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Aplicación de un procedimiento para la gestión de riesgos en el proceso productivo sacrificio de cerdos y obtención de bandas, piezas, carnes y vísceras Autor(a): Heidy Zoila Hurtado Torres Tutores: Dra.C Tatiana Escoriza Martínez Dr. M. V. José Salado Rodríguez Santa Clara 2018
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Aplicación de un procedimiento para la gestión de
riesgos en el proceso productivo sacrificio de
cerdos y obtención de bandas, piezas, carnes y
vísceras
Autor(a): Heidy Zoila Hurtado Torres
Tutores: Dra.C Tatiana Escoriza Martínez
Dr. M. V. José Salado Rodríguez
Santa Clara
2018
Este documento es Propiedad Patrimonial de la Universidad Central “Marta Abreu”
de Las Villas, y se encuentra depositado en los fondos de la Biblioteca Universitaria
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Técnica de la mencionada casa de altos estudios.
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Dedicatoria
A mis papás Anna y Orelsys por su apoyo incondicional durante todos mis años de vida.
A mi hermanito Orielsi por ser un pilar importante en mi vida.
A Dunier, mi esposo por su apoyo incondicional y por estar siempre
presente en mi vida durante todo este tiempo.
Agradecimientos
A Dios que tan fiel ha sido durante toda mi vida, me ha guiado siempre y cuidado en cada momento difícil por el que he pasado.
A toda mi familia por su preocupación en el progreso de mi carrera.
A mi esposo por su amor, confianza y comprensión.
A la familia a la cual me incluí el día que me uní a mi esposo: Freida, Dario y Deidelín.
A mi tutora Tatiana por brindarme sus conocimientos y su tiempo.
A los profesores, por su profesionalidad y por su entrega.
A todas aquellas personas que de una forma u otra contribuyeron a hacer realidad mi sueño.
A la vida por conocer personas tan maravillosas, por darme tantas y tantas ilusiones y por permitirme cada día ser mejor persona.
A todos mis más sinceros agradecimientos.
Resumen
La presente investigación se desarrolla en la UEB Matadero e Salamina
perteneciente a la Empresa cárnica de Villa Clara, con el objetivo de aplicar un
procedimiento de gestión de los riesgos para la calidad en el proceso
productivo sacrificio de cerdos y obtención de bandas, piezas, carnes y
vísceras, para contribuir a detectar, evaluar y controlar las fallas y sus efectos
en la calidad del producto. Para cumplir este objetivo se hace necesaria la
utilización de técnicas de observación directa, entrevistas, consulta de
documentos, trabajo con expertos y Análisis Modal de Fallos y Efectos, entre
otras que contribuyen a dar veracidad a los resultados. La investigación se
estructura en dos capítulos, en el primero se realiza un análisis bibliográfico
sobre la gestión de riesgos, que facilita la selección del procedimiento de
(Escoriza Martínez 2010) que por sus características es aplicable al proceso
productivo sacrificio de cerdos y obtención de bandas, piezas, carnes y
vísceras. Los principales resultados se concentran en la identificación de los
riesgos que afectan la calidad del proceso determinando para cada falla su
causa y efecto, elementos que contribuyen a desarrollar una propuesta de
medidas preventivas para perfeccionar dicho proceso.
Summary
The present investigation is developed in the UEB Matadero e Salamina
belonging to the Meat Company of Villa Clara, with the objective of applying a
risk management procedure for the quality in the productive process
slaughtering pigs and obtaining bands, pieces, meats and viscera, to help
detect, evaluate and control failures and their effects on product quality. To
meet this objective it is necessary to use techniques of direct observation,
interviews, consultation of documents, work with experts and Modal Analysis of
Faults and Effects, among others that contribute to give accuracy to the results.
The research is divided into two chapters, the first is a bibliographic analysis on
risk management, which facilitates the selection of the procedure (Escoriza
Martínez 2010) which, due to its characteristics, is applicable to the productive
process, slaughtering pigs and obtaining bands. , pieces, meats and guts. The
main results are concentrated in the identification of the risks that affect the
quality of the process determining for each failure its cause and effect, elements
that contribute to develop a proposal of preventive measures to perfect this
process.
Índice INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 1
CAPITULO 1: MARCO TEÓRICO DE REFERENCIAL DE LA INVESTIGACIÓN. ....... 5
1.1 Introducción ............................................................................................................... 5
1.2 Evolución histórica del concepto de calidad. Definiciones de calidad ..... 5
1.3 Calidad de los alimentos ............................................................................................. 8
1.4 Cadena alimentaria ..................................................................................................... 11
1.5 Inocuidad de los alimentos ....................................................................................... 14
1.5.1 Aplicaciones del sistema HACCP en la cadena alimentaria ..................... 17
1.6 La gestión de riesgos en la producción de alimentos ....................................... 21
1.7 Conclusiones parciales.............................................................................................. 26
CAPÍTULO II. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PARA LA GESTIÓN DE LOS
RIESGOS EN EL PROCESO PRODUCTIVO SACRIFICIO DE CERDOS Y
OBTENCIÓN DE BANDAS, PIEZAS, CARNES Y VÍSCERAS ....................................... 27
2.1 Caracterización de la UEB Matadero Salamina de Villa Clara ......................... 27
2.2 Caracterización del proceso productivo sacrificio de cerdos y obtención de
bandas, piezas, carnes y vísceras. ................................................................................ 29
2.3 Aplicación del procedimiento Escoriza Martínez (2010) para la gestión de
riesgos................................................................................................................................... 32
2.4 Conclusiones parciales.............................................................................................. 59
CONCLUSIONES GENERALES ........................................................................................... 60
RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 61
BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................ 62
ANEXOS:................................................................................................................................... 63
1
INTRODUCCIÓN
La Gestión de Riesgos Empresariales se difunde cada día más a nivel mundial
y constituye una propuesta disciplinada y estructurada que alinea las
estrategias, los procesos, las personas, las tecnologías y los conocimientos con
el propósito de evaluar y administrar los riesgos que las empresas enfrentan,
aunque este concepto también puede ser extendido a todas las organizaciones
en sentido general. Comúnmente se entiende por riesgo, la combinación de la
probabilidad de que ocurra un daño y la gravedad de dicho daño. Sin embargo,
es difícil alcanzar una posición común entre las distintas partes interesadas en
la aplicación de la gestión de riesgos para la calidad, debido a que cada una de
estas partes puede detectar diferentes daños potenciales, establecer una
probabilidad diferente de que ocurra cada daño y atribuir distinta gravedad al
mismo. Esto implica la considerable importancia que se le debe atribuir a la
protección del consumidor mediante la gestión del riesgo para la calidad.
Es trascendental comprender que la calidad del producto se debe mantener a
lo largo de toda la vida del mismo, de manera que los atributos que son
importantes para la calidad de este concuerden con aquellos establecidos por
las normas. Un enfoque eficaz de la gestión de los riesgos para la calidad
puede incrementar las garantías de una elevada calidad del producto destinado
al cliente, proporcionando un medio proactivo para identificar y controlar
posibles cuestiones relacionadas con la calidad durante el desarrollo y la
fabricación. El uso de la gestión de riesgos para la calidad puede, además
facilitar la toma de decisiones si surge un problema de calidad. Una gestión de
riesgos para la calidad eficaz puede facilitar la toma de mejores decisiones y
más fundamentadas, proporciona a las autoridades más garantías sobre la
capacidad de una compañía para tratar riesgos potenciales y puede mejorar el
alcance.
El presente trabajo de diploma aborda este tema de vital importancia para las
empresas cubanas y especialmente para las de la industria alimentaria, dado el
entorno actual en que se desenvuelven, con los constantes cambios
tecnológicos, el acortamiento del ciclo de vida de los productos, el desarrollo de
mercados altamente competitivos y otros muchos retos, los directivos deben
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estar dotados de herramientas que le permitan prever los acontecimientos
negativos que pueden sucederse en las empresas para que se puedan ir
tomando las decisiones que corrijan las partes débiles que pueden amenazar el
funcionamiento de la misma. Además, la importancia de los sistemas de
calidad ha sido reconocida en la industria alimentaria, y es evidente que la
gestión de riesgos para la calidad, es un componente con un valor añadido en
un sistema de calidad eficaz.
Gestionar el riesgo es cuidar al consumidor y responder a los requisitos que él
exige del producto que se le brinda, la seguridad del cliente pretende ser un
aspecto que dé solución a los problemas y evite los posibles errores. Hoy,
cuando el país se encuentra implementando los lineamientos de la política
económica y social del Partido y la revolución, el llamado es a priorizar la
producción de alimentos con eficiencia y elevando la calidad. No obstante, a
pesar de todos los esfuerzos, existen algunas deficiencias en la identificación,
control y prevención de los riesgos en la cadena de suministro de la industria
alimentaria; lo que afecta de manera significativa la calidad que exige el cliente,
aumentando la probabilidad de daño a su salud.
La Unidad Empresarial de Base (UEB) Matadero de Salamina perteneciente a
la Empresa Cárnica de Villa Clara subordinada al Ministerio de la Industria
Alimentaria trabaja sobre el proceso productivo sacrificio de cerdos y obtención
de bandas, piezas, carnes y vísceras mediante la aplicación de un Sistema de
Gestión de la Calidad (SGC), que permita el cumplimiento de los requisitos del
cliente, incluyendo los acordados mutuamente sobre la inocuidad de los
alimentos, así como aquellos legales y reglamentarios aplicables al producto
inocuo; no está exenta de este problema generalizado en las empresas
cubanas por tal motivo se considera necesario gestionar los riesgos en la
cadena alimentaria para lograr un producto con la calidad exigida por el cliente
y ello responda a su vez a la a la eficiencia y eficacia con que debe actuar el
SGC por el que actualmente se guía la empresa.
En este sentido la cadena alimentaria de la carne de cerdo es un producto de
gran impacto social debido a que es consumida por los niños, embarazadas,
enfermos, estudiantes y también a la población en general. A pesar de que a lo
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largo de los años la entidad ha alcanzado resultados positivos en sus
producciones se rigen solamente por las normas cubanas (NC) en la actualidad
se tiene certificado, pero no reconocido el proceso productivo por la (NC) 136:
2007, 2. Edición junio 2007 Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos
Críticos de Control (HACCP) pero se busca su actualización por la NC 136:
2017, por lo que a la misma se le agregan una serie de prerrequisitos nuevos
que tiene que cumplir, uno de ellos es tener identificada la cadena alimentaria y
un análisis de todos los riesgos que pueden afectar la calidad del proceso, el
medio ambiente, la seguridad y salud de los trabajadores y la satisfacción del
cliente final en esta cadena , y aunque no existen reclamaciones por parte de
los mismos se conoce que hay desviaciones en el proceso dado por no
conformidades que presenta la producción las que conllevan a que al producto
se le de otro destino o se le disminuya su durabilidad, limitando el enfoque
preventivo y la toma de decisiones de la alta dirección. Además de exigir NC
ISO 9001 la identificación de los riesgos en los procesos de la organización
Siendo lo anterior planteado la situación problemática de la cual parte esta
investigación.
A partir de esta situación se define como problema de investigación: la
inadecuada gestión de los riesgos para la calidad que limita la detección,
evaluación y prevención de eventos indeseados en el proceso productivo
sacrificio de cerdos y obtención de bandas, piezas, carnes y vísceras en la
UEB Matadero de Salamina.
Para resolver el problema planteado anteriormente se establece como objetivo
general de la investigación: Aplicar un procedimiento para la gestión de riesgos
en el proceso productivo de la UEB Matadero Salamina, que contribuya a
detectar, evaluar y prevenir las fallas y sus efectos en la calidad del producto.
Este se desglosa en los objetivos específicos siguientes:
1. Sistematizar los aspectos conceptuales y metodológicos sobre la gestión de
riesgos de la calidad en la producción de alimentos.
2. Aplicar el procedimiento seleccionado para la gestión de los riesgos para la
calidad en el proceso productivo sacrificio de cerdos y obtención de bandas,
piezas, carnes y vísceras.
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Para el desarrollo de la investigación se emplean técnicas como: observación
directa, entrevistas, consulta de documentos, trabajo con expertos y Análisis
Modal de Fallos y Efectos, entre otras que contribuyen a dar veracidad a los
resultados.
Para dar cumplimiento a los objetivos planteados, la investigación ha quedado
estructurada de la forma siguiente: una introducción, donde se caracteriza la
situación problemática y se fundamenta el problema de investigación
identificado; un primer capítulo donde se resumen los principales aciertos en la
construcción del marco teórico y referencial de la investigación; un segundo
capítulo, donde se aplica el procedimiento para la gestión de los riesgos en el
proceso productivo sacrificio de cerdos y obtención de bandas, piezas, carnes y
vísceras en la UEB Matadero de Salamina; un grupo de conclusiones y
recomendaciones derivadas de la investigación realizada; la bibliografía
consultada y finalmente, un grupo de anexos como complemento de los
resultados expuestos.
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CAPITULO 1: MARCO TEÓRICO DE REFERENCIAL DE LA
INVESTIGACIÓN.
1.1 Introducción
La revisión de la literatura y de otras fuentes de información mostrada en este
capítulo, que resume el proceso de construcción del marco teórico-referencial
de la investigación, se organizó de forma tal que permita el análisis del "estado
del conocimiento y de la práctica" en la temática objeto de estudio. La figura 1
muestra el hilo conductor que posibilita sentar las bases teórico-metodológicas
y prácticas de la investigación, con el fin también de contextualizar las
principales definiciones, enfoques y tendencias en el área del conocimiento
tratada, que permita su aplicación
Figura 1.1 Hilo conductor del marco teórico de la investigación. Fuente:
[elaboración propia.]
