APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE...

APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE

RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRÍTICOS

QUESO FRESCO

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA ARCPC

3. DIRECTRICES GENERALES DE APLICACION DEL SISTEMA ARCPC

4. FORMACION

5. DEFINICIONES

6. DIAGRAMA DE FLUJO

7. CUADRO DE GESTION

8. GUlA PRACTICA DE APLICACION

I. Materia prima. Leche y nata

II. Recepción y almacenamiento de otros ingredientes

III. Adición de Ingredientes

IV. Pasterización

V. Recepción y almacenamiento de cuajos, coagulantes o fermentos

Incorporación del cuajo, coagulantes o fermentos. Coagulación

VI. Desuerado, moldeado, prensado, salado

VII. Adición de nata pasterizada

VIII. Recepción y almacenamiento del material de envasado

IX. Envasado

X. Almacenamiento Industrial

XI. Distribución Industrial

9. VERIFICACION

ANEXOS

I. SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL

* Medidas preventivas

a) Condiciones de los locales para una buena manipulación

b) Higiene de los manipuladores

c) Salud de los manipuladores

II. CONSIDERACIONES HIGIENICAS EN LOCALES, EQUIPOS Y UTENSILIOS

* Medidas preventivas

a) Diseño y empleo

b) Limpieza y desinfección

c) Lucha contra las Plagas

INTRODUCCION

El sistema dc Análisis dc Riesgos y Control de Puntos Crfticos (ARCPC) está caracterizado por un

enfoque preventivo de los riesgos sanitarios vinculados a los alimentos. La experiencia acumulada de la

industria alimentaria, en países donde se vienen aplicando estos sistemas dc autocontrol, ha demostrado

que el ARCPC permite una mayor garantía en la salubridad de los alimentos consumidos, una mayor

eficacia en la utilización de los recursos técnicos y económicos de que dispone la industria y una eficaz

tarea por parte de los responsables sanitarios.

En este sentido, el Comité del Codex Alimentarius, desde 1986, recomienda a las empresas alimentarias

la aplicación de sistemas de autocontrol basados en estos principios, y la Unión Europea, ante la Ucgada

del Mercado Único, el 1 de enero de 1993, con la libre circulación de mercancías, ha hecho preceptiva la

implantación y mantenimiento por parte de los establecimientos de un sistema continuado de control

basado en la metodología ARCPC., comenzando por exigirlo sectorialmente en sus Directivas verticales

y,más tarde, de modo general en todas las empresas del sector alimentario, mediante la Directiva

93/43/CEE, de 13 dejunio de 1993, relativa a la higiene de los productos alimenticios, de carácter

horizontal.

El Real Decreto 167911994, de 22 de julio, por el que se establecen las condiciones sanitarias aplicables

a la producción y comercialización de leche cruda, leche tratada térmicamente y productos láctos,

resultado de la incorporación a nuestro derecho interno de la Directiva 92146/CEE del Consejo, de 16 de

junio de 1992, en su artículo 14, establece la obligación de aplicar dichos sistemas en los

establecimientos por este regulados. De su contenido se concluye que la aplicación del sistema ARCPC

ayuda al cumplimiento de las normas sanitarias especificas

Esta guía tiene como fin la descripción del diseño de un sistema de autocontrol basado en los principios

ARCPC en la industria elaboradora de Queso Fresco o Requesada.

Al igual que el estudio experiencia ARCPC del que parto, contempla el CONTROL DE LOS RIESGOS

MICROBIANOS en los alimentos, es decir, la inaceptable contaminación crecimiento o supervivencia en

los alimentos de microorganismos relacionado con la inocuidad de los mismos o la producción

inaceptable o persistencia en los alimentos de toxinas u otros productos indeseables del metabolismo

microbiano; riesgos que afec tan al consumidor en general, sin considerar los grupos más vulnerables de

la población.

Su aplicación abarca DESDE EL MOMENTO EN QUE LA LECHE ES RECIBIDA en el establecimiento de

transformación HASTA LA DIST RIBUCIÓN INDUSTRIAL del producto terminado.

El presente manual no pretende establecer un sistema de autocontrol aplicable directamente a cualquier

establecimiento. El SISTEMA ARCPC DESARROLLADO en este documento, destinado a ser usado por

los técnicos de la industria responsable del autocontrol y por la autoridad sanitaria competente, DEBERÁ

SER SIEMPRE ADAPTADO AL PROCESO DE FABRICACIÓN PARTICULAR DE CADA INDUSTRIA.

Podrán aplicarse de una a todas las medidas de control, las medidas de vigilancia o las medidas

correctoras necesarias detalladas en este manual, según la dimensión y condiciones técnicas-sanitarias

del establecimiento en concreto, siempre que el riesgo sea eliminado o la posibilidad de que éste

aparezca sea reducida al mínimo.

Para la determinación de los PCC se han considerado INDUSTRIAS EN CONDICIONES MUY

DIFERENTES en lo que a locales, equipos y prácticas de fabricación se refiere, para dar cabida a todas

las situaciones y, por tanto, se detallan todos los posibles riesgos por diseño mantenimiento deficiente de

locales, equipos o prácticas de manipulación, junto con las medidas preventivas, de vigilancia y

correctoras (ver Directrices generales dc aplicación del sistema ARCPC).

PRINCIPIOS GENERALES DEL SISTEMA ARCPC

1º.- Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todas sus fases,

evaluando la posibilidad de que se produzca esto hecho e Identificar las medidas preventivas para su

control.

2º.- Determinar las FASES / PROCEDIMIENTO / PUNTOS OPERACIONALES que pueden controlarse

para eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan (PCC).

3º.- Establecer el limite crítico (para un parámetro dado en un punto en concreto y en un alimento en

concreto), que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC está bajo control.

4º.- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante el programa

adecuado.

5º.- Establecer las medidas correctoras adecuadas que habría de adoptarse cuando un PCC no está bajo

control (sobrepase el límite crítico).

6º.- Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema ARCPC funciona

correctamente.

7º.- Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros apropiados a

estos principios y a su aplicación.

DIRECTRICES GENERALES DE APLICACION DEL SISTEMA ARCPC.

La finalidad del sistema ARCPC es lograr que el control y el esfuerzo se centre en los PCC, de tal forma

que si llegara el caso en el que se identifique un riesgo y, evaluada la posibilidad de su aparición, no se

lograra encontrar ningún PCC, deberá considerarse la posibilidad de modificar el proceso.

Para la correcta aplicación de los principios del sistema ARCPC es necesario ejecutar las tareas que se

indican en la secuencia lógica detallada a continuación:

1.- FORMACIÓN DE UN EQUIPO DE ARCPC: Se deberá formar un equipo multidisciplinario que tenga

los conocimientos específicos y la competencia técnica adecuada tanto del proceso como del producto -

personal de la empresa, de las áreas de producción, envasado, personal de almacén, ingeniería,

aseguramiento de calidad y laboratorio y, si fuera necesario, inspectores de las administraciones-.

2.- DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO: Se deberá preparar una descripción completa del producto, que

incluya información sobre la composición, las materias primas, el método de elaboración, el sistema de

distribución etc.

3.- DETERMINAR EL PRESUNTO USO: Se estudiará la utilización prevista por parte de los

consumidores o de los trasformadores, incluyendo detallistas, tiendas de gourmets, catering o

restauración colectiva, y se tendrá en cuenta el grupo de población al que va dirigido, determinando

incluso si entro los consumidores existen grupos de población sensibles.

4.- ELABORACIÓN DE UN DIAGRAMA DE FLUJO: Se trata de describir el proceso desde los

ingredientes pasando por la transformación, la distribución, la venta detallista hasta el manejo por el

consumidor, de acuerdo con el ámbito de estudio.

En cada etapa del proceso los datos técnicos deben ser suficientes y apropiados. El -siguiente listado no

exhaustivo incluye ejemplos de los datos que pueden incluirse:

• Todas las materias primas, ingredientes y materiales de envasado utilizados (datos

microbiológicos, químicos o físicos)

• Planos de la planta y de distribución de los equipos.

• Secuencia de todas las leyes del proceso (detallando los momentos de adición de las materias

primas).

• Historial del tiempo y la temperatura de todas las materias primas, productos intermedios y

productos finales, incluyendo las posibilidades de retosos y mantenimientos indebidos.

• Flujos de circulación para productos sólidos y líquidos.

• Bucles de reciclado o reprocesamiento del producto.

• Características del diseño de los equipos, incluyendo la presencia de espacios vacíos.

• Procedimientos de limpieza y desinfección.

• Higiene medioambiental.

• Identificación de rutas para evitar la contaminación cruzada.

• Separación de áreas de alto y bajo riesgo.

• Prácticas de higiene del personal.

• Condiciones de almacenamiento y distribución.

• Instrucciones de utilización por los consumidores.

5.- VERIFICACIÓN PRÁCTICA DEL DIAGRAMA DE FLUJO: Hay que revisar el proceso varias veces a lo

largo del desarrollo del sistema asegurándose de que el diagrama de flujo es válido para todos los

períodos de actividad. Todos los miembros del grupo interdisciplinario deben involucrarse en la

confirmación del diagrama de flujo. El diagrama debe modificarse cuando sea necesario.

6.- ENUMERACIÓN DE TODOS LOS RIESGOS IDENTIFICADOS ASOCIADOS EN CADA FASE

OPERACIONAL: El equipo de ARCPC deberá enumerar todos los riesgos biológicos, químicos o físicos

que sean razonables prever en cada fase, basándose en la composición del producto, el proceso las

instrucciones para el consumidor, etc.

En cada fase del proceso reflejada en el diagrama de flujo hay que considerar la posibilidad de

introducción, de aumento o de supervivencia de los riesgos o peligros considerados en el producto. Tener

en cuenta los equipos que intervienen en el proceso, el entorno, el personal, etc.

Se analizan, cada uno de los riesgos independientemente y por separado. El riesgo contemplado en el

estudio tendrá que ser de tal índole que su eliminación o reducción hasta niveles tolerables sea esencial

para la producción de un alimento inocuo.

7.-ESTUDIO DE MEDIDAS PREVENTIVAS PARA CONTROLAR LOS RIESGOS: Las medidas

preventivas son las acciones y actividades que se requieren para eliminar los riesgos o peligros o reducir

su presentación a unos niveles aceptables.

Un riesgo puede necesitar mas de una medida preventiva o más de un PCC y, por contra, puede ocurrir

que una medida preventiva controle eficazmente más de un riesgo.

En el supuesto que se detecte un riesgo en una fase en la que el control es necesario para mantener la

inocuidad y no exista una medida preventiva que pueda adoptarse en esa fase o en cualquier otra,

deberá modificarse el producto o el proceso de modo que se permita la introducción de la medida

preventiva adecuad para la eliminación o reducción al mínimo del riesgo.

8.- DETERMINACIÓN DE LOS PCC: La finalidad de este principio del sistema ARCPC es determinar el

punto, la etapa o procedimiento del proceso considerado en el que puede ejercerse control y prevenirse

un riesgo o peligro relacionado con la inocuidad del alimento, eliminarse o reducirse a niveles aceptables.

El tipo y número de PCC es muy variable, dependiendo de que industria se trata y de que productos.

Aquellos factores de diseño de locales, equipos o utensilios que impidan alcanzar las máximas

condiciones higiénico-sanitarias en la línea de producción supondrán la existencia de PCC que, de lo

contrario, resultarán innecesarios. Por ello, no podrán olvidarse los aspectos higiénico-sanitarios de

locales y equipos durante el diseño de una línea de elaboración, para lograr en ella el menor número de

riesgos (y consiguientes PCC). Además, tras la puesta en marcha de la línea, incluso partiendo de las

mejores condiciones que permitieran garantizar la inocuidad de los productos, debe llevarse a cabo un

adecuado mantenimiento para asegurar que, con el tiempo, esos riesgos (y sus consiguientes PCC) no

se presentan. A mayor número de PCC en los diagramas de flujo, mayor esfuerzo por parte del equipo de

puntos críticos.

