ANTICALCAREO MAGNETICO «CALCOLIT»

Laton s/ din-17660 cromado.Extremos rosca gasMacho - machoTemp. máx. 120ºc

ConstrucciónEl anticalcáreo magnético es un dispositivo para el funcionamiento físico del agua. Está compuesto por unos imanes magnéticos con predisposiciónde la polaridad y del campo magnético particularmente eficaz para los campos prefijados. El imán permanente es protegido y aislado del agua,mediante una cápsula en polímero plástico idóneo para sustancias alimentarias.Principio de funcionamientoCon el calentamiento del agua, partiendo de aproximadamente 40ºC, se inicia la disociación de la precipitación del Carbonato de calcio. Los metalespresentes en la componentística termohidráulica constituyen en esta situación, la base de anclaje para una deposición físico-química particularmenteestable (incrustaciones). Los carbonatos presentes en el agua, pasan a través del campo magnético del Anticalcáreo, atenuando sus enlaces iónicosentre metales-alcalinos, modificando la propia estructura. Los electrones liberados por el Anticalcáreo, parte fundamental del campo magnético,cambiando el equilibrio atómico, formando carbonatos metaestables y anhídridos carbónicos, estos últimos serán expulsados de la instalaciónmediante los degasificadores existentes.En los circuitos abiertos (lavabo, ducha, sanitarios en general), la nueva conformación metaestable metal-alcalina dispersa en el agua, es expulsadaen cada apertura de cualquier grifo de utilización.En los circuitos cerrados (calefacción) el compuesto metaestable unido a otros microsuspensiones, que sedimentan llegando a formar fangos. En estecaso es necesario la instalación de un filtro autolimpiante sobre el circuito de retorno para prever una periódica expulsión de los sedimentos.

Precauciones de montaje· Preverse siempre la aplicación de un filtro autolimpiante a la entrada de la instalación en los circuitos cerrados.· Preverse de un mantenimiento ordinario de los filtros (eventualmente sustitución del cartucho).· Antes de cada aplicación verificar la dureza del agua utilizando el kit de análisis, los resultados obtenidos servirán para determinar la selección

del modelo mejor adaptado.· Evitar la presencia de “corrientes eléctricas vagabundas” utilizando atenuadores dieléctricos.· Evitar la colocación en proximidad de líneas eléctricas y aparatos eléctricos.· Instalaciones hidráulicas perfectamente equilibradas.· Particulares elementos químicos presentes en algunos detergentes para lavadoras y lavavajillas, pueden entrar en reacción con el magnetismo

aportado al calcio y a otros elementos alcalinos, reduciendo el efecto del anticalcáreo magnético.· En este caso es necesario cambiar la cualidad del detergente, para obtener el máximo rendimiento.

Pn-16 Paso TotalConstruida en laton din-17660 cromado. Rosca m/h muelle y retencion inox-316. Taraje, standard 8 atm. CierreEtileno - propilenoJuntas ptfe, temp. máx. 180ºcAlgunas vienen ademas con un dispositivo de descarga y antigoteo.

El problema de la acumulación del agua caliente para uso sanitario mediante fuente eléctrica, a gas y a leña, etc. comporta laexigencia de obtener dos importantes funciones combinadas que son la seguridad y la retención. El dispositivo de seguridad consisteen un resorte cargado que ejerce la acción sobre un obturador. El eventual aumento de la presión del termoacumulador por sobre lapresión tarada resulta en la apertura del obturador y la salida del fluido a través de la descarga opuesta. El dispositivo de retención escompuesto por una guarnición, un vástago de guía y una tuerca. Otra de las posibilidades es la apertura manual de salida. La válvuladebe ser instalada en el caño de agua fría del termotanque.

VALVULA DE SEGURIDAD Y RETENCION

VALVULAS AUTOMATICAS DE ESCAPE DE AIRE DE ALTACAPACIDAD

EMPLEOS:La válvula de escape de aire de alta capacidad de vaciado es utilizada en las instalaciones hidráulicasdonde hay grandes cantidades de aire a vaciar.Gracias a este sistema es que protegemos los sistemas hídricos protegiendo la bomba contracavitaciones posibles y roturas de cañerías.

CARACTERISTICAS HIDRAULICAS:La válvula después de sacado el aire, se cierra a la entrada del agua, en forma automática, medianteuna esfera de madera recubierta de goma, cuyo peso específico es inferior al del agua.Viene con un murcielaguito salvatierra puesto sobre el agujero de vaciado y es provista de agujerosplomables, en el caso que viniese instalada primero en el contador.

CARACTERISTICAS TECNICAS:Presión de ejercicio: 10 barPresión de prueba: 16 barTemp. máx. de ejercicio: 90ºCEnroscadura:

standard_ gas cilíndrica externa ISO UNI 228/1ºGa solicitud_ gas cilíndrica interna ISO UNI 228/1ºGa solicitud_ americana NPTa solicitud_ gas cónica

MATERIALES:CUERPO Y CAPUCHON: Estampado a calor de barra latón OT 58 (CuZn40Pb2).ESFERA FLOTANTE: Madera recubierta de goma vulcanizada atóxica.TAZONCITO FRANGISPRUZZO: En MOPLEN RO 5015 atóxico.CAPUCHO O-RING: En goma NBR de alto tenor, dureza 70 SH +-5, resistente +110ºC -20ºC, al agua y al aceite.MURCIELAGUITO SALVATIERRA: Recavado de barra latón OT 58 (CuZn40Pb2).

VALVULAS AUTOMATICAS DE ESCAPE DE AIRE TIPOS «VALMAT»,«BABY» Y «ANGOLO»

EMPLEOS:La válvula de escape de aire es utilizada en las conexiones de calefacción para vaciar lossacos de aire.Viene normalmente montada con el grifo automático de interceptación, puesto debajo de laválvula misma, para permitir el desarme de ésta última con la instalación en ejercicio, sinninguna pérdida de agua.Gracias a este sistema es que protegemos los sistemas hídricos protegiendo la bomba contracavitaciones posibles y roturas de cañerías.CARACTERISTICAS HIDRAULCAS:La válvula está provista de un taponcito que debe ser ligeramente destornillado para permitirel vaciado del aire.En ocasiones excepcionales puede ser clausurada. La válvula se cierra automáticamentedespués del vaciado del aire, a la entrada del agua, mediante un flotador construido enplástico con peso específico inferior al del agua.CARACTERSTICAS TECNICAS:Presión máxima de ejercicio para el modelo “baby”: 10 bar

para el modelo “angolo” 10 barEnroscadura:

standard_ gas cilíndrica externa ISO UNI 228/1ºGa solicitud_ gas cónicaa solicitud_ americana NPT

MATERIALES:CUERPO: Latón fundido a presiónTAPON: Estampado a calor de barra en latón OT 58 (CuZn40Pb2).FLOTANTE: Moplen RO 5015NIVELADORA: Plástica “acetálica”.ARANDELA SEDE: Silicona natural.MUELLE: Acero al carbón C72 (UNI 3823) inoxidable.OTROS COMPONENTES LATON: Barra latón OT 58 (CuZn40Pb2).

VALVULAS A ESFERA Y A MARIPOSA ACCIONADAS POR MOTORBIDIRECCIONAL ELECTRICO

Válvula a tres vías para agua fría, caliente y fluidos no agresivos (máx 6 bar, de -10ºC a +95ºC), pasaje reducido, conexión enroscadagas FF.Medida: de 3/4” a 2” gasEjecución: cuerpo y esfera en latón niquelado - arandela en PTFE - PN 40 - Provista de servomotor EXCELSIOR SM. 1001 min.op.SM.200.1 min. 220 V 50 Hz, con posicionamiento manual.

Válvula a mariposa para agua fría, caliente y desmineralizada, líquidos alimentarios (máx 10 bar, de 0ºC a 70ºC), a dos vías pasajereducido, conexión enroscada gas FF.Medida: de 1” a 4” gasEjecución: cuerpo y mariposa en acero inox AISI 316 - arandela en PTFE - PN 40 - Provista de servomotor EXCELSIOR SM. 1001 min.op.SM.200.1 min. 220 V 50 Hz, con posicionamiento manual.

Válvula a esfera para líquidos alimentarios y fluidos agresivos (máx 40 bar, de -20ºC a +180ºC), a dos vías pasaje total, conexiónenroscada gas FF.Medida: de 3/8” a 3” gasEjecución: cuerpo de lingote pulido, esfera en AISI 304 - arandela en PTFE - PN 40 - Provista de servomotor EXCELSIOR SM. 1001 min.op.SM.200.1 min. 220 V 50 Hz, con posicionamiento manual.

Válvula a esfera en tres piezas para vapor y fluidos muy calientes (máx 25 bar, de -10ºC a +190ºC), a dos vías pasaje reducido,conexión enroscada UNI PN.40.Medida: de 1/2” a 2”1/2Ejecución: cuerpo en acero al carbón en tres piezas, esfera inox - arandela en PTFE más grafito - Provista de servomotor EXCELSIORSM. 1001 min.op.SM.200.1 min. 220 V 50 Hz, con posicionamiento manual.

VALVULAS A ESFERA Y A MARIPOSA ACCIONADASPOR ACTUADOR ROTATIVO NEUMATICO

Válvula a esfera para agua fría y caliente y fluidos no agresivos (máx 6 bar, de -10ºC a +95ºC), a tres vías pasaje total con perforacióna L y a T.Medida: de 3/4” a 3” gas.Ejecución: cuerpo y esfera en latón niquelado - arandela en PTFE - PN.40 m - Provista de actuador neumático PP0, PP1 o PP2.

Válvula a mariposa para agua fría y caliente y desmineralizada, líquidos alimentarios (máx 10 bar, de 0ºC a 75ºC), a dos vías - pasajereducido, conexión enroscada gas FF.Medida: de 1” a 4” gas.Ejecución: cuerpo y mariposa en acero inox AISI 316 - arandela en PTFE - PN.10 m - Provista de actuador neumático PP0, PP1 o PP2.

Válvula a esfera para líquidos alimentarios y fluidos agresivos (máx 40 bar, de -20ºC a +180ºC), a dos vías pasaje total, conexiónenroscada gas FF.Medida: de 3/8” a 3”Ejecución: cuerpo de lingote pulido, esfera en AISI 304 - arandela en PTFE - PN 40 - Provista de actuador neumático PP0, PP1, PP2.

VALVULA REDUCTORA DE PRESION CON CAMARA DE AJUSTE YMUELLE EN ACERO INOX

CARACTERISTICAS HIDRAULICAS:El reductor de presión con cámara de ajuste y sede en acero inoxidable, es particularmente apto parala reducción de presiones muy elevadas (máx. 40 bar), o bien donde sea necesario reducir en formaconstante la presión de salida incluso si la presión de entrada pueda variar.Se emplean para reducir la presión de un fluido sobre todo en las instalaciones hidrosanitarias, donde la altapresión existente en las redes principales de distribución debe ser reducida a valores óptimos de funcionamiento,constantemente por debajo de los máximos admisibles.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO:Constituidos según el sistema por cámara de compensación, permitiendo anular la variación que pudiera derivar delas oscilaciones de la presión de envío

REDUCTOR DE PRESION CERRADO Y ABIERTO:Entrada: zona de alta presiónSalida: zona de baja presión con caudal nulo

TARADO DEL REDUCTOR DE PRESION:El tarado final reductor de presión debe efectuarse con circuito hidráulico completamente lleno y todas las utiliza-ciones cerradas, inversamente se obtienen valores erróneos que, durante las posibles erogaciones, la presión a laentrada desciende con relación a la cantidad de flujo necesario.El tarado del reductor de presión se efectúa actuando sobre una guía interna o sobre un tornillo externo, desenros-car en sentido contra reloj para disminuirla.

PRECAUCION DE MONTAJE:1. Prever siempre la aplicación de un filtro a la entrada de la instalación.2. Prever el mantenimiento ordinario de los filtros (posible sustitución de los cartuchos).3. Respetar el sentido indicado mediante la flecha direccional del flujo marcado sobre el cuerpo.4. Usar válvulas de interceptación para permitir posibles operaciones de mantenimiento.

CARACTERISTICAS TECNICAS:Presión máx. de ejercicio en entrada: 40 barCampo de taraje: de 1 a 8 barTemp. máx. de ejercicio para agua 90ºC, para aire 75ºCProgramación de prueba: 3 barEnroscadura standard:_ Hembra (UNI 338-66 G) (BSP-BS2779)_ A manguitos (UNI 338-66 G) (BSPBS2779)Enroscadura a solicitud:_ Hembra (UNI 339-66 Gj) (BSPT-BS21) (American Standard NPT ANSI B1.20.1)_ A manguitos (UNI 339-66 Gc) (BSPT-BS21) (American Standard NPT ANSI B2.1)Enroscadura para conexión con manómetro gas cilíndrica (UNI 338-66 G) (BSP-BS2779)

VALVULA ESFERA DE AIRE «ROMA»

EMPLEOS:La esfera de aire del tipo “Roma” es utilizada sobre conductos cañerías de acueductos einstalaciones hídricas, donde están presentes grandes cantidades de aire a desagotar.Gracias a este sistema es que protegemos los sistemas hídricos protegiendo la bomba contracavitaciones posibles y roturas de cañerías.

CARACTERISTICAS HIDRAULICAS:La válvula, después de desagotado el aire, se cierra a la entrada del agua en forma automática,mediante una esfera de madera recubierta de goma, cuyo peso específico es inferior al delagua.Por medio de una valvulita obstructora, la esfera puede ser cerrada para permitir que obre sumecanismo interno o para evitar rotura en caso de frío intenso. Su valvulita es, además, unagujero que permite desagotar la parte superior de la esfera cuando esta es clausurada.La esfera viene provista con un murcielaguito salvatierra puesto sobre el agujero de desagote.

CARACTERISTICAS TECNICAS:Presión máx. de ejercicio: 10 barPresión de prueba: 16 barTemperatura máx. de ejercicio: 90ºCEnroscadura:_ standard: enroscadura gas cilíndrica externa ISO UNI 228/1ºG_ a solicitud: enroscadura gas cónica_ a solicitud: enroscadura americana NPT

MATERIALES:Cuerpo: Latón fundido sistema “concha moldeada”.Capuchón: Estampado a calor de barra en latón OT 58 (CuZn40Pb2).Vávula Obturadora: Latón fundido sistema “concha moldeada”.Tazoncito Frangispruzzo: En MOPLEN RO 5015 atóxico.Esfera Flotante: Madera recubierta de goma vulcanizada atóxica.Capuchón O´Ring: En goma NBR de alto tenor, dureza 70 SH +-5, resistencia +110ºC -20ºC al agua y al aceite.Murcielaguito Salvatierra: Recabado de barra latón OT 58 (CuZn40Pb2).Ranella de Posicionamiento Obturador: Latón fundido sistema “concha moldeada”.

VALVULA DE ZONA A DOS, TRES Y CUATRO VIAS «ZONA 2», «ZONA3» Y «ZONA 4»

EMPLEOS:Las válvulas “servocomandadas” de zona fueron ideadas para hacer que cualquierinstalación centralizada pueda, con la ayuda de poquitísimos componentes y costos muybajos, ser transformada en una instalación con utilización autónoma. Con las válvulas dezona incluso en condominio se puede llevar para cada apartamento la temperaturadeseada programándola en el termostato, evitando así de tener apartamentos contemperaturas demasiado elevadas y apartamentos con temperatura por debajo de lamedia.CARACTERISTICAS HIDRAULICAS:La válvula de zona es una válvula a esfera a pasaje total concebida en modo que requierapoquitísima fuerza de rotación a la motorización, no excluyendo una estabilidad perfecta.Prerrogativas obtenidas con el auxilio de dos anillos O-RING puestos sobre la parteposterior de las sedes de teflón. Tales anillos garantizan siempre un perfecto contactoentre sede y esfera, una maniobrabilidad muy suave y una estabilidad perfecta.CARACTERISTICAS TECNICAS:Presión máx de ejercicio: 16 barTemp. máx de ejercicio: 120ºC, para aire 100ºC.Enroscadura:

standard_ gas cilíndrica externa ISO UNI 228/1ºGa solicitud_ gas cónicaa solicitud_ americana NPT

Tensión de funcionamiento:standard_ 220 Volt 50 Hz.a solicitud_ 24 Volt 50 Hz

Morsita a 5 polos numerados con descripción.Duración de cierre:*standard_ 90 segundos para la apertura, 90 segundos para la clausura

ZONA 3

ZONA 4

ZONA 2

*a solicitud_ tiempos de apertura y clausura menores o mayores.MATERIALES:CUERPO “Zona 2”, “Zona 3”: Estampado a calor de barra latón OT 58 (CuZn40Pb2).CUERPO “Zona”: Latón fundido sistema “concha moldeada”.DERIVACION MISCELANEA: Estampado a caldo da barra en latón OT 58 (CuZn40Pb2).REPRESITA: Barra latón OT 58 (CuZn40Pb2).SEGADOR: En acero al carbón C72 (UNI 3823).ANILLOS O-RING: En Viton de alta resistencia al calor.SELLOS: Barra de teflón puro (PTFE).ESFERA: Barra en latón OT 58 (CuZn40Pb2) cromada a espesor.MANGUITO, “CODOLI”, CASQUETES: Estampados a calor de barra en latón OT 58 (CuZn40Pb2).CAJA MOTOR: En Durethon BKV 30 H Bayer.

VALVULA DE SEGURIDAD A VACIADO DIRIGIDO

CARACTERISTICAS HIDRAULICAS:La válvula de seguridad a vaciado dirigido viene provista con tres diversos tipos de sede:_ Sede metálica: para líquidos, vapor, aire y agua_ Sede goma: para agua, aire, con presiones mayores a 6 bar y temperaturas no superioresa 75ºC._ Sede teflón: para agua, aire, gas, vapor, líquidos no corrosivos con temperatu-ras nosuperiores a 180ºC.

CARACTERISTICAS TECNICAS:Presión mínima de taraje: 1 barPresión máxima de taraje: 12 barTemperatura máxima de ejercicio:

sede metálica: 225ºCsede goma: 75ºCsede teflón: 180ºC

Sobrecarga de prueba: 3 barEnroscadura standard:_ Hembra (UNI 338-66 G) (SBP-BS2779)Enroscadura a solicitud:_ Hembra (UNI 339-66 Gc) (BSPT-BS21) (American Standard NPT ANSI B2.1)

MATERIALES:CUERPO: Estampado a calor de barra en latón OT 58CASQUETE: Estampado a calor de barra en latón OT 58MUELLE: En acero al carbón C72 (UNI 3823) zincado con proceso de galvanización.ARANDELA SEDE: En silicona natural.OTROS COMPONENTES LATON: Barra latón en OT 58 (CuZn40Pb2).

VALVULA DE SEGURIDAD A MEMBRANA A TARAJE FIJO

CARACTERISTICAS HIDRAULICAS:La válvula de seguridad OR está construida enteramente en latón lo que garantizacompletamente la seguridad pasiva. El diámetro aumentado del pasaje de salida evita laposibilidad de eventuales cierres anticipados causados por la mínima presión existenteen la salida. Las válvulas de seguridad OR vienen provistas con un taraje máximo de 8bar.Tolerancia de cierre: 15% - 20%Sobrepresión de vaciado: 10% aprox.CARACTERISTICAS TECNICAS:Temp. máx. de ejercicio para agua 110ºC, para aire 90ºCArandela de silicona natural antiadherente.Tarajes: _standard 2,5-3-3,5-6

_a solicitud: 1-2-4-7-8.Enroscadura standard:_ Hembra (UNI 338-66 G) (BSP-BS2779)_ Macho (UNI 338-66 G) (BSPBS2779)Enroscadura a solicitud:_ Hembra (UNI 339-66 Gj) (BSPT-BS21) (American Standard NPT ANSI B1.20.1)_ Macho (UNI 339-66 Gc) (BSPT-BS21) (American Standard NPT ANSI B2.1)

Construccion: aisi 304 - asiento viton.Extremos roscados din 259.Temp. de trabajo, min. -25ºc - max. +150ºc.Presion de trabajo 16 barPresion de apertura 0,03 bar

VALVULA DE RETENCION «CROMAX»

VALVULA DE RETENCION DE PIE «CROMAX»

Construccion: Aisi 304 - asiento vitonExtremos rosca gas din 259Temp. de trabajo, min. -25ºc - max. +150ºc.Presion de trabajo 16 bar.

VALVULA DE RETENCION «CROMAX»

Construccion: Aisi 316 - asiento vitonExtremos rosca gas din 259Temp. de trabajo, min. -25ºc - max. +150ºc.Presion de trabajo 16 barPresion de apertura 0,03 bar

Ventajas: Al ser de acero inox. estas válvulas nos permiten ser usadaspara una amplia gama de fluidos totalmente corrosivos haciendoque la misma presente gran resistencia a la abrasión ycontaminación, desde productos alimenticios hasta productosquímicos. Es de tipo sanitaria.

VALVULA DE REGULACION DE CAPACIDAD

EMPLEOS:La válvula de regulación de capacidad es utilizada en la salida del autoclave para regular la capacidadde agua sobre la cañería principal.

CARACTERISTICAS HIDRAULICAS:La válvula de regulación es particularmente apta en casos donde hay un autoclave que provee elagua a una instalación hídrica o industrial y donde se pueda mantener constante la capacidad en lacañería. Es también indicada en los casos en los cuales el autoclave toma agua de un pozo conmanantial, el cual debe tener una capacidad de agua inferior a la del autoclave.En ambos casos se instala la válvula de regulación de capacidad sobre la cañería en salida delautoclave. (primer caso) o directamente en el pozo (segundo caso).

CARACTERISTICAS TECNICAS:Presión máx. de ejercicio: 16 barPresión mínima de taraje: 0 barTemp. máxima de ejercicio: -20ºC +110ºCEnroscadura:_standard: enroscadura gas cilíndrica externa ISO UNI 228/1ºG_standard: enroscadura gas cilíndrica interna ISO UNI 228/1ºG

MATERIALES:Cuerpo: Estampado a calor de barra en latón OT 58Casquete: Estampado a calor de barra en latón OT 58Muelle: En acero al carbón C72 (UNI 3823) zincado con proceso de galvanización.Arandela sede: En silicona natural.Otros componentes latón: Barra latón en OT 58 (CuZn40Pb2).

VALVULA DE FRENO CON PESO COMANDADO «KORY»

EMPLEOS:La válvula de freno comandado “kory” evita el retorno del agua y no permite la circulaciónnatural. Da además la posibilidad de obrar manualmente la circulación del agua. La “kory”puede ser utilizada tanto con flujo vertical como a escuadra superando así, en caso denecesidad, la laboriosa curvatura de la cañería.

CARACTERISTICAS HIDRAULICAS:En la construcción de la válvula “kory” son curados los pasajes de agua. Dichos pasajesno presenta sensibles angosturas y daños, de modo de obtener reducidísimas pérdidasde carga.

CARACTERISTICAS TECNICAS:Presión máx de ejercicio: 16 barTemperatura máx de ejercicio: 110ºCEnroscaduras:

standard_ gas cilíndrica interna ISO UNI 228/1ºGa solicitud_ gas cónicaa solicitud_ americana NPT

MATERIALES:CUERPO: Estampado a calor de barra latón OT 58 (CuZn40Pb2).MANGUITO: Estampado a calor de barra latón OT 58 (CuZn40Pb2).MANIJA: Nylon 66.TAPON: Estampado a calor de barra latón OT 58 (CuZn40Pb2).MUELLE: En acero al carbón C72 (UNI 3823) inoxidable.ANILLO PARA PESO: Teflón puro (PTFE).ANILLOS O-RING: En goma NBR, dureza 70 SH +-5 resistente +110ºC -20ºC, al agua y alaceite.OTROS COMPONENTES LATON: Barra latón OT 58 (CuZn40Pb2).

TÉRMINOS HIDRÁULICOS MÁS USADOS EN BOMBEO1. ALTURA DE SUCCIÓN (AS): Altura en metros, entre el nivel dinámico de la capitación y la entrada de lasucción de la bomba.OBSERVACIÓN: Bombas centrífugas normales, instaladas al nivel del mar y con fluido a temperatura ambiente,esta altura (AS), no puede ser mayor que 8 metros de columna del agua (8 m.c.a).2. ALTURA DE RECALQUE (AR): Altura en metros (desnivel), entre la entrada de succión de la bomba y elpunto de mayor elevación del fluido hasta el destino final de la instalación.3. ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL (AMT): Altura total exigida por el sistema, cuya bomba deberá cederenergía suficiente al fluido para vencerla. Tener en cuenta los desniveles geométricos de succión y recalque y laspérdidas de carga por fricción en las conexiones y tuberías.

AMT=ALTURA DE SUCCIÓN + ALTURA DE RECALQUE + PERDIDAS DE CARGA TOTALES4. PÉRDIDAS DE CARGA EN LAS TUBERÍAS: La fricción ejercida en la pared interna del tubo con el pasajedel fluido por su interior. Es mensurada obteniéndose, a través de coeficientes, un valor porcentual sobre laextensión de la tubería y del caudal deseado.5. PÉRDIDA DE CARGA LOCALIZADA EN LAS CONEXIONES: Fricción en las conexiones, registros,válvulas y otros, con el pasaje del fluido. Es mensurada obteniéndose a través de coeficientes, una extensiónequivalente en metros de tubería, definida en función del diámetro nominal y del material de la conexión.6. EXTENSIÓN DE LA TUBERÍA DE SUCCIÓN: Extensión lineal en metros de tubo utilizados en lainstalación, del inyector o válvula de pie hasta la entrada de succión de la bomba.7. EXTENSIÓN DE LA TUBERÍA DE RECALQUE: Extensión lineal en metros de tubos utilizados en la instalación, de la salida dela bomba hasta el punto final de la instalación.8. GOLPE DE ARIETE: Impacto sobre todo el sistema hidráulico causado por el retomo del agua existente en latubería de recalque, con la parada de la bomba. Este impacto cuando no amortiguado por válvula de retención,daña tubos, conexiones y los componentes de la bomba.9. NIVEL ESTÁTICO: Distancia vertical en metros, entre la extremidad del reservatorio de succión y el nivel delagua, antes del comienzo del bombeo.10. NIVEL DINÁMICO: Distancia vertical en metros, entre la extremidad del reservatorio de succión y el nivelmínimo del agua, durante el bombeo del caudal deseado.11. SUMERSIÓN: Distancia vertical en metros, entre el nivel dinámico y el inyector (bombas inyectoras), laválvula de pie (bombas centrífugas) o filtro de succión (bombas sumergibles).12. ESCORVA DE LA BOMBA: Eliminación del aire existente en el interior de la bomba y de la tubería desucción. Esta operación consiste en completar, con el fluido que será desplazado, todo el interior de la bomba y dela tubería de succión, antes de la impulsión de la misma.13. AUTOCEBANTES: Bomba centrífuga que elimina el aire de la tubería de succión, no siendo necesario el usode válvula de pie en la succión de la misma, también, la altura de succión no debe exceder la altura de 8 m.c.a.14. CAVITACIÓN: Fenómeno físico que sucede en bombas centrífugas en el momento en que el fluidosuccionado por la misma tiene su presión reducida, llegando a valores ¡guales o inferiores a su presión de vapor.Con eso, se forman burbujas que son conducidas por el desplazamiento del fluido hasta el impulsor dondeexplotan al alcanzar nuevamente presiones elevadas. Este fenómeno sucede en el interior de la bomba cuando elNPSH - sistema es menor que el NPSH - bomba. La cavitación causa sonidos, daños y caída en el rendimientohidráulico de las bombas.15. NPSH - NET POSITIVE SUCTION HEADNPSH DISPONIBLE; Presión absoluta por unidad de peso existente en la succión de la bomba centrífuga en elmomento en que el fluido succionado por la misma, tiene su presión reducida, llegando a valores iguales oinferiores a su presión de vapor.NPSH REQUERIDO: Presión absoluta mínima por unidad de peso a cual deberá ser superior a la presión delvapor del fluido desplazado en la succión de la bomba (entrada del impulsor) para que no haya cavitación. Estevalor depende de las características de la bomba y debe ser provista por el fabricante de la misma.16. VÁLVULA DE PIE O DE FONDO DEL POZO: Válvula de retención colocada en la extremidad inferior dela tubería de succión para impedir que el agua succionada regrese a la fuente cuando la bomba para de funcionar,evitando que ésta trabaje a seco (pérdida de la escorva).17. FILTRO DE SUCCIÓN: Filtro normalmente acoplado a la válvula de pie, que impide la entrada de partículasde diámetro superior a su enrejado.18. VÁLVULA DE RETENCIÓN: Válvula de sentido único colocada en la tubería de recalque para evitar elgolpe de ariete. Utilizar una válvula de retención a cada 20 m.c.a de AMT.19. PRESIÓN ATMOSFÉRICA: Peso de la masa de aire que involucra la superficie de la tierra hasta una alturade +- 80 Km y que actúa sobre todos los cuerpos. Al nivel del mar, la presión atmosférica es de 10,33 m.c.a ou1,033 Kgf/cm2.20. REGISTRO: Dispositivo para controle del caudal de un sistema hidráulico.21. MANÓMETRO: Instrumento que mide la presión relativa positiva del sistema.22. CAUDAL: Cantidad de fluido que la bomba deberá proporcionar al sistema.