1.2 Evolución histórica del concepto de calidad. Definiciones de calidad
La calidad es el único aspecto gerencial que incide en todas las áreas de todas
las organizaciones. Aunque suele decirse que es un concepto moderno,
siempre ha existido un concepto intuitivo de calidad. La evolución de la calidad
en el siglo XX fue muy dinámica, se acomodó a la evolución de la tecnología y
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las industrias y desarrolló diversas teorías, filosofías, conceptos y técnicas que
buscaban afrontar las condiciones cada vez más rigurosas de los mercados.
A lo largo de la historia el término calidad ha sufrido numerosos cambios que
conviene reflejar en cuanto a su evolución histórica. Para ello, se describe en el
anexo 1 cada una de las etapas del concepto que se tenía de la calidad y
cuáles eran los objetivos a perseguir. Esta evolución ayuda a comprender de
dónde proviene la necesidad de ofrecer una mayor calidad del producto o
servicio que se proporciona al cliente y, en definitiva, a la sociedad, y cómo
poco a poco se ha ido involucrando toda la organización en la consecución de
este fin. La calidad no se ha convertido únicamente en uno de los requisitos
esenciales del producto, sino que en la actualidad es un factor estratégico clave
del que dependen la mayor parte de las organizaciones, no sólo para mantener
su posición en el mercado sino incluso para asegurar su supervivencia.
Con el transcurso de los años la calidad fue evolucionando hasta lograr lo que
la actualidad exige que es satisfacer tanto al cliente externo como interno, ser
altamente competitivo y alcanzar una mejora continua.
Es así como las organizaciones deben mantener mejoras continuas apoyadas
en metodologías y métodos de innovación que ayuden a ser más eficientes sus
procesos productivos y a alcanzar las expectativas de sus clientes. En este
sentido, los sistemas de gestión actuales cuentan con un enfoque que se basa
en los clientes, quienes, dentro de la cadena productiva, se convierten en el
elemento más importante para mantenerse rentable en el tiempo. De esta
manera, los modelos de gestión que se sustentan en la calidad tienen una gran
aceptación.
En el transcurso de la historia el concepto de calidad ha experimentado
numerosos cambios. El análisis de esta evolución histórica del término calidad,
ayuda a comprender el origen de la necesidad de ofrecer una mayor calidad del
producto que se proporciona al cliente y que poco a poco involucra a toda la
organización en el logro de este fin. (Murgia 2001)
La calidad es un término difícil de precisar, existe un conjunto de autores de
renombre internacional que plantean su concepto acerca de la calidad,
derivándose de ahí su enfoque de calidad.
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En este orden, (Deming 1989) definió la calidad de los productos como un
grado predecible de uniformidad que proporciona fiabilidad, a bajo costo en el
mercado y que resumió en la frase “hacer las cosas bien, a la primera y
siempre”. Este enfoque sobre calidad, es sobre la base del trabajo diario,
controlando la variabilidad y la fiabilidad a bajos costos, orientándose hacia la
satisfacción de los clientes, con la ayuda del control estadístico, como técnica
esencial para la resolución de los problemas o las causas de la mala calidad.
Considera este autor que la calidad debe ser mejorada constantemente debido
a las necesidades siempre cambiantes del mercado.
(Ishikawa 1988) Establece los conceptos de calidad real y calidad sustituta en
su definición de calidad. Así la calidad real es la verdadera calidad que cumple
los requisitos de los consumidores y que se debe expresar siempre en un
lenguaje comprensible para el consumidor y la calidad sustituta que son las
características de calidad que tienen alguna relación con las reales.
Para (Hugo 2001) la calidad es el grado de adecuación de un determinado
producto o servicio a las expectativas del usuario o a ciertos parámetros
tecnológicos o científicos expresados mediante normas concretas. Además, es
el conjunto de propiedades y características de un producto o servicio que le
confieren la aptitud para satisfacer unas necesidades manifiestas o implícitas.
Philip B. Crosby, define calidad como conformidad con los requerimientos. Los
requerimientos tienen que estar claramente establecidos para que no haya
malentendidos; las mediciones deben ser tomadas continuamente para
determinar conformidad con esos requerimientos; la no conformidad detectada
es una ausencia de calidad.
Sin embargo, Joseph M. Juran concibe la calidad como aquellas características
de producto que se basan en las necesidades del cliente y que por eso brindan
satisfacción.
John Bank resume las anteriores sugerencias y conceptualiza la calidad como
satisfacer plenamente los requerimientos convenidos del cliente al menor costo
interno posible. En este sentido, la calidad es satisfacer las necesidades de los
clientes, esto trae como consecuencia que surja en las organizaciones la
importancia de tener calidad en todos los procesos. (Plataforma 2008)
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La Norma Cubana (NC) (9001: 2015) define la calidad como el grado en el que
un conjunto de características inherentes cumple con los requisitos. Resume
definitivamente, que es el cumplimiento de los requisitos, uno plantea que el
término calidad puede utilizarse acompañado de adjetivos tales como, pobre,
buena, excelente. Y el otro que es “Inherente” en contraposición a “asignado”,
significa que existe en algo, especialmente como una característica
permanente.
La calidad según definiciones detalladas en la actualidad es: satisfacer
plenamente las necesidades del cliente, cumplir las expectativas del cliente y
algunas más, despertar nuevas necesidades del cliente, lograr productos y
servicios con uso defecto, hacer bien las cosas desde la primera vez, diseñar,
producir y entregar un producto de satisfacción total, producir un artículo o
servicio de acuerdo a las normas establecidas, dar respuesta inmediata a
solicitudes de los clientes, una categoría tendiente siempre a la excelencia, una
solución, no un problema
Todas las definiciones planteadas por los distintos autores coinciden en que la
calidad consiste en un conjunto de características de un objeto que siempre
satisface a un cliente, siendo este objeto desde un producto o servicio, hasta
un sistema.
Tomando como referencia las definiciones dadas, se concluye que existe gran
similitud entre ellas y se toma para el desarrollo de la investigación la
expresada por Williams Eduard Deming en 1989; porque su enfoque se basa
en hacer las cosas bien, a la primera y siempre, teniendo en cuenta la
satisfacción de los clientes a un costo mínimo con lo cual se lograría un
enfoque preventivo en los procesos.
1.3 Calidad de los alimentos
El carácter preventivo que se quiere lograr en la actualidad es aún más
importante en la industria de los alimentos dado que una inconformidad en este
tipo de proceso puede acarrear problemas graves en la salud del ser humano
es por eso que se debe tener una buena calidad en los alimentos.
La calidad de los alimentos es una de las cualidades exigidas a los procesos de
manufactura alimentaria, debido a que el destino final de los productos es la
alimentación humana y los alimentos son susceptibles en todo momento de
9
sufrir cualquier forma de contaminación. Muchos consumidores requieren que
los productos sean manipulados de acuerdo con ciertos estándares,
particularmente desean conocer los ingredientes que poseen, debido a una
dieta, requerimientos nutricionales (vegetarianos), o condiciones médicas
(como puede ser la diabetes, o simplemente alergias).
La calidad de los alimentos es una característica que determina su valor o
aceptabilidad para el consumidor la misma consiste en llevar a cabo un
conjunto de acciones planificadas y sistematizadas, necesarias para
proporcionar la confianza de que los insumos alimentarios que se entregan a
los beneficiarios, no afecten su salud.
Según (Kramer 2016) la calidad de un alimento correspondería a una
combinación de atributos organolépticos (tales como color, textura, olor y
gusto) que dan a un producto su identidad específica desde el punto de vista
del consumidor, que realiza la selección mediante una evaluación total de los
atributos sensoriales deseables, aunque en la práctica predominan uno o dos
atributos detectados por los órganos de los sentidos.
(MARÍA 2014) Plantea que la seguridad alimentaria es el conjunto de medidas
que garantizan que los alimentos que consumimos sean inocuos y conserven
sus propiedades nutritivas. Para garantizarla y evitar enfermedades de origen
alimentario, es de vital importancia conocer y cumplir con la normativa en
materia de higiene a lo largo de la cadena alimentaria, haciendo especial
hincapié en aquellas etapas o procesos que requieran la manipulación de los
alimentos.
Una visión ampliada de la calidad implica varios aspectos como la calidad que
otorga primigeniamente la naturaleza, la seguridad alimentaria y el valor
añadido (este último, una especie de calidad adicionada; ver gráfico en el
anexo 1). El consumidor demanda calidad en términos de apariencia, frescura,
presentación, oportunidad, así como valor nutritivo, sanidad e inocuidad. Este
conjunto de características que conforman los atributos de la calidad, pueden
agruparse en atributos externos, internos y escondidos.
Los aspectos externos de un alimento son apreciados básicamente a través de
la vista y el tacto, constituyendo el primer encuentro con el producto, y deciden
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usualmente la primera compra (presentación, apariencia, uniformidad,
madurez, frescura), la que normalmente es tomada cuando el consumidor ve la
mercadería exhibida en el local de venta.
Por su parte los atributos internos tienen que ver con el olfato y el gusto,
percibiéndose los compuestos químicos a través de la nariz, la lengua y la boca
(sabor, aroma, textura, valor nutritivo, ausencia de contaminantes bióticos y
abióticos). La calidad interna está vinculada a aspectos generalmente no
perceptibles, pero no por ello menos importante para los consumidores.
En cuanto a los atributos escondidos son más difíciles de percibir directamente.
Tienen que ver con la frescura del producto, las cualidades nutritivas, con los
componentes útiles para la vida, así como la seguridad de que al ser ingerido
no se afectará la salud del consumidor, o con el derecho que tenemos de que
no se nos engañe o que nos mal-informen sobre lo que se adquirir. (Pope1
2011)
El concepto de calidad con respecto a los alimentos tiene varias acepciones las
que no se deben de dejar de cumplir para que el alimento sea el adecuado.
La calidad composicional es la condición que hace referencia a las
características físico-químicas. Por otra parte, la calidad organoléptica es la
referida a la evaluación de los órganos de los sentidos del consumidor: olor,
sabor, textura y color de los alimentos.
Sin embargo, la calidad higiénica es la condición que hace referencia al nivel
de higiene mediante la cual se obtiene y manipula el alimento. Su valoración,
en el caso de la leche, se realiza por el recuento total de bacterias y se expresa
en unidades formadoras de colonia por mililitro.
Además de tener la calidad sanitaria que es la condición que hace referencia,
en el caso de la leche, por ejemplo, a la vacunación de los animales
(tuberculosis, fiebre aftosa y brúcela) y la inscripción y certificación del hato
libre de brucelosis y tuberculosis; el nivel de células somáticas, que es una
medida de las condiciones sanitarias en que se ha producido la leche en un
establo.
En cuanto a la calidad nutricional es la que se refiere a la capacidad que tiene
para reponer los nutrientes necesarios para las diferentes funciones y
11
demandas metabólicas y productivas que tienen los seres humanos en todas y
cada una de sus actividades y etapas de la vida.
Los requerimientos de calidad tecnológica de la materia prima, en todos los
alimentos procesados, son específicos para cada producto y llegan al extremo
de variar de acuerdo a los equipos que posee cada industria en particular y en
función de la habilidad del operador de cada máquina. Por ejemplo, el tomate
para el consumo en fresco es valorado fundamentalmente por su uniformidad,
madurez y ausencia de defectos, mientras que la calidad tecnológica para
producir concentrados de tomate está dada por el color, la viscosidad y el
rendimiento industrial.
La importancia de la calidad de los alimentos se traduce en una serie de
beneficios obtenidos a partir de una mejor manera de hacer las cosas
buscando la satisfacción de los clientes. Por lo que todo alimento debe cumplir
con las características conformadas por los atributos de calidad ya sea
externos, internos y escondidos, toda esta calidad es necesario que se logre en
todos los procesos que forman parte de la cadena alimentaria.(Pope1 2011)
1.4 Cadena alimentaria
Para lograr la calidad en un alimento es necesario trabajar en toda la cadena
alimentaria porque las enfermedades transmitidas por los alimentos son uno de
los problemas de salud que se presentan con más frecuencia en la vida
cotidiana de la población. Muchas de las enfermedades, tienen su origen en el
acto mismo de manipular los alimentos en cualquiera de las etapas de la
cadena alimentaria (desde la producción primaria hasta el consumidor).
En la actualidad la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la
Alimentación (FAO) y la Organización Mundial de la Salud (OMS) tienen ahora
gran interés en promover sistemas nacionales de control de los alimentos que
estén basados en principios y directrices de carácter científico, y que abarquen
todos los sectores de la cadena alimentaria. Ello reviste especial importancia
para los países en desarrollo que tratan de mejorar la inocuidad y calidad de
los alimentos y la nutrición, pero exigirá un fuerte compromiso político y
normativo. ((OMS) 2003)
Una cadena alimentaria se refiere a toda cadena vertical de actividades desde
la producción en el establecimiento agropecuario, pasando por la etapa de
12
procesamiento y por la distribución mayorista y minorista. La principal fuente de
competitividad no son las empresas individuales sino la cadena que las
involucra. (Lomello 2015)
La cadena alimentaria es el conjunto de etapas que sufre un alimento desde su
lugar de origen hasta el lugar de consumo. La unión entre los distintos
eslabones sería el transporte. (Elika 2011)
(Alimentaria 2015) La cadena alimentaria se define como la secuencia de
etapas involucradas en la producción, procesamiento, distribución,
almacenamiento y manipulación de un alimento y sus ingredientes, desde la
producción primaria hasta su consumo.
Porter planteó el concepto de “cadena de valor” para describir el conjunto de
actividades que se llevan a cabo al competir en un sector y que se pueden
agrupar en dos categorías: en primer lugar, están aquellas relacionadas con la
producción, comercialización, entrega y servicio de posventa; en segundo
lugar, se ubicarían las actividades que proporcionan recursos humanos y
tecnológicos, insumos e infraestructura. Según este autor, “cada actividad (de
la empresa) emplea insumos comprados, recursos humanos, alguna
combinación de tecnologías y se aprovecha de la infraestructura de la empresa
como la dirección general y financiera”.