Por otra parte, unas buenas prácticas de fabricación unidas a unas éticas correctas de higiene eliminarán,

igualmente, PCC innecesarios en aquellos puntos de la línea de elaboración donde los microorganismos

pueden multiplicarse.

La utilización de un árbol de decisión, como el que se muestra en la siguiente página,' evita la duplicación

innecesaria de PCC, y debe asegurar un producto inocuo.

9.- ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC: Se especificará el límite coco para

cada medida preventiva (temperatura, pH, actividad de agua a 20º C, tiempo, humedad total del producto,

cloro activo, parásitos organolépticos, aspecto, textura, etc.). Se establecerá un valor correcto, uno de

tolerancia y otro como límite critico a partir del cual la materia prima se considerará no adecuada, por

ejemplo:

Valor correcto: < 5ºC (grados centígrados)

Valor de toleranc ia: entre 5 y 10ºC (grados centígrados)

Valor de límite crítico: > 10ºC (grados centígrados)

Puede ocurrir que para el control de una fase del proceso sea necesario establecer varios límites críticos

de medidas preventivas diferentes como por ejemplo el pH y la temperatura de recepción. En este caso

se tendrá que especificar si con el incumplimiento de uno solo basta para considerar que existe nesgo en

esa fase o es necesario que se sobrepasen ambos parámetros a la vez.

Los límites críticos de medidas preventivas valoradas subjetivamente, como puede ser el caso de la

inspección visual, deben acompañarse de especificaciones claras, referidas a lo que es aceptable y lo

que no es aceptable.

10.- ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA LOS PCC: La vigilancia es una

secuencia planificada de medidas u observaciones para demostrar que un PCC está bajo control, es

decir, no son superados los límites críticos, y lleva consigo un registro fiel para su uso futuro en la

verificación. El sistema de vigilancia deberá ser capaz de detectar una pérdida de control en el PCC y

deberá proporcionar la información a tiempo para que se adopten medidas corretoras con el objeto de

recuperar el control del proceso antes de que sea necesario rechazar el producto.

Los datos obtenidos gracias a la vigilancia deben ser evaluados por la persona designada a tal efecto,

que deberá poseer los conocimientos suficientes para aplicar las medidas correctoras si son necesarias.

Se realizarán pruebas u observaciones programadas para asegurar que se cumplen los parámetros

establecidos y que las medidas preventivas en cada fase están funcionando. En muchos casos la

vigilancia de un punto crítico puede ser realizada mediante test químicos o físicos (tiempo, temperatura,

pH, actividad del agua, etc.); cuando esto no sea posible se realizara mediante observaciones visuales.

Los criterios microbiológicos pueden, en todo caso, jugar un papel más importante en la verificación de

todo el sistema.

La alta fiabilidad del control continuo es siempre preferible cuando sea factible. Ello requiere la esmerada

calibración del equipo. En el caso que la vigilancia no se realice de modo continuo su periodicidad será tal

que permita mantener el PCC bajo control permanentemente y su frecuencia estará especificada.

11.- ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS: Con la finalidad de subsanar las desviaciones

que pudieran producirse por encima o por debajo de los límites críticos marcados, se deberá formular

todas las acciones correctoras específicas para cada PCC del sistema de ARCPC.

Estas medidas deberán asegurar que el PCC vuelva a estar bajo control. Asimismo se tomarán medidas

correctoras cuando los resultados de la vigilancia indiquen una tendencia hacia la pérdida de control de

un PCC.

12.- ESTABLECIMIENTO DE UN PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN: Se establecerán

procedimientos para verificar que el sistema ARCPC funciona perfectamente. Para ello se pueden utilizar

métodos, procedimientos, ensayos de observación y comprobación, incluidos el muestreo aleatorio y el

análisis. Las directrices necesarias para esta actividad dentro del sistema se encuentran detallados más

adelante.

13.- ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE REGISTRO Y DOCUMENTACIÓN en todos los puntos

críticos, adecuado y preciso: Deberá existir pruebas documentadas de todas y cada una de las del

sistema aplicado. Ejemplos son la redacción por escrito del diseño del programa ARCPC específico, los

resultados de las medidas de vigilancia, las desviaciones ocurridas, las medidas correctoras aplicadas,

las modificaciones realizadas en el sistema, los resultados de la verificación, así como los programas de

limpieza, desinfección y mantenimiento de equipos y locales y los manuales de buenas prácticas de

manipulación. En la práctica, para establecer el sistema de registros se tiene en cuenta el sistema de

verificación.

El responsable del mantenimiento del sistema en el establecimiento deberá disponer de la suficiente

documentación en cada PCC para garantizar que el proceso está controlado, que le será facilitada a la

autoridad competente cuando ésta lo requiera. El tipo de registro o documentación necesaria será

proporcional a la gravedad del riesgo encontrado en el producto, modo de preparación y tipo de operación

involucrados en el PCC concreto.

Existen muchos casos donde los puntos críticos son vigilados mediante dispositivos de control

permanente, recogidos en gráficos. Cuando no sea posible mediante estos sistemas, y se realice

mediante observación visual, los resultados deben ser anotados sistemáticamente.

FORMACION

La formación de todas las personas que dispongan, manejen, participen o se relacionen de algún modo

con la aplicación de un sistema ARCPC, es esencial si se quieren lograr todos los beneficios del mismo.

La puesta en práctica del ARCPC no es un trabajo sencillo, realizable en "unas pocas horas", sino que

requiere el estudio técnico detallado del proceso. Para ello se necesita contar con expertos que tengan

los conocimientos técnicos y científicos necesarios para identificar los riesgos y establecer las medidas de

control y vigilancia. Asimismo, también se requiere el convencimiento y la actitud de las personas

implicadas en su aplicación.

Incorrectas interpretaciones del concepto ARCPC han ocasionado cierta confusión y, en algunos casos,

desconfianza y desilusión. Resulta fundamental conocer los principios básicos establecidos

internacionalmente por el Comité Mixto FAO -OMS.

Tanto las autoridades sanitarias con responsabilidad en la salubridad de los alimentos, como la dirección

de las empresas alimentarias, el personal responsable de poner en marcha el sistema y el personal

responsable de aplicarlo en la práctica deberán formarse en la materia. Unos necesitarán mayor énfasis

en las tareas prácticas de aplicación y otros deberán centrarse en los principios y sus beneficios.

La cooperación entre los productores primarios, la industria, grupos comerciales, organizaciones de

consumidores y autoridades competentes es de gran importancia. Se deberán ofrecer oportunidades de

capacitación conjunta del personal relacionado con los sistemas de ARCPC.

En concreto, el personal trabajando en la línea de producción deberá estar adecuadamente formado en

cuanto al riesgo, las medidas preventivas y las medidas correctoras aplicables en el punto crítico de

control que ocupa a cada uno, aparte de los conocimientos generales sobre los principios del sistema.

DEFINICIONES

FASE OPERACIONAL:

Es cualquier etapa de la fabricación de alimentos, incluidas la recepción o producción de materias primas,

su recolección, transporte, formulación, elaboración, etc.

INCIDENCIA:

Es la ocurrencia de algo no deseado y que puede poner en peligro la garantía de la salubridad del

producto.

LIMITE CRITICO:

Es el valor a partir del cual se considera que no es aceptable el riesgo que se corre.

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC):

Es el punto, fase operacional o procedimiento en el que puede aplicarse un control para eliminar o reducir

a niveles aceptables un riesgo que puede afectar a la salubridad de un alimento. Se distinguen:

• PCCl es un PCC en el que el control es totalmente eficaz.

• PCC2 es un PCC en el que el control es parcialmente eficaz.

RIESGO:

Es la posibilidad de que ocurra un daño para la salud y que puede ser de diversa índole; biológico,

químico o físico.

DIAGRAMA DE FLUJO

CUADRO DE GESTION

QUESO FRESCO

FASE RIESGOS MEDIDAS

PREVENTIVAS PCC

LIMITE

CRITICO VIGILANCIA

MEDIDAS

CORRECTORAS REGISTRO

I

MATERIA PRIMA

(leche y Nata)

. Carga

microbiana

excesiva

. Desarrollo

microbiano por

Tª elevada

. Contaminación

por equipo

. Provisión

materia prima

en condiciones

adecuadas

. Refrigeración

.

Mantenimiento

equipo

higiénico

2

. Criterios

microbiológicos

. Tª / tiempo

*Transporte

*Almacén

. Programa

L.D.M.

. Garantía

sanitaria

proveedor

. Control:

- Visual y

perceptivo del

producto

- Analítico

- Proveedor

- Tª / tiempo

transporte y

almacenamiento

- Programa

L.D.M.

.

Restablecimiento

- Tª adecuada

- Condiciones

higiénicas del

equipo / local /

vehículo

. Rechazo

. Tª

resultados

analíticos

.

Certificados

/ Albaranes

.

Incidencias

generales y

de

transporte

II

RECEPCIÓN Y

ALMACENAMIENTO

DE OTROS

INGREDIENTES

. Ingredientes

recibidos fuera

de

especificaciones

. Contaminación

por:

-Manipulación

incorrecta

-Locales

deficientemente

mantenidos

. Desarrollo

. Proveedor

(garantía

sanitaria)

. Seguimiento

prácticas

manipulación

adecuadas

.

Mantenimiento

locales en

condiciones

higiénicas

. Refrigeración

2

.

Especificaciones

técnico-

sanitarias

. B.P.M.

. Programa

L.D.M.

. Tª / humedad

de

almacenamiento

. Control

- Visual y

perceptivo del

producto

-

Especificaciones

de compra

- Analítico

- Proveedor

- Prácticas de

manipulación

. Rechazo

.

Restablecimiento

- Condiciones

higiénicas locales

- Prácticas

manipulación

correctas

.

Restablecimiento

Tª / humeada

adecuadas

.

Certificados

/ Albaranes

.

Resultados

Análisis

.

Incidencias

generales

de

transporte

. Tª

microbiano por

Tª inadecuadas

- Condiciones

locales

- Temperatura /

humedad

- Programa

L.D.M.

. Rechazo

. Medidas

correctoras

. Empleo de

sustancia

tóxicas por

confusión con

materias primas

. Auditar

almacenes

. Aislamiento

sustancias

tóxicas

1

. No existencia

en almacenes

de sustancias

tóxicas

. Control

periódico de

almacén

. Rechazo .

Incidencias

III

ADICIÓN DE

INGREDIENTES

. Contaminación

por:

- Manipulación

incorrecta

- Equipo

deficientemente

mantenido

. Seguimiento

prácticas

manipulación

adecuadas

.

Mantenimiento

equipo

higiénico

2

. B.P.M.

. Programa

L.D.M.

. Control de

prácticas

manipulación

. Control

programa

L.D.M.

.

Restablecimiento

de:

- Prácticas

manipulación

correctas

- Condiciones

higiénicas equipo

.

Incidencias

. Medidas

correctoras

IV

PASTERIZACIÓN

. Contaminación

por equipo

. Insuficiente

inhibición de

carga

microbiana por

incorrecto

tratamiento

térmico

.

Mantenimiento

de:

- Diseño

instalaciones y

funcionalidad

equipo correcta

- Higiene

1

. => 71,7 °C y

15" ó

combinación

equivalente

. Programa

L.D.M.

. Revisión

periódica:

- Funcionalidad

equipo

- Sistema desvío

automático

. Control :

-

Restablecimiento:

- Funcionalidad

equipo

- Condiciones

higiénicas equipo

- Relación Tª / t

. Tª

.

