio

(Al, Si)

850 - 1100

750 – 850

850 - 1000

600 - 850

500 - 600

Aceros, Carburos, AcerosRápidos

Cobre, Aleaciones de Cobre.

Acero, Hierro Fundido, Cobre,Níquel, etc.Cobre, Aleaciones de Cobre,

Acero, etc.

Aluminio, Aleaciones de Aluminio.

Las fuentes de calentamiento para la soldadura fuerte se enlistaron en la tabla 1.5. Lasoldadura fuerte con soplete se usa para hacer reparaciones y en la producciónde pequeños lotes.

El equipo necesario es simple y económico. La soldadura fuerte al horno, en la cualse calientan en una atmósfera controlada ensambles precargados que pueden estarsostenidos con plantillas o guías, se usa principalmente para la producción enmasa.

La soldadura fuerte en baño salino, en la cual los ensambles precargados sesumergen en sal fundida mantenida a una temperatura ligeramente superior alpunto de fusión del metal de aporte, se usa primordialmente para componentesgrandes y cuando se van a soldar secciones muy gruesas o muy delgadas. Lasoldadura fuerte por inducción, en la cual se usan corrientes inducidas de altafrecuencia para calentar los ensambles precargados, es un método rápido deproducción que permite cierto grado de automatización.

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Se utiliza mucho en la industria, especialmente para ensambles que requierenun buen acabado. La soldadura fuerte por resistencia se usa principalmente enla industria eléctrica para soldar conductores y conexiones, por ejemplo y elcalor se suministra mediante electrodos de grafito. La soldadura fuerte en baño

metálico o soldadura por inmersión, en la cual los ensambles se sumergen enun baño de metal de aporte fundido, se usa principalmente para componentespequeños, típicamente para unir alambres en la industria eléctrica. En lasoldadura blanda se usa extensamente el calentamiento en baño metálico ocalentamiento por inmersión y la aplicación del calentamiento por inducción estáaumentando. Casi toda la soldadura blanda se hace con cautines eléctricos, locual constituye un método versátil y económico.

La resistencia al corte de los ensambles soldados en fuerte es bastante alta,normalmente de 100 a 150 N/mm2, pero se pueden obtener valores hasta de 300N/mm2.

FIG. 1.12 Juntas comunes soldadas en fuerte.

Soldadura fuerte por gravedad

Este tipo de soldadura se usa primordialmente para reparar componentes defundición gris y maleable y en algunos casos para partes de acero. Generalmente espreferible a la soldadura autógena debido al mayor tiempo de calentamiento. La

soldadura fuerte por gravedad difiere de la soldadura fuerte ordinaria únicamente en laforma de suministrar el material de aporte. En esta última las fuerzas capilaresdistribuyen el metal líquido de aporte, mientras que en la primera, en la que se usan

juntas en V o en doble V como en la soldadura autógena, el material se distribuye porgravedad. Se usa predominantemente un soplete oxiacetilénico como fuente decalentamiento.

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1.5.2 Unión con adhesivos

En la unión con adhesivos se usa un material adhesivo no metálico para pegarmateriales similares o disímiles. La unión, que tiene lugar entre el material

adhesivo y las piezas de trabajo y no entre las piezas mismas, se basa en fuerzasadhesivas de naturaleza física, química o eléctrica. El proceso básico primario esmecánico, ya que implica la fluencia o colocación del material adhesivo en la junta. Elproceso básico secundario es químico; dando por resultado el endurecimiento deladhesivo.

Casi todos los tipos de material pueden unirse con adhesivos. La unión demetales con adhesivos se ha incrementado con mucha rapidez en los últimos 10años y se han desarrollado muchos materiales adhesivos adecuados.

Para obtener una junta de alta calidad con adhesivos deben seguirsecuidadosamente las instrucciones o recomendaciones dadas por el fabricante deladhesivo. La selección del material adhesivo correcto depende de los materialesde trabajo, de los requisitos funcionales (carga: mecánica, térmica, química,medios circundantes, etc.) y del procedimiento de unión práctico (o deseado). Sepresentará una breve descripción de los materiales adhesivos, de las geometríasde las juntas y de los procedimientos de unión.