Una cadena alimentaria está compuesta por la producción primaria que es el
primer eslabón de la cadena y proporciona la materia prima: agricultura,
ganadería, pesca y caza. Seguidamente la industria alimentaria prepara y
elabora los alimentos usando esas materias primas después las tiendas,
supermercados e hipermercados o establecimientos similares se encargan de
la distribución y la venta y finaliza con el último eslabón de la cadena son los
consumidores sobre los que recae la responsabilidad final de una buena
manipulación.
Por lo tanto, siguiendo todas las fases de la cadena alimentaria se puede
afirmar que son “manipuladores de alimentos todas aquellas personas que, por
su actividad laboral, tienen contacto directo con los alimentos durante su
preparación, fabricación, transformación, elaboración, envasado,
13
almacenamiento, transporte, distribución, venta, suministro y servicio” (MARÍA
2014)
La cadena alimentaria está compuesta principalmente por proveedores que son
clave en la elaboración de productos de calidad y en el desarrollo de una
cadena de valor sustentable. La evaluación de proveedores de materiales
productivos contempla una instancia inicial donde se analizan aspectos
funcionales, comerciales y de seguridad alimentaria, y la evaluación sistemática
del cumplimiento de los requisitos de la empresa, realizada sobre los
proveedores aprobados en cada partida recepcionada. (Fernando Falco 2010)
Le sigue el proceso de producción que es el conjunto de operaciones
planificadas de transformación de unos determinados factores o insumos en
bienes o servicios mediante la aplicación de un procedimiento tecnológico. Un
proceso productivo consta de etapas consecutivas a lo largo de las que
diversos insumos sufren algún tipo de cambio o transformación, hasta la
constitución de un producto final y su colocación en el mercado. Se trata, por
tanto de una sucesión de operaciones de diseño, producción y de distribución
integradas, realizadas por diversas unidades interconectadas como una
corriente, involucrando una serie de recursos físicos, tecnológicos y humanos.
La cadena productiva abarca desde la extracción y proceso de manufacturado
de la materia prima hasta el consumo final. (SANTA 2015)
Finalmente están los clientes que se define como la persona que compra o
alquila los productos de la empresa, ha existido siempre, es a partir de los años
80 cuando su figura adquiere importancia capital en la gestión de las empresas.
El cliente se vuelve cada vez más exigente a la hora de adquirir sus productos,
y exige niveles cada vez más elevados de calidad al mismo precio. Se dice
incluso, que la razón de ser de la empresa son sus clientes, y que sin clientes
no hay empresa que valga. Esta afirmación es muy cierta, pero tampoco se
debe olvidar que la meta de una empresa es ganar dinero, y si satisfacer a sus
clientes le hace ganar dinero ahora, y dentro de cinco años, mejor. (Herrera
2015)
Para que una cadena alimentaria tenga la calidad requerida tiene que lograr
inocuidad en los alimentos que se produce a lo cual contribuye tener
14
implementado el sistema Hazard Analysis and Critical Control Point traducible
como Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico, (HACCP o APPCC) y
cumplir con cada uno de los requerimientos que la norma exige.
1.5 Inocuidad de los alimentos
Para que un producto llegue al cliente como él lo espera debe tener inocuidad
alimentaria que es un proceso que asegura la calidad en la producción y
elaboración en los productos alimentarios.
La inocuidad de los alimentos es un elemento fundamental de la salud pública y
un factor determinante del comercio de alimentos. Involucra a varias personas
interesadas, entre ellos los productores primarios, los manipuladores de
alimentos, los elaboradores y los comerciantes, a lo largo de toda la cadena
alimenticia, los servicios oficiales de control de alimentos y los consumidores,
teniendo cada una de estas partes interesadas su cuota de responsabilidad en
el objetivo de alcanzar productos alimenticios seguros, que no causen daño a
la salud del consumidor. (Mercado 2009)
La inocuidad de los alimentos es el conjunto de condiciones y medidas
necesarias durante la adquisición de las materias primas, producción y/o
elaboración, almacenamiento y distribución de los alimentos para asegurar que,
una vez ingeridos no representen un riesgo apreciable para la salud. También
existen diferencias individuales en relación a la inocuidad de los alimentos,
tales como las intolerancias o las alergias alimentarias.(chavez 2015)
Para garantizar la inocuidad de los alimentos de origen animal, se necesita
actuar en todos los niveles de la cadena alimentaria, de la producción en la
granja hasta el consumo humano. En la etapa previa al sacrificio o a la
transformación, pueden evitarse o reducirse numerosos riesgos para la
inocuidad por medio de políticas de prevención y de buenas prácticas
recomendadas por la Organización Mundial de Sanidad Animal (OIE). ((OMS)
2015)
Dentro de la calidad está implícito el brindar productos alimenticios que no
causen daños al consumidor por alguna contaminación; por lo que las
empresas agroalimentarias tienen la obligación de implantar el sistema HACCP
15
para garantizar la inocuidad de sus productos, eliminando o controlando los
posibles peligros.
Por esta situación se crea la necesidad de elaborar un Plan HACCP esto es,
documentación formal que se aplique de manera funcional y genérica a
cualquier tarea que represente riesgo de contaminación al producto y que se
pueda aplicar a cualquier tarea, industria, actividad o disciplina relacionada con
la industria de alimentos. (García 2014)
El sistema HACCP ha sido desarrollado siguiendo las directrices del RD
2207/1995, de 28 de diciembre (transposición de la Directiva 93/43/CEE), por el
que se establecen las normas de higiene relativas a los productos alimenticios
en España. El artículo 3.2 de esta norma obliga a las empresas del sector
alimentario a identificar cualquier aspecto de su actividad que sea determinante
para garantizar la higiene de los alimentos, y a velar por que se definan, se
pongan en práctica, se cumplan y se actualicen sistemas eficaces de control
adecuados. Además, es un método de prevención para combatir las
enfermedades transmitidas por los alimentos, mediante la identificación de
peligros durante su producción y preparación, la evaluación de riesgos y el
establecimiento de condiciones de eficacia de los controles. El mismo, al
tiempo que controla los peligros bacteriológicos de los alimentos, garantiza sus
niveles óptimos de inocuidad y calidad. (Camisón 2011)
Un Organismo Nacional de Control de los Alimentos debe concebirse como
dependencia, independiente y distinta, con metas y objetivos claramente
articulados, que sirva como punto de contacto entre el gobierno y las distintas
partes interesadas de la cadena alimentaria. Debe estar dotado de personal
capacitado, encargado de gestionar los principales programas de control de los
alimentos, y debe constituir un medio transparente de control de los alimentos a
lo largo de toda la cadena alimentaria, es decir, de protección de los
consumidores y promoción del comercio y la industria alimentaria, garantizando
la inocuidad y calidad de los alimentos y evitando prácticas fraudulentas.
((OMS) 2003)
En Cuba las empresas productoras de alimentos específicamente de carnes
tratan de regirse por la Norma Cubana (NC) 136:2017, Tercera Edición. ICS:
16
67.020 HACCP para que todos sus productos estén con la calidad que la
misma exige y el cliente siempre este satisfecho, además de guiarse por lo
planteado por la Oficina Nacional de Normalización (ONN) que es una
organización gubernamental cubana con la función de proponer, organizar y
ejecutar, según corresponda la aplicación de la política estatal en materia de
normalización y calidad. Es la entidad coordinadora del Sistema Nacional de
Control de Alimentos que contribuye a la calidad de vida de las personas en
general, garantiza la calidad e inocuidad de los alimentos que se consumen
además de vivir en un medio ambiente libre de contaminaciones que afecten su
salud.
La Empresa Cárnica Villa Clara cuenta en la actualidad con cinco
establecimientos destinados a la producción de carne de res, carne de cerdo,
productos cárnicos curados (ahumados o no) y masas cárnicas. La UEB
Matadero Salamina es una de estas fábricas, y la misma se dedica al Sacrificio
de cerdos y la obtención de bandas, piezas, carnes y vísceras, las cuales se
destinan a la venta en moneda nacional y en moneda libremente convertible.
La implantación del Sistema de Gestión de la Calidad de los productos
elaborados en el Matadero Salamina, tiene como principal objetivo brindarles a
sus clientes una mayor confianza en la seguridad de los mismos para su salud,
lo que reforzará el prestigio que tienen hoy estos productos y abrirá mayores
posibilidades para su comercialización.
Donde el HACCP es un sistema preventivo que busca asegurar la producción
de alimentos inocuos, identificando controles esenciales en cada fase de la
cadena productiva aplicando principios científicos y técnicos usando el sentido
común. El HACCP permite determinar todo tipo de riesgos que puedan afectar
la calidad e inocuidad de los alimentos y establece medidas preventivas para
evitarlos, por lo cual se necesita identificar los puntos críticos y de esta formal
desarrollar un control sobre estos en la producción de los alimentos para
prevenir problemas al respecto y de esta forma se conducirá a un uso más
eficaz de los recursos y una respuesta más eficiente los problemas (Cabeza
Herrara et al, 1999) (Carro Paz & González Gómez, 2012). Además, para la
FAO un sistema de HACCP facilita la inspección por parte de los entes
17
reguladores del control de los alimentos y favorece el comercio internacional al
aumentar la confianza del consumidor. (CÁRDENAS 2016)
El sistema HACCP tiene fundamentos científicos y carácter sistemático,
permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos. Es un instrumento para evaluar los
peligros y establecer sistemas de control que se centran en la prevención en
lugar de basarse principalmente en el ensayo del producto final. Todo sistema
de APPCC es susceptible de cambios que pueden derivar de los avances en el
diseño del equipo, los procedimientos de elaboración o el sector
tecnológico.(1997)
El objetivo del sistema APPCC es identificar y mantener controlados los
peligros de contaminación relevantes en una industria alimentaria, pero este
estudio y el control resultante del mismo no tendría ningún sentido si la
empresa alimentaria no trabajó con anterioridad siguiendo unas prácticas
higiénicas y manteniendo unas condiciones ambientales operativas
adecuadas.(Rico 2017)
Por lo que a la hora de implantar un sistema APPCC, se debe tener muy en
cuenta que primeramente hay que definir estos planes de apoyo, ya los mismos
nos ayudarán a aplicar medidas preventivas para los riesgos fácilmente
evitables a través de la implantación de medidas de higiene correctas, y
además facilita la detección de un Punto Crítico de Control (PCC).
Por tanto, se puede decir que el APPCC no es un sistema de gestión de
calidad, sino un sistema de gestión de inocuidad alimentaria que se debe estar
definido como premisa para la implantación de un sistema de gestión de
calidad, como requisito legal obligatorio aplicable a todo establecimiento
alimentario necesario para la obtención de la certificación.
1.5.1 Aplicaciones del sistema HACCP en la cadena alimentaria
El Sistema de APPCC puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria,
desde el productor primario hasta el consumidor final, y su aplicación deberá
basarse en pruebas científicas de peligros para la salud humana. Además de
mejorar la inocuidad de los alimentos, la aplicación del sistema de APPCC
puede ofrecer otras ventajas significativas, facilitar asimismo la inspección por
18
parte de las autoridades de reglamentación, y promover el comercio
internacional al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
(OPINEDA 2011)
Unos de los aspectos que comprende el HACCP son los peligros que consiste
en la probabilidad razonable de ocurrir, aquel para el cual, un establecimiento
cauto y responsable establece controles, debido a que existen antecedentes
históricos de ocurrencia, o porque hay publicaciones que indican que en
determinado tipo de producto hay mayor probabilidad de que éstos se
produzcan si no hay algún tipo efectivo de control.
Para la Administración de Alimento y Medicamentos (FDA), reportó en 2007,
que antes de dar inicio al sistema de HACCP, el cual está basado en la
ejecución de siete principios, se deben diseñar e implementar programas
prerrequisito para garantizar un adecuado funcionamiento de las buenas
prácticas de manufactura establecidas en los Principios Generales del Codex
de Higiene de los Alimentos. Dichos programas deben estar establecidos,
desarrollados y verificados con el fin de facilitar la aplicación y la ejecución
exitosa del sistema HACCP, el cual tiene la intención de focalizar el control
sobre puntos críticos de control que deben ser revisado para hacer cambios
necesarios cuando se introduzca alguna modificación en las áreas y/o
actividades de proceso. (CÁRDENAS 2016)
Los principios del Sistema de APPCC establecen los fundamentos de los
requisitos para la aplicación del Sistema de APPCC, mientras que las
directrices ofrecen orientaciones generales para la aplicación práctica. Estos
requisitos previos se presentan en todas las etapas de producción de las
industrias, independientemente del sector en el que se desarrollen, e irán
encaminadas a actuar como medidas preventivas para el control de los peligros
generales, dejando que el APPCC controle exclusivamente los PCC.
El sistema de APPCC/HACCP se basa en la aplicación de siete principios
básicos para su cumplimiento, los cuales son:
Principio 1: Realizar un análisis de peligros
Tras realizar un diagrama de flujo para cada producto elaborado, se identifican
todos los peligros potenciales (físicos, químicos y biológicos) que pueden
19
aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las medidas preventivas. Sólo se
estudiarán aquellos peligros potencialmente peligrosos para el consumidor. En
ningún caso se estudiarán peligros que comprometan la calidad del producto.
Principio 2: Determinar los puntos críticos de control (PCC)
Una vez conocidos los peligros existentes y las medidas preventivas a tomar
para evitarlos, se deben determinar los puntos en los que hay que realizar un
control para lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.
Para realizar la determinación de los PCC se deben tener en cuenta aspectos
tales como materia prima, factores intrínsecos del producto, diseño del
proceso, máquinas o equipos de producción, personal, envases,
almacenamiento, distribución y pre-requisitos.
Existen diferentes metodologías para el estudio de los peligros. Lo primero que
debe hacerse es definir cuáles de los peligros detectados a lo largo del análisis
son significantes (son peligros relevantes). Para definir la significancia se
pueden utilizar dos métodos diferentes. Por un lado, se tiene el Índice de
Criticidad que consiste en valorar de 1 a 5 en cada fase o etapa los peligros en
función de su probabilidad, severidad y persistencia. Una vez aplicada la
fórmula, todas aquellas fases analizadas cuyo Índice de Criticidad sea 20 o
mayor de 20 serán analizadas mediante el árbol de decisión.