Incidencias

. Medidas

correctoras

equipo

- Relación Tª / t

adecuada

- Registro

continuo Tª

- Programa

L.D.M.

adecuada

. Reparación del

proceso

. Rechazo

V

RECEPCIÓN Y

ALMACENAMIENTO

DE CUAJOS,

COAGULANTES Y

FERMENTOS

. Cuajos /

coagulantes y

fermentos

recibidos fuera

de

especificaciones

. Contaminación

por:

- Manipulación

incorrecta

- Locales

deficientemente

mantenidos

. Desarrollo

microbiano por

Tª inadecuada

. Proveedor

(garantía

sanitaria)

. Seguimiento

prácticas

manipulación

adecuadas

.

Mantenimiento

locales en

condiciones

higiénicas

. Refrigeración

o congelación

2

.

Especificaciones

técnico-

sanitarias

. B.P.M.

. Tª / humedad

de

almacenamiento

. Programa

L.D.M.

. Control:

- Visual y

perceptivo del

producto

-

Especificaciones

de compra

- Analítico

- Proveedor

- Prácticas de

manipulación

- Condiciones

locales

- Temperatura /

humedad

- Programa

L.D.M.

. Rechazo

.

Restablecimiento:

- Condiciones

higiénicas locales

- Prácticas

manipulación

correctas

.

Restablecimiento

Tª / humedad

adecuadas

.

Certificados

/ Albaranes

.

Resultados

análisis

.

Incidencias

generales y

de

transporte

. Tª

. Medidas

correctoras

VI

INCORPORACION

DE CUAJO

COAGULANTE O

FERMENTOS

. Proliferación

microbiana

. Contaminación

pro:

.

Mantenimiento

higiénico del

equipo

2

. Tª / pH según

técnica

. B.P.M.

. Control:

- Tª y pH

- Prácticas de

.

Restablecimiento:

- Condiciones

higiénicas del

. Tª

. pH

.

COAGULACION

- Equipo

- Manipulación

incorrecta

. Seguimiento

prác ticas

manipulación

adecuadas

.

Mantenimiento

Tª y pH

adecuados

. Programa

L.D.M.

manipulación

- Programa

L.D.M.

equipo

- Prácticas

manipulación

correctas

- Tª y pH

Incidencias

. Medidas

correctoras

VII

DESUERADO,

MOLDEADO,

PRENSADO,

SALADO

. Contaminación

ambiental

. Manipulación

incorrecta

. Equipos

deficientemente

mantenidos

. Prácticas

higiénicas y

manipulac ión

adecuadas

.

Mantenimiento

Tª adecuada

. Duración

procesos

adecuada

.

Mantenimiento

salmuera en

condiciones

higiénicas

2

. Tª / pH según

técnica

. Criterios

microbiológicos

. B.P.M.

. Programa

L.D.M.

. Control:

- Tª / tiempos

- pH

- Microbiológico

salmuera

- Prácticas de

manipulación

- Programa

L.D.M.

.

Restablecimiento:

- Prácticas

manipulación

correctas

- Condiciones

higiénicas

- Tª y tiempos

adecuados

- Rechazo

- Restauración o

sustitución de la

salmuera

.

Incidencias

. Tª /

tiempos /

pH

.

Resultados

analíticos

. Medidas

correctoras

VIII

ADICIÓN DE NATA

PASTERIZADA

. Desarrollo

microbiano por:

- Manipulación

incorrecta

- Equipos

deficientemente

mantenidos

. Seguimiento

prácticas

manipulación

adecuadas

.

Mantenimiento

higiene equipo

2

. B.P.M.

. Programa

L.D.M.

. Control visual

de prácticas de

manipulación

. Control de

limpieza

.

Restablecimiento:

- Prácticas

manipulación

correctas

- Condiciones

higiénicas equipo

.

Incidencias

. Medidas

correctoras

IX

RECEPCIÓN Y

ALMACENAMIENTO

DE MATERIAL DE

ENVASADO

. Material

deficiente (de

origen)

. Contaminación

por

- Manipulación

incorrecta

- Locales

deficientemente

mantenidos

. Proveedor

(garantía

sanitaria)

. Seguimiento

prácticas

manipulación

adecuadas

.

Mantenimiento

locales en

condiciones

higiénicas

2

.

Especificaciones

de compra

. B.P.M.

. Programa

L.D.M.

. Control:

- Visual y

perceptivo del

material

- Prácticas de

manipulación

- Condiciones

locales

-

Especificaciones

compra

- Proveedor

. Rechazo

.

Restablecimiento:

- Condiciones

higiénicas locales

- Prácticas

manipulación

correctas

.

Certificados

/ albaranes

.

Incidencias

. Medidas

correctoras

X

ENVASADO

. Contaminación

por:

- Manipulación

incorrecta

- Equipo

deficientemente

mantenido

. Contaminación

ambiental

. Seguimiento

prácticas

manipulación

adecuadas

.

Mantenimiento

higiénico de

locales y

equipos

.

Mantenimiento

de la Tª

adecuada

2

. Tª producto

según técnica

. Tª

termosoldado /

termoformado

. B.P.M.

. Hermeticidad

. Programa

L.D.M.

. Control

- Prácticas de

manipulación

- Limpieza

equipos y

locales

- Tª

termosoldado /

termoformado

- Tª producto

- Programa

L.D.M.

- Pruebas de

.

Restablecimiento:

- Prácticas

manipulación

correctas

- Condiciones

higiénicas de

equipos y locales

- Tª producto y

termosellado

. Rechazo

. Tª

.

Incidencias

.

Resultados

análisis

. Medidas

correctoras

hermeticidad

XI

ALMACENAMIENTO

INDUSTRIAL

. Contaminación

por:

- Locales

deficientemente

mantenidos

- Manipulación

incorrecta

. Desarrollo

microbiano por

Tª elevada

.

Mantenimiento

locales en

condiciones

higiénicas

. Refrigeración

. Seguimiento

prácticas

manipulación

adecuadas

2

. Tª <= 8C

. B.P.M.

. Programa

L.D.M.

. Control:

- Locales

- Prácticas de

manipulación

- Registro

continuo de Tª

- Programa

L.D.M.

.

Restablecimiento:

- Condiciones

higiénicas local

- Tª| adecuada

- Prácticas

manipulación

correctas

. Rechazo

. Tª

.

Incidencias

. Parte

salida

almacén

. Medidas

correctoras

XII . Contaminación

por:

- Locales

deficientemente

mantenidos

- Manipulación

incorrecta

. Desarrollo

microbiano por

Tª elevada

. Seguimiento

de:

- Sistema de

distribución

adecuado

- Prácticas

manipulación

adecuadas

.

Mantenimiento

Tª adecuada

2

. Tª <= 8C

. B.P.M.

. Programa

L.D.M.

. Control:

- Condiciones

distribución

- Prácticas de

manipulación

. Control Tª

.

Restablecimiento

de:

- Condiciones

distribución

correctas

- Prácticas

manipulación

correctas

- Tª adecuada

. Devolución

partida al

establecimiento

. Tª

.

Incidencias

. Medidas

correctoras

• B.P.M.: Buenas prácticas de manipulación

• L.D.M.: Limpieza, desinfección y mantenimiento

• Incidencias: Comprende todas las incidencias que hayan podido producirse respecto a actuaciones de manipulación

incorrectas, locales, equipos y programa de limpieza y desinfección. En las fases en las que esté implicado un transporte

exterior, también comprende las incidencias respecto al mismo.

• Tª: Temperatura

• t: Tiempo

GUÍA PRACTICA DE APLICACION

.

1. MATERIA PRIMA: LECHE Y NATA

Descripción

Esta fase comprende la recepción y almacenamiento de la leche y la nata. En la elaboración del queso se

emplea leche de una o distintas especies como materia prima.

La leche y la nata son medios óptimos para el crecimiento de microorganismos. Entre éstos pueden

encontrarse gérmenes patógenos que pueden originar, por ellos mismos o a través de sus toxinas,

enfermedades de transmisión alimentaria. Cabe destacar los microorganismos del genero Brucelia

("Fiebre: de Malta"), Mycobacterium bovis (tuberculosis), Salmonella, Staphylococcus aureus, Listeria

monocytogenes, Campylobacter, Yersinia enterocolítica, etc.

Riesgos

- Presencia de carga microbiana por encima de los límites marcados por la legislación.

- Proliferarión de microorganismos a causa de una refrigeración incorrecta o un almacenamiento

prolongado.

- Contaminación microbiana por condiciones de los locales o equipos deficientemente mantenidos

(cisternas, tanques, tuberías, etc.).

Medidas preventivas

Provisión de productos en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias

• La leche cruda debe proceder de explotaciones en las que se cumple con los requisitos de

sanidad animal y de higiene en el manejo y mantenimiento de los locales y equipos (artículo 3

del Real Decreto 1679194).

• Si la leche o la nata procede de otro establecimiento, deberán cumplir las normas sanitarias

establecidas, aparte de las especificaciones que el fabricante exige. Solamente adquirirla en

establecimientos que cumplan con los requisitos del Real Decreto 1679/1994 y en los que se

aplique el sistema ARCPC.

• Comprobar condiciones del entorno:

o Temperatura de transporte: la leche y la nata serán transportadas a los

establecimientos en vehículos (isotermo o frigorífico) que permitan el mantenimiento del

frió.

o Condiciones del vehículo: el interior de los medios de transporte responderá a todas las

normas higiénicas;

o Condiciones de envasado: los envases de los productos deberán guardar las máximas

condiciones de higiene.

• Almacenamiento de los productos en refrigeración.

Es importante recordar que la refrigeración no destruye los gérmenes, sino que contribuye a ralentizar el

crecimiento logarítmico de los mismos, por ello tiene que ir ligada a un intervalo de tiempo.

• Mantenimiento de locales y equipos limpios y en buen estado (tanques, cisternas, silos, locales

de almacenamiento, etc.) según procedimiento establecido:

o Después de cada transporte o cada serie de transportes, cuando entre la descarga y la

carga siguiente únicamente transcurra un lapso de tiempo muy corto, y en todo caso

por lo menos una vez al día, los recipientes y las cisternas que se hayan empleado para

el transporte de la leche cruda al establecimiento de transformación se limpiarán y

desinfectarán antes de volver a utilizar.

o Se limpiarán y, si fuera necesario, desinfectarán los locales y equipos donde sean

almacenadas la leche y la nata como materias primas, según procedimiento y

periodicidad establecidos.

Límites críticos

-La leche y la nata utilizadas para la elaboración del queso fresco y requesón deberán cumplir con todas

las normas sanitarias establecidas y, en concreto, con lo dispuesto en el Real Decreto 1679194.

No deberían presentar microorganismos patógenos ni sus toxinas en una cantidad que afecte a la salud

de los consumidores y además:

La leche cruda no deberá superar los siguientes límites microbiológicos (capítulo IV del Anexo A):

* Contenido de gérmenes a 30º C (por ml):

- leche de vaca < 100.000

- leche de oveja o cabra:

Leche destinada a la elaboración de queso fresco HASTA 30-11-99 A PARTIR DEL 01-12-99

Si va a ser tratada por calor antes de su transformación <= 3.000.000 <= 1.500.000

Si va a ser transformada sin ser tratada por calor <= 1.000.000 <= 500.000

Contenido de células somáticas (por ml):

- leche de vaca < 400.000

La nata deberá respetar las siguientes normas (capitulo II del Anexo C):

Gérmenes patógenos:

Listeria monocytogenes: ausente en 1 gr

Salmonella spp: ausente en 25 gr, n=5, c=2

Gérmenes indicadores:

Contenido de gérmenes a 21º C, tras incubación 6º C durante 5 días, (Solo para nata tratada

térmicamente) m -50.000, M=100.000, n=5, c=2

Temperaturas y tiempos:

La temperatura de transporte de la leche cruda no deberá superar los 10ºC, excepto en el caso de leche

que se hubiera recogido durante las dos horas siguientes al ordeño; la temperatura de transporte de la

leche pasterizada y de la nata, en cisterna o envasada en pequeños recipientes, no excederá de 6º C.