Unidades más usadas: m3/h ; l/h ; l/m; l/s.Donde: 1m3/h = 1000 l/h = 16,67 l/m = 0.278 l/s.

CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE BOMBAS HIDRÁULICASDEFINICIÓN: Son máquinas hidráulicas operatrices, máquinas que reciben energía potencial (fuerza del motor)y transforman parte de esta potencia en energía cinética (movimiento) y energía de presión (fuerza), cediendo estasdos energías al fluido desplazado, de manera a recircularlo o transportarlo de un punto hasta otro. Por lo tanto, eluso de bombas hidráulicas es necesario siempre que exista la necesidad de aumentar la presión de trabajo de unasustancia líquida contenida en un sistema, la velocidad de desplazamiento, o ambas.CLASIFICACIÓN: Debido a la gran diversidad de las bombas existentes, adoptaremos una clasificaciónabreviada, dividiéndolas en dos grandes grupos:- Bombas centrífugas- Bombas volumétricasDIFERENCIAS BÁSICAS:A) En las bombas centrífugas, la movilización del fluido ocurre por la acción de fuerzas que se desarrollan en lamasa del mismo, en consecuencia de la rotación de un eje en cual es conectado un disco (impulsor) con palas(hélices), que recibe el fluido por su centro y lo expela por la periferia, por la acción de la fuerza centrífuga, queorigina su nombre usual.En función de la dirección del movimiento del fluido adentro del impulsor, estas bombaspueden ser:A.1) Centrífugas radiales: La movilización del fluido ocurre del centro para la periferia delimpulsor, en el sentido perpendicular al eje de la rotación.

OBSERVACIÓN: Este tipo de bomba hidráulica es la más usada en el mundo, principalmente para eltransporte de agua.A.2) Centrífugas de Flujo Mixto: El movimiento del fluido ocurre en la dirección inclinada (diagonal) al eje derotación.A.3) Centrífugas de Flujo Axial: El movimiento del fluido ocurre paralelo al eje de rotación. B) En las bombasvolumétricas, la movilización del fluido es causada directamente por la acción del órgano de impulsión de labomba que obliga el fluido a ejecutar el mismo movimiento al que está sujeto este impulsor. Tiene el nombre devolumétrica porque el fluido, de manera sucesiva, ocupa y desocupa espacios en el interior de la bomba, convolúmenes conocidos, siendo que el movimiento general de este fluido ocurre en la misma dirección de las fuerzasa el transmitidas, por eso la llamamos de desplazamiento positivo. Las bombas volumétricas dividense en:B.1) Émbolo.B.2) Rotativas.FUNCIONAMIENTO: La bomba centrífuga tiene como base de funcionamiento la creación de dos zonas depresión diferenciadas, una de baja presión (succión) y otra de alta presión (recalque). Para que suceda la formaciónde estas dos zonas distintas de presión, es necesario que exista en el interior de la bomba la transformación deenergía mecánica, que es proporcionada por la máquina motriz, primeramente en energía cinética, la cual dislocaráel fluido, y después, en mayor escala, en energía de presión, la cual agregará “carga” al fluido para que puedasuperar las alturas de desplazamiento. Para expresar este funcionamiento existen tres partes fundamentales en labomba:Cuerpo (carcaza): Involucra el impulsor, acondiciona el fluido, y direcciona el mismo para la tubería de recalque.Impulsor Es un disco con palas (hélices) que impulsan el fluido.Eje: Transmite la fuerza motriz al cual está conectado el impulsor, causando el movimiento rotativo del mismo.Antes del funcionamiento, es necesario que el cuerpo de la bomba y la tubería de succión, estén totalmentecompletas con el fluido a ser desplazado. Al empezar el proceso de rotación, el impulsor cede energía cinética a lamasa del fluido, dislocando sus partículas para la extremidad periférica del impulsor. Esto ocurre por la acción dela fuerza centrífuga.Con eso, empieza la formación de dos zonas de presión (baja y alta) necesarias para desarrollar el proceso.A) Con el desplazamiento de masa ¡nidal del fluido del centro del impulsor para su extremidad, formándose un vacío, siendo este,el punto de menor presión de la bomba. Nuevas y sucesivas masas del fluido provenientes de la captación ocuparán este espacio,por la acción de presión atmosférica u otra fuerza.B) La masa del fluido es arrestada para la periferia del impulsor, ahora comprimida entre las palas, y las fases internas del mismo,recibe una creciente energía de presión, derivada de la energía potencial y de la energía cinética, abastecidos al sistema. Elaumento acelerado del área de desplazamiento, así como las características constructivas del interior del cuerpo de la bombaocasionan la alta presión en la salida de la bomba, llevando el fluido hasta la altura deseada.En resumen, el funcionamiento de una bomba centrífuga contempla el principio universal de la conservación deenergía.La energía potencial se transforma en energía cinética y la energía cinética se transforma en energíapotencial.Parte de la energía potencial transmitida a la bomba no es aprovechada por la misma pues, debido al atrito, se

transforma en calor. En función de esto, el rendimiento hidráulico de las bombas puede variar en su mejor puntode trabajo de 20% hasta 90%, dependiendo del tipo de bomba, del acabado interno y del fluido desplazado por lamisma.NPSH Y CAVITACIÓNDEFINICIÓN: NET POSITIVE SUCTION HEAD - NPSHEs de vital importancia para fabricantes y usuarios de bombas el conocimiento del comportamiento de estavariable, para que la bomba tenga un desempeño satisfactorio, principalmente en sistemas donde, existen las dossituaciones descriptas abajo:- Bomba trabajando en el comienzo de la faja, con baja presión y alto caudal.- Existencia de altura negativa de succión.Cuando mayor fuera el caudal de la bomba y la altura de succión negativa, mayor será laposibilidad de la bomba cavitar en función del NPSH.NPSH=Ho-h-hs-R-HvDonde:Ho = Presión atmosférica local, en m.c.a.h = Altura de succión, en metros.hs = Pérdidas de carga en el desplazamiento por la tubería de succión, en metros.R = Pérdidas de carga en el desplazamiento interno de la bomba, en metros (datos delfabricante).Hv = Presión de vapor del fluido desplazado, en metros.Para que el NPSH proporcione una succión satisfactoria a la bomba, es necesario que la presión en cualquier puntode la línea nunca venga a reducir a la presión de vapor del fluido desplazado. Esto es evitado tomándoseprovidencia en la instalación de succión para que la presión realmente útil para la movilización del fluido, seasiempre mayor que la suma de las pérdidas de carga en la tubería con la altura de succión, más las pérdidasinternas en la bomba, por lo tanto: Ho - Hv > hs + h + R.NPSH DE LA BOMBA Y NPSH DE LA INSTALACIÓNPara que se pueda establecer, comparar y alterar los datos de la instalación, si es necesario, es usualusar la fórmula anterior, a fin de obtenerse los dos valores característicos, siendo:NPSH Disponible = Ho - Hr - h - HsEs una característica de la instalación hidráulica. Es la energía que el fluido posee, en un punto ¡mediatamenteanterior al flanje de succión de la bomba, arriba de su presión de vapor. Esta variable debe ser calculada por quiendimensione el sistema, utilizándose de coeficientes sacados de tablas y datos de instalación.NPSH Requerido = REs una característica de la bomba, determinada en su proyecto de fábrica, a través de cálculos y ensayos delaboratorio. Es la energía necesaria para vencer las pérdidas de carga entre la conexión de succión de la bomba ylas palas del impulsor, bien como crear la velocidad deseada en el fluido en estas palas. Este dato debe serobligatoriamente dado por el fabricante a través de las curvas características de las bombas. Así una buenaperformance de la bomba, debe siempre garantizar la siguiente situación:NPSHd > NPSHr.CAVITACIÓNCuando la condición NPSHd > NPSHr no es garantizada por el sistema, ocurre el fenómeno llamado cavitación.Este fenómeno sucede cuando la presión del fluido en la línea de succión adquiere valores inferiores al de lapresión de vapor del mismo, formándose burbujas de aire, o sea, la interrupción de la columna de agua causada porel desplazamiento de las palas del impulsor, naturaleza de desplazamiento y/o propio movimiento de impulso delfluido. Estas burbujas de aire son arrastradas por el flujo y se condensan, volviendo al estado líquido bruscamentecuando pasan por el interior del impulsor y logran zonas de alta presión. En el momento de este cambio de estado,el fluido ya esta en alta velocidad dentro del impulsor, lo que provoca olas de presión de tal intensidad que superanla resistencia a la tracción del material del impulsor, pudiendo arrancar partículas del cuerpo, de las palas y de lasparedes de la bomba, quedando rota con poco tiempo de uso, causando caída del rendimiento de la misma. Elsonido de una bomba cavilando es diferente del sonido de operación normal de la misma, pues se tiene laimpresión de que ella está haciendo el bombeo de arena, piedras u otro material que cause impacto. En realidadson las burbujas de aire explotando adentro del impulsor. Para evitarse la cavitación de una bomba, dependiendode la situación, deben adoptarse las siguientes providencias:- Reducir la altura de succión y la extensión de la tubería, llegando al máximo a la bomba de la captación.- Reducir las pérdidas de carga en la succión, con el aumento del diámetro de las tuberías y conexiones. Hacernuevamente todo el cálculo del sistema y la verificación del modelo de la bomba.- Cuando sea posible, sin perjudicar el caudal y/o la presión final requeridas en el sistema, puede eliminarse lacavitación trabajándose con registro en la salida de la bomba “estrangulado”, o alterándose el diámetro de losimpulsores de la bomba. Estas todavía son providencias que solamente deben ser adoptadas en último caso, puespueden cambiar el rendimiento hidráulico del conjunto.

CONCLUSIÓN: La presión atmosférica es la responsable por la entrada del fluido en la. succión de la bomba.Cuando la altura de succión es superior a 8 metros (al nivel del mar), la presión atmosférica deja de hacer efectosobre la lámina del agua restando técnicamente, en estos casos, el uso de otro tipo de bomba centrífuga, lasinyectoras.

POTENCIA ABSORBIDA (BHP) Y RENDIMIENTO DE LAS BOMBAS

DEFINICIÓN: La potencia absorbida de una bomba es la energía que ella consume para llevar elfluido a el caudal deseado, altura establecida, con el rendimiento esperado. Todavía, el BHP,denominado “consumo de energía de la bomba”, es función de dos otras potencias, también envueltasen el funcionamiento de una bomba. Son:- Potencia hidráulica o de elevación (WHP).- Potencia útil (PU).Todavía, en la práctica, apenas la potencia motriz es necesaria para llegarse al motor deimpulsión de la bomba, cuya expresión matemática es expresada por;Donde: BHP o PM = Q x H x 0.37 NBHP o PM = Potencia motriz absorbida por la bomba (requerida para la realización deltrabajo deseado).Q = Caudal deseado, en m3/h.H = Altura de elevación deseada, en m.c.a.0,37 = Constante para adecuar las unidades.n = Rendimiento esperado de la bomba, o proporcionado a través de la curvacaracterística de la misma, en porcentaje (%).

RENDIMIENTO (n): El rendimiento de una bomba es la relación entre la energía ofrecida por la máquina motriz(motor) y la absorbida por la máquina operatriz (bomba). Eso es evidenciado una vez que el motor no transmitepara el eje toda la potencia que genera, así como la bomba, que necesita una energía mayor de lo que consumedebido a sus pérdidas pasivas en la parte interna.

RENDIMIENTO HIDRÁULICO (H): Tener en cuenta el acabado interno superficial del impulsor y del cuerpode la bomba. Varía también de acuerdo con el tamaño de la bomba, de 20 hasta 90%.

RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO (V): Lleva en consideración los escapes externos por los vedamientos y larecirculación interna de la bomba. Bombas autocebantes, inyectoras y de alta presión poseen rendimientovolumétrico y global inferior a las bombas convencionales.

RENDIMIENTO MECÁNICO (M): Lleva en consideración que solamente una parte de lapotencia necesaria para la impulsión es usada para el bombeo. Lo demás, se pierde porfricción.Por lo tanto el rendimiento global será:

H = Q x H x 0.37BHP

O sea: La relación entre la potencia hidráulica y la potencia absorbida por la bomba.

CONCLUSIÓN: La potencia absorbida y rendimiento de una bomba son variables interrelacionadas quedandoclaro que, cuanto mayor es la potencia necesaria para impulsar una bomba, menor es su rendimiento (n).

PÉRDIDAS DE CARGA , No DE REYNOLDS, VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO, DIÁMETRO DE LA TUBERÍA Y ALTURAMANOMÉTRICA TOTAL (AMT)PÉRDIDAS DE CARGA: Se denomina pérdida de carga de un sistema, la fricción causada por la resistencia dela pared interna del tubo cuando del pasaje del fluido por la misma. Las pérdidas de carga pueden ser:- Continuas: Causadas por el movimiento del agua al largo de la tubería. Es uniforme en cualquier trecho de latubería (para mismo diámetro) independiente de la posición del mismo.- Localizadas: Causadas por el movimiento del agua en las paredes internas y enmiendas de las conexiones yaccesorios de la instalación, siendo mayores cuando localizadas en los puntos de cambio de dirección del flujo.

Estas pérdidas no son uniformes, mismo que las conexiones y accesorios posean el mismo diámetro.FACTORES QUE INFLUENCIAN LAS PÉRDIDAS RE CARGA- La naturaleza del fluido desplazado. Como las bombas son fabricadas básicamente para el desplazamiento deagua, cuyo peso especifico es de 1.000 Kg/m3, no hay necesidad de agregar factores al cálculo de pérdidas decarga, cuando se trata de esta aplicación.- El material usado en la fabricación de la tubería y conexiones (PVC, hierro), y tiempo de uso. Comercialmente,las tuberías y conexiones más utilizadas son de PVC y hierro, cuyas diferencias de fabricación y acabado interno(rugosidad y área libre) son bien caracterizadas, razón por la cual presentan coeficientes de pérdidas diferentes.- El diámetro de la tubería. El diámetro interno o, área libre de desplazamiento, es fundamental en la selección dela canalización ya que, cuanto mayor el caudal a ser desplazado, mayor deberá ser el diámetro interno de latubería, a fin de disminuirse las velocidades y, consecuentemente, las pérdidas de carga. Son muchas las fórmulasutilizadas para definirse cual será el diámetro más indicado para el caudal deseado. Para facilitar los cálculos,todas las pérdidas están en tablas hechas por los fabricantes de diferentes tipos de tuberías y conexiones.

- Extensión de la tubería y cantidad de conexiones y accesorios. Cuanto mayor seala extensión y el número de conexiones, mayor será la pérdida de carga proporcionaldel sistema. Por lo tanto, el uso en exceso de conexiones y accesorios causaramayores pérdidas, principalmente en tuberías no muy extensas.

- Régimen de desplazamiento: El régimen de desplazamiento del fluido es la forma como él se disloca en elinterior de la tubería del sistema, que determinará si velocidad, en función de la fricción generada. En el régimende desplazamiento laminar, los filetes líquidos (moléculas del fluido agrupadas unas a las otras), son paralelosentre si, siendo que sus velocidades son invariables en dirección y grandeza, en todos los puntos. El régimenlaminar es caracterizado cuando el número de Reynolds (Re) es inferior a 2.000. El régimen de desplazamientoturbulento, los filetes se mueven en todas las direcciones, de forma sinuosa, con velocidades variables en direccióny grandeza, en puntos e instantes diferentes. El régimen turbulento es caracterizado cuando el No de Reynolds (Re)es superior a 4.000. El régimen de desplazamiento más apropiado para un sistema de desplazamiento es el laminarpues acarreará menores pérdidas de carga por fricción en función del bajo número de interferencias existentes enla línea.

NÚMERO DE REYNOLDS (Re)Es expresado por:

Re = V x Dυ

Donde:Re = No de Reynolds.V = Velocidad media del desplazamiento en m/s.D = Diámetro de la tubería en metros.υ� = Viscosidad cinemática del liquido en m2/s.El desplazamiento será laminar: Re < 2.000 y turbulento Re> 4.000. Entre 2.000 y 4.000 el régimen dedesplazamiento es considerado crítico. En la practica, siempre es turbulento en las tuberías.

VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO: Derivada de la ecuación de la continuidad, la velocidad media deldesplazamiento aplicada en conductores circulares es dada por:

V = 4 x QΠ x D2

Donde:

V = Velocidad de desplazamiento en m/s.Q = Caudal en m3/h.Π� = 3,1416.D = Diámetro interno del tubo en m.Para uso práctico las velocidades de desplazamiento más económicas son : velocidad de succión menor o igual a1,5 m/s con un límite de 2,0 m/s ; velocidad de recalque menor o igual a 2,5 m/s con un límite de 3,0 m/s.

DIÁMETRO DE LA TUBERÍA

TUBERÍA DE RECALQUE: Mirando las tablas de pérdida de carga que sigue adjunto (Anexados) . podráescoger el diámetro más adecuado para la tubería de recalque, observando la línea señalada, en función de la mejorrelación costo beneficio posible (costo de inversión x costo operacional).COSTO DE INVERSIÓN: Costo total de la tubería, bomba, conexiones, accesorios etc.Cuanto menor el diámetro de la tubería, menor la inversión inicial.COSTO OPERACIONAL: Costo de mantenimiento del sistema. Cuando mayor el diámetro de la tubería, menorserá la altura manométrica total (AMT), la potencia del motor, el tamaño de la bomba y el gasto de energía. Luego,menor será el costo operacional.TUBERÍA DE SUCCIÓN: En la práctica se define esta tubería usándose el diámetro comercial luego superior aldefinido anteriormente para recalque, analizando siempre elNPSHd del sistema.

ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL (AMT): La determinación de esta variable es de fundamental importanciapara la selección de la bomba hidráulica adecuada al sistema en cuestión. Puede ser definida como la cantidad detrabajo necesario para mover un fluido, desde una determinada posición inicial, hasta la posición final, incluyendoen esta “carga” el trabajo necesario para vencer la fricción existente en las tuberías por donde se desloca el fluido.Es la suma de la altura geométrica entre los niveles de succión y salida del fluido, con las pérdidas de cargadistribuidas y localizadas por la extensión de todo el sistema.

AMT = AS + AR + Pérdidas de cargas totales

OBSERVACIÓN: Para aplicaciones en sistemas donde existan en la línea hidráulica. equipos y accesorios(irrigación, refrigeración, máquinas, etc) que necesitan presión adicional para funcionar se debe acrecentar alcálculo da AMT la presión necesaria para el funcionamiento de estos equipos.

CURVAS CARACTERÍSTICAS DE BOMBAS CENTRIFUGAS

DEFINICIÓN: De manera simple y directa, podemos decir que la curva característica de una bomba es laexpresión gráfica de sus características de funcionamiento expresa por caudal en m’/h (eje horizontal) y en el ejevertical se puede expresar altura manométrica, rendimiento, pérdidas internas o potencia absorbida.

CURVA CARACTERÍSTICA DE LA BOMBA: La curva característica es función particular del proyecto y dela aplicación de cada bomba, dependiendo del tipo y cantidad de impulsores usados, tipo de espiral, sentido delflujo, velocidad específica de la bomba, potencia proporcionada, etc. Todas las curvas poseen un punto de trabajocaracterístico, llamado del punto óptimo, donde la bomba presenta su mejor rendimiento, siendo que, siempre quese disloque tanto a la derecha como a la izquierda de este punto, el rendimiento tiende a caer. Este punto es laintersección de la curva característica de la bomba con la curva característica del sistema. Es importante levantarsela curva característica del sistema, para compararla con una curva característica de bomba que llegue al máximo desu punto óptimo de trabajo (el medio de la curva es el mejor rendimiento). Se debe evitar elegir un determinadomodelo de bomba cuyo punto de trabajo se encuentra próximo a los límites extremos de la curva característica delequipo, pues, además del bajo rendimiento, existe la posibilidad de operación fuera de los puntos límites de lamisma, siendo que a la izquierda no podrá no alcanzar el punto final de uso pues estará operando en el límitemáximo de su presión y mínimo de caudal. Después de este punto, el caudal se extingue, restando solo la presiónmáxima del equipo denominada SCHUT OFF.Al paso que, operándose a la derecha de la curva, podrá causar sobrecarga en el motor. En este punto la bombaestará operando con máximo caudal y mínimo de presión aumentando el BHP de la misma.Esta última posición es la responsable directa por la sobrecarga y quema de muchos motores eléctricos ensituaciones no previstas por los usuarios en función del aumento del caudal, con un consecuente aumento decomente del motor.De una manera general podemos decir que las curvas características pueden ser:- Estables: Cuando una determinada altura corresponde a un único caudal.- Inestables: Cuando una determinada altura corresponde a dos o más caudales.

CURVA CARACTERÍSTICA DEL SISTEMA: Es obtenida fijándose la altura geométrica total del sistema(succión y recalque) en la coordinada “y” (altura m.c.a) y, a partir de este punto se calculan las pérdidas de cargacon valores intermediarios de caudal, hasta el caudal total requerido, considerándose la extensión de la tubería,diámetro y tipo de tubo, tiempo de uso, accesorios y conexiones.

ALTERACIONES EN LAS CURVAS CARACTERÍSTICAS DE BOMBAS

DEFINICIÓN: Las curvas características presentan cambios sensibles de comportamiento en función dealteraciones en la bomba y en el sistema, es importante saber cuales son los factores que la influencian y cuálesson sus consecuencias. Así siendo, tenemos:

ALTERACIÓN EN LA ROTACIÓN DE LA BOMBA

CAUDAL: Varía directamente proporcional a la variación de la rotación.

Q1 =Q0 X n1 nO

PRESIÓN: Varía proporcional al cuadrado de la variación de la rotación.

H1=HOxrnf] 2 InoJ

POTENCIA: Varía proporcional al cubo de la variación de la rotación.

N1 ==NOxfnl1 3 IN0!

Donde:QO - Caudal inicial en m3/h. HO - Presión inicial en m.c.a.No - Potencia inicial en CV. nO - Rotación inicial en rpm.Q1 - Caudal final en m3/h. H1 - Presión final en m.c.a.N1 - Potencia final en CV. n1 - Rotación final en rpm.

ALTERACIÓN DEL DIÁMETRO DE LOS IMPULSORESAsí como la alteración de la rotación, la alteración del diámetro de los impulsores condiciona a unacierta proporcionalidad con Q , H, N, cuyas expresiones son:

CAUDAL: Varía directamente proporcional al diámetro del impulsor.

Q1 =Q0 x D1 D0

ALTURA: Varia proporcional al cuadrado del diámetro del impulsor.

H1 =HOxfjDl12 [DOJ

POTENCIA: Varía proporcional al cubo del diámetro del impulsor.

N1 =NOx D1 DO

Donde:Do = Diámetro original / D1 = Diámetro alterado - En mm.Se debe considerar también, que existen ciertos límites para la disminución de los diámetros de los impulsores enfunción principalmente de la brutal caída de rendimiento que puede ocurrir en estos casos. De manera general loscortes en impulsores pueden llegar hasta el máximo de 20% de su diámetro original.

CAMBIO DEL TIPO DEL FLUÍDO DESPLAZADO

Teniendo en cuenta que la mayor parte de las bombas son proyectadas únicamente para trabajo con aguas limpias,negras, de lluvia y ríos, no ahondaremos el tema una vez que cualquier aplicación afuera de las especificaciones defábrica son de exclusiva responsabilidad del usuario. Con excepción de los modelos BCA-43. para uso conproporción de 70% de agua y 30% de material orgánico, línea BCS sumergibles con sólidos en suspensión hasta20% en volumen oriundo de resumideros sanitarios y BC-30 para algunas soluciones químicas bajo previaconsulta. La fábrica no dispone de examen con los llamados fluidos no newtonianos, como pastas, lodos y

similares viscosos. Todavía es importante resaltar que, cualquier bomba centrífuga cuya aplicación básica sea paraagua limpia, al desplazar fluidos viscosos presentan aumento de su BHP, y reducción de la AMT y del caudalindicados en las curvas características.

TIEMPO DE VIDA ÚTIL DE LA BOMBA

Con el uso, mismo en condiciones normales es natural que suceda un desgaste interno de los componentes de labomba, principalmente cuando no existe un programa de mantenimiento preventivo para la misma, o éste es insuficiente.El desgaste de bujes, impulsores, ejes y sellos mecánicos, hacen aumentar las fugas internas del fluido, tomando elrendimiento cada vez menor. Cuanto menor sea la bomba, menor será el rendimiento después de algún tiempo deuso sin mantenimiento, pues, la rugosidad, huecos e imperfecciones que aparecen son relativamente mayores y másdañinas que para bombas de mayor tamaño. Por lo tanto, no se debe esperar el desempeño indicado en las curvascaracterísticas del fabricante sin antes certificarse del estado de conservación de una bomba que ya posea un buentiempo de uso.

IMPULSIÓN DE BOMBAS POR POLEAS Y CORREAS

APLICACIONES: La mayoría de las bombas centrífugas son vendidas por la fábrica dotadas de motor eléctricodirectamente conectado (monobloc). Todavía, es muy común el uso de otros motores, principalmente en zonasrurales, a través de sistemas de impulsión por correas en “V”, donde entonces, las bombas son montadas conmancal de rodamiento al contrario del motor. En la punta del eje del mancal es introducida una polea la cual esfraccionada por una o más correas en “V”” cuya extremidad contraria está asentada en otra polea montada en lapunta del eje de un motor o turbina. La relación entre los diámetros externos de estas poleas es que ajusta lavelocidad conveniente a la bomba. Salvo aplicaciones especiales, la mayoría de los usos de transmisión porcorreas en “V” para impulsión de bombas ocurre cuando la velocidad máxima de la máquina de impulsión (motoreléctrico, motor diesel, turbina, toma de fuerza del tractor), en rpm, es menor que la velocidad mínima requeridapara el funcionamiento adecuado de la bomba.- Motor Eléctrico IV Polos - Rotación Nominal -1.750 rpm.- Motor Diesel - Rotación Nominal - 2.300 rpm.- Tomada de fuerza del tractor - Rotación Nominal - 600 rpm.

CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LAS POLEAS EN PUNCIÓN DE LA ROTACIÓN

El diámetro de las poleas y conreas adecuadas para cada aplicación es definida a través de las siguientesexpresiones:Diámetro de la polea del motor = rpm de la bomba x diámetro polea de la bomba rpm del motorDiámetro de la polea de la bomba = rpm del motor x diámetro polea del motor rpm de la bomba

OBSERVACIÓN: La velocidad lineal de las correas en “V” no debe sobrepasar a 1.500metros por minuto pues, arriba de eso el desgaste de las correas y poleas es muy acentuado. La velocidad linealdebe ser siempre inferior al rpm máximo de la bomba y motor respectivamente.De la misma manera, no se deben usar diámetros de poleas muy pequeñas, para evitar

que estas patinen por falta de adherencia, con consecuentedesgaste prematuro y pérdida de rendimiento.

La velocidad lineal esta expresada por: H x 0 N x rpm.

Donde:H(Pi)= 3,1416 (constante).0 N = Diámetro nominal de la polea del motor. •=> 0N = 0 Extemo - h (Tabla 5)rpm = Velocidad angular del motor.