La fórmula para realizar el cálculo del Índice de Criticidad es la siguiente:
IC= P \cdot S \cdot Pr (1)
Probabilidad: (P)
Severidad: (S)
Persistencia: (Pr)
Otro método para la evaluación de la significancia es el modelo bidimensional
(recomendado por la FAO), a través del cual se puede definir en función de la
severidad y la probabilidad cuales de los peligros a estudio se considera que
son significantes o no.
Por último, se debe analizar todos los peligros significantes a través del árbol
de decisión, que es una herramienta recomendada por el Codex Alimentarius
20
que consiste en una secuencia ordenada de preguntas que se aplican a cada
peligro de cada etapa del proceso y ayuda junto con los prerrequisitos a
determinar cuáles de los peligros representan Puntos de Control Crítico.
Principio 3: Establecer los límites críticos
Debemos establecer para cada PCC los límites críticos de las medidas de
control, que marcarán la diferencia entre lo seguro y lo que no lo es. Tiene que
incluir un parámetro medible (como temperatura, concentración máxima)
aunque también pueden ser valores subjetivos.
Cuando un valor aparece fuera de los límites, indica la presencia de una
desviación y que, por tanto, el proceso está fuera de control, de tal forma que el
producto puede resultar peligroso para el consumidor.
Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC
Se debe determinar qué acciones se realizar para saber si el proceso se está
realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que, por tanto, se encuentra
bajo control.
Estas acciones se realizan para cada PCC, estableciendo además la
frecuencia de vigilancia, es decir, cada cuánto tiempo debe comprobarse, y
quién realiza esa supervisión o vigilancia.
Principio 5: Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado.
Se deben establecer unas acciones correctoras a realizar cuando el sistema de
vigilancia detecte que un PCC no se encuentra bajo control. Es necesario
especificar, además de dichas acciones, quién es el responsable de llevarlas a
cabo. Estas acciones serán las que consigan que el proceso vuelva a la
normalidad y así trabajar bajo condiciones seguras.
Principio 6: Establecer procedimientos de comprobación o verificación para
confirmar que el Sistema de APPCC/HACCP funciona eficazmente.
Éste estará encaminado a confirmar que el sistema APPCC funciona
correctamente, es decir, si éste identifica y reduce hasta niveles aceptables
todos los peligros significativos para el alimento.
Principio 7: Establecer un sistema de documentación sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación.
21
Es relativo a todos los procedimientos y registros apropiados para estos
principios y su aplicación, y que estos sistemas de PCC puedan ser
reconocidos por la norma establecida.
La aplicación de los principios del sistema de APPCC/HACCP consta de las
operaciones que se identifican en la secuencia lógica para la aplicación del
sistema de APPCC/HACCP (Anexo 2).
Esta metodología se centra en la identificación de los peligros, físicos, químicos
y biológicos, unido a esto un análisis preventivo de los procesos debe partir de
la identificación de cómo puede fallar, los riesgos que puede traer consigo un
fallo y sus efectos tanto en la calidad del producto, del proceso, como en el
medio ambiente y en el trabajador.
1.6 La gestión de riesgos en la producción de alimentos
Como anteriormente fue mencionado que un sistema HACCP es la base para
el sistema de gestión de la calidad y que exige la identificación de todo tipo de
riesgos que puedan afectar la calidad e inocuidad de los alimentos y establece
medidas preventivas para evitarlos.
La gestión del riesgo es el proceso de identificar, analizar y cuantificar las
probabilidades de pérdidas y efectos secundarios que se desprenden de los
desastres, así como de las acciones preventivas, correctivas y reductivas
correspondientes que deben emprenderse.
Según ((OMS) 2015) la gestión de riesgos es el proceso de ponderación de las
distintas opciones normativas a la luz de los resultados de la evaluación de
riesgos y, de ser necesario, de la selección y aplicación de las posibles
medidas de control apropiadas, incluidas las medidas reglamentarias.
También se puede decir que es un enfoque estructurado para manejar la
incertidumbre relativa a una amenaza, a través de una secuencia de
actividades humanas que incluyen evaluación de riesgo, estrategias de
desarrollo para manejarlo y mitigación del riesgo utilizando recursos
gerenciales. Las estrategias incluyen transferir el riesgo a otra parte, evadir el
riesgo, reducir los efectos negativos del riesgo y aceptar algunas o todas las
consecuencias de un riesgo particular.
22
El objetivo de la gestión de riesgos es reducir diferentes riesgos relativos a un
ámbito preseleccionado a un nivel aceptado por la sociedad. Puede referirse a
numerosos tipos de amenazas causadas por el medio ambiente, la tecnología,
los seres humanos, las organizaciones y la política. Por otro lado, involucra
todos los recursos disponibles por los seres humanos o, en particular, por una
entidad de manejo de riesgos
La Resolución 60 además de la norma cubana NC ISO 9001: 2015 obliga a las
organizaciones cubanas a tener identificados los riesgos. Para este análisis
existen un grupo de herramientas de gestión de riesgo reconocidas, algunas
sencillas y otras no tan sencillas que se utilizan para gestionar la calidad y que
sirven para la gestión de riesgos; las más utilizadas son las siguientes: gráfico
de rachas, gráfico de varianza, gráficos de simetría, diagrama de Pareto,
diagrama causa-efecto, diagrama matricial, diagrama de decisión, diagrama de
flechas, diagrama de afinidad, diagrama de relación, diagrama de árbol,
diagrama de flujo, diagrama de control, Despliegue de la Función Calidad
(QFD), Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), entre otras. Estas
herramientas son parte esencial del primer paso para la gestión de la calidad,
se emplean tanto en organizaciones de producción como de servicios. Cada
una de ellas posee características y usos específicos según el tipo de proceso
en el cual se apliquen.
En la investigación objeto de estudio se quiere emplear la herramienta AMFE
para la realización de la cadena alimentaria puesto que el AMFE es una de las
herramientas más utilizadas en la planificación de la seguridad en la atención,
evalúa las deficiencias que puede ocasionar un mal funcionamiento del
servicio. Valora fallas potenciales en el diseño y la prestación de servicios,
previniendo su aparición, cuantificando los efectos de posibles fallas.
Además, permite priorizar las acciones encaminadas a minimizarlas o
eliminarlas mediante una metodología simple y sistemática que aborda
problemas, preocupaciones, desafíos, errores y fallas con el fin de buscar
respuestas para su mejora. Para la elaboración de un AMFE se tiene un
diagrama de flujo (ver anexo 3)
23
El Análisis de Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de
actividades para reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos, identificar
acciones que reduzcan o eliminen las probabilidades de falla y documentar los
hallazgos del análisis.
El AMEF es un procedimiento disciplinado para identificar las formas en que un
producto o proceso puede fallar, y planear la prevención de tales fallas. Se
tienen los siguientes: el AMEF de Diseño que es utilizado para analizar
componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la
funcionalidad de un componente, causados por el diseño y AMEF de Proceso
que se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a
la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los
Modos de Falla pueden derivar de Causas identificadas en el AMEF de Diseño.
Otros: Seguridad, Servicio, Ensamble. (Perigo 2017)
Para la realización del AMFE se cuenta con un procedimiento que es de vital
importancia su cumplimiento a la hora de ponerlo en práctica, la misma cuenta
con los pasos siguientes:
1. Establecer el equipo.
2. Definir el servicio/sistema.
3. Describir las funciones o componentes que lo integran.
4. Listar modos de fallo potenciales de cada uno de ellos.
5. Definir los efectos de los modos de fallo.
6. Describir las causas que podrían originar dichos fallos.
7. Listar controles que permitan detectar cada modo de fallo.
8. Calcular prioridades (importancia de cada riesgo).
9. Implantar acciones de mejora para prevenirlos.
La utilización del AMFE posee disímiles usos los cuales están dados por el
desarrollo de un sistema que minimice la posibilidad de fallos, el desarrollo de
métodos de diseño y sistemas de prueba para asegurar que se eliminen los
fallos, la evaluación de los requisitos del consumidor para asegurar que no
causen fallos potenciales, la identificación de elementos de diseño que causan
fallos y minimización o eliminación de esos efecto, el seguimiento y gestión de
riesgos potenciales en el diseño, evitando cometer los mismos errores en
24
proyectos futuros y asegurar que cualquier fallo que pueda ocurrir no cause
daño al cliente o tenga un impacto grave en el sistema.
Muchas son las aplicaciones que se pueden obtener a través de la metodología
AMEF como es el caso de la línea de producción de pavo deshuesado en la
empresa costarricense Capoem de Belén S. A. Son identificados las etapas de
almacenamiento y descongelación, como los principales segmentos con
tendencia a mostrar altos valores de Índice de Criticidad (IC). Con este estudio
las acciones correctivas que fueron sugeridas bajaron notablemente los valores
del IC por debajo del límite aceptable.(Andrés Cartín-Rojas 2014)
En el ejemplo citado se puede apreciar que la aplicación de la metodología
AMFE se realiza a partir de la búsqueda de los riesgos que pueden estar
afectando el proceso productivo mediante el establecimiento de un equipo de
evaluación de riesgos (EER) en cooperación entre el personal de planta de la
empresa (médico veterinario regente e inspector de inocuidad) y el de la
Universidad Estatal a Distancia (UNED) como asesor externo. La función del
EER consistió en establecer e implementar una metodología que permitiera
elaborar la categorización cuantitativa de los riesgos, presentes en cada etapa
que constituye el diagrama de flujo del proceso. Como se puede observar en el
ejemplo se analizan los riesgos ligados a su severidad que puedan tener, pero
no se tiene un análisis en función del proceso, el producto, el hombre y el
medio ambiente es por eso que en la investigación objeto de estudio se quiere
utilizar procedimiento de Escoriza Martínez, 2010 que el mismo propone un
estudio referente a lo antes planteado.
Otra aplicación de la herramienta es en el caso del proceso de producción de
leche pasteurizada permiten calcular el nivel de riesgo en cada paso del
proceso quedando identificados como los más críticos los accidentes laborales,
la contaminación de la leche con microorganismos y suciedades, la
proliferación microbiana y el deterioro del producto final.
Para el cumplimiento del objetivo de la investigación se decide por criterio de la
autora utilizar la fase 2 del procedimiento general para la gestión de la calidad
integral de (Martínez 2010) (ver anexos 5 y 6). Esta fase constituye un
procedimiento específico y se decide su utilización pues consta con elementos
25
más universales que abordan de una manera más abarcadora todas las etapas
por las que se debe transitar para gestionar los riesgos en instituciones que
brindan servicio por lo que se utilizará de manera condicionada para la
investigación. Además, según (Martínez 2010) la aplicación de este
procedimiento tiene como ventajas:
Fomenta el trabajo en equipo y el compromiso de todo el personal.
Permite un mejor conocimiento interno de los procesos a partir de su
análisis, y facilita la toma de decisiones para comenzar el trabajo, al
identificar y analizar los problemas y sus causas.
Representa un paso de avance respecto a las Buenas Prácticas
organizativas, al considerar el enfoque en procesos y la interrelación
entre estos como una cadena de suministros.
Permite planificar, controlar y mejorar la calidad de los procesos.
Identifica los riesgos y permite concentrar los recursos en los puntos
críticos de control.
Mantiene la mejora continua tras su implantación, al cumplir con la
trilogía de Juran.
Permite definir acciones preventivas, correctivas y/o de mejora, según
corresponda, lo que contribuye a la reducción de las fallas de los
procesos y por consiguiente de los costos de calidad.
Sirve de base para la futura implantación de los sistemas de gestión de
calidad, seguridad y medio ambiente.
Toda empresa tiene riesgos y está expuesta a los mismos, lo cual es la
naturaleza de cualquier entidad y actividad económica. Una adecuada gestión
de riesgos en la producción de alimentos no exime a que los riesgos se
materialicen; sin embargo, prepara y permite tomar acciones preventivas.
Por lo que el reto de una buena gestión de riesgo para una empresa es definir
cuanta incertidumbre está dispuesta a aceptar y como reaccionaria ante los
hechos. En la actualidad resulta indispensable establecer y asumir un conjunto
de directrices, políticas, procesos y normas tanto internas como externas que
nos permitan materializar de manera efectiva y consistente las proyecciones
estratégicas y financieras. Para ello, es fundamental evolucionar hacia el
26
establecimiento de un adecuado equilibrio entre la búsqueda del crecimiento
del balance y los riesgos inherentes a las operaciones de una Institución.
1.7 Conclusiones parciales
1. El procedimiento seleccionado de Escoriza Martínez (2010) se considera que
siguiendo los pasos y etapas del mismo se pueden analizar los riesgos en la
línea de sacrificio de cerdos y obtención de bandas, piezas, carnes y vísceras
de cerdo, para lo que será necesario adecuar algunas etapas, o sea solo se
aplicará la fase II: análisis de los procesos, que costa con las etapas
identificación y evaluación de las fallas potenciales, identificación y análisis de
las causas potenciales; y análisis de los riesgos.
2. La construcción del marco teórico y referencial reveló la importancia del
enfoque preventivo a través de la gestión de riesgo para los procesos de
producción de alimentos que permite facilitar la toma de decisiones a la alta
dirección e impedir eventos indeseables que pueda presentar el producto.
27
CAPÍTULO II. APLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO PARA LA GESTIÓN DE
LOS RIESGOS EN EL PROCESO PRODUCTIVO SACRIFICIO DE CERDOS
Y OBTENCIÓN DE BANDAS, PIEZAS, CARNES Y VÍSCERAS
El presente capítulo trata sobre la caracterización del objeto de estudio, en este
caso la UEB Matadero Salamina de Villa Clara donde se aplica el
procedimiento para la gestión de riesgos confeccionado por (Martínez 2010),
con el objetivo de identificar los principales riesgos que afectan la empresa, en
particular los relacionados con el proceso productivo sacrificio de cerdos y
obtención de bandas, piezas, carnes y vísceras.