La leche cruda se conservará a 6ºC como máximo si va a ser utilizada dentro de las 36 horas siguientes a

la recepción o a 4ºC si ésta va a ser transformada en 48 horas.

La nata será refrigerada durante su almacenamiento a una temperatura no superior a 6º C dentro de los

plazos que permita su vida comercial.

- Vehículos de proveedores en condiciones higiénicas.

- Envases no deteriorados. Además de lo dispuesto en el Real Decreto 397/1990, de 16 de marzo, por el

que se aprueban las condiciones generales de los materiales de uso alimentario distintos de los

poliméricos, el envase y el embalaje responderán a todas las normas higiénicas y tendrán la solidez

suficiente para garantizar la protección eficaz del producto.

- Programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de vehículos, locales y equipos.

Vigilancia

- Examen visual y perceptivo en recepción del producto y del entorno (transporte, envases).

- Comprobar la garantía de la materia prima adquirida mediante la documentación que acompañe:

Certificados, albaranes, resultados analíticos, muestras, etc.

Es conveniente visitar los establecimientos proveedores y, cuando se trate de explotaciones, tener

constancia de los controles veterinarios periódicos que deben tener de sus animales e instalaciones.

- Se procederá a un control regular analítico mediante sistemas rápidos o pruebas orientativas (pH,

determinación del contenido microbiológico etc.) de la leche cruda en cada explotación donde se recoja

leche. Además de los análisis del laboratorio interprofesional, la industria podrá realizar análisis

complementarios para contrastar resultados. Igualmente se procederá, mediante control periódico, con la

nata.

- Control de temperaturas de refrigeración durante el transporte y en el momento de la llegada.

- Control de temperaturas de refrigeración durante el almacenamiento y seguimiento del tiempo que cada

partida permanece almacenada.

Los tanques o depósitos donde se almacena la materia prima deben contar con termómetros exteriores.

- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección y de las

instrucciones de mantenimiento de los vehículos, locales y equipos. Revisión del funcionamiento del

sistema CIP.

Medidas correctoras

- Rechazo de aquellas partidas de materia prima que no cumplan las especificaciones fijadas en la

compra. En el caso de la leche cruda el establecimiento informará a la autoridad competente en cuanto se

alcancen los niveles máximos establecidos para el contenido de gérmenes y células somáticas, para que

ésta adopte las medidas adecuadas.

- Si se observan roturas en los envases que puedan repercutir en las condiciones higiénicas de los

productos, se rechazarán los mismos.

- En el caso de una elevación de la temperatura, que no haya alterado las características higiénico-

sanitarias del producto, se reenfriará éste.

- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección de los vehículos, locales y

equipo o de sus correctas condiciones de funcionalidad.

Registros

- Los transportistas presentarán en el establecimiento un parte de incidencias (temperatura en el

momento de la recogida y temperatura del transporte, si fuera posible, entre otras), junto con los datos de

las explotaciones de producción o centros de recogida de donde procede la leche.

- Anotación de temperatura de los productos en el momento de la llegada y durante el almacenamiento.

- Conservar todos los resultados analíticos, así como todos los certificados y albaranes.

- Anotación de las incidencias observadas en vehículos, locales y equipo o en el programa de limpieza y

desinfección.

- Anotación de cualquier medida correctora.

II. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE INGREDIENTES

Descripción

La presente fase corresponde a la recepción y el almacenamiento de los diferentes ingredientes que

pueden incorporarse en la elaboración de los quesos, tales como sal, aditivos, aromas, especias, etc.

Riesgos

- Los ingredientes presentan una carga microbiana no deseable en el momento de la recepción en

fabrica.

- Proliferación de microorganismos por condiciones de temperatura-humedad en los locales de

almacenamiento inadecuadas.

- Contaminación microbiana por:

• Manipulación incorrecta.

• Condiciones de los locales deficientemente mantenidas.

Medidas preventivas

- Provisión de productos en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias.

Los ingredientes deberán cumplir las normas sanitarias establecidas, aparte de las especificaciones que

el fabricante exige. Procederán de un establecimiento con número de registro sanitario y que aplique el

sistema ARCPC.

- Mantenimiento de las condiciones de temperatura-humedad adecuadas; cuando sea necesario, se

refrigerarán o congelarán.

- Correcta: prácticas de manipulación durante la descarga y almacenamiento.

- Deberán existir locales destinados exclusivamente al almacenamiento de los ingredientes, a fin de

garantizar su correcto estado de conservación; mantenerse limpios y en buen estado, según

procedimiento y periodicidad establecidos.

Limites críticos

- Calidad concertada y normas sanitarias de cada ingrediente. Los resultados analíticos deberán estar

dentro de los limites permitidos para asegurar su inocuidad.


- Envases de los productos no deteriorados.

- Temperatura y grado de humedad de almacenamiento según indicaciones técnicas.

- Buenas prácticas de manipulación.

- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales.

Vigilancia


- Comprobación del cumplimiento de las especificaciones de los ingredientes, y en concreto de las

normas sanitarias vigentes, mediante la documentación que acompañe: certificados de lote, albaranes,

resultados analíticos, muestras, etc. Es conveniente visitar los establecimientos proveedores.

- Análisis de los productos en laboratorios públicos o privados mediante sistemas rápidos o pruebas

orientativas (pH, determinación del contenido microbiológico, etc.).

- Control de las condiciones de temperatura-humedad de los locales de almacenamiento y control de la

temperatura del producto en el momento de la llegada.

- Supervisión de las prácticas de manipulación.

- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección de los locales y de

las instrucciones de mantenimiento.

Medidas correctoras

- Rechazo de las partidas de ingredientes que no cumplan las especificaciones a la llegada a la industria.

- Restablecimiento de las condiciones de temperatura-humedad en el local de almacenamiento.

- Restablecimiento de las buenas practicas de manipulación.

- Restablecimiento de las pautas correctas del programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de los

locales.

Registros

- Temperatura en los casos de conservación bajo refrigeración o congelación. Cuando se trate de

productos que se conservan a temperatura ambiente, se anotará cualquier incidencia en las condiciones

de ventilación y temperatura de los locales de almacenamiento.

- Se conservarán los certificados o albaranes de la mercancía, así como los resultados de los análisis

efectuados.

- Anotación de las incorrectas actuaciones de manipulación.

- Anotación de cualquier incidencia observada en los locales o en el programa de limpieza y desinfección.


.

III. ADICIÓN DE INGREDIENTES

Descripción

En esta fase esta expresamente contemplada la incorporación de determinados ingredientes tales como

sal, aditivos, aromas, etc.,

Riesgos


Equipos deficientemente mantenidos.

Prácticas de manipulación incorrectas, cuando éstas no se realizan automáticamente.

- Incorporación accidental de sustancias tóxicas.

Medidas preventivas

Correctas prácticas de manipulación en el momento de la mezcla.

Mantenimiento del equipo limpio y en buen estado según procedimiento y periodicidad establecidas.

Para evitar la adición de sustancias tóxicas se tendrán perfectamente identificados todos los recipientes y

se colocarán en almacenes o lugares diferentes.

Límites críticos

- Ausencia de sustancias tóxicas en la masa.


- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento del equipo.

Vigilancia

- La auditoria de los almacenes se hará con la frecuencia que se considere oportuna en función del

tamaño, tipo de ingredientes almacenados, movimiento, hábitos de los operarios, etc. para evitar la

adición de sustancias tóxicas por error.



instrucciones de mantenimiento de lo: equipos. Revisión del funcionamiento del sistema CIP.

Medidas Correctoras

- Rechazo de la masa cuando se han añadido sustancias tóxicas.

- Si el fallo ha sido la adición de aditivos en cantidades no idóneas, entonces puede ser posible recalcular

la fórmula y corregir estas desviaciones.

- Restablecimiento de las buenas practicas de manipulación.

- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del equipo o de sus correctas

condiciones de funcionalidad.

Registros

- Anotación de los resultados de las auditorias realizadas en los almacenes.


- Anotación de las incidencias observadas en el equipo o en el programa de limpieza y desinfección.


.

IV. PASTERIZACIÓN

Descripción

Esta fase es de importancia fundamental en el proceso desde el punto de vista sanitario, ya que con la

pasterización se eliminan en mayor medida los riesgos microbiológicos de la fabricación del queso.

Mediante este tratamiento térmico de la leche los gérmenes patógenos y una proporción adecuada de

gérmenes banales son destruidos.

Para conseguir un producto intermedio, la leche pasterizada, en condiciones técnico-sanitarias

adecuadas debe tener muy en cuenta que la eficacia de la destrucción de los gérmenes por el calor

depende, en parte, de su concentración; de ninguna manera la pasterización permite olvidar las medidas

de higiene previas.

Tras la pasterización, la leche contiene, aunque en baja concentración, microorganismos

termorresistentes. Por ello, es imprescindible la utilización inmediata de la leche pasterizada, a la

temperatura conveniente según técnica, para evitar cualquier multiplicación de gérmenes

Riesgos

- Durante la pasterización podría ocurrir una destrucción insuficiente de la flora microbiana debido a:

equipos instalado: y diseñados incorrectamente o en estado higiénico deficiente.

una relación tiempo/temperatura insuficiente.

- Proliferación microbiana debido a una utilización tardía de la leche pasterizada abandonada a

temperatura ambiente.

Medidas preventivas

- El funcionamiento del equipo debe asegurar que el tratamiento sea homogéneo en todo el producto.

- Mantenimiento de la relación de los parámetros, temperatura que debe alcanzarse y tiempo de

exposición del producto al tratamiento de calor, para conseguir los efectos deseados.

- Mantenimiento del equipo limpio y en buen estado según procedimiento y periodicidad establecidas.

Límites críticos

- Distintas combinaciones de tiempo y temperatura, que alcancen un tratamiento por calor equivalente a

71'7º C 15" y un enfriamiento posterior hasta la temperatura de coagulación que convenga según técnica


Vigilancia

- Control continuo de las temperaturas y tiempos de pasterización y enfriamiento.

- Calibrado periódico de la precisión del termómetro del pasterizador.


instrucciones de mantenimiento del equipo, con especial atención en los Sistemas de seguridad como la

válvula de desvío. Revisión del funcionamiento del sistema CIP.

Medidas correctoras

- Solamente en aquellos casos en que la pasterización haya sido insuficiente podrá someterse la leche a

una nueva pasterización, subsanándose antes las causas que originaron esta pérdida de control.



Registros

- Registro continuo de temperaturas y tiempos. Gráfico del funcionamiento del pasterizador.

- Detalle de incidencias o actuaciones sobre la operación de pasterización.



V. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE CUAJOS, COAGULANTES Y FERMENTOS

Descripción

Esta fase corresponde a la recepción y el almacenamiento de los cuajos, coagulantes o fermentos que

pueden incorporarse en la elaborac ión de los quesos para la obtención de la cuajada.

Riesgos

- Los cuajos, coagulantes o fermentos presentan carga microbiana no deseable en el momento de la

recepción en fábrica.

- Proliferación de microorganismos por condiciones de temperatura-humedad en los locales de

almacenamiento inadecuadas.


Manipulación incorrecta.

Condiciones de los locales deficientemente mantenidas.

Medidas preventivas

- Provisión de cuajos, coagulantes o fermentos en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias.

Los cuajos, coagulantes o fermentos deberán cumplir además de las especificaciones que el fabricante

exige, las normas sanitarias establecidas y todo lo dispuesto en la Norma General de identidad y pureza

para el cuajo y otras enzimas coagulantes de leche, aprobada por Orden de 14 de enero de 1988.

Procederán de un establecimiento con número de registro sanitario y que aplique el sistema ARCPC.

- Mantenimiento de las condiciones de temperatura-humedad adecuadas; cuando sea necesario, se

refrigerarán o congelarán.

- Correctas prácticas de manipulación durante la descarga y el almacenamiento.