OBSERVACIÓN: Cuanto más próximo del diámetro máximo calcularmos las poleas, mayor será la velocidadlineal, ofreciendo prácticamente los mismos problemas de vida útil que tendremos si al contrario, adoptamos undiámetro próximo del mínimo indicado para cada perfil.Otro detalle importante es la distancia entre los ejes del motor y de la bomba, pues esodetermina el tamaño de la correa. Cuanto mayor la extensión de la correa, mayores laspérdidas mecánicas, oscilaciones y desalineamientos perjudiciales al rendimiento.Se debe dejar una reserva de potencia para el motor, en caso de transmisión por correas, del orden del 20% (*),mínimo, en relación a la potencia requerida (BHP) de la bomba.

(*) Para el caso de motores estacionarios (combustión), esta reserva podrá ser todavía mayor, dependiendo delrendimiento del mismo.

MÉTODO BÁSICO PARA SELECCIÓN DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA (PARA ALTURA DE SUCCIÓNINFERIOR A 8 m.c.a)

CRITERIOS: Para calcular con seguridad la bomba centrífuga adecuada a un determinado sistema deabastecimiento de agua, son necesarios algunos datos técnicos fundamentales del local de la instalación y de lasnecesidades del proyecto. Son ellos:- Altura de succión = AS en metros.- Altura de recalque = AR en metros.- Distancia en metros entre la captación, o reservatorio inferior, y el punto de uso final, o reservatorio superior, osea, el camino a ser seguido por la tubería, o si ya está instalada, su extensión en metros lineales, los tipos ycantidades de conexiones y accesorios existentes.- Diámetros y material de las tuberías de succión y recalque, caso ya sean existentes.- Tipo de fuente de captación y caudal disponible en la misma, en m’/h.- Capacidad máxima de energía disponible para el motor en cv y tipo de conexión (monofásica o trifásica) cuandose trata de motores eléctricos.- Altitud del local en relación al mar.- Temperatura máxima y tipo de agua (río, pozo, lluvia).

EJEMPLO (Ex.1):DATOS OFRECIDOSAS = 0,5 metrosAR = 30,0 metrosExtensión lineal de la tubería = 5,0 metrosExtensión de la tubería de recalque = 250,0 metros0 Tubería succión = a definir (caso no tenga)0 Tubería recalque = a definir (caso no tenga)Caudal de la fuente = 45 m’/hCaudal requerido = 35 ms/hPotencia disponible en la red = 15 KVAAltitud del local = 450 metrosConexiones y accesorios en el recalque:01 - registro02 - válvulas de retención04 - curvas de 90°01 - reducción concéntricaConexiones y accesorios en la succión:01 - válvula de pie 01 - curva de 90° 01 – reducción

CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA EN EL RECALQUE: Usando la tabla 6 basada en los criteriosde velocidad de desplazamiento, verificamos que el tubo de diámetro más adecuado para 35 m3/h es de 3" porpresentar menor pérdida de carga con velocidad de desplazamiento compatible (mejor relación costo x beneficio).Por la tabla 9, tendremos las extensiones equivalentes que son:01 - Registro, metal 3" = 0,5 m01 - Válvula de retención horizontal, metal, 3" = 6,30 m01 - Válvula de retención vertical, metal, 3" = 9,70 m04 - Curvas de 90°, metal, 3" = 4 x 1,3 m = 5,20 m01 - Reducción, metal, 3" x 2. ½” = 0,71 mExtensión lineal de la tubería de recalque, PVC, 3" = 250,0 mExtensión total = 272,41 m

Por la tabla 6, para 35 m3/h), tubo diámetro 3" (PVC), tenemos un coeficiente = 4,0 %,siendo:hfr = 272,41 m x 4,0% = 10,90 metros

CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA EN LA SUCCIÓN: De la misma manera, si la, tubería derecalque es de diámetro 3" la succión, por la usual, será de diámetro de 4" (siempre use un diámetro comercialmayor), siendo las extensiones equivalentes, por la tabla 9, iguales a:

01 - Válvula de pie, metal, 4" = 23,0 m01 - Curva 90°, metal, 4" = 1,6 m01 - Reducción, metal, 4" x 2 %” = 0,9 mExtensión de la manguera de succión PCV 4" = 5,0 mExtensión total = 30,50 m

Por la tabla 6, para 35m’/h, tubo de diámetro 4", tenemos un coeficiente = 1,2 %, siendo:hfs = 30,50 m x 1,2% = 0,366 metros

CÁLCULO DE LA ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL (AMT)AMT = AS + AR + PÉRDIDAS DE CARGA TOTALESAMT = 0,5 + 30,0 + 10,90 + 0,366AMT = 42 m.c.a

CÁLCULO DEL NPSHdHo = 9,79 mHv = 0,753 m (Datos tabla 01 y 02)h = 0,5 mhs = 0,366 mea

NPSHd = 9,79 - 0,753 - 0,50 - 0,366NPSHd = 8,17 m.c.a

CÁLCULO DE LA POTENCIA NECESARIA AL MOTOR

PM = Q x H x 0.37 n

DondeQ = 35 m3/hH = 42 mcan = 60%Entonces:PM = 35 x 42 x 0.37

60PM = 9,06 cv (10,0 cv)

DEFINICIÓN DE LA MOTOBOMBA CENTRÍFUGA: Consultando las tablas de selección y curvascaracterísticas de los modelos de bombas, verificamos que el modelo seleccionado, denominado de Ex.1, presentalas siguientes especificaciones:

^l^ARIABll^^ÍII^I|JQ|^QÍÍ^3Caudal x Presión 35 ms/^ / 42,0 m.c.a 35 m*/h 142,0 m.c.a (Presión Máxima = 49 m.c.a)Rendimiento 60% 57%Potencia del motor 10cv 10cvPotencia 9,06 cv 9,7 cvNPSH Disponible 8,17 m.c.a Requerido 4,9 m.c.aDisponibilidad de la red<15KVA 7,35 KVA

OBSERVACIÓN: Se debe siempre analizar una segunda opción de bomba, para comparar los datos, escogiendola mejor relación costo-beneficio.

INSTRUCCIONES GENERALES PARA INSTALACIÓN Y USO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS

INSTRUCCIONES PARA INSTALACIÓN HIDRÁULICA

- Instale su bomba lo más próximo posible de la fuente del agua, la cual no debe contener sólidos en suspensióncomo: arena, ramas, hojas, etc. No exponga su bomba al tiempo. Protéjala del sol, lluvia, polvo, etc.- Mantenga el espacio suficiente para la ventilación y fácil acceso para mantenimiento.- Nunca disminuya el diámetro de succión de la bomba. Utilice siempre tubería con un diámetro igual o mayor a laindicada en el catálogo. Los diámetros deben ser compatibles con el caudal deseado.- Utilice el mínimo posible de conexiones en la instalación.- Se recomienda el uso de uniones en la canalización de succión y recalque. Ellas deben ser instaladas próximas ala bomba para facilitar el montaje .- Vede bien todas las conexiones con el sello apropiado.- Instale la tubería de succión con un pequeño declive, del sentido de la bomba para el local de captación.- Use la válvula de pie (fondo del pozo) con diámetro mayor que la tubería de succión de la bomba. Instale laválvula a una distancia mínima de 30 cm arriba del fondo del local de la captación.- Nunca deje que la bomba soporte sola el peso de la tubería. Use un soporte.- Instale válvulas de retención en la tubería de recalque, luego después del registro a cada 20 m.c.a.

IMPORTANTE: Las bombas centrífugas o autocebantes con cuerpo de metal, que son usadas para trabajo conagua caliente superior a 70°C, deberán tener una veda con sello mecánico en VITON e impulsor en BRONCE.

INSTRUCCIONES PARA INSTALACIÓN ELÉCTRICA- Para opción correcta del diámetro (área) del cable de enlace del motor de su bomba, observe las condiciones dellocal (voltaje de la red y distancia hasta la entrada de servicio) y observar la potencia (cv) en la placa del motor.Consulte en las tablas contenidas en el manual de instalación, o en las tablas 10 y 11 de este catálogo, cuál es elcable indicado para conectar el motor.- Observe el esquema de enlace en la placa del motor y ejecute las conexiones compatibles con el voltaje de la redeléctrica del local.- Instale fusibles y arrancadores para dar seguridad y protección al motor eléctrico, evitando daños y la pérdida degarantía del mismo. Consulte un técnico especializado al respecto o la propia fábrica.- Siempre que sea posible instale un flotador en el sistema, cuya instalación debe obedecer las recomendacionesdel fabricante, evitando el uso de llaves que contengan mercurio en su interior.- Es obligatorio el aterramiento del motor eléctrico de la motobomba, usando asta metálica enterrada en el suelo,con el mínimo de 50 cm, conectada al terminal de aterramiento del motor con un cable de cobre con un diámetro(área) de 10 mm2.

INSTRUCCIONES PARA IMPULSIÓN DE LA BOMBA

- Antes de conectar la tubería de recalque a la bomba, debe hacer la escorva de la misma, llenando con agua todoel cuerpo y la tubería de succión, eliminando el aire existente en su interior. Nunca utilice la bomba sin agua en suinterior.- Complete la instalación hidráulica de recalque.- Verifique nuevamente todas las instalaciones eléctricas y hidráulicas antes de arrancar la motobomba.- En las motobombas monofásicas 6 cables, trifásica, o en las de eje libre, observe, luego en la partida, por el ladotrasero del motor, si este gira en sentido correcto (sentido horario, excepto línea BCA). Caso contrario, invierta elgiro del mismo a través del cambio de dos líneas de alimentación L1<=> L2 (motores eléctricos), o hacer lareposición de la impulsión (motores a combustión).- Las piezas internas de las bombas reciben una película de betún para evitar oxidación durante el almacenaje. Poreso se recomienda el bombeo de agua por 3 minutos para fuera del estanque, antes de la conexión final al mismo.- Al efectuar la primera impulsión del conjunto motobomba, sugerimos que la partida del mismo sea hecha con elregistro cerrado, abriéndose muy despacio y midiéndose la corriente y el voltaje a través de um amperímetro/voltímetro hasta que el sistema se estabilizar. Tal procedimiento permite que sean conocidos los puntosoperacionales del equipo (caudal, presión, comente y voltaje) evitándose así, eventuales daños al mismo.BOMBAS EJE LIBRELos ejes libres usados en las bombas SCHNEIDER poseen lubrificación a betún o a aceite, dependiendo delmodelo. En los ejes libres a butén, para cargas de trabajo de hasta 8 horas diarias, los cojinetes de estos ejes libresdeben ser lubricadas a cada 3.000 horas de uso efectivo o 1 año, lo que suceda primero. Para uso diario mayor (12hasta 18 horas) las lubricaciones serán en intervalos 20% menores.En los ejes libres lubricados con aceite, para uso diario de hasta 16 horas de trabajo el primer cambio deberá serhecho después de 300 horas de uso efectivo y la segunda depués de 2.000 horas de uso efectivo. A partir de este

momento, el cambio deberá suceder siempre a cada 6.000 horas o 1 año, lo que suceda primero. Para uso diariocontinuo, tos intervalos para cambio deben ser 30% menores.IMPORTANTE: En los cambios y lubricaciones, use solamente aceites y betún nuevos y sin impurezas. Consulteel Manual de Instalación y Utilización de las Motobombas SCHNEIDER, garatizando así, un funcionamientoeficaz y una vida útil larga del equipo. Teniendo dudas, no improvise, consulte a la fábrica.

MÉTODO BÁSICO PARA SELECCIÓN DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA INYECTORA SCHNEIDER (PARAALTURA DE SUCCIÓN SUPERIOR A 8 m.c.a)

CRITERIOS: Para calcularse con seguridad la bomba centrifuga inyectara adecuada a un determinado sistema deabastecimiento de agua, son necesarios algunos datos técnicos fundamentales del local de instalación y de lasnecesidades del proyecto.La definición de la profundidad hasta el inyector (metros), conforme indicado en la tablade cada bomba, es hecha conociéndose:* Profundidad total de la fuente de captación, en metros.* Nivel estático de la fuente de captación, en metros.* Nivel dinámico de la fuente de captación, en metros.* Tipo y caudal disponible de la fuente, en m3/h.* Caudal requerido, en m3/h.

Para pozos semi-artezianos o artezianos, conocer el diámetro interno libre de los mismos.

- La presión necesaria para recalque (altura manométrica de recalque) es obtenida conociéndose:* Altura de recalque, en metros.* Extensión lineal y diámetro de la tubería de recalque, en metros.* Cantidad y tipo de conexiones existentes.

EJEMPLO (Ex.2):

Con estas informaciones es posible calcular la bomba necesaria para los siguientes datos, conforme el esquematípico presentado página anteriormente:Datos:Profundidad total del pozo = 25 metros.Nivel estático =10 metros.Nivel dinámico = 14 metros.Pozos Semi-artezianos, ið interno 4" = 2 m3/hCaudal requerido =1,5 m3/h.Altura de recalque = 16,0 metros.Diámetro de las tuberías y conexiones = a definir.Extensión lineal de la tubería de recalque =100 metros.Conexiones en el recalque:03 - curvas 90°. 02 - curvas 45°. 01 - válvula de retención vertical.

CÁLCULO DE LA PROFUNDIDAD HASTA EL INYECTOR: Para que una bomba centrífuga inyectara tengalos caudales indicados en sus respectivas tablas de selección, es necesario que el inyector, esté sumergido abajo delnivel dinámico a una profundidad ideal de 10 metros. Cuanto menor el nivel de agua disponible para inmersión delinyector (inferior a 10 metros), menor será la presión de la columna de agua y, consecuentemente, menor el caudalde la bomba.Así, las profundidades hasta el inyector indicadas en la Tabla de Selección, representan la suma delnivel dinámico con la profundidad ideal o disponible de submersión del inyector. Para el ejemplo,tenemos:Nivel dinámico =14 metrosProfundidad total del pozo = 25 metrosProfundidad hasta el inyector =14+10= 24 metrosPor lo tanto, el inyector será instalado a una profundidad de 24 metros a partir de la basesuperior del pozo, quedando a 1 metro arriba del fondo del mismo, que es la posición ideal de submersión.

CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA EN EL RECALQUE: Por las tablas 6 y 8tenemos que, para un caudal de 1,5 m3/h), el tubo indicado deberá ser de diámetro igual a 1".

Como opción usaremos PVC.03 - Curvas 90°, PCV, 1" - 3 x 0.6 = 1,8 m02 - Curvas 45°, PVC, 1" - 2 x 0,4 = 0,8 ,m01 - Válvula de retención vertical, Metal, 1" = 3,2 mExtensión lineal del recalque, PVC, 1" = 100,0 mExtensión Total: 105,8 metrosPor la tabla 6, para 1.5 m3/h, tubo 01", tenemos un coeficiente = 4,0%, siendo:Hfr = 105,8 x 4,0% = 4,23 m

CÁLCULO DE LA ALTURA MANOMÉTRICA DE RECALQUE (AMR)AMR = AR + hfr (*)AMR = 16,0 + 4,23AMR = 20,23 m.c.a(*) En este caso no se considera la altura de succión y sus pérdidas de carga, pues ella es mayor delo que 8 m.c.a, estando contemplada en la definición correcta del inyector.

DEFINICIÓN DE LA MOTOBOMBA CENTRÍFUGA INYECTORAConsultando la tabla de selección de las bombas inyectaras, verificamos que el modelo para estaaplicación más adecuado, presenta las siguientes especificaciones:

^^^^^j^yARiABl-ESSBsMSCaudal x Presión ‘\,5tt^fhX20m.c.a 1,5m3/hx23m.c.a0 Libre del pozo 4"(101,6mm) 3,62" (92 mm)

OBSERVACIÓN: En este caso no hay como calcular el NPSH, una vez que los datos de succión son presentadosy definidos de manera diferente que una situación normal, donde la altura de succión límite es 8 m.c.a.Cuanto menor la sumersión del inyector, inferior a 10 metros, menor será el caudal de la bomba. Esta pérdida decaudal, por metro inferior de sumersión ideal, es presentada en las observaciones de la tabla de selección, envalores de porcentaje.El rendimiento global de bombas centrífugas inyectoras es inferior a las centrífugas normales, debido a la granrecirculación interna necesaria para el funcionamiento del sistema. Siendo así, no se debe esperar los mismascaudales de las inyectoras, comparadas a las centrífugas normales, mismo siendo modelos de característicasconstructivas y de potencias iguales.

RESUMEN GENERAL DE LA MOTOBOMBA SELECCIONADA

PROFUNDIDAD HASTA EL INYECTOR (m)12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40CAUDALES EN m3^ VALIDAS PARA SUMERGIR EL INYECTOR DE 10 METROS, A LATEMPERATURA DE 25°C3,70 3,40 3,10 2,80 2,30 1,90 1,50Ex.2

OBSERVACIONES:- Caudales obtenidos con 10 metros de sumergencia del inyector.- Para cada metro inferior a la sumersión indicada, existe una disminución media en el caudal de 5% hasta 7%,dependiendo del inyector.- El diámetro de cada inyector varía de 71 hasta 101,5 mm, de acuerdo con la tubería.

INSTRUCCIONES GENERALES PARA INSTALACIÓN Y USO DE BOMBAS

CENTRÍFUGAS INYECTORAS

1. El perfecto funcionamiento de una motobomba centrífuga inyectora depende, de la correcta instalación yveda de la tubería de succión, retomo y del inyector. En estas posiciones use tubería con rosca.

2. No introduzca las tuberías en los pozos sin antes tener seguridad que las enmiendas están bien vedadas,evitándose entrada de aire y escape por las mismas.

3. Nunca utilice tubería de diámetro inferior a los indicados en el producto.4. Nunca utilice su motobomba centrífuga inyectora para la limpieza de pozo arteziano (sacar la arena). Esto

causará daños y la pérdida de la garantía de la misma.5. La distancia de la bomba inyectora a la boca del pozo no debe ser mayor que 4 metros, debiendo ser

instalada en base rígida y ligeramente inclinada en el sentido de la succión.6. El inyector debe ser instalado lo mínimo a 30 cm arriba del fondo del pozo, para evitar entrada de sólidos

y obstrucción de las piezas que componen la bomba.7. Antes de impulsionar el motor, llene la tubería de succión y el cuerpo de la bomba con agua, conecte la

tubería de recalque y cierre totalmente el registro de la regulación.8. Para determinar el punto de trabajo de la bomba inyectora, abra lentamente el registro de la regulación

hasta que sea alcanzado el caudal máxima indicado, relativo al punto de presión mínima parafuncionamiento, conforme los datos del catálogo (presión mínima para caudal indicado, en m.c.a).

9. Si el agua no chorrea hacia fuera, verifique si existe entrada de aire en la tubería de succión,obstrucciones, giro equivocado del motor, u otros defectos de instalación. Intente resolver este(s)defecto(s) y repita las operaciones 7 y 8.

10. Es importante mencionar que los caudales indicados en los catálogos para las Bombas InyectorasSCHNEIDER, solamente serán completamente obtenidos cuando las mismas sean instaladas de maneracorrecta eléctrica y hidráulicamente, y cuyo inyector esté sumergido 10 metros abajo del nivel dinámicodel reservatorio, libre de obstrucciones.

TANQUES HIDRONEUMATICOS

¿QUÉ ES UN TANQUE HIDRONEUMÁTICO?En nuestro país se ha popularizado el uso de éste producto, pero contradictoriamente se desconoce la realfuncionalidad del mismo. Empecemos por decir los elementos constituyentes de este elemento tan importante:Está formado por un tanque galvanizado protegido por pintura epoxi (antioxidante), dentro del mismo se encuentrauna membrana (atóxica) que hace de medio separador entre el fluido (agua) y el aire que se encuentra presurizadoen la otra cámara. El tanque hidroneumático debe ser presurizado con 40 libras de presión.Beneficios y ventajas: ¿Para qué se presuriza? Esta presurización se lleva a cabo para que el agua que entra en elacumulador o tanque hidroneumático quede presurizada (fuente de energía) para que cuando se abra un grifo laenergía de presión sea inmediata y constante. Además de ésta función primordial cumplen la función de absorber los golpes de ariete(fluctuaciones y ondas de choque producidos por el agua dentro de la cañería cuando se cierra repentinamente un grifo evitandovibraciones y roturas de caños).Utilizado con un presostato (diferencia), o sea que trabaja con dos presiones (máxima y mínima) sirve para automatizarel prendido y apagado de una bomba eléctrica. La selección del tanque va en relación directa con el caudal y lapresión que entrega la bomba.Normas de instalación, uso y mantenimiento de las autoclaves de membrana (Serie AF / AF-CE)Las autoclaves de membrana intercambiable comprenden un gama que abarca desde 5 hasta 5.000 litros, y sonadecuados para resolver los problemas de elevación de aguas en todo tipo de instalación hídrica, desde la máspequeña de uso doméstico hasta las grandes instalaciones industriales. Las autoclaves de la serie AF tienen unacapacidad que

abarca desde 35 hasta 500 litros y representan una solución muy válida para las instalaciones civiles e industriales de dimensiones medianas.Advertencias

· Este producto está destinado para contener agua con una temperatura de hasta +99ºC.· Nunca supere la presión y la temperatura máximas de funcionamiento del depósito; efectúe los controles necesarios a tal fin.· Durante la instalación, coloque sistemas de drenaje adecuados para limitar los daños causados por las pérdidas de líquido del

autoclave. Durante la instalación coloque sistemas de desagüe y purga adecuados.· No se han tenido en consideración, durante el proyecto, los esfuerzos externos como tráfico, viento y terremotos.· El instalador deberá tenerlos en cuenta cuando ejecute la instalación.· Instale siempre el equipo conforme a las leyes vigentes.· Este producto tiene que ser instalado y controlado periódicamente sólo por personal técnico calificado.· El fabricante no se considera responsable de daños a personas y materiales que pueda causar el producto si se lo instala o utiliza

de manera incorrecta o contraria a las especificaciones del mismo fabricante.· La garantía sobre el producto y la responsabilidad del fabricante quedan anuladas totalmente si se superan los límites de

temperatura y presión indicados por el fabricante.· Controle la compatibilidad con fluidos diferentes del agua.· El lugar en el que se instala el equipo tiene que estar protegido, y el acceso debe ser permitido exclusivamente al personal

autorizado.· El equipo se tiene que proteger con sistemas de puesta a tierra apropiados, o ser aislado de la instalación por medio de

acoplamiento dieléctrico.Para instalar la autoclave, hay que respetar las siguientes disposiciones:

1. Si usted está sustituyendo un depósito en una instalación existente, asegúrese de cortar la alimentación al cuadro eléctrico decontrol de la bomba y de cortar la alimentación del agua o vaciar la instalación.

2. Si la instalación existente utilizaba un depósito convencional (sin membrana), elimine los dispositivos de alimentación del aire, elindicador de nivel, etc.

3. Desembale el depósito, quite el tapón de protección (fig. 3 nº 9) de la válvula del aire y controle la presión de precarga; asegúresede que la presión de precarga sea un poco más baja que la presión de accionamiento del presostato; añada o quite aire aldepósito según la necesidad, y vuelva a enroscar el tapón de protección.

4. Coloque el depósito lo más cerca posible del presostato, para evitar las pérdidas de carga; las figuras 1 y 2 muestran los tipos deinstalación más frecuentes.

5. Conecte el depósito a la red o a la salida de la bomba; respete siempre las normas locales de instalación.6. Se recomienda instalar una válvula de seguridad ajustada a la presión máxima de funcionamiento de la instalación. La válvula de

seguridad y el manómetro deben estar siempre colocados de manera que coincidan con la indicación de la fig. 1 y 2; en casocontrario el espárrago de sujeción de la membrana se tendrá que cerrar con un tapón de ¾.

7. Reestablezca la alimentación al cuadro de la bomba sólo tras haber completado correctamente la instalación del depósito.8. Llene la instalación activando la bomba hasta que el presostato la desconecte automáticamente.9. Abra y cierre varias veces el grifo que esté más lejos del depósito, para eliminar todo el aire que se encuentra dentro de las

tuberías.10. Abra uno o varios grifos para vaciar el depósito; si hay una pausa entre la descarga del depósito y el arranque de la bomba

aumente ligeramente la presión de conexión del presostato (consulte las instrucciones del fabricante) o disminuya la presión deprecarga de la autoclave, siguiendo las indicaciones del punto nº3.

11. Repita las operaciones 8, 9 y 10 hasta que desaparezca completamente la pausa.12. Controle bien las uniones y que no haya pérdidas de agua.13. Si se han seguido correctamente los pasos anteriores, la instalación ya está lista para funcionar.14. Durante el uso de la instalación, es conveniente controlar periódicamente la presión de precarga de la autoclave y restablecerla

si fuera necesario.

Para sustituir la membrana, aténgase a las siguientes disposiciones (fig. 3):1. Corte la alimentación al cuadro eléctrico de control de la bomba y cierre la alimentación de agua o vacíe la instalación.2. Desmonte el depósito de la instalación y elimine todo el aire de precarga con la válvula (8).3. Coloque el depósito en posición horizontal para facilitar las operaciones que siguen.4. Quite los pernos (1) de la contrabrida y quite esta última (3); luego quite la tuerca (10) situada en la parte opuesta del depósito,

respecto de la contrabrida.5. Quite la membrana vieja del depósito y el espárrago de soporte de la membrana (7).6. Introduzca el espárrago de la membrana nueva e introduzca esta última en el depósito por el orificio de la brida, haciendo que

salga el espárrago por el orificio en la tapa, y adhiera el cuello de la membrana a la brida.7. Vuelva a ensamblar la contrabrida y enrosque los pernos, enrosque la tuerca (10).8. Restablezca la precarga del depósito y controle que no haya pérdidas de aire en la contrabrida.9. Vuelva a conectar el depósito a la instalación, siga las normas de instalación desde el punto nº 7, para controlar que la instalación

funcione correctamente.Mantenimiento:Antes de comenzar un trabajo de mantenimiento, desconecte todos los equipos eléctricos y compruebe la presión y temperatura de lainstalación. Se recomienda que toda la instalación sea controlada por un instalador profesional, por lo menos una vez por año. Durante dichocontrol es conveniente que se controle y, si fuera necesario, se corrija la presión de precarga del depósito para mantener en rendimientoóptimo.

DESCRIPCION1. Pernos contrabrida;2. Arandela;3. Contrabrida;4. Protección contrabrida;5. Tuerca;6. Membrana;7. Espárrago;8. Válvula;9. Tapón de protección;10. Tuerca del espárrago.

¿QUE SON LAS HIDROLAVADORAS?

Las hidrolavadoras no son ni más ni menos que bombas a pistón alternativo que accionadas mediante motoreléctrico, motor a explosión o eje de toma de fuerza pueden llegar a generar una presión con el agua hasta 200kgs. Hoy en día las que tienen mayor uso son las de tres pistones axiales con disco oscilante donde la inexisten-cia de transmisión, bielas, etc., aumentó significativamente el rendimiento mecánico, con bajo consumo deenergía, alto rendimiento volumétrico y de presión.¿Para qué sirven?Como comúnmente se dice una hidrolavadora sirve para limpiar. Con el grado de profesionalidad y seriedad queconlleve el trabajo de limpiar, se obtendrán los mejores resultados. Dependiendo del tipo de suciedad (grasa,aceite, residuos orgánicos o inorgánicos) es que debemos utilizar la mejor herramienta y accesorio disponiblepara que en el menor tiempo posible la limpieza sea eficaz. También es de destacar el tipo de detergente (grado de PH) que se involucra en la limpieza.Una hidrolavadora puede ser usada para lavar desde coches, autos y camiones, hasta frigoríficos, barcos y agroindustrias en general. Se pueden hacerlimpiezas de monumentos, plazas públicas, sanificación y desinfección en salas de hospitales, limpieza de baños y cocinas. Desincrustación calcáreaen calderas, tubos y serpentinas.AccesoriosExiste un accesorio que produce una fuerza de reacción igual a la presión del chorro de agua.La escoba rotante es usada en la superficie donde es necesario remover un determinado grado de suciedad, combinando la fuerza mecánica con lafuerza de la salida del agua.Con el desobstructor de tubos es posible limpiar todo tipo de caños, cañerías y tubos.Utilizando la lanza “turbo-killer” que posee el efecto de rotación como si fuera una fresa, permite remover hasta la suciedad más agresiva.Con la lanza para hidrodrenado, podemos limpiar las superficies con óxido y pintura, y también permite el lustrado de ciertos metales (utilizandogránulos de cacahuete y silicio). Una de las grandes ventajas de este sistema es que no forma nubes de arena, este dispositivo trabaja con el principiodel venturi. También se puede usar el polvo de acero, cuarzo y cualquier otro producto granulado. La lanza curvada permite lavar lugares inaccesiblescomo son los guardabarros y el piso de un auto, hasta limpiar entre dos paredes muy cercanas.Contamos con distintos productos químicos como ser: sales de amonio, detergentes de baja alcalinidad, detergentes ácidos, detergentes sanitizantesy biodegradables, etc.