2.1 Caracterización de la UEB Matadero Salamina de Villa Clara
La UEB Matadero Salamina se encuentra ubicada en Carretera Camajuaní km
151/2 en el municipio de Santa Clara provincia Villa Clara tiene como actividad
fundamental el sacrificio de cerdos y la obtención de bandas, piezas, carnes y
vísceras.
El objeto empresarial de la misma fue aprobado por Resolución 418/06 por el
MEP. El mismo responde a las características actuales y perspectivas de la
producción, a la vez que define sus actividades económicas principales:
Efectuar el sacrificio de ganado menor, en pesos cubanos.
Producir y comercializar de forma mayorista carnes y sus derivados de
distintos tipos y calidades, carnes frescas, carnes en conservas y
grasas, en pesos cubanos y pesos convertibles.
Brindar servicios de comedor-cafetería a sus trabajadores, en pesos
cubanos.
Tiene como misión ser una UEB productora y comercializadora de productos
cárnicos con calidad, experiencia y tecnología tradicional para satisfacer las
demandas y necesidades de los clientes y plantea como visión ser una UEB
consolidada penetrando el foráneo que satisface la demanda de productos
cárnicos a sus clientes, con su requerimiento de calidad establecidos para lo
cual disponemos de un personal altamente calificado y comprometido con la
organización, así como una tecnología de avanzada en el país, que permite
obtener la eficiencia y eficacia de las producciones sin afectación al Medio
Ambiente y su objeto social es:
28
Efectuar el sacrificio de ganado menor, en pesos cubanos convertibles
Producir y comercializar de forma mayorista carnes de distintos tipos y
calidades, carnes frescas y grasas, en pesos cubanos y pesos
convertibles.
Obtener, elaborar y comercializar de forma mayorista subproductos
comestibles y no comestibles como: pesuñas, bilis, pelos, en pesos
cubanos.
Prestar servicios de transportación a sus trabajadores, en pesos
cubanos.
Brindar servicios de comedor-cafetería a sus trabajadores, en pesos
cubanos.
El centro inicialmente perteneció a la Empresa Porcino Villa Clara en el año
2006, como política a nivel de país se incluyó dentro de las entidades de la
Empresa Cárnica Villa Clara y a partir de aquí con un trabajo serio, dedicado y
responsable ha ido incrementando la calidad de sus producciones, con lo cual
se ha ganado un amplio prestigio entre sus clientes.
Dentro de las distintas funciones comunes a todas las divisiones estructurales
de UEB a continuación se tienen las relacionadas con tema objeto de estudio:
Elaborar periódicamente diagnósticos integrales sobre la gestión de la
UEB.
Garantizar el cumplimiento en lo que le corresponde, de las medidas
definidas en el cronograma de implantación del expediente de
Perfeccionamiento Empresarial.
Implementar las medidas que corresponde para garantizar la
implantación y consolidación del Sistema de Dirección y Gestión.
Implantar y controlar sistemáticamente el cumplimiento del plan medidas
para la prevención, detección y enfrentamiento a las indisciplinas,
ilegalidades y manifestaciones de corrupción.
Garantizar el cumplimiento de los documentos rectores para la
organización, planificación, dirección y control de los procesos de
producción de bienes y servicios de la UEB.
29
Implantar el Sistema de Gestión de la Calidad, Sistema de Gestión
Ambiental y el Sistema de Capital Humano en la entidad.
Apoyar el trabajo de los grupos de mejora de la calidad creados en la
UEB.
Garantizar el cumplimento de las medidas del sistema de control y
mantenimiento de los medios de medición.
Determinar las necesidades de aprendizaje y controlar el cumplimiento
del plan de capacitación y desarrollo de la entidad.
Garantizar que el ingreso, permanencia, promoción y selección a cursos
de capacitación de los trabajadores se realice bajo el principio de la
idoneidad demostrada.
Garantizar el cumplimiento de las medidas establecidas en el manual de
seguridad y salud en el trabajo.
La UEB Matadero Salamina, se subordina a la Empresa Cárnica Villa Clara,
siendo una de las cinco unidades empresariales de base productiva, que
componen la misma, cuenta con una organización perfectamente elaborada
para lograr un correcto funcionamiento. Para una mejor comprensión ver
anexo # 7.
La misma presenta una capacidad de producción real de 2800 toneladas de
carne de cerdo en bandas, de 4480 toneladas de carnes en conservas y de
56000 cerdos sacrificados en un año.
La UEB tiene como propósito procesar toda la carne de cerdo, se distingue por
la excelencia de sus producciones, que satisfacen los requisitos de sus clientes
y ocupa un lugar preferencial en el mercado. Para desarrollar estos procesos,
cuenta con la infraestructura, tecnologías y personal competente, capacitado y
consciente de la calidad que exige este, según las disposiciones del programa
operacional de trabajo, el plan de aseguramiento a la calidad y del plan de
negocios aprobado por la empresa.
2.2 Caracterización del proceso productivo sacrificio de cerdos y
obtención de bandas, piezas, carnes y vísceras.
Para dar inicio al proceso los cerdos son recepcionados y pesados siendo esta
nuestra primera operación tecnológica, ubicándose a continuación en los
30
corrales, donde los mismos descansan para ser sacrificados al día siguiente.
Concluida la etapa de descanso (estabulación), se procede a efectuar por el
servicio veterinario y el especialista de calidad la inspección ante-mortem para
verificar y aprobar el sacrificio de los animales. Finalizada esta inspección el
ganado se traslada desde el corral a través de un corredor hacia el cepo,
durante el traslado el mismo recibe un baño con agua potable por medio de
duchas o de una manguera a presión, hasta dejarlos libre de suciedades, los
cerdos van entrando al cepo de uno en uno, recibiendo aquí la aplicación de
una descarga eléctrica que los aturde, lo cual posibilita su colocación en la
línea aérea para facilitar su sacrificio, el izaje a la línea se efectúa amarrando al
animal por una de sus patas traseras y suspendiéndolo mediante un elevador,
estando el mismo colocado con la cabeza hacia abajo sobre el área de
desangre se procede entonces a realizar un corte con un cuchillo en la región
limitada entre el cuello y el pecho, cortando la arteria carótida y la vena yugular;
para facilitar la salida de la sangre el corte se prolonga hacia delante en
dirección de la cabeza de 10 a 12 cm, el desangre debe demorar de 3 a 5 min.
Realizado el desangre los cerdos se van descargando en el tanque de
escaldado el cual está lleno de agua a una temperatura entre (58-62) °C donde
permanecen durante un tiempo de 3 a 5 minutos en dependencia de la edad y
el tamaño del animal. Cumplido el tiempo de escaldado los cerdos se pasan a
la máquina peladora donde se les elimina la epidermis, pelos y pezuñas, esta
operación demora aproximadamente 30 segundos.
Terminada la operación en la máquina peladora los animales pasan a la mesa
de retoque y seguidamente son colocados en la línea aérea donde mediante la
aplicación de un mechero de gas se elimina totalmente la presencia de los
pelos que pudiesen quedarles. A continuación se efectúa la etapa de extracción
de las vísceras abdominales, torácicas y pélvicas, posteriormente se procede
al corte de la cabeza y seguidamente a la división de la canal en dos,
obteniéndose las bandas de cerdo, a estas bandas se les realiza una limpieza
seca para eliminar los residuos que pudiesen quedarle y seguidamente se
lleva a cabo una limpieza húmeda, finalmente se realiza el oreo y la
inspección post- mortem dando el dictamen final de la aptitud de las bandas.
31
Concluida esta etapa las bandas pueden ser vendidas o pasan a la etapa de
refrigeración.
Al día siguiente una parte de las bandas refrigeradas es enviada al área de
seccionado y deshuese de las mismas a través de una línea aérea, al llegar a
esta área primeramente se le retira la empella, se corta mediante un cuchillo la
papada, la quilla y patas delanteras, a continuación utilizando una sierra
circular se pica en piezas conformadas, se divide por diferentes puestos de
trabajo utilizando la estera, en el lado izquierdo se realizan los cortes de la
pierna y lomo (conformado y/o deshuesado), costilla , carnes de tercera y
recorte de barriga. En el lado derecho se obtiene la paleta, descortezamiento
de la grasa, carnes y el magro.
Las carnes obtenidas clasificadas en primera, segunda y tercera son colocadas
en cajas plásticas y se pasan para la nevera del despiece para ser refrigeradas
al igual que los productos que se venden en moneda nacional (Hueso, grasa,
pata), manteniéndose de esta forma hasta su entrega a los clientes.
Los productos para la venta en divisa, pierna y lomo (conformados o
deshuesados), costilla, pata y rabo se envuelven en vitafilm y se etiquetan para
ser llevadas en carros de acero inoxidable hasta el túnel de congelación donde
después de congeladas pasan a la nevera de mantenimiento congelado hasta
su entrega a los clientes. Los productos para Bravo (paleta, magro y recorte de
barrigada) se ponen en bolsas de nylon, se etiquetan y se ponen en cajas
plásticas las que se llevan para el túnel y después de congelados se sacan de
las cajas y se pasan a la nevera de mantenimiento congelado hasta su entrega
a los clientes. El diagrama de flujo del proceso de producción se observa en el
anexo 8.
Para la elaboración de la cadena alimentaria se debe tener en cuenta los
proveedores de la UEB, además del proceso productivo que se describe
anteriormente para su posterior identificación de riesgos y por último los
clientes. La representación de la cadena alimentaria se muestra en la figura
2.1.
32
Figura 2.1 Representación de la cadena alimentaria.
Fuente: Elaboración propia.
2.3 Aplicación del procedimiento Escoriza Martínez (2010) para la gestión
de riesgos
A continuación, se explica la aplicación del procedimiento seleccionado para la
gestión de riesgos, el cual constituye la fase referida al análisis del proceso, en
su fase 2:
Etapa 1: Conformación del equipo de trabajo
El equipo de trabajo, el cual tendrá como función la aplicación del
procedimiento general propuesto dando sus valoraciones en las escalas
correspondientes a la gravedad o severidad, probabilidad de ocurrencia y
probabilidad de no detección queda conformado de la siguiente forma luego de
una exhaustiva selección según el dominio del tema de investigación que cada
uno pudiera tener:
33
Responsabilidad
Nombre Años de experiencia
Director General UEB Sarah Pérez López 30
Jefe de Dpto. de RR.HH
Cecilia Ruiz García 10
Jefe de Unidad Técnico
Productiva
Yoandra Bello Días 7
Especialista "C" en Gestión
de la Calidad
Medelín Valdés Leiva 8
Jefe del área de
producción
Agustín Castro Rodríguez 9
Dr.M.V José Salado Rodríguez 24
Coordinadora del Equipo Heidy Zoila Hurtado Torres -
Fuente (Elaboración Propia)
Etapa 2: Identificación y evaluación de las fallas potenciales
Esta etapa tiene como objetivo, en primer lugar, identificar las fallas que
pueden ocurrir en el proceso; y continúa con la identificación de sus efectos y la
evaluación de su severidad. Para realizar este análisis se deben llevar a cabo
los pasos que se detallan a continuación.
Paso 2.1 Determinar las fallas potenciales del proceso
Los requisitos de funcionamiento del proceso, le permiten al equipo de trabajo
determinar, de forma objetiva, todas las posibles fallas en cada proceso. Los
resultados se exponen en la Tabla 2.6
Paso 2.2 Identificar los efectos de las fallas detectadas
En este paso el grupo de expertos de cada proceso describe las consecuencias
que provoca la ocurrencia del modo de fallo que se detecte. Esta descripción
debe ser tan específica como sea posible, y se considera el efecto inmediato y
la repercusión en todo el sistema. Para cada efecto se especifica si la influencia
es sobre la calidad, la seguridad y/o el medio ambiente. Los resultados se
exponen en la Tabla 2.6
Paso 2.3 Evaluar la severidad de los efectos (S)
34
Para determinar la gravedad del fallo, el grupo de expertos debe tener en
cuenta el nivel de consecuencias sentidas por los clientes, y/o sobre los
trabajadores y la actividad que realizan. Los evaluadores deben considerar
siempre el cliente final.
El grupo de expertos hará un análisis desde la entrada del cerdo, dentro del
proceso productivo y a la salida de la carne.
La severidad se evalúa independientemente de la frecuencia de ocurrencia y la
detección, y se emplea una escala de uno a cinco (valores enteros) definida por
el grupo de expertos, donde uno se corresponde con la severidad más baja y
cinco con la más elevada (ver tabla 2.2).
Como la clasificación de gravedad o severidad de los fallos se basa en su
efecto, todas las causas potenciales de fallo para un efecto particular de fallo,
reciben la misma clasificación de gravedad.
Tabla 2.2. Clasificación del fallo según su gravedad o severidad
Categoría de
severidad
Descripción
5 Muy elevada Cuando el fallo causa la pérdida total del proceso cuyo
efecto provoca riesgos graves a la seguridad del cliente,
trabajador y/o medio ambiente.
4 Elevada Cuando el fallo causa un alto grado de insatisfacción en el
proceso cuyo efecto provoca riesgos moderados para la
seguridad del cliente, trabajador y/o medio ambiente.
3 Media Cuando el fallo causa cierto descontento con el proceso
cuyo efecto provoca riesgos leves para la seguridad del
cliente, trabajador y/o medio ambiente.
2 Baja Cuando el fallo causa un mínimo inconveniente en el
proceso cuyo efecto no afecta la calidad del servicio ni la
seguridad del cliente, trabajador y/o medio ambiente.
1 Muy baja Cuando el fallo influye de manera muy leve en las
características del proceso siendo poco apreciable por el
cliente.