- Deberán existir locales destinados al almacenamiento de los cuajos, coagulantes o fermentos, a fin de

garantizar su correcto estado de conservación; mantenerse limpios y en buen estado, según

procedimiento y periodicidad establecidas.

Límites críticos

- Calidad concertada y normas sanitarias de cuajos, coagulantes y fermentos. Los resultados analíticos

deberán estar dentro de los limites permitidos para asegurar su inocuidad.


- Envases de los productos no deteriorados.

- Temperatura y grado de humedad de almacenamiento según indicaciones técnicas.



Vigilancia


- Comprobación del cumplimiento de las especificaciones de los cuajos, coagulantes o fermentos y, en

concreto, de las normas sanitarias vigentes, mediante la documentación que acompañe: certificados de

lote, albaranes, resultados analíticos, muestras, etc. Es conveniente visitar los establecimientos

proveedores.

- Análisis de los productos en laboratorios públicos o privados mediante sistemas rápidos o pruebas

orientativas (pH, determinación del contenido microbiológico, etc.).

- Control de las condiciones de temperatura-humedad de los locales de almacenamiento y control de la

temperatura del producto en el momento de la recepción.


- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección de los locales y de

las instrucciones de mantenimiento.

Medidas correctoras

- Rechazo de las partidas de los cuajos, coagulantes y fermentos que no cumplan las especificaciones a

la negada a la industria.

- Restablecimiento de las condiciones de temperatura-humedad en el local de almacenamiento.

- Restablecimiento de las buenas practicas dc manipulación.

- Restablecimiento de las pautas concretas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los locales.

Registros

- Temperatura en los casos de conservación bajo refrigeración o congelación. Cuando se trato de

productos que se conservan a temperatura ambiente, se anotará cualquier incidencia en las condiciones

de ventilación y temperatura de los locales de almacenamiento.

- Se conservarán los certificados y albaranes de la mercancía, así como los resultados de los análisis

efectuados.


- Anotación de cualquier incidencia observada en los locales o en el programa de limpieza y desinfección.


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VI. INCORPORACIÓN DEL CUAJO. COAGULANTES O FERMENTOS. COAGULACION

Descripción

Esta fase contempla la incorporación del cuajo, coagulante o fermentos (según tipo de elaboración), para

conseguir la formación de la cuajada.

Riesgo

- Proliferación microbiana por condiciones de pH o temperatura inadecuada.


Equipos deficientemente mantenidos.

Prácticas de manipulación incorrectas, cuando éstas no se realicen automáticamente.

Medidas preventivas

- Para que el cultivo sea activo y se desarrolle la cantidad de ácido suficiente, la temperatura y el pH de la

masa deberán ser conformes a la técnica de elaboración.

- Correctas práctica: de manipulación de los cuajos, coagulantes y fermentos durante su mezcla en la

masa.

- Mantenimiento del equipo limpio y en buen estado según procedimiento y periodicidad establecidas.

Límites críticos

- Parámetros de temperatura y pH establecidos según técnica.



Vigilancia

- Control de temperatura y pH de la masa antes o durante la coagulación en la cuba.

- Comprobación de la cantidad, mediante peso o volumen, de cultivo añadido proporcional a la cantidad

de producto que se tenga en la cuba.

- Supervisión de las práctica: de manipulación.


instrucciones de mantenimiento de los equipos. Revisión del funcionamiento del sistema CIP.

Medidas correctoras

- Restablecimiento de la temperatura y pH adecuados para la actividad deseada.

- Restablecimiento de las buenas prácticas de manipulación.



Registros

- Anotación de los parámetros de pH y temperatura de la masa en la cuba.




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VII. DESUERADO, MOLDEADO, PRENSADO Y/O SALADO

Descripción

Esta fase tiene por objeto conseguir la humedad, la forma y la textura y además contribuye al sabor del

producto final.

El desuerado es el proceso de separación del lactosuero del gel, formado tras la coagulación, para formar

la cuajada y el prensado tiene como objetivo completar el desuerado. Las acciones mecánicas, la

temperatura y la acidificación constituyen los factores esenciales del desuerado.

Para los productos en los cuales se practique, el salido supone una protección contra microorganismos

indeseables, siendo tanto más necesario cuanto más húmedo sea el queso. Los intercambios entre la

pasta y la salmuera dependen de la temperatura y la concentración salina.

Riegos


equipos deficientemente mantenidos.

prácticas de manipulación incorrectas, cuando no sean automáticas.

condiciones del ambiente inadecuadas.

Medidas preventivas

- El tiempo de duración de cada proceso y la temperatura de mantenimiento del producto intermedio

deberán ser las adecuadas para favorecer las características deseadas.

- La salmuera será renovada, cuando sea necesario, regularmente. El nivel de sal y la uniformidad de su

distribución se encuadrarán dentro de sus niveles adecuados.

- Correctas práctica: de manipulación.

- Mantenimiento de locales y equipo limpios y en buen estado, según procedimiento y periodicidad

establecidas.

Límites Críticos

- Parámetros de temperatura y pH establecidos según técnica.

- Contenido microbiológico admisible en la salmuera.

- Buenas práctica: de manipulación.


Vigilancia

- Control de la temperatura de la salmuera durante el desuerado y salado, así como de los tiempos

previstos en las operaciones.

- Prueba: microbiológicas, de pH y concentración de la salmuera.

- Supervisión de las práctica: de manipulación.



Medidas correctoras

- Se estudiará la posibilidad de realizarlo de nuevo de forma adecuada o se procederá al rechazo del

producto.

- Restauración o sustitución de la salmuera, especificaciones técnicas o temperatura.


- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección de los locales y el equipo o de

sus correctas condiciones de funcionalidad.

Registros

- Se conservarán los resultados de los controles de la salmuera.

- Anotación de las incidencias observadas en los locales o el equipo o en el programa de limpieza y

desinfección.

- Anotación de cualquier incidencia en la manipulación.

- Anotación de tiempos y temperaturas.


VIII. ADICION DE NATA PASTERIZADA

Descripción

La presente fase es opcional, según procesos de fabricación, y se contempla individualmente por ser un

producto especialmente sensible y por incorporarse en un momento diferente. La nata como materia

prima ya ha sido tratada en el apartado I como punto crítico. Ahora nos referimos, solamente, al hecho en

sí de su incorporación a la masa.

Riesgos


• equipos deficientemente mantenidos.

• prácticas de manipulación incorrectas

Medidas preventivas

-Mantenimiento del equipo limpia y en buen estado, según procedimiento y periodicidad establecidas.

-Correctas prácticas de manipulación.

Límites Críticos


- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los equipos.

Vigilancia




Medidas correctoras

- Restablecimiento de las condiciones adecuadas del equipo.


Registros


- Anotación de cualquier incidencia en la manipulación.


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IX. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DEL MATERIAL DE ENVASADO

Descripción

Esta fase comprende la recepción y almacenamiento del material de envasado. Su control tiene por

objeto detectar cualquier deficiencia que pueda presentar de origen dicho material y evitar su deterioro o

contaminación antes de ser utilizado.

Los sistemas de envasado y los propios envases son muy diversos -desde el recipiente termoformado

inmediatamente antes del llenado, hasta materiales para envoltura manual, pasando por los vasos

preformados dc compra a terceros.

Riesgos

- El material presenta una carga microbiana no deseable, ya sea por defectos en su fabricación o por una

deficiente manipulación antes de su recepción.

- Contaminación microbiana por almacenamiento inadecuado en el establecimiento, bien sea por las

condiciones de manejo en si o por no encontrarse los locales en las condiciones requeridas.

Medidas preventivas

- Provisión de material de envasado en condiciones higiénico-sanitarias satisfactorias. Solamente serán

utilizados materiales fabricados en establecimientos con número de registro sanitario.

- Mantenimiento de correctas prácticas de manipulación. Debido a la importancia que los envases tienen

para el mantenimiento de la inocuidad de los productos, se deberá:

• Mover el material con equipos adecuados y limpios.

• Mantener, en todo momento, los envases en sus embalajes y protecciones originales, cuidando

éstas.

• Identificar y separar lotes.

• Realizar una rotación correcta del material.

• Envolver el material sobrante.

- La industria deberá contar con un emplazamiento exclusivo para el almacenamiento de los envases, que

además se mantendrán limpio y en buen estado, según periodicidad y procedimientos establecidos.

Límites críticos

- Calidad concertada y normas sanitarias de los envases.

Los envases deberán cumplir las especificaciones que el fabricante exige y las normas sanitarias

establecidas en el Real Decreto 1679194 a este respeto y, muy especialmente, lo dispuesto en el Real

Decreto 397/1990. Los resultados analíticos deberán estar dentro de los límites permitidos para asegurar

su inocuidad.




Vigilancia

- Comprobar, mediante los certificados que presenten los proveedores o pruebas rápidas físico-químicas,

que las especificaciones técnicas de los envases se cumplen.

- Inspeccionar condiciones del entorno: Condiciones do transporte, limpieza del vehículo, envoltura y

embalaje del material y condiciones de almacenamiento.


- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección de los locales.

Medidas correctoras

- Rechazo del material de envasado que no cumpla las especificaciones requeridas relativas a seguridad.

- Restablecimiento de las correctas prácticas de manipulación.

- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección de los locales.

- Restablecimiento de pautas de almacenamiento de los envases.

Registros

- Conservar los certificados y albaranes de los materiales suministrados.

- Anotación de cualquier incidencia en las condiciones de los locales o en el programa de limpieza y

desinfección.

- Anotación de cualquier fallo en la manipulación del material.


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X. ENVASADO

Los quesos frescos, al no ser madurados no tienen formación de corteza protectora y por sus

características son fácilmente contaminables por contacto en la superficie, en consecuencia precisan de

un envase protector más o menos sofisticado, con el fin de que el producto conserve sus propiedades y

llegue en condiciones óptimas al consumidor.

Del mantenimiento de las máximas condiciones de higiene durante esta actividad depende también la

salubridad del producto final del producto, aunque todas las anteriores fases se hayan realizado en

condiciones óptimas.

Riesgos


• Manipulación incorrecta.

• Carga microbiana no deseable en el ambiente en contacto con el envase y el producto.

• Equipo deficientemente mantenido.

Medidas preventivas

- Mantener una calidad óptima del ambiente del local o del que está en contacto con el producto.

- El envasado y el embalaje se efectuarán en locales previstos a tal fin, suficientemente amplios y

acondicionados de forma que garanticen la higiene de las operaciones.

- Mantenimiento del equipo de envasado y superficies limpios y en buen estado según procedimiento y

periodicidad determinadas, dedicando especial atención al sistema que garantiza la hermeticidad del

envase, en su caso.

- la temperatura del producto durante el llenado será adecuada a la técnica empleada; lo más baja posible

cuando la fabricación lo permita.

- En los casos de termoformado o termosellado, eliminar posibles contaminaciones físicas del exterior de

cada bobina y mantener la temperatura del proceso adecuada.

Límites críticos

- Temperatura del producto adecuada al proceso.

- Temperatura de termoformado o termosellado conveniente.



- Condiciones óptimas del ambiente.

- Hermeticidad.

Vigilancia

- Control de calidad del ambiente en contacto con el equipo, bien sea de sistema abierto o de sistema

cerrado, mediante muestreo y análisis de superficies o ambientales con sistemas rápidos o pruebas

orientativas.

- Inspección visual de cada lote de envases que se empiece para confirmar su correcto estado higiénico-

sanitario.

- Control de temperatura del producto para el llenado

- Control de temperatura del termoformado y termosellado.

- En el caso de envases herméticos, se realizan pruebas de hermeticidad.


- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección del local.

- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección y dc las


Medidas correctoras

- Rechazar y eliminar envases en mal estado después del llenado.

- Adecuación de la temperatura del producto para el llenado.

- Restablecimiento de la temperatura del sistema de termoformado y termosellado.