Existe una gran variedad de materiales adhesivos que ofrecen una ampliagama de propiedades. Un material adhesivo consta en general de los siguientesingredientes: el material de base, el solvente, el material de relleno y elendurecedor. Pueden omitirse uno o más de los tres últimos ingredientes,dependiendo del material de base y de las propiedades deseadas del adhesivo.

El material de base da al adhesivo las propiedades de adhesión deseadas. Elsolvente da una viscosidad apropiada y desencadena el endurecimiento deladhesivo. Se puede agregar un material de relleno para aumentar la resistencia,reducir la contracción o la expansión térmica, o para obtener otras propiedades. Elendurecedor activa al adhesivo.

La base puede consistir en resinas termoplásticas o termoestables, o enelastómeros artificiales. Otros tipos de materiales tales como las cerámicas,también se pueden usar como adhesivos. Las bases termoplásticas pueden serpoliamidas, vinilos y cauchos no vulcanizados. Las bases termoestables puedenser epóxidos, caucho fenólico y vinilo. Los adhesivos termoestables puedenclasificarse, dependiendo de la temperatura de endurecimiento, en adhesivos deendurecimiento en frío (normalmente resinas termoestables de bajo pesomolecular) y adhesivos de endurecimiento en caliente que requieren calor paraproducir enlaces transversales. Puesto que los adhesivos termoplásticos sesuavizan y pierden resistencia cuando aumenta la temperatura, no pueden usarsea temperaturas elevadas. Las resinas termoestables y termoplásticas puedencombinarse.

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FIG. 1.13 Ejemplos de (a) juntas y (b) componentes en la unión con adhesivos.

Como ya se mencionó, existen muchos tipos de adhesivos; la selección deladhesivo adecuado a una aplicación específica debe hacerse cuidadosamente yse deberán seguir las recomendaciones del fabricante. En la figura 1.13 semuestran algunas juntas comunes producidas mediante unión con adhesivos.Una característica importante de las juntas es el espesor del adhesivo y lalongitud del traslape lo. El espesor normalmente se sitúa en el intervalo 0.05-0.3mm y la longitud del traslape generalmente es de 5 a 10 veces el espesor dela pieza de trabajo.

Las resistencias al corte que se obtienen en la unión con adhesivos varíanentre 10 y 50 N/mm2, pero con procedimientos y adhesivos especiales se puedenlograr mayores resistencias.

Como ya se mencionó, el rápido desarrollo de excelentes adhesivos en losúltimos años ha incrementado considerablemente el uso de la unión de metalescon adhesivos.

1.6 ANALISIS DE LOS METODOS DE UNION

Cuando se selecciona un método de unión para una aplicación específica, debenconsiderarse muchos factores, incluyendo los siguientes:

• Requisitos funcionales

• Materiales

• Diseño (geometría)

• Dimensiones

• Condiciones y ritmos de producción

• Métodos disponibles

• Economía

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Debe recordarse que la soldadura blanda, la soldadura fuerte, la unión conadhesivos y la soldadura por resistencia se usan normalmente para unir hojasdelgadas (< 3 mm de espesor).La tabla 1.7 muestra los métodos de unión más comunes y los materialesadecuados.

TABLA 1.7 Esquema de los métodos de unión y de los materiales adecuados

Procesos Acero Acero

Inoxidable

HierroColado

Aluminioy

Aleacionesde Aluminio

Cobrey

Aleacionesde Cobre

Soldaduraoxiacetilénica x x x x

Soldadura con arcometálico protegido x x x x x

Soldadura por arcosumergido x xSoldadura MIG x x x xSoldadura TIG x x x xSoldadura con CO2 x

Soldadura por puntos x x xSoldadura de resalto x xSoldadura por fricción x x x xSoldadura fuerte porcapilaridad x x x x xSoldadura blanda x xSoldadura fuerte porgravedad x (x) x (x) (x)

Unión con adhesivos x x x x

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