Fuente (Escoriza Martínez 2010)
35
Los resultados se exponen en la Tabla 2.6
Etapa 3: Identificación y análisis de las causas potenciales
Esta etapa persigue identificar las causas de las fallas detectadas y calcular su
probabilidad de ocurrencia. Se desarrolla a través de los pasos siguientes:
Paso 3.1 Identificar las causas de las fallas
En este paso el grupo de expertos identifica todas las causas potenciales de
fallo, atribuibles a cada modo de fallo. Las causas se identifican de forma
concisa y lo más completas posibles, de modo que las acciones correctivas y/o
preventivas se orienten hacia las causas pertinentes. Los resultados se
exponen en la Tabla 2.6
Paso 3.2 Calcular la probabilidad de ocurrencia de las causas (O)
En este paso se determina la probabilidad de que una causa específica se
produzca y de lugar al modo de fallo. El equipo de trabajo identifica los
controles existentes para prevenir las causas del fallo y detectar el efecto
resultante. Con esta información se valora la probabilidad de ocurrencia de los
fallos, según la escala1 que se propone en la tabla 2.3. El valor inferior se
asigna cuando el fallo nunca haya ocurrido, lo que se corresponde con la
menor probabilidad de ocurrencia. El valor superior se asigna cuando sea
seguro que el fallo se producirá de forma frecuente, por lo que su probabilidad
de ocurrencia es muy elevada. Los resultados se exponen en la Tabla 2.6
Tabla 2.3. Clasificación del fallo según su probabilidad de ocurrencia
Categoría de
severidad
Descripción
5 Muy elevada Es seguro que el fallo se producirá frecuentemente.
4 Elevada El fallo se ha presentado frecuentemente en el pasado.
3 Media Fallo aparecido ocasionalmente.
2 Baja Muy pocos fallos en circunstancias pasadas similares.
1 Muy baja Fallo inexistente en el pasado.
Fuente (Escoriza Martínez 2010)
36
Etapa 4: Análisis de riesgos
Esta etapa se desarrolla en tres pasos, en el primero se identifican y evalúan
los riesgos, en el segundo se proponen las medidas correctivas y/o de mejora,
y en el tercero se realiza una propuesta para el control de los riesgos.
Paso 4.1 Identificación y evaluación de los riesgos
Como plantea Madrigal 2004, un riesgo es la combinación de la probabilidad o
frecuencia de ocurrencia de un peligro definido, y de la severidad o magnitud
de las consecuencias de este hecho indeseable.
A partir de este criterio, y con la consideración de los fallos potenciales que se
detecten, la severidad de los efectos, y la probabilidad de ocurrencia de las
causas, el equipo de trabajo define los riesgos en el proceso analizado. Se
trata de identificar formalmente los riesgos susceptibles de generar no
conformidades para el servicio (calidad); los riesgos de accidentes laborales
(seguridad laboral) y riesgos que pueden generar daños medioambientales
reales o potenciales, asociados a la actividad de la organización.
El riesgo que se considere tiene que ser de tal índole, que su eliminación o
reducción hasta niveles tolerables sea esencial para la prestación de un óptimo
servicio de calidad.
Con esta información el grupo de expertos elaborará una matriz para analizar el
impacto de los riesgos en la organización (ver tabla 2.4).
Tabla 2.4. Matriz de riesgo
Fuente: (Escoriza Martínez 2010)
37
Los riesgos se categorizan, según su impacto en los procesos, como extremos,
altos, moderados y bajos, en dependencia del valor obtenido al multiplicar
severidad por probabilidad de ocurrencia. Una vez evaluados en estas
categorías se consideran para el cálculo del Nivel de Prioridad de Riesgo
(NPR) los riesgos moderados, altos y extremos. En el caso de que el riesgo
sea bajo se debe registrar su incidencia y mantenerlo en observación para
cualquier cambio de estado.
Para dar prioridad a los riesgos identificados, el equipo de trabajo evalúa la
eficacia de los controles actuales en cada proceso, y determina la probabilidad
de no detectar el fallo (D).
En la tabla 2.5 se muestra la escala 3 a utilizar en este caso. El valor 1
cuantifica el efecto del fallo cuando es obvio, y resulta improbable que no se
detecte por los controles existentes, el valor 5 se utiliza cuando el efecto del
fallo es muy difícil de detectar, por lo que con mucha probabilidad llegará al
cliente y/o al trabajador.
Tabla 2.5. Clasificación del fallo según la probabilidad de no detección
Probabilidad de
no detección
Descripción
5 Muy elevada Los controles existentes no detectan el fallo, o no existe
control, por lo que llegara al cliente y/o al trabajador.
4 Elevada Los controles tienen poca probabilidad de detección del
fallo, por lo que con relativa frecuencia llegan al cliente y/o
al trabajador.
3 Media El fallo es de tal naturaleza que aun existiendo control
puede no ser detectado.
2 Baja El fallo, aunque es obvio y fácilmente detectable, podría
escapar a algún control primario, pero sería posteriormente
detectado.
1 Muy baja El fallo es obvio. Resulta muy improbable que no se detecte
por los controles existentes.
Fuente (Escoriza Martínez 2010)
38
Con el conocimiento de la probabilidad de no detección se calcula el Nivel de
Prioridad de Riesgo (NPR), el cual permite priorizar la causa potencial de fallo,
para posibles acciones correctoras. La expresión matemática (2.1) está dada
por la multiplicación del índice de gravedad de cada falla (S) por cada una de
las probabilidades correspondientes de ocurrencia (O) y de no detección (D) de
la falla:
NPR = S * O * D (2.1)
Al determinar los NPR, el grupo de experto está en capacidad de evaluar la
prioridad relativa para el tratamiento de cada riesgo. La prioridad para acciones
correctivas, ya sea para prevenir la causa, o por lo menos, para emplear
mejores controles de detección, es para los riesgos con NPR mayor que 25 y
que la severidad sea 4 o 5, independientemente del valor alcanzado por el
NPR. Estas características se consideran como críticas. Los resultados se
exponen en la Tabla 2.6
A continuación, se muestran los resultados obtenidos tras aplicar la secuencia
de pasos de las etapas uno, dos y el paso 3.1 de la etapa tres del
procedimiento seleccionado. Al concluir este análisis se tiene en cuenta el
criterio establecido de los valores de severidad y NPR para priorizar los riesgos
definidos por el grupo de expertos y se identifican los modos de fallo críticos
para el proceso (ver tabla 2.5).
39
Tabla 2.6 Diagnóstico de la gestión de riesgos en la UEB Matadero de Salamina.
No Pasos Fallos Efectos S Causas O Riesgo=S*O Controles
actuales D NPR
1 Selección y
pesaje de los
animales
Cerdos que
hayan
consumido
piensos
medicamentados
(hormonales).
Incremento de los
residuos,
desechos parciales
y totales.
3
No respeto de los plazos
de administración y
utilización de productos
hormonales.
3
9 (alto)
Inspección
visual.
2 18
Seleccionar
cerdos que no
sean de razas y
buen estado
corporal.
Pérdidas
económicas para
la empresa. 1
Falta de conocimiento del
comprador/seleccionador. 1
1 (bajo) Inspección
visual.
1 1
Estén mal
pesados.
Pérdidas
económicas para
la empresa. 2
Mala calibración de las
pesas y/o equipos en mal
estado técnico.
2
4 (bajo) Inspección
visual.
2 8
Cerdos enteros
sin realizarles la
castración.
Olores
desagradable
(hormonas
sexuales:
estrógeno) en las
carnes y grasas.
1
No comprobación de la
certificación del médico
veterinario. 1
1 (bajo) Inspección
visual.
2 2
40
2 Transportación
Limpieza y
desinfección de
camiones (que
es el transporte
de animales
vivos) deficiente
Cerdos sucios.
Riesgos para la
salud de los
animales.
5
No cumplimiento de
programas de limpieza y
desinfección.
Carencia de un manejo
cuidadoso, de óptimos
diseños y selección
contra los cerdos.
3
15
(extremo)
Inspección
visual.
2 30
Ayuno
insuficiente y/o
excesivo.
Gasto inútil de
pienso.
3
El tiempo de ayuno de la
última ingestión para la
carga es de 4 a 12 horas.
El tiempo de ayuno de la
última ingestión para el
sacrificio es de 12 a 18
horas.
2
6
(moderado)
Inspección
visual.
2 12
Cerdos sensibles
al stress.
Stress por
transporte
estabulación con
disminución en la
canal.
5
Corrales móviles.
Utilización de medios de
transportes incorrectos.
Mal diseño del pavimento
resbaladizo.
Grandes inclinaciones.
Conducción no
cuidadosa.
4
20
(extremo)
Inspección
visual.
3 60
Stress.
Mayores
incidencias en
problemas
descritos.
4
Carencia de una
conducción cuidadosa,
utensilios de manejo no
adecuados. Personal no
2
8 (alto) Inspección
visual.
2 16
41
Heridas,
traumatismos,
hemorragias.
profesional y sin
intensivos económicos
según los resultados. No
mantención de lotes
originales de granja en
transporte con un
máximo de 15 a 20
cerdos por grupos.
Desplazamientos
dificultosos,
deslizamientos y
golpes
Traumatismos.
Carnes
hemorrágicas y/o
sanguinolentas.
Pieles golpeadas.
2
Personal no profesional y
sin incentivos
económicos según los
resultados.
2
4 (bajo) Inspección
visual.
3 12
Manejo
deficiente del
granjero o
transportista.
Stress por mala
transportación o
estabulación con
disminución de la
cantidad y calidad
de la canal de las
carnes.
3
Camiones sin ventilación
adecuada, duchas y
compartimentos de 6 a 8
cerdos por grupos,
pavimentos resbaladizos.
2
6
(moderado)
Inspección
visual.
2 12
42
Conducción
brusca del
camión
(acelerones,
frenadas, alta
velocidad en
curvas)
Pieles golpeadas.
Stress en el
transporte o la
estabulación
disminución de la
cantidad canal.
2
Personal no profesional y
sin incentivos
económicos según los
resultados.
2
4 (bajo) Inspección
visual.
2 8
Diseño
inadecuado de
los camiones.
Stress por agua o
transporte durante
el transporte de los
animales.
4
No cumplimiento con los
siguientes parámetros:
anchura de rampas de
1.3 a 3 metros,
inclinación de las rampas
menores a 200C siendo el
óptimo menor que el
15%. Protección lateral
de las rampas, evitar
ángulos rectos o cambios
bruscos en la intensidad
de la luz, pavimentos no
resbaladizos.
4
16
(extremo)
Inspección
visual.
2 2
43
Diseño en zona
carga y descarga
inadecuado.
Alto costo unitario
de transporte,
stress por agua,
comida o
transporte.
2
Cerdos de 90 a 100 kg
PV: 0,35m2/an, de 100kg
0,4m2/an.
Óptimo 0,5m2/cerdo y
mínimos 0,4m2/cerdo.
3
6
(moderado)
Inspección
visual.
2 12
Densidad de
carga en los
camiones
(insuficientes o
excesivos).
Stress térmico o
hídrico, durante el
transporte o
estabulación de los
animales.
3
Camiones sin ventilación
adecuada duchas, evitar
horas de calor o
insolación, disminución
del número o duración de
las paradas.
3
9 (alto) Inspección
visual.
2 18
Transporte,
carga y descarga
en horario
inadecuado
(temperatura,
insolación según
estación del año)
número o
duración de las
paradas en
trayecto.
Animales que
sufren stress
térmico, con
pérdidas de peso,
heridas, e incluso
shock e infarto.
3
Insuficiente parque
tecnológico.
Alta demanda de la
producción.
Falta de mantenimientos
programados de os
equipos.
Vehículos sin el
certificado de calidad o
autorización para la
función.
3
9 (alto) Inspección
visual.
3 27
44
3 Recepción y
Pesaje
Manejo
deficiente de los
cerdos.
Traumatismos y
hematomas por
golpes de los
granjeros.
4
No mantener las medidas
adecuadas ni un manejo
zootécnico de los cerdos
por parte de los
trabajadores.
3
12
(extremo)
Inspección
visual.
2 24
Cerdos enteros
sin realizarles la
castración.
Olores
desagradable
(hormonas
sexuales:
estrógeno) en las
carnes y grasas.
4
No comprobación de la
certificación del médico
veterinario. 2
8 (alto) Inspección
visual.
2 16
4 Estabulación
(PCC 1)
Inspección
veterinaria oficial
deficiente.
Riesgo para la
salud animal y
humana
(zoonosis).
5
Falta de eficacia en los
Servicios Veterinarios
(identificar animales
sospechosos e
inspección diaria mínimo
dos veces al día).
Corrales sin duchas.
1
5 (alto) Inspección
visual.
1 5
45
Animales sucios.
Mayores
posibilidades de
contaminación e
infección de los
animales.
Contaminación
cruzada en
animales vivos,
canales,
trabajadores y
equipos.
4
Duchar los cerdos con
agua fría después
descargue antes del
sacrificio.
1
4
(moderado)
Inspección
visual.
1 4
Falta de limpieza
y desinfección
en la
estabulación de
los animales.
Contaminación de
la carne en
canales durante el
proceso
productivo.
4
Violación de los
programas de
bioseguridad
establecidos.
1
4
(moderado)
Inspección
visual.
1 4
5 Pesaje
Cerdos para el
sacrificio sin
ayunar
previamente.
Gasto inútil de
pienso. 3 Violar el ayuno entre 12 a
16 horas. 2
6
(moderado)
Inspección
visual.
2 12
Cerdos con
mayor o menor
peso al
establecido.
Valores falseados
de Peso Vivo al
Sacrificio.
3 Mala calibración de las
pesas y/o equipos en mal
estado técnico.
2
6
(moderado)
Inspección
visual.
2 12
6 Baño de Cerdos Cerdos sucios.
Mala presencia
higiénica - 3 Roturas de las duchas. 1
3
(moderado)
Inspección
visual.
1 3
46
sanitaria del
producto. Falta de suministro de
agua. 1
3
(moderado)
Inspección
visual.