- Bloqueo del lote de productos envasados contaminados.




- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del local.

Registros

- Anotación temperatura de envasado del termoformado y termosellado.

- Anotación temperatura del producto para el llenado

- Anotación de cualquier fallo en la manipulación.

- Conservar todos los resultados analíticos (calidad del ambiente, hermeticidad, etc.)

- Anotación de las incidencias observadas en el equipo y en los locales o en

el programa de limpieza y desinfección.


.

XI. ALMACENAMIENTO INDUSTRIAL

Esta fase corresponde al período de tiempo que transcurre desde que el producto sale ya acabado de la

línea de elaboración hasta que el mismo es expedido desde el almacén para ser distribuido.

A causa de su elevada humedad (60 a 80%) los quesos frescos son muy poco conservables; las

temperaturas elevadas permitirán el crecimiento y desarrollo de los microorganismo presentes.

Riesgos

- Desarrollo microbiano por temperaturas elevadas.


• Prácticas de manipulación incorrectas.

• Locales deficientemente mantenidas.

Medidas preventivas

- Conservación de los productos a temperatura de refrigeración.

- Para evitar que el producto se contamine por el ambiente o por la cercanía de otros alimentos, las

prácticas de almacenamiento serán higiénicas; es conveniente almacenar el producto separado de otros

alimentos.

- Mantenimiento de los locales en buen estado, según procedimiento y periodicidad establecidas.

- Correctas prácticas de manipulación.

Límites críticos

- Temperaturas de almacenamiento inferiores a 8ºC.



Vigilancia

- Control de temperatura

- Control de rotación.

- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza y desinfección de los locales.

- Supervisión de la manipulación de los productos.

Medidas correctoras

- Restablecer temperaturas a los límites fijados.

- Rechazo lotes almacenados mas allá de la fecha de caduc idad.

- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza y desinfección del local.


Registros

- Anotación de temperatura mediante un sistema continuo.

- Se mantendrá un registro de la rotación de los lotes.

- Anotación de las incidencias observadas en los locales o en el programa de limpieza y desinfección.



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XII. DISTRIBUCIÓN INDUSTRIAL

Descripción

Esta fase corresponde a la expedición del producto desde su almacenamiento hasta la llegada al punto

de venta.

Riesgos

- Desarrollo microbiano por temperatura elevada debido a unas condiciones del vehículo isotérmicas o de

refrigeración inadecuadas.


• Prácticas de manipulación incorrectas.

• Medios de distribución no higiénicos.

Medidas Preventivas

- Estos productos serán transportados a los establecimientos dc venta en vehículos (isotermo o frigorífico)

que permitan el mantenimiento del frío.

- El interior de los medios de transporte responderá a todas las normas higiénicas, siguiendo los

programas de limpieza y desinfección establecidos.

- Prácticas de manipulación adecuadas durante la carga.

Límites críticos

- Temperaturas de transporte inferiores a 8ºC.


- Programas de limpieza, desinfección y mantenimiento de los vehículos.

Vigilancia

- Control de temperatura del vehículo en el momento de la salida del establecimiento y durante el

transporte, si el vehículo estuviera equipado de los medios para ello.

- Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de

los vehículos.

- Supervisión dc las prácticas de manipulación durante la carga.

Medidas correctoras

- Devolución de la partida al establecimiento.

- Adecuación de la temperatura de transporte, si es posible.

- Restablecimiento de las pautas del programa de limpieza, desinfección y mantenimiento de los

vehículos.


Registros

- Registro gráfico de temperatura durante el reparto, si el vehículo está equipado.

- Anotación de las incidencias observadas en los vehículos o en el programa de limpieza y desinfección.



VERIFICACION

Una vez que el sistema ARCPC ha pasado de la fase de diseño a la aplicación, necesita una verificación

periódica en todo su conjunto (de fases, de actividades preventivas, etc...), con el fin de comprobar su

efectividad.

Esta actuación debe ser realizada, en principio, por el personal de la industria que dirija el sistema o una

empresa de servicios que conozca la aplicación del ARCPC. En el caso de personal del establecimiento,

sus funciones no deberán depender de la producción.

Por otro lado, las autoridades competentes podrán verificar el alcance y la efectividad del autocontrol

aplicado por la industria.

Para ello es imprescindible conocer perfectamente los riesgos del producto y la aplicación del sistema

ARCPC.

El resultado puede ser la ratificación del diseño programado la modificación del mismo al comprobar que

algunos criterios tenidos en cuenta no son adecuados.

Esta verificación debe realizarse con cierta frecuencia, aunque la primera que se realice después de

introducir el sistema ARCPC es más importante, puesto que va a dar el visto bueno final.

La verificación comprende:

A La observancia de operaciones realizas en los puntos críticos seleccionados.

B Muestreo y análisis de productos intermedios o finales.

C Muestreo y análisis de niveles de contaminación en superficies y ambiental.

D Supervisión y registro de las anotaciones realizadas en todas las fases de producción, entre ellas:

- Revisión de todos los certificados y albaranes de los productos empleados en la producción.

- Registros de temperatura.

- Medidas correctoras aplicadas.

- Resultados controles analíticos.

E Comprobación del calibrado de los instrumentos de medida.

F Entrevista a los responsables sobre el modo en que ellos controlan los puntos críticos.

G Revisión del sistema en el caso de que se realicen cambios en:

* materia prima, ingredientes o aditivos

* condiciones de fabricación

* condiciones de almacenamiento

* condiciones de envasado

* condiciones de distribución

* condiciones de venta

* condiciones de uso y consumo del producto

* cuando se conozca alguna información sobre un nuevo peligro asociado al producto

* sistema de autocontrol.

Para realizar una buena verificación es conveniente:

- Mantener reuniones periódicas entre los responsables del control de calidad, control de producción y

directivos, con el fin de evaluar la efectividad del ARCPC.

- Contar con impresos normalizados para hacer más fácil esta actuación.

- El intercambio de información entre las autoridades competentes que verifiquen el funcionamiento del

sistema y los técnicos que han realizado la verificación de la propia empresa.

ANEXO

En cualquier sistema de control alimentario, el seguimiento de unas correctas prácticas de higiene supone

un requisito imprescindible. En el autocontrol mediante ARCPC, tiene incluso mayor trascendencia, ya

que:

- Es un sistema preventivo y, por tanto, deben anularse todos los riesgos.

- Al ser un método de autocontrol, todos los problemas que podrían partir de la propia empresa deben ser

los primeros para auto limitar.

Por ello, deberán definirse acciones programadas de limpieza, desinfección, desinsectación,

desratización y buenas prácticas de manipulación, para garantizar la salubridad de los alimentos.

Los aspectos básicos para la realización de unas Buenas Prácticas de Higiene en la industria láctea son

dos:

I. Salud e higiene del personal.

II. Consideraciones higiénicas en locales. equipos y utensilios

a) Diseño y empleo


c) Lucha contra las plagas

.

I. SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL

El estado de salud y el comportamiento del personal son factores primordiales para conseguir una

manipulación adecuada de los productos alimenticios y evitar contaminaciones procedente de los

manipuladores.

Riesgos

- Las personas que recogen, transportan, almacenan, procesan o preparan la leche y los productos

lácteos son responsables frecuentemente de la contaminación microbiana de dichos alimentos.

- Los manipuladores de alimentos que son infectados o colonizados por agentes patógenos pueden

contaminar los alimentos que tocan.

- Cualquier manipulador de alimentos puede transferir agentes patógenos desde los alimentos crudos

(por ej., carne, leche, aves, pescados) a los alimentos que no serán calentados posteriormente para

asegurar su inocuidad.

Medidas preventivas

La contaminación microbiana de los alimentos puede ser evitada o, al menos, reducida a unos mínimos

tomando m edidas preventivas tales cuando se manipulan alimentos.

Con este objetivo, además de que el establecimiento está acondicionado para permitir una buena

manipulación, la dirección del establecimiento deberá tornar medidas para que todas las personas que

manipulen alimentos reciban una Instrucción adecuada y continuada en materia de manipulación

higiénica de los alimentos e higiene personal, con el fin de que sepan adoptarlas precauciones necesarias

para evitarla contaminación de los productos alimenticios. Se recomienda incidir más sobre la educación

sanitaria de los manipuladores que sobre controles médicos periódicos.

a) Condiciones de los locales para una buena manipulación

- En los locales de trabajo habrá un número de lavabos suficientes para lavarse y desinfectase las manos.

Los lavabos dispondrán de grifos de accionamiento no manual y tendrán toallas de un solo uso. Deberán

disponer, permanentemente, de dispensadores de jabón y de sustancias desinfectantes.

- Existirá un número suficiente de vestuarios, lavabos y retretes con cisterna, que no deberán estar

comunicados directamente con los locales de trabajo.

- Se podrán colocar avisos en lugares bien visibles sobre la obligación de lavarse las manos.

- Se evitará el uso de paños y toallas de limpieza. En el caso de que sea necesario su uso, se

recomienda que los paños y toallas utilizados se destinen a un sólo uso y no se compartan con otras

utilidades. En cualquier caso, dichos pafios se lavarán, hervirán y secarán cuando se considere

conveniente y siempre después de la jornada de trabajo. Nunca se deben mantener húmedos. La

condición de humedad puede suponer un crecimiento bacteriano.

b) Higiene de los Manipuladores:

-Deberá vestir ropa de trabajo adecuada, limpia y, preferentemente, de colores claros. Llevará una prenda

de cabeza, para evitar que el pelo (puede tener grasa, suciedad, humo) contamine los alimentos. La ropa

de trabajo se lavará con la periodicidad suficiente para mantenerla limpia.

-Las heridas en las manos deberán estar cubiertas c on un vendaje impermeable estanco y de color bien

visible, cambiando el vendaje plástico tantas veces como sea necesario. No deberá permitirse la

manipulación de productos a aquellos operarios que tengan heridas o lesiones sin protección. Tales

personas podrán usar guantes para asegurar una protección eficaz.

-En los locales de trabajo y zonas de almacenamiento no se deberá escupir, fumar, beber ni comer. Estas

actividades tienen en común la saliva, la cual puede contactar con el alimento que se maneja. En el caso

del tabaco, pueden desprenderse partículas de ceniza.

-Cuando se utilicen guantes, éstos se mantendrán en perfectas condiciones de limpieza e higiene. Se

desecharán aquellos que están rotos o pinchados.

-Los manipuladores deberán lavarse y desinfectarse las manos:

* Al comienzo de la jornada de trabajo

* Después de los descansos

* Cada vez que se incorporen a la cadena de producción y siempre después de utilizar los retretes.

* En cualquier momento en que se considere que se han contaminado las manos, sobre todo

inmediatamente después de haber manipulado cualquier material contaminado.

* El uso de guantes no exime al operario de la obligación de lavarse las manos en los casos

anteriormente citados.

Las uñas se mantendrán cortas, sin barniz y escrupulosamente limpias.

-No tocarse nariz, boca, oídos, etc., ya que son zonas donde pueden existir gérmenes.

-Independientemente de las actitudes anteriormente expuestas, podrían comentarse otras muchas que

pueden observarse en el día a día, las cuales nuestro sentido común nos indica que deben ser

suprimidas del trabajo.

c) Salud de los Manipuladores:

- Deberán poseer el carné de manipulador de alimentos.

- Conviene tener en cuenta que algunos manipuladores pueden ser 10 que se denomina 'portadores', es

decir una persona que alberga gérmenes y los elimina continua o periódicamente. El peligro está en el

'portador sano', es decir, personas que sin saberlo tienen gérmenes que pueden causar enfermedad en

otros.

Ninguna persona de quien se sepa o sospeche que padece o porta una enfermedad que pueda

transmitirse a través de los alimentos o esté aquejada de heridas infectadas, infecciones cutáneas o

diarrea, estará autorizada para trabajar en ninguna zona de manipulación de alimentos, desempeñando

un puesto en el que exista la posibilidad de contaminación directa o indirecta de los alimentos con

microorganismos patógenos.