¿QUÉ ES UN TANQUE HIDRONEUMÁTICO?En nuestro país se ha popularizado es uso de éste producto, pero contradictoriamente se desconoce la real funcionalidad delmismo. Empecemos por decir los elementos constituyentes de este elemento tan importante:Está formado por un tanque galvanizado protegido por pintura epoxi (antioxidante), dentro del mismo se encuentra unamembrana (atóxica) que hace de medio separador entre el fluido (agua) y el aire que se encuentra presurizado en la otracámara. El tanque hidroneumático debe ser presurizado con 40 libras de presión.Beneficios y ventajas: ¿Para qué se presuriza? Esta presurización se lleva a cabo para que el agua que entra en el acumuladoro tanque hidroneumático quede presurizada (fuente de energía) para que cuando se abra un grifo la energía de presión seainmediata y constante. Además de ésta función primordial cumplen la función de absorber los golpes de ariete (fluctuaciones yondas de choque producidos por el agua dentro de la cañería cuando se cierra repentinamente un grifo evitando vibraciones yroturas de caños).Utilizado con un presostato (diferencia), o sea que trabaja con dos presiones (máxima y mínima) sirve para automatizar elprendido y apagado de una bomba eléctrica. La selección del tanque va en relación directa con el caudal y la presión queentrega la bomba.Normas de instalación, uso y mantenimiento de las autoclaves de membrana (Serie AF / AF-CE)Las autoclaves de membrana intercambiable comprenden un gama que abarca desde 5 hasta 5.000 litros, y son adecuadospara resolver los problemas de elevación de aguas en todo tipo de instalación hídrica, desde la más pequeña de usodoméstico hasta las grandes instalaciones industriales. Las autoclaves de la serie AF tienen una capacidad que abarcadesde 35 hasta 500 litros y representan una solución muy válida para las instalaciones civiles e industriales de dimensionesmedianas.Advertencias

••••• Este producto está destinado para contener agua con una temperatura de hasta +99ºC.••••• Nunca supere la presión y la temperatura máximas de funcionamiento del depósito; efectúe los controles necesarios

a tal fin.••••• Durante la instalación, coloque sistemas de drenaje adecuados para limitar los daños causados por las pérdidas

de líquido del autoclave. Durante la instalación coloque sistemas de desagüe y purga adecuados.••••• No se han tenido en consideración, durante el proyecto, los esfuerzos externos como tráfico, viento y terremotos.••••• El instalador deberá tenerlos en cuenta cuando ejecute la instalación.••••• Instale siempre el equipo conforme a las leyes vigentes.••••• Este producto tiene que ser instalado y controlado periódicamente sólo por personal técnico calificado.••••• El fabricante no se considera responsable de daños a personas y materiales que pueda causar el producto si se

lo instala o utiliza de manera incorrecta o contraria a las especificaciones del mismo fabricante.••••• La garantía sobre el producto y la responsabilidad del fabricante quedan anuladas totalmente si se superan los

límites de temperatura y presión indicados por el fabricante.••••• Controle la compatibilidad con fluidos diferentes del agua.••••• El lugar en el que se instala el equipo tiene que estar protegido, y el acceso debe ser permitido exclusivamente al

personal autorizado.••••• El equipo se tiene que proteger con sistemas de puesta a tierra apropiados, o ser aislado de la instalación por

medio de acoplamiento dieléctrico.Para la instalación de la autoclave, hay que respetar las siguientes disposiciones:

1. Si usted está sustituyendo un depósito en una instalación existente, asegúrese de cortar la alimentación al cuadroeléctrico de control de la bomba y de cortar la alimentación del agua o vaciar la instalación.

2. Si la instalación existente utilizaba un depósito convencional (son membrana), elimine los dispositivos dealimentación del aire, el indicador de nivel, etc.

3. Desembale el depósito, quite el tapón de protección (fig. 3 nº 9) de la válvula del aire y controle la presión deprecarga; asegúrese de que la presión de precarga sea un poco más baja que la presión de accionamiento delpresostato; añada o quite aire al depósito según la necesidad, y vuelva a enroscar el tapón de protección.

4. Coloque el depósito lo más cerca posible del presostato, para evitar las pérdidas de carga; las figuras 1 y 2muestran los tipos de instalación más frecuentes.

5. Conecte el depósito a la red o a la salida de la bomba; respete siempre las normas locales de instalación.6. Se recomienda instalar una válvula de seguridad ajustada a la presión máxima de funcionamiento de la instalación.

La válvula de seguridad y el manómetro deben estar siempre colocados de manera que coincidan con la indicaciónde la fig. 1 y 2; en caso contrario el espárrago de sujeción de la membrana se tendrá que cerrar con un tapón de¾.

7. Reestablezca la alimentación al cuadro de la bomba sólo tras haber completado correctamente la instalación deldepósito.

8. Llene la instalación activando la bomba hasta que el presostato la desconecte automáticamente.9. Abra y cierre varias veces el grifo que esté más lejos del depósito, para eliminar todo el aire que se encuentra

dentro de las tuberías.10. Abra uno o varios grifos para vaciar el depósito; si hay una pausa entre la descarga del depósito y el arranque de

la bomba aumente ligeramente la presión de conexión del presostato (consulte las instrucciones del fabricante)o disminuya la presión de precarga de la autoclave, siguiendo las indicaciones del punto nº3.

11. Repita las operaciones 8, 9 y 10 hasta que desaparezca completamente la pausa.12. Controle bien las uniones y que no haya pérdidas de agua.13. Si se han seguido correctamente los pasos anteriores, la instalación ya está lista para funcionar.14. Durante el uso de la instalación, es conveniente controlar periódicamente la presión de precarga de la autoclave

y restablecerla si fuera necesario.Para sustituir la membrana, aténgase a las siguientes disposiciones (ref. fig. 3):

1. Corte la alimentación al cuadro eléctrico de control de la bomba y cierre la alimentación de agua o vacíe lainstalación.

2. Desmonte el depósito de la instalación y elimine todo el aire de precarga con la válvula (8).3. Coloque el depósito en posición horizontal para facilitar las operaciones que siguen.4. Quite los pernos (1) de la contrabrida y quite esta última (3); luego quite la tuerca (10) situada en la parte opuesta

del depósito, respecto de la contrabrida.5. Quite la membrana vieja del depósito y el espárrago de soporte de la membrana (7).

6. Introduzca el espárrago de la membrana nueva e introduzca esta última en el depósito por el orificio de la brida,haciendo que salga el espárrago por el orificio en la tapa, y adhiera el cuello de la membrana a la brida.

7. Vuelva a ensamblar la contrabrida y enrosque los pernos, enrosque la tuerca (10).8. Restablezca la precarga del depósito y controle que no haya pérdidas de aire en la contrabrida.9. Vuelva a conectar el depósito a la instalación, siga las normas de instalación desde el punto nº 7, para controlar

que la instalación funcione correctamente.Mantenimiento:Antes de comenzar un trabajo de mantenimiento, desconecte todos los equipos eléctricos y compruebe la presión ytemperatura de la instalación. Se recomienda que toda la instalación sea controlada por un instalador profesional, por lomenos una vez por año. Durante dicho control es conveniente que se controle y, si fuera necesario, se corrija la presión deprecarga del depósito para mantener en rendimiento óptimo.

MANGUITO ANTI-ELECTROLISIS

Pn-10 construccion: cuerpo nylon; funda cobreExtremos roscados gas h-h segun iso 228/1Temp. max. 100ºC

¿Para qué sirve el manguito anti-electrólisis?Evita la famosa electrólisis, es decir, la descomposición de sustanciasque se encuentran disueltas o fundidas al paso de la corriente eléctrica producida por distintos metales.

INTERRUPTOR DE NIVEL VERTICAL

El interruptor de nivel para depósitos, es un dispositivo que permite el encendido o apagado de bombas u otrosaparatos dependiendo de los niveles del propio depósito.Elementos constitutivos:· Una caja de bornes estanca con su soporte a escuadra· Dos flotadores con dos tapones· Dos cordeles resistentes a la temperaturaInstalación:Debe instalarse vertical dentro del propio depósito.1. Montar el soporte con la caja de bornes, en su lugar correspondiente del depósito, en función del nivel de líquido

requerido.2. Unir el primer flotador al cordel que sale del interruptor, siempre con el agujero de llenado hacia arriba.3. Unir el segundo flotador con el cordel suministrado a parte al primer flotador, también con el agujero de llenado en

la parte superior.4. Llenar ambos flotadores con agua hasta que el interruptor actúe sobre el circuito (el llenado de los citados flotadores

se deberá efectuar en el exterior del depósito en el cual deba montarse el dispositivo), posteriormente se sumergi-rán los flotadores en el líquido del depósito, habiendo cerrado previamente los agujeros de llenado, con sus taponescorrespondientes.

5. Conectar el aparato a controlar a los bornes del interruptor extrayendo su tapa protectora.Funcionamiento:Conectado el interruptor al aparato a controlar, mediante los bornes correspondientes.- Cuando el nivel descienda hasta la mitad del flotador inferior, el interruptor conectará la alimentación del aparato acontrolar, el cual se pondrá en funcionamiento.- Cuando el nivel del líquido aumente hasta la mitad del flotador superior, el interruptor desconectará automáticamentela alimentación al aparato a controlar, el cual se apagará o detendrá.- El usuario puede mediante la situación de ambos flotadores, determinar la altura de los niveles, por lo que eldispositivo permite garantizar un caudal continuo, si se trata de controlar bombas de alimentación.Datos Técnicos:Alimentación: 220 V 50 HzTemperatura ambiente: 0 – 80º CPotencia máxima: 1,5 Kw.

GRIFOS Y PULSADORES SANITARIOS

En muchas ocasiones es necesario y primordial el factor sanitario y de higiene. Por este motivo se han inventado estos grifos ypulsadores. Su característica constructiva se puede apreciar en los dibujos siguientes. Son de fácil instalación y poseen una largavida útil. Se utilizan principalmente en el sector alimenticio (frigoríficos) y en el agroindustrial. Evitamos la contaminación al no usar lasmanos para la apertura y el cierre del mismo grifo. También se puede usar en restoranes, lavatorios higiénicos de alta rotatividad yhospitales. Además poseen la ventaja de ahorrar agua evitando pérdidas al cerrar automáticamente el pase de agua. Se accionanusando el pie.

GRIFO PEDAL HORIZONTALCuerpo: latón cromadoRegulación de caudal incorporado (pulsando el pedal con elpie se obtiene agua fría a un caudal constante)Sujeción: suelo

GRIFO MEZCLADOR A PEDAL HORIZONTALCuerpo: latón cromado.Regulación de caudal (pulsando la palanca se obtiene agua fría y mezclada a caliente progresivamente hasta unmax de 400c).Ademas esta el grifo mezclador a pedal para calentadores instantáneos a gas.

PULSADOR DE PIE REGULABLEInstalación: empotrado en suelo.Regulador de caudal y filtro incorporados.Placa exterior de acero inox. 110x140 m/m

PULSADOR DE PIE MEZCLADOR TERMOSTATICOInstalación: empotrado en suelo.Regulador de caudal, filtro y válvula de retención incorporados.Placa exterior de acero inox. 120x180 m/m

MEZCLADOR TERMOSTATICOCuerpo: latón.Válvula de retención y filtro inoxidable.Sistema de bloqueo si improvisadamente faltara el suministro deagua fría.Funcionamiento: para acumulador y calentador instantáneo.

¿Para qué sirve el mezclador termostático?Sirve para evitar posibles quemaduras. Es un ahorrador de energía (temperatura). Nos permite racionalizar el agua caliente de unamanera más uniforme y contínua, permitiendonos obtener mayor agua caliente en un tiempo determinado.

VALVULA DE RETENCIONY FILTRO INOX

CARTUCHO TERMOSTATICOCOMPLETO

SIN ANILLO DECIRCULACION

ANILLO DE CIRCULACIONDE AGUA MEZCLADA

Con 2 Atm. DE AGUA SE PUEDEN ALIMENTAR HASTA 6 DUCHAS

DUCHAS

GRIFITO DE VACIADO, RADIADOR Y CALDERA

EMPLEOS:El grifito “vido” ha sido proyectado para absorber correctamente el vaciado de los radiadoreso de las calderas. La gran ventaja es el hecho de que no es necesario algún instrumentopara utilizar el aparato.

CARACTERISTICAS HIDRAULICAS:La doble seguridad de clausura, de la cual es dotado el grifito de vaciado “vido” le rindemás que nunca en forma confiable y permitiendo el acto del vaciado del agua atravesandoel portagoma, una perfecta estabilidad en todo el resto del grifo. El tapón graneado facilita lautilización y cubre todas las partes del grifito.

CARACTERISTICAS TECNICAS:Presión máx de ejercicio: 10 barPresión de prueba: 12 barTemp. máx de ejercicio, para agua 90ºC, para aire 70ºCEnroscadura: gas cilíndrica externa, ISO UNI 228/1ºG

a solicitud_ gas cónicaa solicitud_ americana NPT

MATERIALES:CUERPO, VALVULITA, PORTA-GOMA Y TAPON: Barra en latón OT 58 (CuZn40Pb2).MUELLE: En acero al carbón C72 (UNI 3823) inoxidable.ANILLOS O-RING: En goma NBR de alto tenor, dureza 70 SH +-5 resistente+ 110ºC -02ºC, al agua y al aceite.

FLUXOMETRO TEMPORIZADO PARA EMPOTRAR

Mando pulsador con dispositivo anti sifónico.Incorporado o 30,Placa regulable latónTemporización de 5 a 6 seg.Consumo: 1,5 i/seg. De 0,5 a 1 atm.

ELEMENTOS PARA SANITARIA

Como ser: bombas neumáticas para destapar cañerías, curvas para doblar caños, tester para control de gas.Bombas para probar cañerías de agua que pueden generar hasta 50 kgs. de presión, está incluido el manómetro, la manguera, la válvula dealivio y el depósito.Varios tipos de punteros desobstructores.

GAS CONTROL COMPACTEs el instrumento adecuado que sirve para controlar posibles pérdidas en las instalaciones y para el control de las presiones en los equiposde gas.Gas Control Compact ha sido construido utilizando los mejores materiales y cada uno de sus elementos ha sido minuciosamente controladoantes de su puesta en venta en comercio. Trátelo con cuidado y le durará toda una vida, además de darle un prestigio profesional.Equipo:

• Elegante caja con tampones para evitar golpes.• Uniones componibles con portagoma para unirse a roscas de 3/8 y ½ pulgadas, sea macho que hembra.• Unión de 1 ¼ macho con portagoma para posibles empalmes a la boca de enlace del contador del gas.• Portagoma ciego para controlar la hermeticidad del equipo.• Perilla de goma para llenar de agua.

Carga del Gas Control:Afloje la tuerca nº 8, saque el tubo nº 13 hasta alcanzar la máxima altura y apriete la tuerca. Abra la válvula nº 10 y con la perilla de gomallene de agua hasta alcanzar el nivel 0 (cero) de la escala graduada, prestando atención a descargar las bolas de aire con la bomba nº 1o bien dando pequeños golpes con los dedos en las columnas del agua.Procedimiento de prueba:

A) Monte en la instalación el empalme portagoma adecuado y seguidamente introduzca el tubo de goma nº 2 que gracias a suelasticidad adhiere perfectamente al portagoma sin la ayuda de abrazaderas metálicas que podrían dañarlo.

B) Abra los grifos nº 6 y nº 7, cierre la válvula nº 4 y con la bomba nº 1, empiece a bombear aire comprobando siempre que la válvulanº 10 esté abierta.

C) El nivel del agua subirá a medida que aumente la presión en la instalación que se quiere probar.D) Una vez alcanzado el nivel deseado, que puede variar según el modelo de 0 a 1.000 mm, cierre el grifo nº 6 y coloque el cursor

nº 9 sobre el nivel alcanzado de manera que en caso de una disminución de la presión ésta pueda ser detectada más fácilmenteteniendo en cuenta también de los normales ajustes.

E) Espere el tiempo necesario y, si todo procede normalmente, descargue el aire a través de la válvula nº 4 y cierre el grifo nº 7 y laválvula nº 10 para evitar que el aparato pierda agua durante el transporte.

F) Para la prueba de hermeticidad de un tubo no es importante la precisión de la lectura de la columna de agua, mientras que paramedir la presión de un equipo, una válvula, un quemador, etc. es necesario ajustar a cero la columna de agua. Para ello,desenrosque la empuñadura moleteada situada sobre la escala graduada y desplace esta última hacia arriba y hacia abajo hastaque el 0 (cero) coincida con el nivel del agua de las columnas. De no ser así vuelva a restablecer el nivel de agua mediante la perillade goma (vea cap. CARGA DEL GAS CONTROL).

Si la instalación pierde:G) Antes de nada, es importante saber que las variaciones de temperatura en los tubos, debido a las soldaduras, a las exposiciones

al sol o a otros motivos, pueden variar la presión. De todas maneras, si la instalación presentara caídas de presión, se puedeproceder de la siguiente manera:

H) Cierre el grifo nº 7 de manera que se excluya la columna de agua y después de abrir el grifo nº 6, mediante la bomba nº 1 hacerentrar en la instalación una presión mayor, que se puede leer en el manómetro nº 3 para facilitar la búsqueda de la pérdida conla correspondiente espuma (no forma parte del equipo de base). NOTA: No supere nunca el fondo de la escala del manómetropara evitar dañarlo.

I) En caso de pérdida, antes de nada controle la hermeticidad del tubo de goma y de los empalmes de unión a la instalación (veaFig. 1).

J) Si se duda de la hermeticidad del aparato, con el tapón suministrado con el equipo, cierre el tubo nº 2 y proceda como se indicaen los puntos B), C) y D), controlando que no se produzcan bajadas de presión.

Mantenimiento de la bombaSi la bomba no bombeara bien se puede proceder de la siguiente manera. Desenroscar la cabeza inferior de la bomba y después de habersacado el eje con la junta, ensanchar el reborde de la junta con los dedos (Fig. 2) de manera que se produzca una mayor adherencia alcilindro. Lubrificar la junta con aceite en caso de endurecimiento o sustituirla en caso de desgaste.GarantíaLa garantía dura seis meses a partir de la fecha de la compra (fecha de la factura) y comprende todos los defectos de los materiales y delos componentes del aparato.Están excluidas de la garantía:

- las consecuencias debidas a la utilización del aparato sin respetar cuanto se indica en el manual de instrucciones;- las averías causadas por daños accidentales, choques, negligencia, modificaciones o reparaciones efectuadas por personas no

autorizadas.

VALVULA DE VACIADO AUTOMATICO - Varia

VALVULA DE SEGURIDAD - Sicura

Prestaciones:* Válvula a membrana con taratura fija a gran alzada y resorte de reacción directa.* El tornillo de taratura no puede ser manipulado sin dañar irreparablemente la válvula.* La membrana del obturador es garantía de la característica de antiadherencia e inalterabilidad en el uso proponlgado.* La presión de taratura está estampada en relieve sobre el tapón puesto en la cima de la válvula.* La eventual apertura manual accidental es impedida por un capuchón de protección: para el accionamiento de la manopla es necesarioremover el capuchón.* Temperatura máxima de ejercicio 110ºC.* La adisión de una calibrador de presión está ya prevista.* Kw 112.Construcción:1. Cuerpo en latón ST UNI EN 12165 CW617N.2. Resorte en acero inox3. Aro tuerca, manopla y capuchón en Nylon.4. Membrana en goma etilopropilena.

ELEMENTOS PARA CALEFACCION

VALVULA A CUATRO VIAS - Monoris

Construcción:1. Cuerpo hecho en latón ST UNI EN 12165 CW617N niquelado2. Mecanismo en latón tornado de barra TN UNI EN 12164 CW614N.3. Transportador en PVC termo resistente de 40 cm de largo.4. Manopla en PA 6.5. Estabilidad en el obturador con O-Ring.6. Estabilidad en la barra de control por intermedio de dos O-Rings en EPDM.7. Junta de seguridad entre el cuerpo y el codolo en P.T.F.E.8. Ranura para el bloqueo en clausura.9. Guía al obturador en PA 6.10. Filete 24x19.Prestaciones:* Presión máxima de ejercicio _ 10 bar* Temperatura máxima de ejercicio _ +100ºC* Distancia entre conexiones _ 36 mm

Caja plástico especialRacord latónJuego lengüetas: Aisi 304Conexión: rosca gas m 1” din 259Temp. max. 120ºcPresión max.: 10kgs./cm220a 220v 50hzProtección: IP-65

¿Para qué sirve? Se utiliza principalmente a nivelindustrial, evitando el vaciado de una cañería líquida.

CONTROLADOR DE CAUDAL «FLOW OPEN»

CONTROL PARA BOMBAS DE AGUA

PRESTACIONES:* Arranca o para la bomba en función de las aperturas de los puntos de suministro* Mantiene la presión constante mientras dura el suministro.* Para la bomba en caso de falta de agua.* Evita los golpes de ariete.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS:Tensión de alimentación monofásica: 220-250 V.Frecuencia: 50 - 60 Hz.Intensidad máxima: 10 A.Indice de protección: IP 65.Presión máxima de trabajo: 10 bar.Temperatura de trabajo: 0 - 60ºCUniones macho: 1”

MATERIALES:Cuerpo: Poliamida reforzada PA 6 FV 30%Membrana: EPDMMuelle: Acero C72 UNI 3545Válvula de flujo: Latón OT 58 UNI 5706/65Válvula retención: Poliamida ref. PA 6 FV 30%Caja de la ficha electrónica: Resina termoplástica

autoextinguibleCircuito Impreso: Vetronite

FUNCIONAMIENTO:Sobre un panel situado en la parte frontal del CONTROL-GE se encuentran unos pilotos luminosos paravisualizar todas las fases del sistema.En conexión a red eléctrica, se enciende el piloto Verde.Al arrancar la bomba, se enciende el piloto Amarillo.En la primera conexión (sin consumo) la bomba se mantiene unos segundos funcionando hasta estabilizar

la presión de consumo.En ese momento el CONTROL-GE se sitúa en posición de espera (piloto verde encendido).En el momento de la apertura de un punto de consumo el CONTROL-GE ordena arrancar instantáneamente la bomba, manteniéndolaen funcionamiento mientras dicho consumo permanece abierto.Al cerrar el consumo estabilizará la presión y para la bomba.En el caso de producirse situaciones anormales en la instalación como: falta de agua, obturaciones en la aspiración, etc., el CON-TROL-GE detecta la anomalía y se enciende el piloto Rojo, parando la bomba.Una vez solucionando la anomalía, se rearma con el pulsador en Rojo.En el caso de una interrupción momentánea de la energía eléctrica, el CONTROL-GE se rearma automáticamente a la reposición dela misma.

INSTRUCCIONES DE INSTALACION:Si la columna de agua entre la bomba y los puntosde suministro no excede de 15m, el CONTROL-GE puede ser montado directamente sobre labomba, pero si hubiera que superarla, la distanciaque exista entre el CONTROL-GE puedeemplazarse a unos 5m de los puntos desuministro. 15

mts

.máx

.

Se admite la conexión p o r m e d i o d e u n sistema de manquera flexible en la salida del CONTROL-GE

La válvula de seguridad p r o t e g e d e u n a ocasional fuga de agua, en caso de rotura de la membrana.

NO MANIPULAREs imperativo instalar el CONTROL-GE siguiendo la indicación de las flechas grabadas en el mismo.

El CONTROL-GE puede instalarse directamente sobre la bomba, o entre la bomba y los puntos de suministro.

El CONTROL-GE está equipado con una válvula de control para evitar que en la tubería pudiera descender la presión.

No se puede intercalar ningún tipo de grifo entre la bomba y el CONTROL-GE.

El CONTROL-GE está preparado para que permita el arranque de la bomba a una presión mínima de 1.5 bar.La presión conseguida por la bomba debe ser normalmente 0.5 bar por encima de la presión de tarado del CONTROL-GE.

Antes del arranque, el CONTROL-GE analiza la aspiración y asegura que la bomba esté cebada.

DIVERSOS ESQUEMAS DE CONEXION ELECTRICA DEL CONTROL-GEPARA DISTINTAS APLICACIONES EN LAS MOTO-BOMBAS

Esquema eléctrico para la co-nexión de una moto-bombamonofásico a 220V con una po-tencia máxima de 1.1kw.

Esquema eléctrico para la co-nexión de una moto-bombamonofásico a 220V con una po-tencia que supere los 1.1kw, me-diante la aplicación de uncontactor de maniobra.ESPECIFICACIONES PARA LAAPLICACION DE UNCONTACTOR DE MANIOBRACapacidad mínima de los contac-tos: de 4kw o 5.5 HPaproxidamente a 220V.

Esquema eléctrico para la co-nexión de una moto-bombatrifásica a 380V, mediante la apli-cación de un contactor de manio-bra.ESPECIFICACIONES PARA LAAPLICACION DE UNCONTACTOR DE MANIOBRACapacidad mínima de los contac-tos: de 4kw o 5.5 HPaproxidamente a 220V.

FUNCIONES DEL CONTROL DE BOMBA:* Arrancar o parar la bomba en función de las aperturas de los puntos de suministro.* Mantener siempre una presión constante durante el suministro.* Salvaguardar la bomba en caso de falta de agua, detiene la misma.* Evitar los golpes de ariete.MECANISMOS COMPONENTES DEL CONTROL DE BOMBA:* Una membrana y un muelle que reaccionan a las variaciones de la presión.* Una válvula que reacciona a las variaciones del flujo.PRESTACIONES:Permite el arranque de la bomba cuando la presión aguas abajo del controlador desciende por debajo de 1,5 bar.La presión conseguida por la bomba debe ser normalmente 0,5 bar por encima de la presión de control, para que este proceda aparar la bomba cuando se cierren los puntos de suministro.POSIBLES ANOMALIAS:* La bomba no para* La ficha electrónica está averiada* El detector de caudal está bloqueado en la posición alta* El pulsador de rearme está bloqueado* La bomba no consigue suficiente presión* Caudales en los puntos de suministro superiores a 0,6 l/mi* Intermitencias en el trabajo* La ficha electrónica esta averiada* La bomba no consigue suficiente presión* Caudales en los puntos de suministro inferiores a 0,6 l/miCONCLUSIONES:Por lo que se deduce, que un valor preciso de tarado para la desconexión de la bomba en el momento en que cerremos los puntosde suministro, es francamente imposible, debido a que depende de diversos factores y que no tiene ninguna trascendencia en lafunción especificada del controlador.DEDUCCION:Si la bomba no para al cabo de unos segundos después de cerrar los puntos de suministro y ella tiene una potencia superior a loespecificado, debemos entender que se trata de un controlador averiado, según el cuadro de posibles averías, pueden ser variascausas, pero el que tiene más probabilidades por eliminación de las demás, es sin duda que su tarjeta electrónica de detección havariado algún parámetro y que debe ser sustituida.

Con dos puntos de rodamientos y lectura directa por segmentos rotatorios.Construcción: mecanismo de lectura totalmente seco, por transmisión magnética.Contador orientable a 360º.Montaje horizontal o vertical. Construcción compacta y resistente.Mínima susceptibilidad a posibles problemas debido a su dial totalmente seco.Homologado según norma UE, tanto para agua fría como caliente.Temperaturas: Agua fría (azul) 30ºC - Agua Caliente (rojo) 90ºC.