1 3
No se mojan lo
suficiente
afectando el
proceso de
aturdimiento.
Contamina las
áreas de los
procesos
siguientes.
3
Violación del
procedimiento o normas
técnicas por alta
demanda productiva.
1
3
(moderado)
Inspección
visual.
1 3
7 Aturdimiento
No se sedan o
insensibilizan
correctamente.
Demoras en el
proceso
productivo.
Violación del
bienestar animal.
3
Cerdos mojados
insuficientemente. 1
3 (moderado)
Inspección visual.
2 6
Fallos del fluido eléctrico. 3 9 (alto) Inspección
visual. 3 27
Inexperiencia del
trabajador. 1
3 (moderado)
Inspección visual.
3 9
8 Izaje Caída de los
animales.
Interrupción y/o
demoras en el
proceso
productivo.
Caídas.
5
Ganchos en mal estado. 3 15
(extremo)
Inspección
visual.
2 30
Inexperiencia del
trabajador. 2
10
(extremo)
Inspección
visual.
1 10
9 Sacrificio y
Desangre
Desgarre
interior.
Pérdidas por la
obtención de la
sangre (Formación
de coágulos).
4
No utilización del cuchillo
adecuado.
2
8 (alto) Inspección
visual.
3 24
Corte
inadecuado.
Pérdidas
económicas.
4 Inexperiencia del
trabajador. 2
8 (alto) Inspección
visual.
2 16
47
10
Escaldado
Fallos en la
temperaturas (58
- 62ºC) o tiempo
de exposición (3
a 5 minutos).
Quemaduras de la
piel del animal con
las consiguientes
pérdidas.
5 Calderas con exceso de
calor 3
15
(extremo)
Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
3 45
Accidentes en los
trabajadores. 5
Inexperiencia del
trabajador. 2
10
(extremo)
Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
3 30
11 Depilado Mal depilado de
los cerdos.
Demoras en el
proceso
tecnológico.
4 Fallos del fluido eléctrico. 3 12
(extremo)
Inspección
visual.
1 12
Mala presencia
higiénica -
sanitaria del
producto.
4
Desgastes o problemas
en los accesorios
técnicos del equipo.
2
8 (alto) Inspección
visual.
3 24
12 Mesa de
retoque
Retoque
inadecuado.
Mala presencia
higiénica -
sanitaria del
producto.
4 Inexperiencia del
trabajador. 2
8 (alto) Inspección
visual.
2 16
Afectaciones
sanitarias en la
conservación del
producto.
4 Instrumentos en mal
estado técnico. 2
8 (alto) Inspección
visual.
2 16
48
13 Flameado
Flameado
inadecuado.
Quemaduras de la
piel. 5
Inexperiencia del
trabajador. 2
10
(extremo)
Inspección
visual.
2 20
Mala presencia
higiénica -
sanitaria del
producto.
4 Instrumentos en mal
estado técnico. 2
8 (alto) Inspección
visual.
2 16
Afectaciones
sanitarias en la
conservación del
producto.
4 Violación del
procedimiento. 2
8 (alto) Inspección
visual.
3 24
14 Evisceración Incorrecto
eviscerado.
Afectaciones
sanitarias en la
conservación del
producto.
4
Inexperiencia del
trabajador y/o violación
del procedimiento.
2
8 (alto) Inspección
visual.
2 16
Pérdidas por
desperdicios o
desechos
biológicos.
4 Instrumentos en mal
estado técnico. 2
8 (alto) Inspección
visual.
2 16
15 Obtención de
vísceras
No poder
aprovechar
todas las
vísceras
utilizables
económica-
mente.
Presencia de
enfermedades
infectocontagiosas,
parasitarias,
rikecttsiales,
micóticas, y
metabólicas.
5
Mal tratamientos de
enfermedades
infectocontagiosas, no
vacunación de las
madres, no cumplir con el
vacío sanitario, violación
de las medidas de
higiénica y de
desinfección.
2
10
(extremo)
Inspección
visual.
2 20
49
Problemas Congénitos y
no utilización de
tratamientos
antiparasitarios
preventivos.
Incorrecta certificación de
los servicios veterinarios.
2
10
(extremo)
Inspección
visual.
3 30
16 Traslado de las
vísceras
Incorrecto
traslado del
producto.
Contaminación del
producto 1
Inexperiencia del
trabajador y/o violación
del procedimiento.
2
2 (bajo) Inspección
visual.
1 2
17
Envoltura y
etiquetado de
las vísceras
Deficiente
envoltura y
etiquetado.
Contaminación del
producto,
violaciones en las
normas de calidad
o rechazo por el
consumidor.
1
Inexperiencia del
trabajador y/o violación
del procedimiento.
2
2 (bajo) Inspección
visual.
1 2
18 Traslado de las
vísceras al túnel
Incorrecto
traslado
Contaminación del
producto. 1
Violación del
procedimiento. 2
2 (bajo) Inspección
visual.
1 2
19 Congelación de
las vísceras
Violación de las
temperaturas y
el tiempo
establecido para
la congelación.
Contaminación del
producto o
deterioro y
pérdidas
económicas.
1
Violación del
procedimiento.
Fallos del fluido eléctrico.
Roturas de las neveras.
2
2 (bajo) Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
3 6
20 Mantenimiento
en congelación
Violación de las
temperaturas y
el tiempo
establecido para
Contaminación del
producto o
deterioro y
pérdidas
1
Violación del
procedimiento.
Fallos del fluido eléctrico.
Roturas de las neveras.
2
2(bajo) Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
2 4
50
la congelación. económicas.
21 Empacado de
las vísceras
Deficiente
empacado.
Contaminación del
producto.
Violaciones en las
normas de calidad.
Rechazo por el
consumidor.
1
Inexperiencia del
trabajador.
Violación del
procedimiento.
Falta de materia prima
para el empacado.
2
2 (bajo) Inspección
visual.
2 4
22
Venta de las
vísceras
refrigeradas
El comprador no
las quiera.
La población no
recibe el producto. 2 Estén en mal estado. 4
8 (alto) Inspección
visual.
2 16
23 Corte de la
cabeza Corte incorrecto.
Pérdidas
económicas. 5
Inexperiencia del
trabajador. 2
10
(extremo)
Inspección
visual.
3 30
Mala presencia del
producto. 5
Violación del
procedimiento o norma
técnica.
2
10
(extremo)
Inspección
visual.
2 20
Rechazo del
cliente. 5
Instrumentos en mal
estado técnico. 2
10
(extremo)
Inspección
visual.
3 30
24 Bandeo
Incorrecto
bandeo del
animal.
Accidente con la
sierra.
5
Inexperiencia del
trabajador y/o
herramienta de corte en
mal estado técnico.
2
10
(extremo)
Inspección
visual.
3 30
Violación del
procedimiento o norma
técnica.
2
10
(extremo)
Inspección
visual.
3 30
Contaminación del
producto (canales 5
Mala higiene y
desinfección de la sierra. 2
10
(extremo)
Inspección
visual.
1 10
51
o bandas).
25 Repasado Incorrecto
repasado
Incorrecta
operación de
bandeo.
3 Violación del
procedimiento 2
6
(moderado)
Inspección
visual.
1 6
26 Limpieza seca Incorrecta
limpieza seca.
Posibles colgajos o
mal aspecto del
producto.
3 Violación del
procedimiento 2
6
(moderado)
Inspección
visual.
1 6
27 Limpieza
húmeda
Incorrecta
limpieza
húmeda.
Posible contaminación del producto.
4
Violación del
procedimiento. 2
8 (alto) Inspección
visual.
1 8
Fallos en el suministro de
agua y/o con
características
organolépticas
indeseables y/o
contaminadas.
2
8 (alto) Inspección
visual.
1 8
28 Oreo (PCC 2) Oreo incorrecto.
Crecimiento
microbiano en
canales/despojos.
Disminución de la
vida útil de los
productos.
2
Violación del
procedimiento para el
oreo: temperaturas fuera
del parámetro de 0 a 2 0C
2
4 (bajo) Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
2 8
29 Pesaje Errores del
pesaje
Pérdidas
económicas.
Reclamaciones del
cliente.
2
Equipos de pesaje con
problemas técnicos.
Inexperiencia del
trabajador.
3
6
(moderado)
Inspección
visual.
1 6
52
30 Venta directa de
las bandas
No se puede
vender.
Rechazo del
producto por el
cliente.
Pérdidas
económicas.
Otros destinos.
2
Características de las
bandas no deseadas
(exceso de grasa,
sobrepeso, colores y
olores anormales
inadecuados, etc.).
3
6
(moderado)
Inspección
visual.
1 6
31
Almacenamiento
refrigerado
(PCC 3)
Violación de las
temperaturas y
el tiempo
establecido para
la refrigeración.
Deterioro y
pérdidas
económicas por
contaminación del
producto
5
Violación del
procedimiento. 2
10
(extremo)
Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
2 20
Fallos del fluido eléctrico. 2
10
(extremo)
Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
2 20
Roturas de las neveras. 2
10
(extremo)
Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
2 20
32
Venta de las
bandas
refrigeradas
Carnes
almacenadas.
Buscar otros
compradores que
la busquen.
2 El comprador no cumpla
con el contrato firmado. 3
6
(moderado)
Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
2 12
33
Traslado de las
bandas
refrigeradas al
área de
seccionado
Errores en el
traslado
Demoras en el
proceso.
Pérdidas
económicas.
2
Violación del
procedimiento.
2
4 (bajo) Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
1 4
53
34
Seccionado de
las bandas para
obtener las
distintas piezas
Errores en el
seccionado.
Cortes imprecisos
provocando que
las piezas tengan
mala presencia
para el mercado.
Accidentes en los
trabajadores.
Contaminación de
las piezas.
Pérdidas
económicas.
1
Violación del
procedimiento y normas
técnicas.
Inexperiencia de los
trabajadores.
Herramientas e
instrumentos en mal
estado técnico.
1
1 (bajo) Inspección
visual.
1 1
35
Deshuese de las
piezas para
obtener las
distintas piezas
Errores en el
deshuese.
Cortes imprecisos
provocando que
las piezas tengan
mala presencia
para el mercado.
Accidentes en los
trabajadores.
Contaminación de
las piezas.
Pérdidas
económicas.
2
Violación del
procedimiento y normas
técnicas.
Inexperiencia de los
trabajadores.
Herramientas e
instrumentos en mal
estado técnico.
2
4 (bajo) Inspección
visual.
2 8
36
Envoltura y
etiquetado de
las piezas
cárnicas
Deficiente
envoltura y
etiquetado.
Contaminación del
producto.
Violaciones en las
normas de calidad.
Rechazo por el
consumidor.
1
Inexperiencia del
trabajador.
Violación del
procedimiento.
2
2 (bajo) Inspección
visual.
1 2
54
37
Traslado de las
piezas cárnicas
al túnel de
congelación.
Incorrecto
traslado
Contaminación del
producto.
1 Violación del
procedimiento. 2
2 (bajo) Inspección
visual.
1 2
38 Congelación
(Túnel) (PCC 4)
Congelación
incorrecta.
Crecimiento
microbiano en
canales/despojos.
5
No conservación de la
congelación en valores
de -120C con un valor
óptimo de -180C control y
registro informatizado
Ta/humedad.
3
15
(extremo)
Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
3 45
Contaminación de
los productos y los
equipos
empleados.
5
Incumplimiento de los
programas de limpieza y
desinfección, el control
microbiológico, y la
formación del personal.
2
10
(extremo)
Inspección
visual.
2 20
39
Traslado a la
nevera de
mantenimiento
en congelación
Incorrecto
traslado
Contaminación del
producto.
4 Violación del
procedimiento. 2
8 (alto) Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
1 8
40 Mantenimiento
en congelación
Mantenimiento
en congelación
incorrecto.
Crecimiento
microbiano en
canales/despojos.
5
Incorrecto diseño de los
locales del frigoríficos,
descarche, humedad, y
renovación aire, densidad
de carga y estibas
adecuados.
3
15
(extremo)
Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
2 30
55
Pérdidas
económicas por
rechazo del cliente
en el mercado.
4
La conservación de la
congelación en canales
debe ser como máximo
70C y lo óptimo es de 1 a
30C despojos 30C como
máximo y lo óptimo es de
1 a 30C.
2
8 (alto) Instrumentos de medición (reloj,
termómetro)
2 16
41 Empacado Deficiente
empacado.
Contaminación del
producto. 5
Inexperiencia del
trabajador. 2
10
(extremo)
Inspección
visual.
1 10
Violaciones en las
normas de calidad. 4
Violación del
procedimiento. 2
8 (alto) Inspección
visual.
1 8
Rechazo por el
consumidor. 4
Falta de materia prima
para el empacado. 3
12
(extremo)
Inspección
visual.
2 24
42 Expedición Incorrecta
expedición.
Pérdidas
económicas por no
aceptación del
cliente.
4
Violación del
procedimiento.
2
8 (alto) Inspección
visual.
1 8
56
Los resultados del análisis arrojaron que en la entidad existe un adecuado
control de la calidad que es capaz de detectar las causas que pueden provocar
los fallos. A pesar de ello se identificaron 60 fallos que están o que podrían
ocurrir en las actividades del proceso, de los mismos 22 con efectos elevados y
17 con efectos muy elevados de severidad, ocasionando 23 riesgos altos y 26
extremo. La propuesta de medidas preventivas, correctivas y/o de mejoras
contribuirá a la disminución de la severidad de sus efectos, aspecto principal
que influye en este comportamiento.
Paso 4.2 Propuesta de medidas preventivas, correctivas y/o de mejora
En este paso el grupo de expertos elabora un informe con los resultados
obtenidos, los cuales indican la necesidad de acciones correctivas, preventivas
y/o de mejora que se requieren para eliminar los riesgos o para reducir su
presentación a niveles aceptables.