Dichas personas tendrán la obligación de comunicar dicha circunstancia al responsable. Se realizará los

exámenes médicos necesarios para detectar posibles portadores, separándolos de las fases de

manipulación de los productos alimenticios.

- Se deberán evitar toses y estornudos en los locales de trabajo y en zonas cercanas a la manipulación

de los alimentos.

Vigilancia

La responsabilidad del control de manipuladores recaerá sobre una persona, que preferentemente será

personal del establecimiento y cuyas funciones estén separadas en lo posible, de las de producción. Esta

persona deberá tener pleno conocimiento de la importancia de la contaminación debida a los

manipuladores.

- Se controlará diariamente la correcta manipulación de los productos y las correctas prácticas de higiene

de los operarios. Se vigilarán especialmente aquellos operarios que hayan demostrado el incumplimiento

de las normas de higiene.

- Existirá constancia, mediante las pruebas que se consideren oportunas, del estado de salud de los

manipuladores y se vigilarán, especialmente, aquellos operarios que presumiblemente estén padeciendo

una enfermedad bacteriana o vírica, o aquellos que hayan sido portadores de enfermedades y que

puedan repercutir en la inocuidad de los productos.

Medidas correctoras

- Aquellos operarios que incumplan las prácticas de higiene serán informados de la obligatoriedad y

necesidad de su cumplimiento. Si persisten en el incumplimiento de dichas prácticas serán retirados de la

cadena de producción.

- Las personas sospechosas de padecer cualquier enfermedad que pueda transmitirse a través de los

alimentos, una vez retiradas de la cadena de producción, serán sometidas a los exámenes médicos

necesarios para detectar el tipo de enfermedad y se les aplicará el tratamiento conveniente para su

curación.

Registros

- Conservar todos los certificados sanitarios del personal.

- Anotación de cualquier incidencia en la salud de los manipuladores que pueda suponer una

contaminación de los productos.

- Anotación de cualquier fallo en las prácticas de manipulación.


II. CONSIDERACIONES HIGIENICAS EN LOCALES, EQUIPOS Y UTENSILIOS

Riesgos

- Muchos de los atributos de diseño y empleo de los locales,del equipo y de los utensilios determinan los

posibles riesgos microbiológicos que conlleva la elaboración de un producto. Ciertamente, un

componente del equipo cuyo mantenimiento resulta difícil o no alcanza el rendimiento previsto puede

originar problemas microbiológicos importantes o, también, una superficie con grietas y fisuras y

materiales absorbentes de difícil limpieza favorece los riesgos sanitarios.

- Una mala higiene puede acarrear serias consecuencias ya que la leche es un medio de cultivo perfecto

para el rápido crecimiento de los microorganismos. Un fallo en las tareas de limpieza puede dar lugar a la

pérdida de grandes volúmenes de producto, por lo cual es imprescindible trabajar con superficies limpias,

libres de residuos de suciedad o gérmenes. Si el detergente o desinfectante no puede penetrar

uniformemente en todos los puntos del equipo para eliminar los residuos de leche, las bacterias

protegidas de los desinfectantes pueden sobrevivir y multiplicarse.

- Los insectos y roedores pueden constituir un peligro sanitario como vectores de microorganismos

patógenos.

Hacia los lugares donde se preparan alimentos se ven atraídos gran diversidad de insectos, algunos de

los cuales pueden intervenir activamente en el deterioro de los alimentos almacenados. Moscas,

moscones, cucarachas y hormigas pueden transportar gérmenes desde la basura o los excrementos a los

alimentos, que así pueden transmitir enfermedades. Las moscas transportan las materias sobre sus

cuerpos y patas y, en el momentos de comer, contaminan los alimentos al regurgitar sobre su superficie

una parte de lo que ya han digerido.

Las ratas y los ratones son destructores, además de constituir peligrosas fuentes de infección. Toda

superficie que toquen ha de considerarse como contaminada.

Medidas preventivas

a) Diseño y empleo

EL diseño higiénico de las zonas donde se manipulan alimentos, así como de los equipos y utensilios,

está contemplado en el Real Decreto 1679/94 y en cualquier código de prácticas de higiene.

a.l. Todos los factores de diseño de los locales y sus instalaciones no tienen la misma importancia con

respecto a la higiene. Los factores más importantes incluyen los medios para el suministro de agua,

eliminación de residuos y locales para refrigeración y almacenamiento en ambiente frío. Los requisitos

físicos varían con el tamaño y el campo de acción de las operaciones.

-Los locales y sus instalaciones deberán ser de construcción sólida y habrán de mantenerse en buen

estado. Todos los materiales de construcción deberán ser tales que no transmitan ninguna sustancia

indeseable a los alimentos. Deberá disponerse de suficiente espacio de trabajo para realizar de manera

satisfactoria todas las operaciones. Se dispondrá de un sistema de protección contra insectos y roedores,

mediante rejillas o sistemas de desinsectación y desratización adecuados, como se detalla en el apartado

correspondiente.

-Los locales y sus instalaciones deberán proyectarse de forma que permitan una limpieza fácil y

adecuada, un buen control de la higiene de los alimentos y la eliminación, en la mayor medida, de los

contaminantes ambientales, como humo, polvo, etc.

a.2. Cuando se realiza la selección del equipo para el procesado de los alimentos deberán considerarse

diversos factores. EL primero es la perfección con que el equipo realiza la función para la que se destina

(por ej, enfriar, pasterizar, envasar, etc.) y a continuación otros como el tamaño en relación con el

volumen de producción, fiabilidad, facilidad de funcionamiento y mantenimiento o la seguridad para los

operarios. El equipo seleccionado para una determinada línea de procesado de alimentos supone un

componente importante sobre la capacidad para producir y preparar alimentos inocuos con una calidad

microbiológica aceptable. Esta capacidad deriva predominantemente de la facilidad de limpieza y

mantenimiento, protección del alimento de la contaminación externa o derivada del propio equipo,

realización del proceso idóneo y de los medios para controlar y comprobar el funcionamiento del equipo.

Es claro que resulta esencial disponer de personal bien preparado y motivado para realizar una operación

totalmente higiénica incluso con el equipo seleccionado de la forma más cuidadosa.

- El diseño de los equipos y utensilios que se usen para la manipulación de los productos alimenticios

deberá impedir la acumulación de residuos en zonas inaccesibles para su limpieza. Los equipos y

utensilios deberán ser de un material que no transmita sustancias tóxicas, olores, ni sabores,

impermeables, resistentes a la corrosión y capaces de resistir repetidas operaciones de limpieza y

desinfección. Las superficies deberán ser lisas y carentes de agujeros y grietas. Entre los materiales

apropiados figura el acero inoxidable y el caucho. Deberá evitarse el uso de madera y otros materiales

que no puedan limpiarse y desinfectarse adecuadamente, a menos que se tenga la certeza de que su

empleo no será una fuente de contaminación.

- Los equipos y utensilios deberán mantenerse en buen estado dc conservación. Cuando empiecen a

presentar signos de deterioro o corrosión deberán sustituirse por nuevos. Estos utensilios deberán

utilizarse únicamente para la manipulación de los productos alimenticios. Se podrán utilizar para otros

usos, si lo autoriza la autoridad competente.

- El equipo para manipular, preparar y almacenar alimentos debe diseñarse y utilizarse de forma que se

garantice la protección de los productos contra la posible contaminación exterior o interior por el mismo.

Como ejemplos de contaminación ambiental se incluye la caída de agua condensada desde tuberías

elevadas o desde el techo, el aire contaminado y las salpicaduras de agua desde el suelo hacia las sales

que contactan con los alimentos.

La contaminación procedente del ambiente es más probable que se produzca en los sistemas abiertos

que en los sistemas abiertos que en los cerrados. Los alimentos son vulnerables a la contaminación

mientras permanecen exputos en sistemas abiertos de procesado, tales como trasportadores, tablas de

corte, molturadoras y mezcladoras. Los sistemas cerrados de procesado reducen al mínimo la

contaminació procedente del medio ambiente, aunque persisten zonas con un potencial de contaminación

externa. Estas zonas incluyen los puntos en que los alimentos entran y salen del sistema y las zonas en

que existen acoplamientos entre las partes del sistema. Aunque el sistema sea diseñado para limpiarlo en

su ubicación, algunas veces debe ser abierto para trabajos de mantenimiento. Además, la contaminación

puede producirse a través de juntas desgastadas o defectuosas en bombas y en conexiones de tuberías.

Los alimentos deben ser protegidos también de la contaminación procedente del interior del equipo de

porcado. Tanto en los sistemas abiertos como en los cerrados pueden existir puntos, tales como

extremos ciegos y espacios vacíos, en los que se acumulan residuos de alimentos.

a.3. Los productos no destinados al consumo humano se conservaran en contenedores especiales,

estancos y resistentes a la corrosión. Existirá un local destinado a almacenar dichos contenedores en

caso de que los mismos no se vacíen, como mínimo, al término de cada jornada de trabajo. Dicha zona

tendrá una temperatura lo más baja posible, estará bien ventilada, protegida de insectos y roedores y

deberá ser fácil de limpiar, lavar y desinfectar. Existirá una separación entre los contenedores y los

productos alimenticios.


La limpieza de una industria láctea, después de cada periodo de trabajo, requiere la eliminación de la

suciedad y desinfección de todas las superficies que pueden contactar con los productos y de las zonas

externas que no intervienen directamente en el procesado, menos críticas. Estas operaciones se

realizaran de acuerdo con un Plan de Limpieza que establezca un programa de limpieza y desinfección

permanente. Dicho plan se redactará por escrito y contemplará de manera detallada:

- Tipo y dosis de los productos utilizados.

- Método y frecuencia con que se realizan estas operaciones.

- Personal que se ha encargado de estas actividades (personal propio, personal contratado).

La responsabilidad de la limpieza del establecimiento recaerá sobre una persona, que preferentemente

sea personal del establecimiento y cuyas funciones estén separadas, en lo posible, de las de producción.

Esta persona deberá tener pleno conocimiento de la importancia de los riesgos que entre la

contaminación debida a unos locales o equipos deficientemente mantenidos.

En este Plan se tendrán en cuenta los siguientes principios:

- Las condiciones de humedad y temperaturas medias o altas favorecen el crecimiento bacteriano. Si a

ello se le suma la permanencia en las superficies de residuos y acumulación de polvo, se facilita un

crecimiento bacteriano que puede repercutir en la inocuidad de los productos alimenticios. Por ello deben

mantenerse locales, equipos y utensilios limpios y secos.

-El equipo y los utensilios deberán utilizarse limpios y desinfectados con anterioridad a su uso y

mantenerse, igualmente, durante los periodos en los que no sean utilizados. No se deben compartir

utensilios y equipos (cuchillos, pilas de agua, etc) para distintos usos, con el fin de prevenir

contaminaciones cruzadas. En el caso de que se utilicen en distintas fases de la cadena de producción,

se lavarán y desinfectarán con anterioridad a su nueva utilización.

-La zona de almacenamiento de los contenedores de desechos deberá limpiarse y desinfectarse con la

periodicidad conveniente. Los contenedores se limpiarán y desinfectarán cada vez que se vacíen.

-Los productos utilizados deberán garantizar una limpieza y desinfección adecuada y se usarán de forma

que no puedan transmitir sustancias contaminantes a los productos alimenticios. Dichos productos

deberán cumplir los requisitos establecidos por la legislación vigente (Real Deceso 281611983, de 13 de

octubre, por el que se aprueba la Reglamentación técnico-Sanitaria para la elaboración, circulación y

comercio de detergentes), etiquetarse adec uadamente con un rótulo que informe sobre su toxicidad y

empleo, y deberán almacenase en zonas o loc ales separados de los productos alimenticios y materias

primal, preferiblemente cerrados con llave.