CONTADOR DE AGUA DE CHORRO UNICO «EBRO»

Contador de dial húmedo para agua fría.Construcción: MNR Qn 1,5-15. Presión de funcionamiento: PN-16Temperatura +50ºC. Homologación: UE

CONTADOR DE AGUA DE CHORRO MULTIPLE «MAGNUM»

BOMBEO DE LIQUIDOS DE ALTA TEMPERATURA

Visión global

Las aplicaciones de alta temperatura se han vuelto más prevalecientes en la industria demanejo de fluidos. Considere una aplicación con temperatura alta cuando la temperaturade funcionamiento es por encima de 110° C. Las bombas pensadas para uso a temperaturasambientales no son recomendadas para uso a altas temperaturas sin algunasmodificaciones. De hecho, si un ingeniero no toma en cuenta algunos problemas quepueden resultar de usar una bomba estándar en una aplicación de alta temperatura,resultará en una variedad de consecuencias -desde aros resquebrajados y atascadosllevan a bombas rotas y cubiertas destrozadas.

Hay un número de razones por las que un líquido necesita ser manejado a alta temperatura:El líquido es un sólido o semi-sólido a temperatura ambiente y el calentamiento permiteque sea movido más fácilmente o permite que sea aplicado, esparcido, procesado outilizado de otra manera. Los materiales en esta categoría son asfalto, melaza, alquitránpara techo, azufre, plomo, anhídrido ftálico, etc.El líquido es procesado por un producto o es usado en un producto que usa calor comocatalizador para iniciar, sostener, acelerar o completar una reacción. Tales líquidos incluyenaquéllos encontrados en el procesamiento de la soja (extracción solvente), refinerías(reventar, combinar, mezclar, destilar) los asfaltos y jarabe (combinar y mezclar), etc.El líquido es usado para transferir calor. Este tipo de aplicación se está volviendo máspopular porque la industria los encuentra deseable para tener fuente de calor constante,confiable, fácilmente controlable, económico con rápida respuesta de temperatura. Losfabricantes y moldeadores de plástico, fabricantes de equipamiento removedor de nieve,procesadores de alimentos, fabricantes de dulces, así como fabricantes químicos yfarmacéuticos están encontrando la conveniencia de baja presión, traslado de líquidos decalor de alta temperatura a su gusto. Muchos de los líquidos caen en la categoría detraslado de calor y son producidos por grandes compañías químicas y de petróleo.En lugar de discutir los problemas particulares in la selección de bombas para aplicacionesespecíficas de alta temperatura, esta página discutirá consideraciones necesitadas paralas varias partes de bombas in una aplicación de alta temperatura.

Partes metálicas externas

Las partes de metal externas son consideradas para ser aquellas que están en contactocon el líquido interior y expuestas a las condiciones ambientales del exterior. Estas partesincluyen la cabeza, carcaza, abrazadera o manga del cojinete del rotor, cuerpo de válvulade alivio, sombrero y tapa, plato de camisa de cabeza, y glándula de empaque. Clavijas yejes inactivos pueden ser incluidos en esta lista pero será cubierta bajo cabezalesseparados.

Considere los factores siguientes para seleccionar un metal apropiado para partes debomba externas para una aplicación de alta temperatura:

Ocurren cambios dimensionales como resultado de la expansión termal.Resistencia a la corrosiónTemperatura máxima de práctica para uso en bombas de DP como es determinado por la resistencia de choque termal,pérdida de fuerza, u otros factores.

Cambio dimensionalEl cambio dimensional resultante de la expansión externa es un factor importante en la selección de un material paralas partes metálicas externas por dos razones:1. El efecto en las separaciones de funcionamiento en la bomba2. El efecto de varios ajustes de interferencia en la bomba (por ejemplo la clavija inactiva en la cabeza, y el espesamientoen la cubierta, la manga conductora del soporte o rotor).

Los ataques de interferencia pueden aumentar o disminuir a temperaturas elevadas dependiendo de la proporción deexpansión térmica de las partes varias. Por ejemplo, una clavija inactiva de baja o media proporción de expansión enuna cabeza con una gran proporción de expansión perderá su interferencia o «ajuste» a alguna temperatura elevadadefinida. En la práctica actual, esta pérdida entre alguna clavija o cabeza tomada por un grupo de sub-montajes puedesuceder en una fluctuación de temperatura en lugar de a una temperatura predecible debido a la variación en interferenciainicial debido a las tolerancias de fabricación en las partes involucradas.

Una clavija perdida puede ser forzada afuera de la cabeza causando una falla en la bomba y causar que líquido calientesea pulverizado sobre el área de trabajo. Particular atención debe ser dado a este problema de pérdida de ajuste cuandose considera una clavija inactiva de carburo de tungsteno para altas temperaturas. Este bajo coeficiente de expansiónpuede requerir carcaza de interferencia cuando es usado en aplicaciones de alta temperatura. Si la proporción deexpansión de la clavija inactiva es igual o más grande que la cabeza, el ajuste de interferencia permanece igual oaumenta. Considerando los metales normalmente usados para la cabeza y la clavija inactiva, no hay bastante aumentoen ajuste de interferencia para causar la tensión de los metales más allá de su límite elástico.

Resistencia a la CorrosiónCon pocas excepciones, un aumento de temperatura hace a un líquido más corrosivo. En algunas instancias un metalque es bastante satisfactorio para manejar un líquido a temperatura ambiente o de un determinado lugar hace solo untrabajo justo cuando se maneja el mismo líquido a altas temperaturas. De esta manera, cuando se trabaja a temperaturaselevadas, sería prudente considerar un metal con un mayor grado de resistencia a la corrosión que lo normalmenterequerido. Los términos que indican una resistencia a la corrosión son relativos, pero ellos explicarán por qué es aveces necesario usar un metal diferente y generalmente más caro que el pensado en primera instancia.

Límites de alta temperaturaLos límites de alta temperatura están basados en el uso presente, experiencia, testeos de laboratorio y de investigaciónextensiva. El uso de hierro fundido es limitado a aplicaciones a 345°C / 650°F y menos debido a la baja resistencia a lafalla por choque térmico. Algunos fabricantes tienen estudios fundados de bombas de hierro fundido que rindensatisfactoriamente en los rangos de 290-345°C / 550-650°C. Así como el colado, el hierro dúctil tiene un límite de345°C / 650°F debido a las características de choque térmico. El acero y el hierro dúctil tratado a calor tienen ambospropiedades por encima de 425°C / 800°F.

¿Qué es choque térmico?El choque térmico ocurre siempre que haya cambios repentinos en la temperaturadel metal en la bomba.Los ejemplos incluyen el pulverizado de agua sobre una bomba que estámaniobrando aceite caliente durante la limpieza o permitiendo líquido precalentadoen una bomba fría en el momento de arranque.

Partes metálicas internasEl rotor y el inactivo son las únicas partes metálicas consideradas para esta discusión.Generalmente, la selección del metal para las partes internas está basada en las mismasconsideraciones que aquellas concernientes a la selección de las partes metálicas externas.Así como con la carcaza y la abrazadera, la selección del material del inactivo debetomarse en cuenta el coeficiente de expansión para prevenir “pérdida de encaje” entre elinactivo y el cojinete y la sobretensión del material del cojinete. Esta consideración es aunmás crítica con el inactivo y el cojinete porque ellos están operando a temperatura aunmayor que la de la carcaza o abrazadera y el cojinete. En varios casos es deseable el usode un inactivo y/o rotor de otro metal que el usado por las partes externas de la bomba.

Considere usar partes internas de hierro fundido para una aplicación por encima de 345°C/ 650°F que requiere una bomba con partes externas de acero o hierro dúctil y está sujetoa una baja chance de choque interno. Las ventajas del hierro fundido sobre otros materialesson:1. El hierro fundido es menos caro2. Las partes de reemplazo de hierro fundido pueden ser fabricadas y entregadas másrápidamente.3. Las partes internas de hierro fundido y las externas de acero requieren menosseparaciones extras debido a menor tendencia a molestar. Esto resulta en una capacidadaumentada.

El uso de partes internas de acero endurecido con partes externas de hierro fundido esjustificado cuando se bombea un líquido abrasivo de alta temperatura como el asfaltoempastado.

Sea consciente de las diferencias en los rangos de expansión térmica cuando use diferentesmetales para las partes internas o externas. Separaciones extra adicionales pueden sernecesarias para compensar por la diferencia en la proporción de expansión.

Cojinetes

Los cojinetes de manguito (manguito o cojinete periódico) son típicamente el inactivo ylos cojinetes de soporte. En algunas bombas, el cojinete soporte puede ser una carcaza oun cojinete de manguito conductor del rotor.El cojinete inactivo es el más crítico de los dos porque corre rápido, es está cargado másduramente, está en un área caliente, y tiene menos chance de una fuente de salidalubricante en la superficie del conductor. Si un material va a servir como un cojinete inactivo,este deberá adecuarse al cojinete de soporte. En algunas instancias pueden ser usadosmateriales menos caros para el cojinete de soporte.

En general, los cojinetes de manguito usados en bombas de engranaje interno operadasa temperatura ambiente deben ser auto-lubricantes, compatibles con el líquido bombeadoy bastante fuertes para ser instalados fácilmente y transportar la carga requerida. Es más,los cojinetes de manguito deben ser baratos, buenos conductores de calor, y bastanteresistentes a cualquier abrasivo de los líquidos que son bombeados. Las altas temperaturascomponen el problema de la selección del material del cojinete con pérdida de fuerza,pérdida de componentes, pérdida de ajuste a causa de las diferencias en las característicasde expansión térmica del material de cojinete y el material del inactivo o soporte.

Un material como el bronce (alto coeficiente de expansión térmica), instalado como uncojinete en un inactivo como el hierro (coeficiente medio) tiene una temperatura finita enla que las tensiones compresivas en el cojinete y las diferentes proporciones de expansiónexceden el límite elástico del material del cojinete. El resultado es deformación plástica, orendimiento, del cojinete que estará entonces suelto en el inactivo cuando se enfríe. A lainversa, cuando un material del cojinete tal como el grafito de carbono con un bajocoeficiente es usado en un inactivo de hierro, existe una temperatura finita en la queocurre una interferencia con pérdida de compresión de ajuste. Nuevamente, el cojinetequedará suelto.

Use ajustes de contracción con materiales de cojinete como el grafito de carbono paraaumentar el ajuste de interferencia más allá de lo posible por el montaje de compresión.Los ajustes de contracción pueden ser hechos mediante el uso de inactivos o abrazaderascon perforaciones reducidas o mediante el uso de cojinetes de sobretamaño. Elprocedimiento para instalar el cojinete es calentando la parte metálica a una temperaturaelevada para expandir la perforación. Entonces instale el cojinete frío en la perforaciónexpandida dejándolo caer dentro o mediante un encaje de compresión liviana. Estaoperación es cara y un poco peligrosa. En adición, hay un límite práctico para el montajedel ajuste de contracción que puede ser usado sin exceder la fuerza compresora delmaterial del cojinete.

Los problemas del cojinete de deformación plástica o pérdida de ajuste está compuestopor las tolerancias de fabricación en el cojinete y en la perforación, así como el hecho quela mayoría de los materiales a elevadas temperaturas exhiben puntos de rendimientoreducidos.

Un cojinete de manguito puede funcionar mejor y durar más si está bien lubricado. Hayvarias formas para obtener un lubricante para el inactivo y el cojinete. Una forma es usarel líquido que está siendo bombeado como lubricante. Esta es una forma fácil, pero si ellíquido está muy delgado, no puede haber bastante fuerza en la película para apoyar lacarga. Otra opción es usar un lubricante externo, tal como grasa a alta temperatura.Desafortunadamente, algunas aplicaciones pueden no ser capaces a tolerar lacontaminación. Otra forma de conseguir líquido para la superficie de conducción el cojineteinactivo es para perforar a través del cojinete entre los dientes inactivos. El bombeado esforzado a través de estos agujeros tal como los dientes de engranaje del inactivo y elrotor. Este método de lubricación es frecuentemente usado con líquidos tales como asfaltodonde el líquido puede tener una tendencia a aumentar en la clavija inactiva si es flujo nopositivo sobre la superficie. Esto no puede ser hecho con materiales de cojinete talescomo carburo de tungsteno que no puede ser perforado.Todavía otra manera de asegurar un flujo de líquido a través del cojinete inactivo esllevando líquido desde el puerto de descarga a través de la clavija inactiva hasta el áreadel cojinete. Esto puede ser realizado internamente o externamente de forma indistinta.Una forma de lubricación deseable pero más cara del cojinete inactivo o de soporte esla inyección de un suministro frío del líquido que está siendo bombeado. Esto requiereuna fuente de suministro externa y medios de presurizarlo, posiblemente con otrabomba. Si ninguna de las maneras sugeridas de lubricación del cojinete son factibles,usted puede pretender seleccionar grafito de carbono porque este ofrece una auto-lubricación de rendimiento superior.

CLAVIJAS INACTIVAS

Las clavijas inactivas son una de las partes funcionales más importantes de serencontradas en el armazón entero. Los factores para considerar cuando se seleccionauna clavija inactiva son:Fuerza y dureza a las temperaturas ambiente.Retención de fuerza y dureza a altas temperaturas.Características de expansión térmica del material de la clavijaResistencia a la corrosión de los materiales de la clavija.Maquinabilidad.Costo global.

Retención de dureza al calor es un factor importante cuando se considera un materialpor una clavija inactiva porque de la relación entre dureza al calor y resistencia aldesgaste. Las cargas de presión altas, la relativa alta velocidad del inactivo (el inactivogira más rápido que el rotor por la proporción del número de dientes), y la casi completacarencia de valor de lubricación de muchos líquidos a alta temperatura, todo enfatiza lanecesidad de un material de resistencia al desgaste para la clavija.

El uso de un material de clavija inactiva que tiene un coeficiente de dilatación térmicadiferente al del material en la cabeza producirá un aumento o disminución eninterferencia encajada entre la cabeza y la clavija. Una disminución in esta interferenciapuede resultar en una pérdida de encaje con una clavija suelta o filtración a lo largo dela clavija. El vapor puede filtrar a lo largo del material de la clavija inactiva en bombasencamisadas usando vapor presurizado como el agente caliente.

Las separaciones de funcionamiento apropiadas entre la clavija inactiva y el cojineteinactivo son muy importantes. Las diferentes proporciones de expansión de las variaspartes envueltas (la clavija, el inactivo, y el cojinete inactivo) pueden requerir lamodificación del I.D. del cojinete para proveer separación de funcionamiento apropiadaa alta temperatura. La resistencia de corrosión del material de la clavija inactiva debeser igual o mejor que otras partes de la bomba debido a la parte crítica, la clavija actúaen la operación satisfactoria de la bomba. Recuerde, las altas temperaturas usualmenteaceleran la actividad corrosiva de un líquido.

Las clavijas inactivas están disponibles en una variedad de configuraciones. El tamañode la bomba, el principio de bombeado, y el material de construcción determinará laconfiguración a alguna magnitud. Debido a la dificultad de maquinado los materialessuper-duros de la clavija (ej: carburo de tungsteno), estas clavijas son usualmenteequipadas en una configuración de derecho-llano únicamente. La selección de clavijascon características de diseño tales como hoyos de lubricación, ranuras, y escalonesdeben ser restringidos a materiales que pueden ser maquinados, tratados al calor a ladureza requerida, y piso a tamaño final.

No hay ningún material que es ideal en cada aspecto para una clavija inactiva.Por ejemplo, deben descontarse la efectividad del costo y la proporción de la expansióntérmica deseable de una clavija 291 cuando la dureza caliente y la resistencia decorrosión son los factores determinantes. Del otro lado, una clavija de carbono detungsteno puede tener la necesaria dureza caliente y resistencia de corrosión, peropuede tener una baja proporción de expansión térmica que puede causar pérdida deencaje entre la cabeza y la clavija a elevadas temperaturas.

EJES

Los mismos factores son considerados en la selección del material de eje como losconsiderados en la selección del material de la clavija inactiva. Se pone énfasisdiferente en los factores del eje, sin embargo, desde las funciones del eje bajocondiciones algo diferentes.

La dureza caliente, más crítica cuando se considera el material de la clavija inactiva, noes totalmente tanta preocupación cuando se considera el material del eje desde que:

El factor de PV (carga de presión y velocidad de superficie) no es tal como altoLa temperatura al cojinete de soporte que soporta el eje (puede también ser la carcaza

o el cojinete manguito de presión del rotor) es un poco más baja que el cojineteinactivo.

El desgaste ocurre sobre la circunferencia entera del eje en lugar de una ubicacióncomo en la clavija inactiva

Es frecuentemente fácil obtener lubricación externa hacia el área del cojinete desoporte.

En consideración a las características de la expansión térmica es tan importante enselección del material para un eje como para una clavija inactiva, posiblemente inclusomás. Hay una posibilidad de pérdida de encaje de interferencia entre el eje y el rotor. Siel rotor es de un material que se expande más rápido que el material del eje es a vecesnecesario amarrar mecánicamente los dos por las clavijas en cruz o fijando las roscas.O, puede ser necesario encoger el encaje del rotor en el eje. También existe laposibilidad de pérdida de la separación del fin entre el fin de los dientes del rotor y lacabeza. El eje se puede extender más que el resto de la bomba debido a un altocoeficiente de dilatación o debido a la recogida de un calor adicional a través del áreade la caja de relleno. Si esto pasa, el eje que está anclado en un fin por un cojineteimpelente que forzará el rotor hacia la cabeza, disminuyendo la separación del fin. Estoprogresará a un punto donde la bomba se atascará y parará o los metales se“recogerán”.

La resistencia a la corrosión del material del eje debe ser normalmente similar a la de laclavija inactiva. En estas instancias donde el líquido que gotea a través la caja derelleno se vuelve más corrosivo mientras es diluido por las condiciones del ambiente, odonde la bomba está ubicada en una atmósfera corrosiva, puede ser deseable usar unmaterial del eje que es más resistente a la corrosión que el material en la clavijainactiva.

Considere la maquinabilidad del material después que los ejes puedan ser girados,moldeados, molidos o a veces perforados. Esto elimina materiales como el Stellite y elcarburo de tungsteno porque solo pueden ser finalizados si son molidos. Esto es debidoa esta necesidad de la maquinabilidad del eje, si se requiere una superficie dura, paraconsiderar un material que pueda ser endurecido después de mecanizado.

La fuerza física del material del eje es naturalmente de primer interés. El diseño básicodel eje en muchas bombas de desplazamiento positivo está basado en lo físico de losmateriales de un eje estándar a lo que se suma un factor de seguridad regular. Losfísicos de los materiales de eje normalmente usados cambian muy poco en limitacionesnormales de alta temperatura de 107°C / 225°F a 425°C / 800°F. Por eso, la fuerza delmaterial de eje no es para interés real excepto para aplicaciones inusuales, y entoncessolo cuando las características de la aplicación son otras que las de alta temperatura,(por ej.: viscosidad, velocidad o presión) alcanza los límites de la capacidad de labomba.

SEPARACION EXTRA

Todas las bombas rotatorias de desplazamiento positivo requieren cantidades finitas de

separación de funcionamiento entre las partes rotatorias y estacionarias para unaoperación apropiada. Las separaciones de funcionamiento estándar fueron establecidaspor muchos años de experiencia y han probado estar bastante cerca de resultar encaracterísticas de rendimiento de la bomba excelentes y bastante libre de asegurar unapronta intercambiabilidad de partes, fabricación económica, y carencia de interferenciao atadura. Para muchos fabricantes de bombas rotatorias, las partes de las bombasson manufacturadas para dimensiones básicas estándar.

La ubicación, tipo, y magnitud de estas separaciones de funcionamiento estándardependen de muchos factores. El diseño básico de la bomba; servicio normalproyectado; control de grado de tolerancia ejercitado en operaciones de producciónmasiva; posibles distorsiones inducidas por montaje, conducción por tuberías, fuerzashidráulicas internas, y alivio de tensión debido al modelado de envejecimiento, sonalgunos de los factores que afectan el establecimiento de las separaciones defuncionamiento en una bomba rotatoria.

Las desviaciones, sobretamaño o infratamaño, de las dimensiones básicas estándarson llamadas “separaciones extra” y son aplicadas a partes en una bomba dada parauna o más de las consideraciones siguientes:Temperatura de funcionamiento altaAlta viscosidad.Velocidad de funcionamiento altaCaracterísticas molestas o de agarre de los materiales de construcción.Tendencias de aumento del líquido bombeado.

Los materiales comunes de construcción de una bomba exhiben la propiedad dedilatación en longitud y volumen cuando son elevados a mayores temperaturas. Estapropiedad es conocida como dilatación térmica. Para un material específico, laproporción de cambio en longitud por unidad de longitud para cada grado de aumentode temperatura es llamada coeficiente de dilatación térmica. Este coeficiente esnormalmente se expresa en pulgadas por pulgada por grado Fahrenheit, o p/p/°F. Elpromedio de valores de este coeficiente, sobre el rango de temperatura usable, varíadesde .000003 a .000011 p/p/°F para materiales de bomba comúnmente usados.

A altas temperaturas, ocurren a tal grado cambios direccionales en varias partes de labomba que se requieren separaciones extra por encima de las separaciones defuncionamiento estándar. Estas separaciones extra para altas temperaturas sonrequeridas por dos razones básicas:

Una diferencia de dilatación debido al uso de materiales que tienen diferentescoeficientes de dilatación térmica.

Una diferencia de dilatación debido a dos partes del mismo material que estén adiferentes temperaturas.

En muchos casos, las dimensiones siguientes varían al cambio de separaciones defuncionamiento para el servicio de alta temperatura:

Perforaciones de cojinete - aumentadoRotor dentro del diámetro - aumentadoInactivo fuera del diámetro - disminuido

Rotor fuera del diámetro - disminuidoFinal de separación - aumentado

Las separaciones extra son requeridas para las perforaciones del cojinete en los casossiguientes.

• Caso 1. Para prevenir a un eje de rotor o a una clavija inactiva de valor medio dedilatación térmica que se vuelva firme o asirse en un cojinete de bajo valor dedilatación térmica.

Cuando un cojinete con un valor bajo de dilatación térmica (por ejemplo grafito decarbono) es instalado en un inactivo o soporte de valor medio a alto de dilatacióntérmica (hierro, acero, inoxidable 316), es libre de extender a su propia proporcióndesde que el material de albergue extiende a una proporción superior. Una clavijainactiva o un eje de rotor de valor medio a alto de dilatación térmica, funcionando en elcojinete es libre de extenderse. Lo hará hasta que la separación de funcionamientonormal se reduzca al punto dónde la lubricación inadecuada causa una aceleración encalor. El resultado es la sujeción o asimiento del cojinete mediante la clavija inactiva oen el eje del rotor.

• Caso 2. Para prevenir a un cojinete de alto valor de dilatación térmica de asimientoen el eje del rotor o la clavija inactiva debido a (a) la dilatación del eje o clavija y (b)retraimiento de la dilatación del cojinete cuando está instalado en una cubierta conun material de valor más bajo de dilatación térmica.

Un cojinete con un valor más alto de dilatación térmica (bronce, por ejemplo) instaladoen un inactivo o abrazadera con una proporción media de dilatación térmica (hierrofundido, hierro dúctil) será contenido de expansión libre mediante un alojamiento. Así, laperforación del cojinete no será tan grande a altas temperaturas como un cojinete librede tamaño y material original idéntico. Dependiendo en las combinaciones de materialel tamaño de perforación del cojinete a alta temperatura puede ser la misma o cercanaa la temperatura del ambiente. El eje del rotor funcionando en el cojinete o en la clavijainactiva en que el cojinete está funcionando es libre de dilatarse y lo hará entonces enla separación normal de funcionamiento disponible a la temperatura del ambiente esreducida al punto donde está disponible una lubricación inadecuada, creando caloradicional, más dilatación, y daño eventual drástico y/o detenimiento y falla de la bomba.

En ambos casos la respuesta a estos problemas es proveer una separación extraamplia en el montaje para asegurar las separaciones de funcionamiento apropiadas atemperatura de operación.

Una separación extra es aplicada en el rotor O.D. por dos razones. La primera es lamisma que para el rotor I.D. y en inactivo O.D. excepto que el rotor O.D. tenderá afrotar o golpear la carcaza del taladro en lugar de la cabeza creciente. La segunda es laque cuando el rotor está sujeto a la temperatura actual del fluido que está siendobombeado y por lo tanto se extiende, la carcaza está sujeta a un efecto refrigerantedebido a su entorno externo. Por esta razón la carcaza está sujeta a un desniveltérmico y se dilata menos que el rotor. Además la separación extra del rotor O.D.acomoda una rápida dilatación del rotor cuando el líquido caliente es introducido en unabomba fría.

Una separación de final extra es requerida para proveer la dilatación de varias partes,previniendo asimiento o desgaste a elevadas temperaturas. Las bombas de excelenteservicio ofrecen la restricción del eje del rotor fuera de la zona de bombeo. El aumentoen la longitud del eje del cojinete impelente al rotor (ver “Ejes”) requiere de unaseparación de fin extra. Esto es especialmente cierto en ejes de rotor hechos demateriales que tienen una proporción relativamente alta de dilatación térmica comoacero inoxidable 316.

La cantidad actual de separación extra es determinada por el tamaño de las partes dela bomba, materiales de construcción, y temperatura de operación.

Como ya se mencionó, hay otros factores más allá de la alta temperatura (ej; altavelocidad o viscosidad) cuando las separaciones extra son necesarias. Si un númerode estos factores existe en una aplicación dada, el factor que requiere mayores valoresde separación extra determina qué separaciones extra son usadas en la bomba. Lasseparaciones extra requeridas para cada factor no son acumuladas o agregadas.

Ciertas bombas de aleación presentan problemas especiales y reciben consideracionesextra cuando son especificadas para aplicaciones de alta temperatura debido a lapráctica de uso de separaciones de funcionamiento seleccionadas aumentadas atemperaturas ambiente para prevenir la irritación o agarre de varias partes.

SELLOS MECANICOS

Los sellos mecánicos (también conocidos como “cara”) previenen goteo a lo largo deleje del rotor. Durante los años, su uso ha crecido dramáticamente, sobre todo sobreempaque, por las siguientes razones:

Ellos son virtualmente herméticos; estos preservan el producto, reducen suciedad,reducen corrosión, eliminan posibles riesgos de salud.

No requieren atención y ajuste frecuente.No requieren lubricación exterior.Puede en muchas instancias ser menos caroReducen el escape interno de aire en aplicaciones de vacío.Eliminan el desgaste del eje.

Los sellos mecánicos tienen algunas desventajas, como:

Cuando un sello falla, puede haber fuga significante requiriendo que se apagueinmediatamente la bomba.

Puede ser necesario desarmar la bomba completamente la bomba para reemplazar oreparar un sello.

La selección de un tipo de sello y material para uso en una bomba o línea de bombasproyectado para una amplia variedad de servicios, es difícil pero no imposible.

Para condiciones inusuales o severas de operación un sello puede ser muy caro, aveces excediendo el costo de la bomba.

Una operación exitosa puede depender de equipamiento auxiliar considerable, por ej.:líneas afluentes, sistemas de presurización, y líneas refrigerantes.

Casi todos los sellos mecánicos contienen cinco partes básicas:

Sello sedeSello sede juntaAnillo sellador rotatorioMiembro sellador del ejeResorte.

Algunos sellos mecánicos también usan medios positivos de manejo del anillo selladorrotatorio. Cada una de esas partes o componentes toman en muchas diferentes formasy materiales dependiendo del tipo de sello, la aplicación, y el suministrador.

Ubicación del sello dentro de la bomba

Los sellos mecánicos se encuentran típicamente en tres ubicaciones en una bomba. Lamás común es entre el rotor y la abrazadera o carcaza del cojinete. Las temperaturas aeste punto in la bomba son las mismas que la del fluido bombeado. Un sello en estaubicación no puede manejar un líquido más caliente porque los materiales del sello noresistirán.