Para esta investigación debe darse prioridad a las acciones preventivas
encaminadas a disminuir la gravedad, reducir algunas de las probabilidades de
ocurrencias de las causas y/o los fallos detectados rompiendo la relación causa
-efecto y controlando la causa, así como continuar ejerciendo el control de
calidad establecido para mantener baja la probabilidad de no detección del
fallo. Logrando así el perfeccionamiento del proceso productivo sacrificio de
cerdos y obtención de bandas, piezas, carnes y vísceras con eficacia, eficiencia
y efectividad.
A continuación, en la tabla 2.7 se muestra una propuesta de medidas
preventivas:
Tabla 2.7 Propuesta de medidas preventivas en el proceso productivo sacrificio
de cerdos y obtención de bandas, piezas, carnes y vísceras.
Actividades Modo de fallo Medidas preventivas
Transportación
Limpieza y desinfección
de camiones (que es el
transporte de animales
vivos) deficiente.
Poner en práctica los
programas de limpieza y
desinfección de los
camiones.
Cerdos sensibles al
stress.
Utiliza los medios de
transporte correctos con
57
un buen diseño del
pavimento resbaladizo,
además de mantener
una conducción
cuidadosa.
Aturdimiento
No se sedan o
insensibilizan
correctamente.
Colocar trabajadores
con experiencia en el
puesto y capacitar al
aprendiz.
Izaje Caída de los animales.
Realizar inversiones
según el presupuesto de
la empresa en
cantidades suficientes
de ganchos.
Escaldado
Fallos en la
temperaturas (58 - 62ºC)
o tiempo de exposición
(3 a 5 minutos).
Tener un adecuado
control del tiempo que
debe estar el cerdo en la
caldera.
Colocar trabajadores
con experiencia en el
puesto y capacitar al
aprendiz.
Depilado Mal depilado de los
cerdos.
Colocar trabajadores
con experiencia en el
puesto y capacitar al
aprendiz.
Obtención de vísceras
No poder aprovechar
todas las vísceras
utilizables económica-
mente.
Mantener una correcta
certificación de los
servicios veterinarios
para comprar cerdos
que se les haya aplicado
tratamientos
58
antiparasitarios
preventivos.
Corte de la cabeza Corte incorrecto.
Colocar trabajadores
con experiencia en el
puesto y capacitar al
aprendiz.
Cumplir con el
mantenimiento
pronosticado de los
equipos.
Bandeo Incorrecto bandeo del
animal.
Cumplir con el
mantenimiento
pronosticado de los
equipos.
Cumplir con
procedimiento o norma
técnica.
Congelación (Túnel)
(PCC 4)
Congelación incorrecta.
Controlar que la
temperatura se
mantenga en rango
establecido.
Mantenimiento en
congelación
Mantenimiento en
congelación incorrecto.
Estricto control de las
normas de
almacenamiento.
Fuente (Elaboración Propia)
Además de las medidas preventivas propuestas anteriormente para mantener y
mejorar el control de la calidad del proceso también se pueden sugerir como
medidas generales continuar con la capacitación del personal que labora en el
mismo, así como garantizar los recursos necesarios y materias primas para el
desempeño óptimo del proceso, la realización del mantenimiento a los equipos
y el cumplimiento de las normas técnico-sanitarias.
59
2.4 Conclusiones parciales
1. Con la aplicación del procedimiento de Escoriza Martínez (2010) adaptado a
las necesidades de la investigación se detectó que en la empresa existe un
adecuado control de la calidad capaz de identificar las causas que pueden
provocar los fallos.
2. Mediante el análisis modal de fallos y efectos del proceso productivo
sacrificio de cerdos y obtención de bandas, piezas, carnes y vísceras se
identificaron 60 fallos que están o que podrían ocurrir en las actividades del
proceso, de los mismos 22 con efectos elevados y 17 con efectos muy
elevados de severidad, ocasionando 23 riesgos altos y 26 extremo.
3. Las propuestas de medidas preventivas planteadas están encaminadas a
mantener y mejorar el control de la calidad de dicho proceso, a través del
estricto control de las normas técnico-sanitarias y el cumplimiento de los planes
de mantenimiento pronosticados.
60
CONCLUSIONES GENERALES
1. El procedimiento de Escoriza Martínez (2010) seleccionado, según sus
características, puede ser aplicado para gestionar los riesgos en la UEB
Matadero de Salamina. En el caso de esta investigación se hizo necesario
adecuar las etapas, aplicando solo la fase 2: análisis de los procesos,
específicamente al proceso productivo sacrificio de cerdos y obtención de
bandas, piezas, carnes y vísceras.
2. A través de la aplicación del AMFE se evaluaron 60 modos de fallos, donde
solo se clasificaron como riesgos prioritarios aquellos altos y extremos,
correspondiéndose con la severidad elevada y muy elevada.
3. La propuesta de acciones preventivas a realizar por actividades para
perfeccionar el proceso productivo sacrificio de cerdos y obtención de bandas,
piezas, carnes y vísceras, tomando como base la determinación de los riesgos
prioritarios identificados, tiene carácter flexible por si se presentan cambios
posteriores de acuerdo a sistema de trabajo.
61
RECOMENDACIONES
1. Implementar la propuesta de mejora en el proceso productivo sacrificio
de cerdos y obtención de bandas, piezas, carnes y vísceras para la
disminución o eliminación de los riesgos.
2. Extender el estudio al resto de los procesos de la cadena alimentaria.
62
BIBLIOGRAFIA
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DE CONTROL (HACCP) Y DIRECTRICES PARA SU APLICACIÓN."
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LOS ALIMENTOS: DIRECTRICES PARA EL FORTALECIMIENTO DE LOS
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análisis de riesgo en la industria alimentaria mediante la metodología AMEF:
enfoque práctico y conceptual."
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11. Camisón, C. (2011). Gestión de la Calidad: Conceptos, enfoques, modelos y
sistemas 1464.
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GESTIÓN DE CALIDAD APOYADO EN HACCP EN EL PROCESO DE
PRODUCCCION EN UNA EMPRESA PRODUCTORA Y
COMERCIALIZADORA DE CARNE DE CERDO."
13. chavez, j. (2015). " los placeres de la vida, sin embargo en ocasiones
olvidamos la importancia de esta acción."
14. Deming, W. E. (1989). "Calidad, productividad y competitividad: la salida de la
crisis.": 115.
15. Elika (2011). "La Cadena Alimentaria."
16. Fernando Falco, G. G. d. C. M. (2010). " Proveedores, Clientes y
Consumidores."
17. García, M. M. (2014). "Prerrequisitos y Sistema HACCP en la Industria
Alimentaria." 33.
18. Herrera, J. N. (2015). "Introducción a la calidad."
19. Hugo (2001). "¿Qué es la calidad?".
63
20. Ishikawa, K. (1988). "Que es el control total de la calidad." 141.
21. Kramer (2016). "ArtÃculo: El sistema CAPP."
22. Lomello, V. (2015). "“CADENA PORCINA: CARACTERIZACIÓN Y
LOCALIZACIÓN EN LA PROVINCIA DE SANTA FE”1." 26.
23. MARÍA (2014). "HIGIENE Y SEGURIDAD ALIMENTARIA." 79.
24. Martínez, M. C. I. T. d. l. M. E. (2010). Modelo y procedimiento para la gestión
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25. Mercado, R. (2009). "INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS.".
26. Murgia, I. (2001). "La calidad y su evolución."
27. NC (2017). "NORMA CUBANA. SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y DE
PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (APPCC/HACCP) REQUISITOS."
28. OPINEDA (2011). "GUÍA DE APLICACIÓN DEL SISTEMA DE APPCC
(HACCP)." 14.
29. Perigo, C. (2017). "El control de la calidad de los alimentos. Herramientas para
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30. Plataforma (2008). "Manual Proceso Calidad." 34.
31. Pope1, M. Z. (2011). " El Consepto de Calidad de los Alimentos I." 12.
32. Rico, V. G. (2017). "COSECHA, POST COSECHA Y TRANSFORMACIÓN DE
LA NARANJA."
33. SANTA, F. A. G. A. y. N. G. (2015). "DISEÑO DEL MODELO
ADMINISTRATIVO Y DOCUMENTACIÓN DE PROCESOS FUNCIONES Y
COMPETENCIAS PARA LA EMPRESA GRAFIKS PUBLICIDAD."
ANEXOS:
Anexo 1 Descripción de las etapas del concepto de la calidad y sus objetivos.
64
Fuente: Monografías (2014)
Etapa Concepto Finalidad
Artesanal Hacer las cosas bien independientemente
del coste o esfuerzo necesario para ello.
Satisfacer al cliente.
Satisfacer al artesano, por el
trabajo bien hecho
Crear un producto único.
Revolución
Industrial
Hacer muchas cosas no importando que
sean de calidad (Se identifica Producción
con Calidad).
Satisfacer una gran
demanda de bienes. Obtener
beneficios
Segunda
Guerra
Mundial
Asegurar la eficacia del armamento sin
importar el costo, con la mayor y más
rápida producción (Eficacia + Plazo =
Calidad)
Garantizar la disponibilidad
de un armamento eficaz en
la cantidad y el momento
preciso.
Postguerra
(Japón)
Hacer las cosas bien a la primera Minimizar costes mediante
la Calidad Satisfacer al
cliente Ser competitivo
Postguerra
(Resto
del
mundo)
Producir, cuanto más mejor Satisfacer la gran demanda
de bienes causada por la
guerra
Control de
Calidad
Técnicas de inspección en Producción
para evitar la salida de bienes
defectuosos.
Satisfacer las necesidades
técnicas del producto
Aseguramiento
de la Calidad
Sistemas y Procedimientos de la
organización para evitar que se
produzcan bienes defectuosos.
Satisfacer al cliente.
Prevenir errores. Reducir
costes. Ser competitivo.
Calidad Total Teoría de la administración empresarial
centrada en la permanente satisfacción
de las expectativas del cliente.
Satisfacer tanto al cliente
externo como interno. Ser
altamente competitivo.
Mejora Continua.
65
Anexo 2 Principales aspectos de la calidad de los alimentos.Fuente (Pope1 2011)
66
Anexo 3 (normativo) Secuencia lógica para la aplicación del Sistema APPCC/HACCP
Fuente (NC 2017)
67
Anexo 4: Diagrama de Flujo para elaborar un AMFE
Fuente (Asoto 2012)
68
Anexo 5. Procedimiento general para la gestión de la calidad integral
Fuente (Martínez 2010)
Etapa1.- Conformación del equipo de trabajo
Etapa4.- Identificación y análisis de las causas potenciales
4.1.- Identificar las causas de las fallas
4.2.- Calcular la probabilidad de ocurrencia de las causas (O)
Etapa2.- Diseño de los procesos
2.1- Descripción de los flujos
2.2- Identificación de los procesos
2.3- Constitución del equipo de trabajo del proceso
Etapa3.- Identificación y evaluación de las fallas potenciales
3.1.- Determinar las fallas potenciales de los procesos
3.2.- Identificar los efectos de las fallas detectadas
Etapa6.- Identificación y análisis de los costos de calidad
Etapa5.- Análisis de riesgos
5.1.- Identificación y evaluación de los riesgos
5.2.- Propuesta de medidas preventivas, correctivas y/o de mejora
Etapa7.- Seguimiento y control
Pre
para
ció
n d
el estu
dio
An
áli
sis
de l
os p
roceso
s
Mejo
ra
Co
nti
nu
a
69
Anexo 6. Procedimiento a aplicar para la gestión de riesgos. Análisis de los procesos
Fuente (Martínez 2010)
70
Dpto.
Ventas
Anexo 7: Organigrama organizacional de la UEB Matadero Salamina
Fuente: Departamento de Recursos Humanos.
Director
Dpto.
Económico
Dpto.
Recursos
Humanos
Dpto.
Aseguramiento Dpto.
Calidad
Dpto.
Producción
1-
Especialista
Principal
1-Esp
Principal J´ Aseg
J´ de Taller
J´ Venta J´ Calidad
J´ de Planta
2-Contadores D
2-Contadores C
1-Técnico en
informática
2-Técnicos
Comprador
J´ de Almacén
1-Energético
Facturadora
2-Técnicos Tecnólogo
Área de sacrificio
J´ de brigada
Área de
seccionado
J´ de brigada
71
Anexo 8: Diagrama de flujo del proceso de producción.
1
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
A
1
2
1. Selección y pesaje de los animales 2. Transportación 3. Recepción y Pesaje 4. Estabulación (PCC 1) 5. Pesaje 6. Baño de Cerdos 7. Aturdimiento 8. Izaje 9. Sacrificio y Desangre 10. Escaldado 11. Depilado 12. Mesa de retoque 13. Flameado 14. Evisceración 15. Obtención de vísceras 16. Traslado de las vísceras 17. Envoltura y etiquetado de las vísceras 18. Traslado de las vísceras al túnel 19. Congelación de las vísceras 20. Mantenimiento en congelación 21. Empacado de las vísceras 22. Venta de las vísceras refrigeradas 23. Corte de la cabeza 24. Bandeo 25. Repasado 26. Limpieza seca 27. Limpieza húmeda 28. Oreo (PCC 2) 29. Pesaje 30. Venta directa de las bandas 31. Almacenamiento refrigerado (PCC 3) 32. Venta de las bandas refrigeradas 33. Traslado de las bandas refrigeradas al área de
Seccionado 34. Seccionado de las bandas para obtener las
distintas piezas 35. Deshuese de las piezas para obtener las
distintas piezas 36. Envoltura y etiquetado de las piezas cárnicas 37. Traslado de las piezas cárnicas al túnel de
Congelación. 38. Congelación (Túnel) (PCC 4) 39. Traslado a la nevera de mantenimiento en congelación 40. Mantenimiento en congelación 41. Empacado 42. Expedición
72
13
2014
15
16
17
18
21
22
23
24
25
27
26
19
28
A
B
2
3
1
73
29
33
32
31
30
B
4
5
6
2
3
Fuente: Elaboración propia.