-Los materiales utilizados para el lavado (cepillos, esponjas, etc) deberán mantenerse limpios y secos.

-Los vestuarios, lavabos y retretes deberán mantenerse limpios en todo momento.

-El personal de limpieza deberá estar bien capacitado en técnicas de limpieza.

Sistemas de limpieza

-El sistema de limpieza más recomendado para suelos y superficies son los equipos de espuma a baja

presión que permiten enjuagar, proyectar la solución detergente sobre todas las zonas a limpiar y

pulverizar un desinfectante.

-El método utilizado para equipos puede variar según la industria, aunque en la mayoría de las industrias

lác teas se dispone del sistema C.I.P. (cleaning in place).

Con este sistema se lleva a cabo la limpieza y desinfección de tuberías, máquinas, depósitos de

almacenamiento, cisternas de transporte y gran parte de los equipos utilizados en el tratamiento y

producción de derivados lácteos. Normalmente, se realiza una limpieza diaria aunque en plantas de

elevada producción y en las zonas de almacenamiento puede realizarse cada varios días.

Es importante evitar contaminaciones cruzadas entre los circuitos de limpieza de conducciones y

aparatos utilizados por la leche cruda y los de la leche tratada térmicamente, siendo siempre preferible

instalar un sistema CIP independiente para cada zona.

El ciclo de limpieza y desinfección consta de las siguientes fases:

1. Eliminación de residuos y restos de productos.

2. Preenjuague.

3. Aplicación del detergente.

4. Enjuague con agua limpia.

5. Desinfección.

6. Enjuague final con agua potable.

- La temperatura de lavado tiene una influencia decisiva en el grado de limpieza y el nivel de

contaminación bacteriológica de una instalación. Temperaturas inferiores a 40º C son insuficientes ya que

la grasa debe ser fundida para realizar una limpieza eficiente. Sin tener en cuenta el ahorro energético, la

temperatura óptima oscila entre los 6º y 7º C.

- La mayoría de detergentes utilizados en la industria láctea son mezclas complejas de productos

químicos, combinados óptimamente para desarrollar unas funciones concretas.

- La desinfección puede realizase de dos formas:

Con vapor o agua caliente.

Con productos químicos.

c) Lucha contra las plagas

Deberán realizarse medidas preventivas tendentes a impedir la presencia de roedores e insectos en los

establecimientos y medidas urgentes de erradicación en el caso de que se detecte la presencia de estos

animales en el interior de la industria, de acuerdo con un Programa de Desratización y Desinsectación

establecido por el personal competente en la materia. El programa de lucha contra las plagas será eficaz

y continuo. Dicho programa estará redactado por escrito y tendrá en cuenta los siguientes principios:

- Las medidas de lucha que comprendan el tratamiento con agentes químicos, físicos o biológicos sólo

deberá aplicarse bajo la supervisión directa del personal experto y cualificado de una empresa

especializada o por personal de la industria que conozca la utilización de plaguicidas y sus peligros

potenciales al hombre y a los productos alimenticios.

-Insecticidas y raticidas se utilizan de forma que no puedan transmitir sustancias contaminantes a los

productos alimenticios. Dichos productos deberán cumplir los requisitos establecidos por la legislación

vigente real Decreto 3349/1983, de 30 de noviembre, por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-

Sanitaria para la fabricación, comercialización y utilización de Plaguicidas), etiquetarse adecuadamente

con un rótulo en el que se informe sobre su toxicidad y empleo, y almacenarse en zonas o locales

separados de los productos alimenticios y materias primas, y preferiblemente cerrados con llave.

-No podan olvidase todas aquellas medidas preventivas generales relativas al diseño y mantenimiento de

los locales de forma que se evite la entrada de animales indeseables en las mismas:

Arreglar aquellas ventanas cuyos cristales se hayan roto o que presenten signos de deterioro.

Proteger desagües, agujeros y grietas por donde pasan las tuberías o cualquier zona susceptible de

entrada de estos animales mediante materiales que eviten su presencia en el establecimiento. Los

paneles de madera, los falsos techos y las tuberías empotradas en los locales donde se preparan

alimentos pueden favorecer posibles entradas de roedores.

Seguimiento de unas prácticas correctas de almacenamiento, en especial de los materiales almacenados

al aire libre, en cobertizos o en edificios exteriores. Estos se apilarán sobre plataformas de madera

situadas, por lo menos, a 30 cm por encima del suelo y a 60 cm de la pared. Los métodos de

almacenamiento defectuosos, el apilamiento inadecuado y la falta de limpieza de los mismos favorecen la

infestación de un edificio realmente protegido hacia el exterior.

Evitar grifos que gotean, desagües defectuosos, etc.

Los locales en donde se depositen los desechos, así como los contenedores de desechos, deberán ser

de fácil limpieza y mantenerse limpios. Hasta el momento de la evacuación, los contenedores de

desechos deberán mantenerse cerrados. Las cajas de cartón o de madera y los sacos deben colocarse

bien apilados juntos, sobre plataformas de madera situadas, por lo menos, a 30 cm del suelo y a 60 cm

de la pared.

Los alrededores del establecimiento se mantendrán limpios y libres de cualquier material que pudiera

constituir un criadero de animales indeseables.

Se utilizan mosquiteros en ventanas, puertas y ventiladores o zonas de los locales en. donde se

considere conveniente. Los mosquiteros serán de fácil limpieza y se limpiarán periódicamente. Se pueden

colocar pantallas flexibles contra insectos con sistema velcro en todo tipo de ventanas. Todas las rejillas

que se coloquen sobre las puertas se abrirán hacia el exterior.

-Como métodos comunes de eliminación de roedores encontramos:

* Cepos con venenos agudos o con venenos crónicos. Los venenos más convenientes son los

anticoagulantes, que son poco tóxicos para las personas y para los animales domésticos. Para que sean

eficaces es preciso que el cepo se mantenga al alcance de los roedores durante un mínimo de dos

semanas.

* Trampas. No son eficaces contra las infestaciones más intensas, pero pueden ser útiles para eliminar a

los supervivientes del tratamiento con veneno o como medida preventiva.

* Plaguicidas en agujeros y cavidades utilizados por los roedores. En almacenes puede ser precisa la

fumigación con gas por em presas especializadas.

* Los animales de compañía domésticos, como los gatos, no deben utílizarse para evitar la presencia de

roedores en establecimientos de alimentación, pues esos mismos animales pueden ser causa de

enfermedades transmitidas por los alimentos.

-Por último, entre los métodos de eliminación de insectos se pueden aplicar:

* Insecticidas en polvo o en rociamientos, contra huevos, larvas y adultos. Los insecticidas que dejan

residuo duradero (rociamiento de acción residual) pueden ser peligrosos cuando se aplican en zonas

donde se preparan alimentos. Los suelos, paredes, contenedores de basuras y áreas próximas se

pueden rociar con insecticidas de acción residual. Resulta eficaz para la eliminación de cucarachas pintar

una banda de insecticida de 10 cm de ancho en la parte baja de las paredes, donde se unen al suelo. La

banda no tendrá interrupciones, de forma que las cucarachas tengan que tocar la banda el entrar o salir

de los locales.

* Dispositivos con tubos fluorescentes que atraen a los insectos voladores hacia una rejilla electrificada.

Los insectos mueren en el acto y caen en una bandeja colectora

* Las preparaciones de pelitre en aerosol pueden ser útiles para desalojar a los insectos de sus criaderos

y situar los puntos de infestación. En estos criaderos pueden aplicarse insecticidas de acción más

prolongada. Será preciso tomar precauciones especiales para evitar que los plaguicidas contar en los

alimentos o las superficies que van a estar en contacto con éstos.

Vigilancia

- Todo el equipo requiere una inspección y mantenimiento regulares. Cierres, juntas y mangueras se

deterioran generalmente con el tiempo, permitiendo el goteo que supone una contaminación potencial.

Serán reemplazados a intervalos de tiempo regulares y predeterm inados antes de que experimenten un

desgaste excesivo o se deterioren. Los fallos en la ejecución de esta tarea pueden determinar la

obtención de un producto defectuoso. Siempre siguiendo las instrucciones del fabricante.

-Comprobación del cumplimiento exhaustivo del Plan de limpieza haciendo:

- Control de frecuencias y procedimientos.

- Inspección diaria de las condiciones higiénico-sanitarias de los locales, equipos y utensilios.

- Revisión del funcionamiento del Sistema CIP.

- Control microbiológico mediante tomas de muestras de superficie y del ambiente, de acuerdo con la

letra b) del apartado 1 del artículo 14 del Real Decreto 1679/94.

Cada día existen más y mejores sistemas rápidos de análisis o pruebas orientativas. En el mismo

establecimiento podrán realizase pruebas de pH (tiras, contadores...) o métodos de determinación del

contenido microbiológico.

-Comprobación del cumplimiento exhaustivo del programa de desinsectación y desratización haciendo:

- Control de frecuencias y procedimientos.

- Inspección de los locales de almacenamiento. Estos animales tienen fácil entrada en los sacos y cajas

de cartón o de madera.

- Notificación inmediata, por parte de el personal del establecimiento y especialmente de el de limpieza,

de cualquier signo de infestación, tales como presencia de heces, frotaduras, carreras, agujeros y

raspaduras, huellas de pisadas en el polvo o en tierra húmeda, alimentos o envases dañados, o la

presencia de animales muertos o vivos.

- Examen periódico, siguiendo un programa previamente estipulado, de los rincones de los locales que no

están a la vista, escaleras, hueco de las escaleras, espacios bajo las estanterías, ventiladores, locales de

almacenamiento de materias primas, de envase: y embalajes y de otros productos, desvanes, grietas y

agujeros por donde pasan las tuberías, conductos y cables, locales o construcciones contiguos y posibles

criaderos

Medidas correctoras

-Si los equipos se hallan deficientemente mantenidos se restablecerán las condiciones de funcionamiento

adecuadas.

-Si se encuentran zonas o equipos que no están suficientemente limpios se limpiarán antes de que

comience el proceso de producción y se restablecerán las pautas del programa de limpieza y

desinfección.

-Si se observa la presencia de insectos o roedores en los locales, se aplicarán las medidas de eliminación

descritas y se restablecerán las pautas de los programas de lucha contra plagas.

Registros

-Redacción escrita de los programas de limpieza, desinfección, desinsectación y desratización.

-Anotación de cualquier incidencia en las condiciones de locales, equipo y utensilios.

-En muchos casos, la comprobación primaria de los equipos se efectuará mediante dispositivos que son

parte integral de los mismos como son termómetros, máquinas pesadoras, manómetros, medidores de

flujo, pHmetros y detectores de gases con algún medio para mostrar la información, por q., gráficos en

tiras giratorias, limbos, medidores digitales. Asociados con éstos se encuentran dispositivos de alarma

tales como luces intermitentes o coloreadas, timbres y sirenas, y válvulas de derivación de flujo y válvulas

de seguridad de diversos tipos. Es importante que el equipo destinado al procesado de alimentos se

encuentre provisto de los dispositivos adecuados. Por ejemplo, los autoclaves de presión irán provistos

de termómetros y manómetros que se conectarán a controladores que registran temperaturas y

presiones. De manera similar, las cámaras frigoríficas dispondrán de termómetros de lectura remota e,

idealmente, de registradores de temperaturas. En los fermentadores existirán dispositivos para medir el

pH; en los tanques de salmuera, salinímetros; y así sucesivamente. También son convenientes los

dispositivos registradores para determinar la temperatura durante el transporte de los alimentos. No

obstante, todo esto no es imprescindible para tener constancia escrita del correcto funcionamiento y

mantenimiento de los equipos

- Anotación de cualquier incidencia en el Plan de limpieza o en el Plan de Desratización y Desinsectación.

- Anotación de los resultados del control microbiológico ambiental, de equipos y utensilios.


APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE...

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