Una segunda ubicación es en el compartimiento de relleno de la bomba. Esta ubicaciónes deseable desde el punto de vista de colocar el sello fuera del calor del líquidobombeado. Esta ubicación también facilita el vaciado, enfriado y apagado. Lasdesventajas resultantes de la colocación de un sello en esta ubicación son bastantemenores pero pueden ser tenidas en cuenta. La circulación alrededor del sello eslimitada desde que el líquido queda encasillado en el compartimiento de rellenado y serequieren modificaciones del eje en algunos modelos. Esto es también necesario paraapreciar el fin del compartimiento de rellenado y para perforar y agujerear hoyos en lacarcaza o en la abrazadera para proveer acceso a los tornillos que regulan el manejodel anillo. Una línea de vaciado puede circular líquido al área del sello para líquidos quetienden a solidificarse.

Una tercera ubicación para el sello es básicamente la misma que la segunda exceptoque el sello está colocado con la porción rotatoria la cara externa del compartimiento derellenado. Esto ubica el sello aun más allá del calor del líquido bombeado, le da al selloel beneficio de ser refrigerado por el aire que fluye alrededor de él, permite una fácilinspección visual del desgaste y filtración, y permite un ajuste simple. Del otro lado,esto expone el sello a suciedad y limita la cantidad de presión en ciertos tipos de sellos.

Compatibilidad del Material de los Componentes del Sello con el ProductoBombeado.

Los materiales comúnmente usados para sellos sede -hierro fundido, Resistencia-Ni,Stellite y cerámica- aumentan la resistencia a la corrosión. Cuando se selecciona unmaterial de sello para altas temperaturas algunos factores deben ser tenidos en cuenta:1) la mayoría de los líquidos son más corrosivos a alta temperatura que en condicionesambiente; 2) una no corrosión puede ser tolerada en la fase de sellado ya que estopuede destruir la suavidad, una superficie plana habilita el sello a funcionar y previenefugas; 3) algunos materiales de sede tienen una tendencia de chequeo de calor debido

a calentamiento localizado en las faces (esto ocasionalmente le pasa al Stellite) y otrosmateriales como la cerámica son susceptibles de fracturarse por choque térmico si haycambios súbitos de temperatura.

Los materiales para la junta de sello sede y el miembro sellante del eje usados másfrecuentemente son Buna, Viton y Teflon listados en orden de aumento de resistencia asolventes u otros químicos. El Viton tiene una gama conveniente de resistencia químicaun poco mejor que Buna y puede ser usado a temperaturas por encima del rango deBuna. El Teflón es relativamente inerte a muchos líquidos a temperaturas de 235 °Cpero es el más caro y difícil de trabajar con él.

Carbón, el material del anillo sello rotatorio generalmente usado, es aceptable para eluso con la mayoría de líquidos maniobrados a altas temperaturas.

Los elementos rotatorios, por ej.: resortes, collar de conduccion, retenedor, propagador,etc., pueden ser generalmente equipados de un metal o aleación que puede resistir laacción corrosiva del líquido bombeado. El acero y el serie 300 inoxidable son usadosnormalmente, con algunas de las menos comunes aleaciones como Carpenter 20,Hastelloy y Monel son usadas cuando es necesario.

Características especiales

• Vaciado -. Llevando líquido desde la descarga de la bomba o de una fuente externadentro de la cámara del sello para enfriar las caras, mantiene el flujo fluyendo en elárea para prevenir el aumento de residuos o para mantener la presión en el áreapara prevenir el líquido que se encienda en las caras del sello. El vaciado puede sertambién útil cuando es aplicado a sellos mecánicos montados detrás del rotor.

• Apagado -. Capturando cualquier vapor o líquido razumando a través de las carasdel sello así puede ser dirigido hacia el desagüe. Esto es importante donde semaniobra con líquido inflamable o tóxico.

• Refrigerado -. El enfriamiento externo ayuda a reducir la temperatura de loscomponentes del sello; esto promueve más vida al sello y puede permitir el uso deun material más rápidamente disponible o menos caro en las partes varias del sello.

• Doble sello -. (no es una característica especial pero es un arreglo especial). Undoble sello permite el uso de un líquido secundario en la cámara del sello o entre lossellos. El líquido secundario puede ser refrigerado por circulación a través de unaparato refrigerante externo. Generalmente este es un líquido que es másprontamente contenido por los sellos que los líquidos bombeados. Los sellos doblesson caros, se pueden requerir modificaciones extensivas en la bomba yequipamiento auxiliar. Algunas aplicaciones tales como aquellas que envuelvenlíquidos altamente tóxicos o líquidos sensibles al contacto con aire, puedenrequerirlos y estos pueden hacer un trabajo digno de crédito.

Modificaciones en la bomba requeridas para aceptar el sello

En la línea estándar de bombas de rendimiento óptimo se requieren reformas pequeñaso directamente no se requieren reformas para aceptar un sello para alta temperaturacuando está localizado detrás del motor. Cuando un sello es colocado en el área delcompartimiento de rellenado es necesario para tener el fin del compartimiento derellenado mostrado para aceptar una junta; es generalmente necesario para perforar un

hoyo radial dentro de la junta o la carcaza para permitir el acceso a los tornillos en elcollar de manejo de la porción rotatoria del sello, y algunos modelos de bombasrequieren reducción del diámetro del eje o aumento del perforado de la abrazaderapara dar una separación más radical para la instalación del sello. Pueden sernecesarias modificaciones adicionales, particularmente en el caso de sellos dobles,líneas de vaciado, etc.

CostoSi la temperatura del líquido que viene siendo manejado sube, el costo del sello sube.hierro fundido, Buna N, carbón y acero pueden ser usados a temperatura de 95°C /200°F. A temperaturas de 205°C / 400°F se pueden seleccionar Ni-Resist, Teflón,carbón y acero inoxidable, y a 260°C / 550°F una selección puede ser Ni-Resist, Teflón,carbón y acero inoxidable con refrigerante auxiliar y montado en el fin delcompartimiento de rellenado. Cuanto más alta es la temperatura, más caro es el costosello.

EMBALAJE

Cuando las temperaturas de aplicación exceden 260°C / 500°F, considere el embalajepara determinar si este es conveniente para la temperatura envuelta.

El embalaje estándar es Teflón trenzado extendido con grafito ultrafino y aceite minerallubricante. Es generalmente recomendado para solventes, ácidos, químicos y serviciosseveros similares.

Para mayores temperaturas, es usada una combinación de embalaje de altatemperatura. Consiste de un anillo (anillos machos) interno o externo de estambre defilamento de grafito trenzado y los restantes anillos centrales son dados formados porcinta de grafito conteniendo cubiertas sin resina o rellenadores inorgánicos. Estacombinación de embalaje puede ser usada para rangos de pH de 0-14 y temperaturasde 425°C / 800°C.

En algunas instancias el embalaje metálico es usado para aplicaciones de altatemperatura, pero normalmente es provisto a pedido de consumidor.

Para ajustar el embalaje, arranque la bomba y tense la glándula de las nueces hastaque la fuga haya disminuido a un mínimo tolerable. Esté seguro que los cerrojos de laglándula estén tensados uniformemente. Chequee el área de embalaje de la bombapara ver si se está sobre calentando. Una pequeña fuga durante el período deinterrupción es necesaria para ayudar a lubricar y enfriar el embalaje.

Las sugerencias siguientes han sido usadas con varios grados de éxito para superaruna variedad de problemas de embalaje:

Use la ranura de retroaspiración en la carcaza para reducir la presión en elcompartimiento de llenado y así se reduce la cantidad de fuga.

Vacíe un líquido externo a través del cojinete junta o el anillo linterna para mantener losmateriales abrasivos o del tipo de desecho pegajoso fuera del embalaje.

Introduzca un lubricante bajo presión mediante un lubricador o acumulador en el

compartimiento de rellenado a través del anillo cojinete o linterna para mantener ellíquido bombeado fuera del compartimiento de rellenado.

Caliente el área de embalaje previo a arrancar para ablandar un material que tiene unatendencia a “estructurarse” en el embalaje.

Enfríe el área de embalaje para aumentar la viscosidad del líquido bombeado y asíhacerlo fácil de sostener.

Use anillos alternativos de diferentes embalajes para obtener los beneficios de lasbuenas características.

Hay muchos fabricantes de embalaje comercializando una amplia variedad demateriales de embalaje de calidad. Frecuentemente, unos abastecedores particularesde embalaje han demostrado ser superiores en algún aspecto sobre otrosabastecedores para una aplicación específica.

Juntas

Las juntas suministran un sellado entre las partes de unión. Los ejemplos incluyenjuntas de cabeza, juntas de abrazaderas, juntas de válvulas de alivio, y juntas pestañascompañeras. Las juntas comunes son hechas de papel tratado, plástico, y fibraorgánica comprimida.

Las juntas de papel tratado y de plástico son consideradas satisfactorias paratemperaturas por encima de 150°C / 300°F. Para temperaturas en exceso de 150°C /300°F, se especifican juntas de fibra orgánica comprimida. Estas juntas songeneralmente consideradas buenas para casi todas las aplicaciones de altatemperatura.

En ciertas instancias incluyendo bombas sumergidas, no se usan juntas. En estasbombas el sellado no es crítico. Normalmente, las modificaciones internas especialesde la bomba son requeridas y es mejor consultar al fabricante con respecto a bombassumergibles proyectadas para aplicaciones de alta temperatura.

Ocasionalmente las juntas pueden tener fugas. Esto puede ser especialmente peligrosocon líquidos de alta temperatura. Hay varias causas para el escape de la junta:

1. La capacidad de temperatura del material es excedida (por ej.: usando papel tratadoa 205°C / 400°F).2. Suciedad entre las superficies acoplantes.3. Los tornillos del casquete están sueltos.

Los comentarios generales siguientes pueden ser útiles en solución de problemas opara responder respuestas que tengan que ver con juntas:1. Las juntas de materiales suaves -papel tratado o fibra orgánica comprimida-normalmente comprimen del 30 al 40% de su consistencia cuando son apretadas entrelas superficies acoplantes. Esto es importante, particularmente cuando las juntas sonusadas para ajustar una separación de fin.2. Las juntas de pestaña de puerto son dejadas por el centro en ellas por lo que puedenservir como cubiertas de puerto durante el cargamento. Al tiempo de la insalación elcentro es removido de la junta y es ahí donde es usada como una junta de conexión de

pestaña.3. Remplazar un set completo de juntas siempre que una bomba esté apagada, essiempre una buena práctica, y es frecuentemente necesario en aplicaciones de altatemperatura.4. Los cementos de la junta como el ‘Titeseal’ son todos útiles haciendo que una juntaselle pero su efectividad en altas temperaturas es limitada.5. Los tornillos de casquete, montantes, y la dilatación del cerrojo y los materiales de lajunta se aflojan durante el ciclo de calor; esto puede producir que los pernos se sueltencuando la bomba está fría. Los pernos deben ser chequeados y retensados si esrequerido.

Los O-Rings (una forma de junta autoenergizante) han sido usados en una extensiónlimitada para aplicaciones de alta temperatura. Varios compuestos del O-Ringdisponibles comercialmente capaces para resistir temperaturas que exceden 110°C /225 °F están limitados. Viton, Teflon, Kalrez y Aflas son los componentesfrecuentemente usados. Por ejemplo, el Viton es disponible para los rangos de 150-205°C / 300-400°F y el Teflon es bueno para 260°C / 500°F.

Cojinetes anti-fricción

Los cojinetes antifricción, como es diferenciado de los cojinetes planos o de manguito,son en los que el rodamiento es la forma primaria de movimiento en lugar deldeslizamiento. Los cojinetes aguja, cojinetes de cilindro estrechado, y cojinetes decilindro esférico, son variaciones del cojinete de rodillo básico.

Muchos cojinetes son hechos de acero de alto carbono cromado del Tipo 52100. Losfabricantes de cojinetes generalmente están de acuerdo en que las temperaturas defuncionamiento de 110°C / 225°F no deben ser excedidas cuando se usan cojinetes deacero 52100. La operación de esos cojinetes estándar a mayores temperaturas resultanen cambios dimensionales, reducción en dureza, y una temprena falla en el cojinete.

Es generalmente una buena idea para mantener la temperatura en el área deimpelencia del cojinete a 110°C / 225°F. Es fácil de proporcionar unos medios auxiliaresde enfriamiento del cojinete en aquellas aplicaciones donde la temperatura del cojinetepuede exceder los 110°C / 225°F que es para estar envuelto en cojinetes especiales. Elenfriamiento del área puede ser cumplido por medio de glándulas de enfriamiento,camisas refrigerantes, y un flujo de aire.

La operación exitosa de cualquier cojinete antifricción depende de una amplia variedadde factores como la carga, la velocidad, el ciclo de servicio, el arreglo del montaje,tamaño, tipo, lubricante, y la atmósfera ambiente. Todos estos factores son un interéscuando el cojinete es para operar próximo a 110°C / 225°F.

Lubricación

La lubricación provista por las partes de funcionamiento cerrado y transporte de cargaes vital para una operación exitosa de cualquier bomba de desplazamiento positivo enuna aplicación de alta temperatura.

La lubricación es requerida para las superficies del rotor, carcaza, inactivo y cabezateniendo un movimiento relativo, el cojinete inactivo en la clavija inactiva, el eje del rotoren la carcaza, el cojinete de manquito o el cojinete de soporte, el eje bajo el embalaje, yel cojinete impelente antifricción usado en bombas de servicio pesado.

Por diseño, las partes rotatorias internas de muchas bombas de DP son lubracadas porel líquido que está siendo bombeado. Muchos líquidos manipulados a altastemperaturas tienen una muy baja viscosidad y subsecuentemente proporcionan unamuy pequeña lubricación.

El grafito de carbono, como un material de cojinete para bombas de alta temperatura,ha probado de ser muy exitoso debido a su inherente naturaleza autolubricante. Otrosmateriales de cojinete pueden ser considerados a condición de que la calidad delubricación del líquido bombeado es suficiente para asegurar una buena operación.

Simplemente aplique grasa con una pistola de grasa operada manualmente o deactuación de presión vía los montajes de grasa (Zerks).

Cuando se selecciona la grasa, asegúrese de usar un producto de buena calidad quees la temperatura tasada por lo menos para las temperaturas encontradas a los variospuntos de aplicación a la bomba. Generalmente, esta será el máximo anticipado de latemperatura de operación de la bomba para la aplicación directamente en la bomba yaproximadamente 110°C / 225°F para la aplicación en el montaje del cojinete impelenteantifricción usado en las bombas de servicio pesado.

Preocupaciones misceláneas

ResortesLos resortes de bobina son frecuentemente usados en válvulas de alivio internas o de‘retorno al tanque’. Los resortes de acero inoxidable tienen un límite práctico detemperatura máxima de 290°C / 550°F. Los resortes de acero tienen una temperaturamáxima de 175°C / 350°F.El rendimiento de los resortes pueden variar un poco con cambios de temperatura yalgún ajuste de la configuración de la válvula de alivio puede ser necesario después deque la bomba ha sido puesta en servicio.

Sellos de labioLos sellos de labio más comercialmente disponibles ofrecen elementos de selladoelastométrico que son satisfactorios para temperaturas mayores a 110°C / 225°F. Haydisponibles elastómetros especiales de ciertos fabricantes que son apropiados paratemperaturas en exceso de 110°C / 225°F.

Montajes de grasaEn ocasiones, los clientes tienen especificado esta grasa “Zerks” que es provista enconstrucción especial para resistir altas temperaturas. La diferencia primaria es elreemplazo de un pequeña bola de plástico usada como válvula de chequeo con unabola de metal similar. Esta modificación no ha demostrado como necesaria en la granmayoría de las aplicaciones de bomba de alta temperatura; sin embargo, algunos

usuarios han encontrado que esto es una solución a los problemas peculiares de suaplicación particular.

MEDIOS DE CALENTAMIENTO DE LA BOMBA

Como ha sido mencionado en la introducción, una de las razones para maniobrarlíquidos a altas temperaturas es que ellos son fáciles de bombear. Materiales comoasfalto, melaza, sulfuro, plomo, etc., son sólidos a temperatura ambiente o muyviscosos lo que es impráctico de bombearlos. Si una bomba es usada para maniobrarlíquidos como estos y entonces es permitido mantenerse inactivo mientras el líquido enla bomba se enfría, sería imposible arrancar sin antes calentar el líquido.

Arrancar la bomba con una material “frío” puede resultar en la rotura de una parte de labomba, desmantelar un piñón, desmantelar una correa, o “patear” un motor. Unabomba con encamisado es normalmente recomendada para este tipo de aplicación.

Las bombas encamisadas son diseñadas para tener vapor o aceite caliente circulandoa través de las camisas. La presión del vapor es usualmente limitada a 8.6 o 10.3 BAR /125 o 150 PSIG, dependiendo del tipo de bomba en cuestión. Esto limita la temperaturaa su vez en la camisa en 175-185°C / 350-365°F. El aceite caliente puede ser usado inlas camisas en un rango de temperatura de 235-345°C / 450-650°F, dependiendo de labomba.

Otros medios además de la camisa son a veces usados para proporcionar calor a labomba. El vapor trazando la bomba y la conducción por las tuberías se hacefrecuentemente; también la bomba puede ser ajustada con una cinta o cable decalentamiento eléctrico. En algunas instancias se aplica a la bomba un fuerteaislamiento sobre las líneas de trazado o los cables de calor para ayudar a mantener elcalor.

Si hay alguna duda como si el material en la bomba es líquido, es prudente apagar labomba a mano o mantenerse cerca del interruptor de funcionamiento de la bomba o elembrague de la máquina así la energía puede ser apagada rápidamente si la bomba norota.

Esté seguo que el material in las líneas hacia la bomba es también líquido. El materialsólido o viscoso en la línea de succión puede hacer que no le llegue alimentación a labomba. En la línea de descarga puede causar que el líquido se desvíe dentro de laválvula de alivio de la presión de la bomba, o causar que se establezca en la bombaexcesiva presión si no hay protección de sobre-presión.

APLICACIONES DE EJEMPLO

Se deben analizar tres aplicaciones típicas de aplicaciones de alta temperatura..

Aplicación N°1: Asfalto, 70m3/Hr / 300GPM, temperatura de bombeo de 175°C /350°F, temperaturas de descarga de 3.1 BAR / 45 PSI, succión inundada, 150°C /300°F de aceite calienet disponible para circulación a través de las camisas de la

bomba, no se requiere válvula de alivio, 8 a 12 horas por día de servicio durante laestación de construcción del camino.

Selección: Una bomba encamizada con cojinetes de bronce, junta de fibra orgánicacomprimida, embalaje de aceite caliente, clavija inactiva de acero endurecido, yseparaciones extra deben trabajar bien. Una clavija inactiva de Nitralloy puede daralgún servicio largo, pero el punto de vista economico del usuario final normalmente nojustifica el costo adicional de la clavija de Nitralloy. Normalmente éste es un serviciobastante escabroso para una bomba y frecuentemente la bomba entera es consideradaprescindible.

Aplicación N° 2: Aceite de traslado de calor, 5.7 M3/Hr / 25 GPM, rango detemperatura de bombeo de 21-235°C / 70-450°F, viscosidad de 500 cps a 0.82 cps,presión de descarga de 2.8 BAR / 40 PSI, succión inundada, se requiere válvula dealivio de presión, servicio de 16 horas por día, seis días a la semana, se requiere sellomecánico.

Selección: Una bomba con válvula de alivio ajustada a 5.2 BAR / 75 PSI, cojinetes degrafito de carbono, clavija inactiva de Nitralloy, juntas no de asbesto de altatemperatura, sello mecánico montado entre el rotor y la abrazadera. Los materiales desello son Teflon, carbón, inoxidable y Ni-Resist, separaciones extra, cámaras de grasallenas con grasa de alta temperatura.

Comentarios: Cuando se selecciona una bomba para manipular aceites de traslado decalor, recuerde que la bomba no debe manipular el líquido cuando está frío.Dependiendo del aceite particular y la temperatura, el aceite puede ser bastanteviscoso. Desde que muchos líquidos de traslado de calor se han vuelto muy finos ytienen un pequeño valor lubricante a su temperatura normal de trabajo, nada se puedehacer para reducir la presión de operación que la bomba tiene que desarrollar paraextender la vida de servicio. Una bomba para servicio de aceite de traslado de calor esrara vez encamizada.

Aplicación N° 3: Líquido orgánico no abrasivo, 9.1M3/Hr / 40 GPM, temperatura debomeado de 260°C / 500°F, presión de descarga de 5.2 BAR / 75 PSI, viscosidad 4,400cSt / 20,000 SSU a temperatura de bombeo, requiere una construcción de aceroinoxidable, compartimiento de rellenado embalado, requiere encamizado, proceso delote de aproximadamente dos horas por 24 horas de servicio.

Selection: Una bomba de acero inoxidable 316 con cojinetes de grafito de carbono dealta temperatura, separación extra, y grasa de alta temperatura. La bomba tendrá lacaracterísitica de una cabeza encamizada.

Comentarios: En un líquido desconocido como este es necesario estar seguro que elusuario está al tanto de las dificultades que puede desarrollar si la viscosidad aumentacuando el líquido se enfría. Así, una bomba más grande de lo que parece necesariopodrá estar en orden de permitir alguna variación en la viscosidad sin afectar elrendimiento de la bomba.

La mitad de la batalla de hacer una selección apropiada es consiguiendo todos losdetalles. Adicionando a la capacidad requerida, líquido, temperatura, y presión de

operación, otra información útil es:1. viscosidad a temperatura ambiente2. condiciones de succión3. ciclo de servicio4. máxima presión operativa y presión operativa normal5. tipo de líquido y temperatura de líquido usado en las camisas6. material de construcción si el líquido no es identificado o si hay requerimientosespeciales a causa de la situación de abrasividad del líquido.

BOMBAS Y MOTOBOMBAS

Las motobombas pueden ser aplicadas en viviendas, chacras, haciendas, edificios e industrias, para el desempeño de diversostrabajos, de los cuales podemos mencionar: pozos semi-artezianos, artezianos, pontera, abastecimiento predial, redes de bajapresión, agotamiento del subsuelo, combate a incendios, transporte de agua a grandes distancias, defensa contra inundación,drenaje de agua en galerías, estacionamientos, lavado de máquinas, animales, autos, sistemas de irrigación, sistemas de refrigeración,alimentación de calderas, minerías, estación de servicios, construcción y sistemas específicos de acuerdo con las necesidades denuestros clientes.

TÉRMINOS HIDRÁULICOS MÁS USADOS EN BOMBEO

1. ALTURA DE SUCCIÓN (AS): Altura en metros, entre el nivel dinámico de la capitación y la entrada de la succión de la bomba.OBSERVACIÓN: Bombas centrífugas normales, instaladas al nivel del mar y con fluido a temperatura ambiente, esta altura (AS), no puede sermayor que 8 metros de columna del agua (8 m.c.a).

2. ALTURA DE RECALQUE (AR): Altura en metros (desnivel), entre la entrada de succión de la bomba y el punto de mayor elevacióndel fluido hasta el destino final de la instalación.

3. ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL (AMT): Altura total exigida por el sistema, cuya bomba deberá ceder energía suficiente alfluido para vencerla. Tener en cuenta los desniveles geométricos de succión y recalque y las pérdidas de carga por fricción en las conexiones ytuberías.

AMT=ALTURA DE SUCCIÓN + ALTURA DE RECALQUE + PERDIDAS DE CARGA TOTALES

4. PÉRDIDA DE CARGA EN LAS TUBERÍAS: La fricción ejercida en la pared interna del tubo con el pasaje del fluido por su interior.Es mensurada obteniéndose, a través de coeficientes, un valor porcentual sobre la extensión de la tubería y del caudal deseado.

5. PÉRDIDA DE CARGA LOCALIZADA EN LAS CONEXIONES: Fricción en las conexiones, registros, válvulas y otros, con elpasaje del fluido. Es mensurada obteniéndose a través de coeficientes, una extensión equivalente en metros de tubería, definida en función deldiámetro nominal y del material de la conexión.

6. EXTENSIÓN DE LA TUBERÍA DE SUCCIÓN: Extensión lineal en metros de tubo utilizados en la instalación, del inyector oválvula de pie hasta la entrada de succión de la bomba.

7. EXTENSIÓN DE LA TUBERÍA DE RECALQUE: Extensión lineal en metros de tubos utilizados en la instalación, de lasalida de la bomba hasta el punto final de la instalación.

8. GOLPE DE ARIETE: Impacto sobre todo el sistema hidráulico causado por el retomo del agua existente en la tubería de recalque, conla parada de la bomba. Este impacto cuando no amortiguado por válvula de retención, daña tubos, conexiones y los componentes de la bomba.

9. NIVEL ESTÁTICO: Distancia vertical en metros, entre la extremidad del reservatorio de succión y el nivel del agua, antes delcomienzo del bombeo.

10. NIVEL DINÁMICO: Distancia vertical en metros, entre la extremidad del reservatorio de succión y el nivel mínimo del agua,durante el bombeo del caudal deseado.

11. SUMERSIÓN: Distancia vertical en metros, entre el nivel dinámico y el inyector (bombas inyectoras), la válvula de pie (bombascentrífugas) o filtro de succión (bombas sumergibles).

12. ESCORVA DE LA BOMBA: Eliminación del aire existente en el interior de la bomba y de la tubería de succión. Esta operaciónconsiste en completar, con el fluido que será desplazado, todo el interior de la bomba y de la tubería de succión, antes de la impulsión de la misma.

13. AUTOCEBANTES: Bomba centrífuga que elimina el aire de la tubería de succión, no siendo necesario el uso de válvula de pie en lasucción de la misma, también, la altura de succión no debe exceder la altura de 8 m.c.a.

14. CAVITACIÓN: Fenómeno físico que sucede en bombas centrífugas en el momento en que el fluido succionado por la misma tiene supresión reducida, llegando a valores iguales o inferiores a su presión de vapor. Con eso, se forman burbujas que son conducidas por el desplazamientodel fluido hasta el impulsor donde explotan al alcanzar nuevamente presiones elevadas. Este fenómeno sucede en el interior de la bomba cuando elNPSH - sistema es menor que el NPSH - bomba. La cavitación causa sonidos, daños y caída en el rendimiento hidráulico de las bombas.

15. NPSH - NET POSITIVE SUCTION HEADNPSH DISPONIBLE: Presión absoluta por unidad de peso existente en la succión de la bomba centrífuga en el momento en que el fluido

succionado por la misma, tiene su presión reducida, llegando a valores iguales o inferiores a su presión de vapor.NPSH REQUERIDO: Presión absoluta mínima por unidad de peso a cual deberá ser superior a la presión del vapor del fluido desplazado

en la succión de la bomba (entrada del impulsor) para que no haya cavitación. Este valor depende de las características de la bomba y debe serprovista por el fabricante de la misma.

16. VÁLVULA DE PIE O DE FONDO DEL POZO: Válvula de retención colocada en la extremidad inferior de la tubería de succiónpara impedir que el agua succionada regrese a la fuente cuando la bomba para de funcionar, evitando que ésta trabaje a seco (pérdida de la escorva).

17. FILTRO DE SUCCIÓN: Filtro normalmente acoplado a la válvula de pie, que impide la entrada de partículas de diámetro superiora su enrejado.

18. VÁLVULA DE RETENCIÓN: Válvula de sentido único colocada en la tubería de recalque para evitar el golpe de ariete. Utilizar unaválvula de retención a cada 20 m.c.a de AMT.

19. PRESIÓN ATMOSFÉRICA: Peso de la masa de aire que involucra la superficie de la tierra hasta una altura de +- 80 Km y que actúasobre todos los cuerpos. Al nivel del mar, la presión atmosférica es de 10,33 m.c.a ou 1,033 Kgf/cm2.

20. REGISTRO: Dispositivo para controle del caudal de un sistema hidráulico.21. MANÓMETRO: Instrumento que mide la presión relativa positiva del sistema.22. CAUDAL: Cantidad de fluido que la bomba deberá proporcionar al sistema.

Unidades más usadas: m3/h; l/h; l/m; l/s.Donde: 1m

3/h = 1000 l/h = 16,67 l/m = 0.278 l/s.

CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE BOMBAS HIDRÁULICAS

DEFINICIÓN: Son máquinas hidráulicas operatrices, máquinas que reciben energía potencial (fuerza del motor) y transforman parte deesta potencia en energía cinética (movimiento) y energía de presión (fuerza), cediendo estas dos energías al fluido desplazado, de manera a recircularloo transportarlo de un punto hasta otro. Por lo tanto, el uso de bombas hidráulicas es necesario siempre que exista la necesidad de aumentar la presiónde trabajo de una sustancia líquida contenida en un sistema, la velocidad de desplazamiento, o ambas.

CLASIFICACIÓN: Debido a la gran diversidad de las bombas existentes, adoptaremos una clasificación abreviada, dividiéndolas endos grandes grupos:

- Bombas centrífugas- Bombas volumétricas

DIFERENCIAS BÁSICAS:A) En las bombas centrífugas, la movilización del fluido ocurre por la acción de fuerzas que se desarrollan en la masa del mismo, en

consecuencia de la rotación de un eje en cual es conectado un disco (impulsor) con palas (hélices), que recibe el fluido por su centro y lo expela porla periferia, por la acción de la fuerza centrífuga, que origina su nombre usual.En función de la dirección del movimiento del fluido adentro del impulsor, estas bombaspueden ser:

A.1) Centrífugas radiales: La movilización del fluido ocurre del centro para la periferia delimpulsor, en el sentido perpendicular al eje de la rotación.

OBSERVACIÓN: Este tipo de bomba hidráulica es la más usada en el mundo, principalmente para el transporte de agua.

A.2) Centrífugas de Flujo Mixto: El movimiento del fluido ocurre en la dirección inclinada (diagonal) al eje de rotación.A.3) Centrífugas de Flujo Axial: El movimiento del fluido ocurre paralelo al eje de rotación. B) En las bombas volumétricas, la movilización

del fluido es causada directamente por la acción del órgano de impulsión de la bomba que obliga el fluido a ejecutar el mismo movimiento al que estásujeto este impulsor. Tiene el nombre de volumétrica porque el fluido, de manera sucesiva, ocupa y desocupa espacios en el interior de la bomba, convolúmenes conocidos, siendo que el movimiento general de este fluido ocurre en la misma dirección de las fuerzas a el transmitidas, por eso lallamamos de desplazamiento positivo. Las bombas volumétricas dividense en:

B.1) Émbolo.B.2) Rotativas.

FUNCIONAMIENTO: La bomba centrífuga tiene como base de funcionamiento la creación de dos zonas de presión diferenciadas, una de bajapresión (succión) y otra de alta presión (recalque). Para que suceda la formación de estas dos zonas distintas de presión, es necesario que exista en elinterior de la bomba la transformación de energía mecánica, que es proporcionada por la máquina motriz, primeramente en energía cinética, la cualdislocará el fluido, y después, en mayor escala, en energía de presión, la cual agregará «carga» al fluido para que pueda superar las alturas dedesplazamiento. Para expresar este funcionamiento existen tres partes fundamentales en la bomba:

- Cuerpo (carcaza): Involucra el impulsor, acondiciona el fluido, y direcciona el mismo para la tubería de recalque.- Impulsor: Es un disco con palas (hélices) que impulsan el fluido.- Eje: Transmite la fuerza motriz al cual está conectado el impulsor, causando el movimiento rotativo del mismo.

Antes del funcionamiento, es necesario que el cuerpo de la bomba y la tubería de succión, estén totalmente completas con el fluidoa ser desplazado. Al empezar el proceso de rotación, el impulsor cede energía cinética a la masa del fluido, dislocando sus partículaspara la extremidad periférica del impulsor. Esto ocurre por la acción de la fuerza centrífuga.Con eso, empieza la formación de dos zonas de presión (baja y alta) necesarias para desarrollar el proceso.

A) Con el desplazamiento de masa ¡nidal del fluido del centro del impulsor para su extremidad, formándose un vacío, siendo este, elpunto de menor presión de la bomba. Nuevas y sucesivas masas del fluido provenientes de la captación ocuparán este espacio,por la acción de presión atmosférica u otra fuerza.

B) La masa del fluido es arrestada para la periferia del impulsor, ahora comprimida entre las palas, y las fases internas del mismo,recibe una creciente energía de presión, derivada de la energía potencial y de la energía cinética, abastecidos al sistema. Elaumento acelerado del área de desplazamiento, así como las características constructivas del interior del cuerpo de la bombaocasionan la alta presión en la salida de la bomba, llevando el fluido hasta la altura deseada.

En resumen, el funcionamiento de una bomba centrífuga contempla el principio universal de la conservación de energía.

La energía potencial se transforma en energía cinética y la energía cinética se transforma en energía potencial.

Parte de la energía potencial transmitida a la bomba no es aprovechada por la misma pues, debido al atrito, se transforma en calor. En función de esto,el rendimiento hidráulico de las bombas puede variar en su mejor punto de trabajo de 20% hasta 90%, dependiendo del tipo de bomba, del acabadointerno y del fluido desplazado por la misma.

NPSH Y CAVITACIÓN

DEFINICIÓN: NET POSITIVE SUCTION HEAD - NPSHEs de vital importancia para fabricantes y usuarios de bombas el conocimiento del comportamiento de esta variable, para que la bomba tenga undesempeño satisfactorio, principalmente en sistemas donde, existen las dos situaciones descriptas abajo:- Bomba trabajando en el comienzo de la faja, con baja presión y alto caudal.- Existencia de altura negativa de succión.Cuando mayor fuera el caudal de la bomba y la altura de succión negativa, mayor será la posibilidad de la bomba cavitar en función del NPSH.NPSH=Ho-h-hs-R-HvDonde:Ho = Presión atmosférica local, en m.c.a.h = Altura de succión, en metros.hs = Pérdidas de carga en el desplazamiento por la tubería de succión, en metros.

R = Pérdidas de carga en el desplazamiento interno de la bomba, en metros (datos del fabricante).Hv = Presión de vapor del fluido desplazado, en metros.Para que el NPSH proporcione una succión satisfactoria a la bomba, es necesario que la presión en cualquier punto de la línea nunca venga a reducira la presión de vapor del fluido desplazado. Esto es evitado tomándose providencia en la instalación de succión para que la presión realmente útil parala movilización del fluido, sea siempre mayor que la suma de las pérdidas de carga en la tubería con la altura de succión, más las pérdidas internas enla bomba, por lo tanto: Ho - Hv > hs + h + R.

NPSH DE LA BOMBA Y NPSH DE LA INSTALACIÓN

Para que se pueda establecer, comparar y alterar los datos de la instalación, si es necesario, es usual usar la fórmula anterior, a fin de obtenerse los dosvalores característicos, siendo:NPSH Disponible = Ho - Hr - h - HsEs una característica de la instalación hidráulica. Es la energía que el fluido posee, en un punto ¡mediatamente anterior al flanje de succión de labomba, arriba de su presión de vapor. Esta variable debe ser calculada por quien dimensione el sistema, utilizándose de coeficientes sacados de tablasy datos de instalación.NPSH Requerido = REs una característica de la bomba, determinada en su proyecto de fábrica, a través de cálculos y ensayos de laboratorio. Es la energía necesaria paravencer las pérdidas de carga entre la conexión de succión de la bomba y las palas del impulsor, bien como crear la velocidad deseada en el fluido enestas palas. Este dato debe ser obligatoriamente dado por el fabricante a través de las curvas características de las bombas. Así una buena performancede la bomba, debe siempre garantizar la siguiente situación:NPSHd > NPSHr.

CAVITACIÓN

Cuando la condición NPSHd > NPSHr no es garantizada por el sistema, ocurre el fenómeno llamado cavitación. Este fenómeno sucede cuando lapresión del fluido en la línea de succión adquiere valores inferiores al de la presión de vapor del mismo, formándose burbujas de aire, o sea, lainterrupción de la columna de agua causada por el desplazamiento de las palas del impulsor, naturaleza de desplazamiento y/o propio movimiento deimpulso del fluido. Estas burbujas de aire son arrastradas por el flujo y se condensan, volviendo al estado líquido bruscamente cuando pasan por elinterior del impulsor y logran zonas de alta presión. En el momento de este cambio de estado, el fluido ya esta en alta velocidad dentro del impulsor,lo que provoca olas de presión de tal intensidad que superan la resistencia a la tracción del material del impulsor, pudiendo arrancar partículas delcuerpo, de las palas y de las paredes de la bomba, quedando rota con poco tiempo de uso, causando caída del rendimiento de la misma. El sonido deuna bomba cavilando es diferente del sonido de operación normal de la misma, pues se tiene la impresión de que ella está haciendo el bombeo dearena, piedras u otro material que cause impacto. En realidad son las burbujas de aire explotando adentro del impulsor. Para evitarse la cavitación deuna bomba, dependiendo de la situación, deben adoptarse las siguientes providencias:- Reducir la altura de succión y la extensión de la tubería, llegando al máximo a la bomba de la captación.- Reducir las pérdidas de carga en la succión, con el aumento del diámetro de las tuberías y conexiones. Hacer nuevamente todo el cálculo del sistemay la verificación del modelo de la bomba.- Cuando sea posible, sin perjudicar el caudal y/o la presión final requeridas en el sistema, puede eliminarse la cavitación trabajándose con registroen la salida de la bomba «estrangulado», o alterándose el diámetro de los impulsores de la bomba. Estas todavía son providencias que solamentedeben ser adoptadas en último caso, pues pueden cambiar el rendimiento hidráulico del conjunto.

CONCLUSIÓN: La presión atmosférica es la responsable por la entrada del fluido en la. succión de la bomba. Cuando la altura de succión essuperior a 8 metros (al nivel del mar), la presión atmosférica deja de hacer efecto sobre la lámina del agua restando técnicamente, en estos casos, eluso de otro tipo de bomba centrífuga, las inyectoras.

POTENCIA ABSORBIDA (BHP) Y RENDIMIENTO DE LAS BOMBAS

DEFINICIÓN: La potencia absorbida de una bomba es la energía que ella consume para llevar el fluido a el caudal deseado, altura establecida, conel rendimiento esperado. Todavía, el BHP, denominado «consumo de energía de la bomba», es función de dos otras potencias, también envueltas enel funcionamiento de una bomba. Son:- Potencia hidráulica o de elevación (WHP).- Potencia útil (PU).Todavía, en la práctica, apenas la potencia motriz es necesaria para llegarse al motor deimpulsión de la bomba, cuya expresión matemática es expresada por;

Donde: BHP o PM = Q x H x 0.37n

BHP o PM = Potencia motriz absorbida por la bomba (requerida para la realización del trabajo deseado).Q = Caudal deseado, en m3/h.H = Altura de elevación deseada, en m.c.a.0,37 = Constante para adecuar las unidades.n = Rendimiento esperado de la bomba, o proporcionado a través de la curva característica de la misma, en porcentaje (%).

RENDIMIENTO (n): El rendimiento de una bomba es la relación entre la energía ofrecida por la máquina motriz (motor) y la absorbida por lamáquina operatriz (bomba). Eso es evidenciado una vez que el motor no transmite para el eje toda la potencia que genera, así como la bomba, quenecesita una energía mayor de lo que consume debido a sus pérdidas pasivas en la parte interna.

RENDIMIENTO HIDRÁULICO (H): Tener en cuenta el acabado interno superficial del impulsor y del cuerpo de la bomba. Varía también deacuerdo con el tamaño de la bomba, de 20 hasta 90%.

RENDIMIENTO VOLUMÉTRICO (V): Lleva en consideración los escapes externos por los vedamientos y la recirculación interna de la bomba.Bombas autocebantes, inyectoras y de alta presión poseen rendimiento volumétrico y global inferior a las bombas convencionales.

RENDIMIENTO MECÁNICO (M): Lleva en consideración que solamente una parte de la potencia necesaria para la impulsión es usada para elbombeo. Lo demás, se pierde por fricción.Por lo tanto el rendimiento global será:

n = Q x H x 0.37BHP

O sea: La relación entre la potencia hidráulica y la potencia absorbida por la bomba.

CONCLUSIÓN: La potencia absorbida y rendimiento de una bomba son variables interrelacionadas quedando claro que, cuanto mayor es lapotencia necesaria para impulsar una bomba, menor es su rendimiento (n).

PÉRDIDAS DE CARGA , No DE REYNOLDS, VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO, DIÁMETRO DE LA TUBERÍA Y ALTURAMANOMÉTRICA TOTAL (AMT)

PÉRDIDAS DE CARGA: Se denomina pérdida de carga de un sistema, la fricción causada por la resistencia de la pared interna del tubo cuando delpasaje del fluido por la misma. Las pérdidas de carga pueden ser:- Continuas: Causadas por el movimiento del agua al largo de la tubería. Es uniforme en cualquier trecho de la tubería (para mismo diámetro)independiente de la posición del mismo.- Localizadas: Causadas por el movimiento del agua en las paredes internas y enmiendas de las conexiones y accesorios de la instalación, siendomayores cuando localizadas en los puntos de cambio de dirección del flujo. Estas pérdidas no son uniformes, mismo que las conexiones y accesoriosposean el mismo diámetro.

FACTORES QUE INFLUENCIAN LAS PÉRDIDAS RE CARGA- La naturaleza del fluido desplazado. Como las bombas son fabricadas básicamente para el desplazamiento de agua, cuyo peso especifico es de1.000 Kg/m3, no hay necesidad de agregar factores al cálculo de pérdidas de carga, cuando se trata de esta aplicación.- El material usado en la fabricación de la tubería y conexiones (PVC, hierro), y tiempo de uso. Comercialmente, las tuberías y conexiones másutilizadas son de PVC y hierro, cuyas diferencias de fabricación y acabado interno (rugosidad y área libre) son bien caracterizadas, razón por la cualpresentan coeficientes de pérdidas diferentes.- El diámetro de la tubería. El diámetro interno o, área libre de desplazamiento, es fundamental en la selección de la canalización ya que, cuantomayor el caudal a ser desplazado, mayor deberá ser el diámetro interno de la tubería, a fin de disminuirse las velocidades y, consecuentemente, laspérdidas de carga. Son muchas las fórmulas utilizadas para definirse cual será el diámetro más indicado para el caudal deseado. Para facilitar loscálculos, todas las pérdidas están en tablas hechas por los fabricantes de diferentes tipos de tuberías y conexiones.

- Extensión de la tubería y cantidad de conexiones y accesorios. Cuanto mayor sea la extensión y el número de conexiones,mayor será la pérdida de carga proporcional del sistema. Por lo tanto, el uso en exceso de conexiones y accesorioscausara mayores pérdidas, principalmente en tuberías no muy extensas.

- Régimen de desplazamiento: El régimen de desplazamiento del fluido es la forma como él se disloca en el interior de la tubería del sistema, quedeterminará si velocidad, en función de la fricción generada. En el régimen de desplazamiento laminar, los filetes líquidos (moléculas del fluidoagrupadas unas a las otras), son paralelos entre si, siendo que sus velocidades son invariables en dirección y grandeza, en todos los puntos. El régimenlaminar es caracterizado cuando el número de Reynolds (Re) es inferior a 2.000. El régimen de desplazamiento turbulento, los filetes se mueven entodas las direcciones, de forma sinuosa, con velocidades variables en dirección y grandeza, en puntos e instantes diferentes. El régimen turbulento escaracterizado cuando el No de Reynolds (Re) es superior a 4.000. El régimen de desplazamiento más apropiado para un sistema de desplazamiento esel laminar pues acarreará menores pérdidas de carga por fricción en función del bajo número de interferencias existentes en la línea.

NÚMERO DE REYNOLDS (Re)Es expresado por:

Re = V x Du

Donde:Re = No de Reynolds.V = Velocidad media del desplazamiento en m/s.D = Diámetro de la tubería en metros.u = Viscosidad cinemática del liquido en m2/s.El desplazamiento será laminar: Re < 2.000 y turbulento Re> 4.000. Entre 2.000 y 4.000 el régimen de desplazamiento es considerado crítico. En lapractica, siempre es turbulento en las tuberías.

VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO: Derivada de la ecuación de la continuidad, la velocidad media del desplazamiento aplicada en conduc-tores circulares es dada por:

V = 4 x QΠ x D

2

Donde:V = Velocidad de desplazamiento en m/s.Q = Caudal en m3/h.Π = 3,1416.D = Diámetro interno del tubo en m.

Para uso práctico las velocidades de desplazamiento más económicas son: velocidad de succión menor o igual a 1,5 m/s con un límite de 2,0 m/s;velocidad de recalque menor o igual a 2,5 m/s con un límite de 3,0 m/s.

DIÁMETRO DE LA TUBERÍA

TUBERÍA DE RECALQUE: Mirando las tablas de pérdida de carga que sigue adjunto (Anexados), podrá escoger el diámetro más adecuado parala tubería de recalque, observando la línea señalada, en función de la mejor relación costo beneficio posible (costo de inversión x costo operacional).COSTO DE INVERSIÓN: Costo total de la tubería, bomba, conexiones, accesorios etc. Cuanto menor el diámetro de la tubería, menor la inversióninicial.COSTO OPERACIONAL: Costo de mantenimiento del sistema. Cuando mayor el diámetro de la tubería, menor será la altura manométrica total(AMT), la potencia del motor, el tamaño de la bomba y el gasto de energía. Luego, menor será el costo operacional.TUBERÍA DE SUCCIÓN: En la práctica se define esta tubería usándose el diámetro comercial luego superior al definido anteriormente pararecalque, analizando siempre el NPSHd del sistema.

ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL (AMT): La determinación de esta variable es de fundamental importancia para la selección de la bombahidráulica adecuada al sistema en cuestión. Puede ser definida como la cantidad de trabajo necesario para mover un fluido, desde una determinadaposición inicial, hasta la posición final, incluyendo en esta «carga» el trabajo necesario para vencer la fricción existente en las tuberías por donde sedesloca el fluido. Es la suma de la altura geométrica entre los niveles de succión y salida del fluido, con las pérdidas de carga distribuidas ylocalizadas por la extensión de todo el sistema.

AMT = AS + AR + Pérdidas de cargas totales

OBSERVACIÓN: Para aplicaciones en sistemas donde existan en la línea hidráulica. equipos y accesorios (irrigación, refrigeración, máquinas, etc)que necesitan presión adicional para funcionar se debe acrecentar al cálculo da AMT la presión necesaria para el funcionamiento de estos equipos.

CURVAS CARACTERÍSTICAS DE BOMBAS CENTRIFUGAS

DEFINICIÓN: De manera simple y directa, podemos decir que la curva característica de una bomba es la expresión gráfica de sus características defuncionamiento expresa por caudal en m3/h (eje horizontal) y en el eje vertical se puede expresar altura manométrica, rendimiento, pérdidas internaso potencia absorbida.

CURVA CARACTERÍSTICA DE LA BOMBA: La curva característica es función particular del proyecto y de la aplicación de cada bomba,dependiendo del tipo y cantidad de impulsores usados, tipo de espiral, sentido del flujo, velocidad específica de la bomba, potencia proporcionada,etc. Todas las curvas poseen un punto de trabajo característico, llamado del punto óptimo, donde la bomba presenta su mejor rendimiento, siendo que,siempre que se disloque tanto a la derecha como a la izquierda de este punto, el rendimiento tiende a caer. Este punto es la intersección de la curvacaracterística de la bomba con la curva característica del sistema. Es importante levantarse la curva característica del sistema, para compararla conuna curva característica de bomba que llegue al máximo de su punto óptimo de trabajo (el medio de la curva es el mejor rendimiento). Se debe evitarelegir un determinado modelo de bomba cuyo punto de trabajo se encuentra próximo a los límites extremos de la curva característica del equipo,pues, además del bajo rendimiento, existe la posibilidad de operación fuera de los puntos límites de la misma, siendo que a la izquierda no podrá noalcanzar el punto final de uso pues estará operando en el límite máximo de su presión y mínimo de caudal. Después de este punto, el caudal seextingue, restando solo la presión máxima del equipo denominada SCHUT OFF.Al paso que, operándose a la derecha de la curva, podrá causar sobrecarga en el motor. En este punto la bomba estará operando con máximo caudaly mínimo de presión aumentando el BHP de la misma.Esta última posición es la responsable directa por la sobrecarga y quema de muchos motores eléctricos en situaciones no previstas por los usuarios enfunción del aumento del caudal, con un consecuente aumento de comente del motor.De una manera general podemos decir que las curvas características pueden ser:- Estables: Cuando una determinada altura corresponde a un único caudal.- Inestables: Cuando una determinada altura corresponde a dos o más caudales.

CURVA CARACTERÍSTICA DEL SISTEMA: Es obtenida fijándose la altura geométrica total del sistema (succión y recalque) en la coordinada«y» (altura m.c.a) y, a partir de este punto se calculan las pérdidas de carga con valores intermediarios de caudal, hasta el caudal total requerido,considerándose la extensión de la tubería, diámetro y tipo de tubo, tiempo de uso, accesorios y conexiones.

ALTERACIONES EN LAS CURVAS CARACTERÍSTICAS DE BOMBAS

DEFINICIÓN: Las curvas características presentan cambios sensibles de comportamiento en función de alteraciones en la bomba y en el sistema,es importante saber cuales son los factores que la influencian y cuáles son sus consecuencias. Así siendo, tenemos:

ALTERACIÓN EN LA ROTACIÓN DE LA BOMBA

CAUDAL: Varía directamente proporcional a la variación de la rotación.

Q1 =Q0 X n1 n0

PRESIÓN: Varía proporcional al cuadrado de la variación de la rotación.

H1 = H0 x n0n1 2

H1 = H0 x n0n1 2

POTENCIA: Varía proporcional al cubo de la variación de la rotación.

H1 = N0 x N0n1 3

Donde:Q0 - Caudal inicial en m

3/h. H0 - Presión inicial en m.c.a.

N0 - Potencia inicial en CV. n0 - Rotación inicial en rpm.Q1 - Caudal final en m

3/h. H1 - Presión final en m.c.a.

N1 - Potencia final en CV. n1 - Rotación final en rpm.

ALTERACIÓN DEL DIÁMETRO DE LOS IMPULSORESAsí como la alteración de la rotación, la alteración del diámetro de los impulsores condiciona a una cierta proporcionalidad con Q , H, N, cuyasexpresiones son:

CAUDAL: Varía directamente proporcional al diámetro del impulsor.

Q1 =Q0 x D1 D0

ALTURA: Varia proporcional al cuadrado del diámetro del impulsor.

H1 = H0 x D0D1 2

POTENCIA: Varía proporcional al cubo del diámetro del impulsor.

H1 = N0 x D0D1 3

Donde:Do = Diámetro original / D1 = Diámetro alterado - En mm.Se debe considerar también, que existen ciertos límites para la disminución de los diámetros de los impulsores en función principalmente de la brutalcaída de rendimiento que puede ocurrir en estos casos. De manera general los cortes en impulsores pueden llegar hasta el máximo de 20% de sudiámetro original.

CAMBIO DEL TIPO DEL FLUÍDO DESPLAZADO

Teniendo en cuenta que la mayor parte de las bombas son proyectadas únicamente para trabajo con aguas limpias, negras, de lluvia y ríos, noahondaremos el tema una vez que cualquier aplicación afuera de las especificaciones de fábrica son de exclusiva responsabilidad del usuario. Conexcepción de los modelos BCA-43. para uso con proporción de 70% de agua y 30% de material orgánico, línea BCS sumergibles con sólidos ensuspensión hasta 20% en volumen oriundo de resumideros sanitarios y BC-30 para algunas soluciones químicas bajo previa consulta. La fábrica nodispone de examen con los llamados fluidos no newtonianos, como pastas, lodos y similares viscosos. Todavía es importante resaltar que, cualquierbomba centrífuga cuya aplicación básica sea para agua limpia, al desplazar fluidos viscosos presentan aumento de su BHP, y reducción de la AMT ydel caudal indicados en las curvas características.

TIEMPO DE VIDA ÚTIL DE LA BOMBA

Con el uso, mismo en condiciones normales es natural que suceda un desgaste interno de los componentes de la bomba,principalmente cuando no existe un programa de mantenimiento preventivo para la misma, o éste es insuficiente. El desgaste debujes, impulsores, ejes y sellos mecánicos, hacen aumentar las fugas internas del fluido, tomando el rendimiento cada vez menor.Cuanto menor sea la bomba, menor será el rendimiento después de algún tiempo de uso sin mantenimiento, pues, la rugosidad,huecos e imperfecciones que aparecen son relativamente mayores y más dañinas que para bombas de mayor tamaño. Por lo tanto,no se debe esperar el desempeño indicado en las curvas características del fabricante sin antes certificarse del estado de conservaciónde una bomba que ya posea un buen tiempo de uso.

IMPULSIÓN DE BOMBAS POR POLEAS Y CORREAS

APLICACIONES: La mayoría de las bombas centrífugas son vendidas por la fábrica dotadas de motor eléctrico directamente conectado (monobloc).Todavía, es muy común el uso de otros motores, principalmente en zonas rurales, a través de sistemas de impulsión por correas en «V», dondeentonces, las bombas son montadas con mancal de rodamiento al contrario del motor. En la punta del eje del mancal es introducida una polea la cuales fraccionada por una o más correas en «V» cuya extremidad contraria está asentada en otra polea montada en la punta del eje de un motor o turbina.La relación entre los diámetros externos de estas poleas es que ajusta la velocidad conveniente a la bomba. Salvo aplicaciones especiales, la mayoríade los usos de transmisión por correas en «V» para impulsión de bombas ocurre cuando la velocidad máxima de la máquina de impulsión (motoreléctrico, motor diesel, turbina, toma de fuerza del tractor), en rpm, es menor que la velocidad mínima requerida para el funcionamiento adecuado dela bomba.- Motor Eléctrico IV Polos - Rotación Nominal -1.750 rpm.- Motor Diesel - Rotación Nominal - 2.300 rpm.- Tomada de fuerza del tractor - Rotación Nominal - 600 rpm.

CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LAS POLEAS EN PUNCIÓN DE LA ROTACIÓN

El diámetro de las poleas y conreas adecuadas para cada aplicación es definida a través de las siguientes expresiones:

Diámetro de la polea del motor = rpm de la bomba x diámetro polea de la bomba rpm del motorDiámetro de la polea de la bomba = rpm del motor x diámetro polea del motor

rpm de la bomba

OBSERVACIÓN: La velocidad lineal de las correas en «V» no debe sobrepasar a 1.500metros por minuto pues, arriba de eso el desgaste de las correas y poleas es muy acentuado. La velocidad lineal debe ser siempre inferior al rpmmáximo de la bomba y motor respectivamente.De la misma manera, no se deben usar diámetros de poleas muy pequeñas, para evitar que estas patinen por falta de adherencia,con consecuente desgaste prematuro y pérdida de rendimiento.La velocidad lineal esta expresada por: Π x i N x rpm.

Donde:Π(Pi)= 3,1416 (constante).iN = Diámetro nominal de la polea del motor. •=> iN = i Extemo - h (Tabla 5)rpm = Velocidad angular del motor.

OBSERVACIÓN: Cuanto más próximo del diámetro máximo calcularmos las poleas, mayor será la velocidad lineal, ofreciendo prácticamente losmismos problemas de vida útil que tendremos si al contrario, adoptamos un diámetro próximo del mínimo indicado para cada perfil.Otro detalle importante es la distancia entre los ejes del motor y de la bomba, pues eso determina el tamaño de la correa. Cuanto mayor la extensiónde la correa, mayores las pérdidas mecánicas, oscilaciones y desalineamientos perjudiciales al rendimiento.Se debe dejar una reserva de potencia para el motor, en caso de transmisión por correas, del orden del 20% (*), mínimo, en relación a la potenciarequerida (BHP) de la bomba.(*) Para el caso de motores estacionarios (combustión), esta reserva podrá ser todavía mayor, dependiendo del rendimiento del mismo.

MÉTODO BÁSICO PARA SELECCIÓN DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA (PARA ALTURA DE SUCCIÓN INFERIOR A 8 m.c.a)

CRITERIOS: Para calcular con seguridad la bomba centrífuga adecuada a un determinado sistema de abastecimiento de agua, son necesariosalgunos datos técnicos fundamentales del local de la instalación y de las necesidades del proyecto. Son ellos:- Altura de succión = AS en metros.- Altura de recalque = AR en metros.- Distancia en metros entre la captación, o reservatorio inferior, y el punto de uso final, o reservatorio superior, o sea, el camino a ser seguido por latubería, o si ya está instalada, su extensión en metros lineales, los tipos y cantidades de conexiones y accesorios existentes.- Diámetros y material de las tuberías de succión y recalque, caso ya sean existentes.- Tipo de fuente de captación y caudal disponible en la misma, en m’/h.- Capacidad máxima de energía disponible para el motor en cv y tipo de conexión (monofásica o trifásica) cuando se trata de motores eléctricos.- Altitud del local en relación al mar.- Temperatura máxima y tipo de agua (río, pozo, lluvia).

EJEMPLO (Ex.1):

DATOS OFRECIDOS

AS = 0,5 metrosAR = 30,0 metrosExtensión lineal de la tubería = 5,0 metrosExtensión de la tubería de recalque = 250,0 metrosi Tubería succión = a definir (caso no tenga)i Tubería recalque = a definir (caso no tenga)Caudal de la fuente = 45 m’/hCaudal requerido = 35 ms/hPotencia disponible en la red = 15 KVAAltitud del local = 450 metrosConexiones y accesorios en el recalque:

01 - registro02 - válvulas de retención04 - curvas de 90°01 - reducción concéntricaConexiones y accesorios en la succión:

01 - válvula de pie01 - curva de 90°01 - reducción

CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA EN EL RECALQUE: Usando la tabla 6 basada en los criterios de velocidad de desplazamiento,verificamos que el tubo de diámetro más adecuado para 35 m3/h es de 3" por presentar menor pérdida de carga con velocidad de desplazamientocompatible (mejor relación costo x beneficio). Por la tabla 9, tendremos las extensiones equivalentes que son:01 - Registro, metal 3" = 0,5 m01 - Válvula de retención horizontal, metal, 3" = 6,30 m01 - Válvula de retención vertical, metal, 3" = 9,70 m04 - Curvas de 90°, metal, 3" = 4 x 1,3 m = 5,20 m01 - Reducción, metal, 3" x 2. ½” = 0,71 mExtensión lineal de la tubería de recalque, PVC, 3" = 250,0 mExtensión total = 272,41 mPor la tabla 6, para 35 m3/h), tubo diámetro 3" (PVC), tenemos un coeficiente = 4,0 %, siendo:hfr = 272,41 m x 4,0% = 10,90 metros

CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA EN LA SUCCIÓN: De la misma manera, si la, tubería de recalque es de diámetro 3" la succión,por la usual, será de diámetro de 4" (siempre use un diámetro comercial mayor), siendo las extensiones equivalentes, por la tabla 9, iguales a:01 - Válvula de pie, metal, 4" = 23,0 m01 - Curva 90°, metal, 4" = 1,6 m01 - Reducción, metal, 4" x 2 %» = 0,9 mExtensión de la manguera de succión PCV 4" = 5,0 mExtensión total = 30,50 m

Por la tabla 6, para 35m’/h, tubo de diámetro 4", tenemos un coeficiente = 1,2 %, siendo:hfs = 30,50 m x 1,2% = 0,366 metros

CÁLCULO DE LA ALTURA MANOMÉTRICA TOTAL (AMT)AMT = AS + AR + PÉRDIDAS DE CARGA TOTALESAMT = 0,5 + 30,0 + 10,90 + 0,366AMT = 42 m.c.a

CÁLCULO DEL NPSHdHo = 9,79 mHv = 0,753 m (Datos tabla 01 y 02)h = 0,5 mhs = 0,366 mca

NPSHd = 9,79 - 0,753 - 0,50 - 0,366NPSHd = 8,17 m.c.a

CÁLCULO DE LA POTENCIA NECESARIA AL MOTOR

PM = Q x H x 0.37 n

Donde:Q = 35 m3/hH = 42 mcan = 60%Entonces:PM = 35 x 42 x 0.37

60PM = 9,06 cv (10,0 cv)

DEFINICIÓN DE LA MOTOBOMBA CENTRÍFUGA: Consultando las tablas de selección y curvas características de los modelos de bombas,verificamos que el modelo seleccionado, denominado de Ex.1, presenta las siguientes especificaciones:

VARIABLES DATOS DIMENSIONADOS DATOS CARACTERISTICOS

Caudal x Presión 35 m3/h / 42,0 m.c.a. 35 m3/h / 42,0 m.c.a.

(Presión Máxima =49 m.c.a.)

Rendimiento 60 % 57 %

Potencia del motor 10 cv 10 cv

Potencia 9,06 cv 9,7 cv

NPSH Disponible 8,17 m.c.a. Requerido 4,9 m.c.a.

Disponibilidad de la red < 15 KVA 7,35 KVA

OBSERVACIÓN: Se debe siempre analizar una segunda opción de bomba, para comparar los datos, escogiendo la mejor relación costo-beneficio.

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46

INSTRUCCIONES GENERALES PARA INSTALACIÓN Y USO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS

INSTRUCCIONES PARA INSTALACIÓN HIDRÁULICA

- Instale su bomba lo más próximo posible de la fuente del agua, la cual no debe contener sólidos en suspensión como: arena, ramas, hojas, etc. Noexponga su bomba al tiempo. Protéjala del sol, lluvia, polvo, etc.- Mantenga el espacio suficiente para la ventilación y fácil acceso para mantenimiento.- Nunca disminuya el diámetro de succión de la bomba. Utilice siempre tubería con un diámetro igual o mayor a la indicada en el catálogo. Losdiámetros deben ser compatibles con el caudal deseado.- Utilice el mínimo posible de conexiones en la instalación.- Se recomienda el uso de uniones en la canalización de succión y recalque. Ellas deben ser instaladas próximas a la bomba para facilitar el montaje.- Vede bien todas las conexiones con el sello apropiado.- Instale la tubería de succión con un pequeño declive, del sentido de la bomba para el local de captación.- Use la válvula de pie (fondo del pozo) con diámetro mayor que la tubería de succión de la bomba. Instale la válvula a una distancia mínima de 30cm arriba del fondo del local de la captación.- Nunca deje que la bomba soporte sola el peso de la tubería. Use un soporte.- Instale válvulas de retención en la tubería de recalque, luego después del registro a cada 20 m.c.a.

IMPORTANTE: Las bombas centrífugas o autocebantes con cuerpo de metal, que son usadas para trabajo con agua caliente superior a 70°C,deberán tener una veda con sello mecánico en VITON e impulsor en BRONCE.

INSTRUCCIONES PARA INSTALACIÓN ELÉCTRICA

- Para opción correcta del diámetro (área) del cable de enlace del motor de su bomba, observe las condiciones del local (voltaje de la red y distanciahasta la entrada de servicio) y observar la potencia (cv) en la placa del motor. Consulte en las tablas contenidas en el manual de instalación, o en lastablas 10 y 11 de este catálogo, cuál es el cable indicado para conectar el motor.- Observe el esquema de enlace en la placa del motor y ejecute las conexiones compatibles con el voltaje de la red eléctrica del local.- Instale fusibles y arrancadores para dar seguridad y protección al motor eléctrico, evitando daños y la pérdida de garantía del mismo. Consulte untécnico especializado al respecto o la propia fábrica.- Siempre que sea posible instale un flotador en el sistema, cuya instalación debe obedecer las recomendaciones del fabricante, evitando el uso dellaves que contengan mercurio en su interior.- Es obligatorio el aterramiento del motor eléctrico de la motobomba, usando asta metálica enterrada en el suelo, con el mínimo de 50 cm, conectadaal terminal de aterramiento del motor con un cable de cobre con un diámetro (área) de 10 mm2.

INSTRUCCIONES PARA IMPULSIÓN DE LA BOMBA

- Antes de conectar la tubería de recalque a la bomba, debe hacer la escorva de la misma, llenando con agua todo el cuerpo y la tubería de succión,eliminando el aire existente en su interior. Nunca utilice la bomba sin agua en su interior.- Complete la instalación hidráulica de recalque.- Verifique nuevamente todas las instalaciones eléctricas y hidráulicas antes de arrancar la motobomba.- En las motobombas monofásicas 6 cables, trifásica, o en las de eje libre, observe, luego en la partida, por el lado trasero del motor, si este gira ensentido correcto (sentido horario, excepto línea BCA). Caso contrario, invierta el giro del mismo a través del cambio de dos líneas de alimentaciónL1<=> L2 (motores eléctricos), o hacer la reposición de la impulsión (motores a combustión).- Las piezas internas de las bombas reciben una película de betún para evitar oxidación durante el almacenaje. Por eso se recomienda el bombeo deagua por 3 minutos para fuera del estanque, antes de la conexión final al mismo.- Al efectuar la primera impulsión del conjunto motobomba, sugerimos que la partida del mismo sea hecha con el registro cerrado, abriéndose muydespacio y midiéndose la corriente y el voltaje a través de um amperímetro/voltímetro hasta que el sistema se estabilizar. Tal procedimiento permiteque sean conocidos los puntos operacionales del equipo (caudal, presión, comente y voltaje) evitándose así, eventuales daños al mismo.

BOMBAS EJE LIBRE

Los ejes libres usados en las bombas poseen lubrificación a betún o a aceite, dependiendo del modelo. En los ejes libres a butén, para cargas detrabajo de hasta 8 horas diarias, los cojinetes de estos ejes libres deben ser lubricadas a cada 3.000 horas de uso efectivo o 1 año, lo que sucedaprimero. Para uso diario mayor (12 hasta 18 horas) las lubricaciones serán en intervalos 20% menores.En los ejes libres lubricados con aceite, para uso diario de hasta 16 horas de trabajo el primer cambio deberá ser hecho después de 300 horas de usoefectivo y la segunda depués de 2.000 horas de uso efectivo. A partir de este momento, el cambio deberá suceder siempre a cada 6.000 horas o 1 año,lo que suceda primero. Para uso diario continuo, tos intervalos para cambio deben ser 30% menores.

IMPORTANTE: En los cambios y lubricaciones, use solamente aceites y betún nuevos y sin impurezas. Consulte el Manual de Instalación yUtilización de las Motobombas, garatizando así, un funcionamiento eficaz y una vida útil larga del equipo. Teniendo dudas, no improvise, consúltenos.

MÉTODO BÁSICO PARA SELECCIÓN DE UNA BOMBA CENTRÍFUGA INYECTORA SCHNEIDER (PARA ALTURA DE SUCCIÓNSUPERIOR A 8 m.c.a)

CRITERIOS: Para calcularse con seguridad la bomba centrifuga inyectara adecuada a un determinado sistema de abastecimiento de agua, sonnecesarios algunos datos técnicos fundamentales del local de instalación y de las necesidades del proyecto.- La definición de la profundidad hasta el inyector (metros), conforme indicado en la tabla de cada bomba, es hecha conociéndose:

* Profundidad total de la fuente de captación, en metros.* Nivel estático de la fuente de captación, en metros.* Nivel dinámico de la fuente de captación, en metros.* Tipo y caudal disponible de la fuente, en m3/h.* Caudal requerido, en m3/h.

Para pozos semi-artezianos o artezianos, conocer el diámetro interno libre de los mismos.

- La presión necesaria para recalque (altura manométrica de recalque) es obtenida conociéndose:* Altura de recalque, en metros.* Extensión lineal y diámetro de la tubería de recalque, en metros.* Cantidad y tipo de conexiones existentes.

EJEMPLO (Ex.2):

Con estas informaciones es posible calcular la bomba necesaria para los siguientes datos, conforme el esquema típico presentado página anteriormente:Datos:Profundidad total del pozo = 25 metros.Nivel estático =10 metros.Nivel dinámico = 14 metros.Pozos Semi-artezianos, i interno 4" = 2 m3/hCaudal requerido =1,5 m3/h.Altura de recalque = 16,0 metros.Diámetro de las tuberías y conexiones = a definir.Extensión lineal de la tubería de recalque =100 metros.Conexiones en el recalque:03 - curvas 90°.02 - curvas 45°.01 - válvula de retención vertical.

CÁLCULO DE LA PROFUNDIDAD HASTA EL INYECTOR: Para que una bomba centrífuga inyectara tenga los caudales indicados en susrespectivas tablas de selección, es necesario que el inyector, esté sumergido abajo del nivel dinámico a una profundidad ideal de 10 metros. Cuantomenor el nivel de agua disponible para inmersión del inyector (inferior a 10 metros), menor será la presión de la columna de agua y, consecuentemente,menor el caudal de la bomba.Así, las profundidades hasta el inyector indicadas en la Tabla de Selección, representan la suma del nivel dinámico con la profundidad ideal odisponible de sumersión del inyector. Para el ejemplo, tenemos:Nivel dinámico =14 metrosProfundidad total del pozo = 25 metrosProfundidad hasta el inyector =14+10= 24 metrosPor lo tanto, el inyector será instalado a una profundidad de 24 metros a partir de la base superior del pozo, quedando a 1 metro arriba del fondo delmismo, que es la posición ideal de sumersión.

CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CARGA EN EL RECALQUE: Por las tablas 6 y 8 tenemos que, para un caudal de 1,5 m3/h), el tuboindicado deberá ser de diámetro igual a 1".Como opción usaremos PVC.03 - Curvas 90°, PCV, 1" - 3 x 0.6 = 1,8 m02 - Curvas 45°, PVC, 1" - 2 x 0,4 = 0,8 m01 - Válvula de retención vertical, Metal, 1" = 3,2 mExtensión lineal del recalque, PVC, 1" = 100,0 mExtensión Total: 105,8 metrosPor la tabla 6, para 1.5 m3/h, tubo 01", tenemos un coeficiente = 4,0%, siendo:Hfr = 105,8 x 4,0% = 4,23 m

CÁLCULO DE LA ALTURA MANOMÉTRICA DE RECALQUE (AMR)AMR = AR + hfr (*)AMR = 16,0 + 4,23AMR = 20,23 m.c.a(*) En este caso no se considera la altura de succión y sus pérdidas de carga, pues ella es mayor de lo que 8 m.c.a, estando contemplada en ladefinición correcta del inyector.

DEFINICIÓN DE LA MOTOBOMBA CENTRÍFUGA INYECTORAConsultando la tabla de selección de las bombas inyectoras, verificamos que el modelo para esta aplicación más adecuado, presenta las siguientesespecificaciones:

VARIABLES DATOS DIMENSIONALES DATOS CARACTERISTICOSCaudal x Presión 1,5 m3/h x 20 m.c.a. 1,5 m3/h x 23 m.c.a.i Libre del pozo 4" (101,6 mm) 3,62" (92 mm)

OBSERVACIÓN: En este caso no hay como calcular el NPSH, una vez que los datos de succión son presentados y definidos de manera diferenteque una situación normal, donde la altura de succión límite es 8 m.c.a.Cuanto menor la sumersión del inyector, inferior a 10 metros, menor será el caudal de la bomba. Esta pérdida de caudal, por metro inferior desumersión ideal, es presentada en las observaciones de la tabla de selección, en valores de porcentaje.El rendimiento global de bombas centrífugas inyectoras es inferior a las centrífugas normales, debido a la gran recirculación interna necesaria parael funcionamiento del sistema. Siendo así, no se debe esperar los mismas caudales de las inyectoras, comparadas a las centrífugas normales, mismosiendo modelos de características constructivas y de potencias iguales.

RESUMEN GENERAL DE LA MOTOBOMBA SELECCIONADA

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CARACTERISTICAS TECNICAS

Ex. 2 1.1/2 X X 1. 1/4 3/4 1 18 23

OBSERVACIONES:- Caudales obtenidos con 10 metros de sumergencia del inyector.- Para cada metro inferior a la sumersión indicada, existe una disminución media en el caudal de 5% hasta 7%, dependiendo del inyector.- El diámetro de cada inyector varía de 71 hasta 101,5 mm, de acuerdo con la tubería.

INSTRUCCIONES GENERALES PARA INSTALACIÓN Y USO DE BOMBAS CENTRÍFUGAS INYECTORAS

1. El perfecto funcionamiento de una motobomba centrífuga inyectora depende, de la correcta instalación y veda de la tubería de succión,retomo y del inyector. En estas posiciones use tubería con rosca.

2. No introduzca las tuberías en los pozos sin antes tener seguridad que las enmiendas están bien vedadas, evitándose entrada de aire yescape por las mismas.

3. Nunca utilice tubería de diámetro inferior a los indicados en el producto.4. Nunca utilice su motobomba centrífuga inyectora para la limpieza de pozo arteziano (sacar la arena). Esto causará daños y la pérdida de

la garantía de la misma.5. La distancia de la bomba inyectora a la boca del pozo no debe ser mayor que 4 metros, debiendo ser instalada en base rígida y ligeramente

inclinada en el sentido de la succión.6. El inyector debe ser instalado lo mínimo a 30 cm arriba del fondo del pozo, para evitar entrada de sólidos y obstrucción de las piezas que

componen la bomba.7. Antes de impulsionar el motor, llene la tubería de succión y el cuerpo de la bomba con agua, conecte la tubería de recalque y cierre

totalmente el registro de la regulación.8. Para determinar el punto de trabajo de la bomba inyectora, abra lentamente el registro de la regulación hasta que sea alcanzado el caudal

máxima indicado, relativo al punto de presión mínima para funcionamiento, conforme los datos del catálogo (presión mínima para caudalindicado, en m.c.a).

9. Si el agua no chorrea hacia fuera, verifique si existe entrada de aire en la tubería de succión, obstrucciones, giro equivocado del motor, uotros defectos de instalación. Intente resolver este(s) defecto(s) y repita las operaciones 7 y 8.

10. Es importante mencionar que los caudales indicados en los catálogos para las Bombas Inyectoras, solamente serán completamente obtenidoscuando las mismas sean instaladas de manera correcta eléctrica y hidráulicamente, y cuyo inyector esté sumergido 10 metros abajo delnivel dinámico del reservatorio, libre de obstrucciones.

Tabla 1

DATOS DE PRESION ATMOSFERICA PARA DETERMINADAS ALTITUDES LOCALES

Tabla 2

Tabla 3

Tabla 4

Tabla 5

Tabla 6

Tabla 7

(*) PVC rígido, polietileno y similares (excepción a los tubos específicos para irrigación, que poseen tabela propia).

- Valores de acuerdo con la NBR - 5626 / 82- Para presiones hasta: 75 mca (PVC clase 15), 100 mca (PVC clase 20)- Paratuberías y conexiones usadas, agregar 2% a los valores arriba, para cada año de uso.

TABLA 8

TABLA 9

(*) Hierro galvanizado, hierro fundido, aluminio o acero carbono.

-Valores de acuerdo con la NBR - 92/80;- Para tuberías y conexiones usados, agregar 3% a los valores arriba indicados, para cada año de uso.

TABLA 10

OBS.: - PARA MOTORES MONO O BIFÁSICOS ADECUADOS PARA OPERAR EN REDES DE 127, 254 O 508 VOLTS, UTILIZARCABLES CON UN DIAMETRO ARRIBA DE LO INDICADO, BASÁNDOSE EN LA TABLA CON LA TENSION MÁS PRÓXIMA X POTENCIAX EXTENSIÓN CORRESPONDIENTE.

- PARA MOTORES TRIFÁSICOS CON TENSIONES DIFERENTES DE LAS ESPECIFICADAS, DEBERÁ SER CONSULTADALA CONSECIONARIA DE ENERGÍA LOCAL, PARA OBTENER EL DIÁMETRO DEL CABLE ADECUADO PARA CADA APLICACIÓN.

TABLA 11

TABLA 12

TABLA DE EFECTOS MÁS COMUNES EN INSTALACIONES DE BOMBAS YMOTOBOMBAS, Y SUS CAUSAS MÁS PROBABLES

Bomba trabaja pero no hay recalqueCaudal y/o presión nulos o insuficientes

* La tubería de succión y la bomba no están completamente llenas de agua.* Profundidad de succión elevada - mayor que 8 metros para centrífugas normales.* Entrada de aire por la tubería de succión.* Válvula de pie presa, parcial o totalmente obstruída, o subdimensionada.* Motor con sentido de rotación invertido.* Altura de recalque mayor que aquella para la cual la bomba fue indicada.* Tubos de succión y recalque de pequeño diámetro (exceso de presión con poco caudal).* Impulsor de la bomba perforado u obstruido.* Sello mecánico con escape.* Viscosidad del fluido diferente del indicado.

TABLA 13

Bomba pierde escorva después de la impulsión dejando de empujar* Profundidad de succión elevada - mayor que 8 metros para centrífugas normales.* Entrada de aire por la tubería de succión.* Retorno del agua de la tubería de recalque que baja sobre o próximo de la tubería de succión(circuito cerrado - formación de burbujas de aire en la succión).* Sello mecánico con escape.* Exceso de caudal y poca presión (velocidad del agua), en el pico inyector (bombas inyectoras).

Bomba con cuerpo super calentado* La tubería de succión y la bomba están vacías o con poca agua (pérdida de la escorva).* Ejes no alineados (bombas ejes libres).* Impulsor arrastrando en la carcaza.* Ejes libres o rolamientos defectuosos.* Motor con sentido de rotación invertido.* Altura de recalque mayor que aquella para la cual la bomba fue indicada.* Tubería de recalque obstruida.

Eje libre con cuerpo super calentado* Rolamientos con falta o exceso de lubrificación.* Lubricante inadecuado o con exceso de uso.* Eje tuerto o no alineado.* Rolamientos con exceso de presión.* Rotación de uso arriba de la especificación en proyecto.

Eje libre con cuerpo super calentado* Eje tuerto o preso.* Energía eléctrica deficiente (caída de voltaje o conexión inadecuada).* Impulsor arrastrando en la carcaza.* Ejes o rolamientos defectuosos o sin lubrificación.* Motor roto, quemado.

Motor eléctrico con super calentamiento* En bombas centrífugas normales, baja presión, exceso de caudal.* En bombas autocebantes o periféricas, exceso de presión, poco caudal.* En ambos casos las bombas están trabajando fuera de la faja de aplicación de las curvascaracterísticas.* Cables de instalación del motor eléctrico muy finos.* Energía eléctrica deficiente (caída de voltaje o conexión inadecuada).* Falta de lubricación o defectos de los rolamientos y ejes libres.* Impulsor preso o arrastrando en la carcaza.* Ventilación del motor está bloqueada o es insuficiente.* Ejes no alineados o tuertos.* Viscosidad o peso específico del fluido diferentes de los indicados.

TABLA 14 - RESUMEN TÉCNICO DE LAS MOTOBOMBAS CENTRÍFUGAS

IDENTIFICACIÓN DE LAS FAMILIAS DE LAS MOTOBOMBAS

TABLA 15

(1). Composición básica mínima en hierro GG15, pudiendo, en algunas piezas, ser en GG20 o nodular.(2). Los materiales de fabricación de los impulsores de las bombas, conforme indicado en las respectivas columnas de cada modelo, son:

Al / Si – Liga fundida de aluminio / silicio;FeFo – Hierro fundido GG15 o superior;Bronce – Liga fundida de bronce;Noryl – Noryl rígido inyectado.

(3). El material de fabricación de los ejes de los impulsores (punta del eje del motor) es el acero Carbono SAE – 1040 / 45, salvo indicación en larespectiva columna del modelo;

* Con goma de revestimiento;(4). Opción en liga de bronce, con previa consulta a la fábrica;(5). * Opción de vedación en gaxeta grafitada;

** Opción de vedación en gaxeta fluidica , o sello mecánico de Carbeto de Silício;(6). Acero Inox AISI – 420;(7). Consultar previamente el catálogo específico de este modelo, o a la fábrica, antes de usarla en productos químicos;(8). Acero Inox AISI – 316;(9). Agua de lluvia, ríos, diques, etc., con sólidos de i máximo = 2,5 mm.;(10). Rotación sentido anti-horario (izquierda), observándose por la parte trasera del motor;(11). Aguas de ríos, diques o mezcla orgánica, en la proporción máxima de 30% de mezcla orgánica para 70% de agua. Sólidos intermitentes en

suspensión de 5 mm máximo de diámetro en la línea A y 10 mm en la línea B;(12). La potencia de 40 cv es disponible solamente en la versión eje libre para acoplamiento en tractores con potencia mínima de 60 cv;(13). Aguas de lluvia, cuyos sólidos en suspensión de lo máximo 5 mm de diámetro, en la proporción de 20% en volumen;(14). Aguas de lluvia, cuyos sólidos en suspensión de lo máximo 20 mm de diámetro, en la proporción de 20% en volumen;(15). Aguas de lluvia, resumidero, cuyos sólidos en suspensión de lo máximo 50 mm de diámetro en la proporción de 20% en volumen;(16). Opción en hierro nodular.

OBS.: Todas las demás características técnicas como: caudal, diámetro, altura máxima de succión, piezas de reposición, dimensiones, MPS,rendimiento, BHP, etc., deberán ser consultadas en el respectivo catálogo técnico de cada modelo en anexo o junto a la fábrica.

Las bombas son abastecidas, de línea, con vedación sello mecánico Buna N, el cual resiste una temperatura máxima del agua bombeadade 70ºC. Caso la temperatura sea superior, hasta 90ºC (*), es necesario solicitar el producto con sello mecánico de Vitón e impulsor en Bronce, casolo mismo sea en aluminio.(*) Temperatura arriba de 90º C, consultar a la fábrica.

TABLA 16

Zona de alta presión

Zona debaja

presión

Espiral

Eje

Salida

Palas del impulsor

Pala Guía

Palas del impulsor

Impulsor Cerrado Impulsor Semi-Abierto Impulsor Abierto

ESQUEMA TIPICO DE INSTALACION EN UNA CAPTACION DE AGUA DE UNA MOTOBOMBA CENTRIFUGA (PARA ALTURASDE SUCCION INFERIORES A 8 METROS).

RESERVATORIOSUPERIOR

EXTENSION LINEALDE LA TUBERIA DERECALQUE

ALTURA DERECALQUE

A.R.

REGISTRO DEGAVETA

VALVULADE RETENCION

REDUCCIONCONCENTRICA

CUADRO OLLAVE DE PARTIDACON PROTECCION REDUCCION EXCENTRICA

UNION

ATERRAMIENTO

MOTOBOMBA CENTRIFUGA NIVELDINAMICO

NIVELESTATICO

CURVA

EXTENSION LINEALDE LA TUBERIA DE SUCCION

ALTURA DESUCCION

A.S.

VALVULA DE PIECON CRIBA

RESERVATORIOINFERIOR

(CAPTACION)

DISTANCIA MINIMA DEL FONDODE LA CAPTACION 30 cm.

ESQUEMA TIPICO DE INSTALACION EN UN POZO DE UNA MOTOBOMBA CENTRIFUGA INYECTORA (PARA ALTURAS DESUCCION SUPERIORES A 8 METROS).

RESERVATORIOSUPERIOR

EXTENSION LINEAL DE LATUBERIA DE RECALQUE

TUBERIA DE RECALQUE

TANQUE DE ESCORVA

VALVULA DERETENCION

REGISTRODE GAVETA

ADAPTADOR CON REGISTRODE PRESION

UNION MANOMETRO

CURVA

ALTURA DERECALQUE

ALTURA DE SUCCION(MAYOR QUE 8 METROS)

MOTOBOMBA INYECTORA(PARA ALTURA DE SUCCIONMAYOR QUE 8 MCA)

LLAVE DE PARTIDACON PROTECCION

NIVELESTATICO

NIVELDINAMICO

PROFUNDIDADHASTA EL INYECTOR (*)

PROFUNDIDADTOTAL DEL POZO

SUMERSIONDEL INYECTOR

TUBERIADE RETORNO

INYECTOR (*)

REVESTIMIENTODEL POZO

TUBERIADE SUCCION

(*) CONDICIONES DE INSTALACION DE LOSINYECTORES

BOMBA TRITURADORASe trata de una bomba sumergible para agua sucia conteniendo largas fibras. El sistema especial de moler combinado con elsistema de rotación del motor hace posible obtener perfecta fragmentación de cualquier elemento sólido. Lugares de aplicación:industrias textiles, construcción civil, granjas para usos industriales de aguas servidas, restoranes.

BOMBAS ROTANTES Y CENTRÍFUGAS

Las bombas rotantes operan en un movimiento circular y desplazan una cantidad constante delíquido con cada revolución del eje de la bomba. En general, esto es llevado a cabo porelementos bombeantes (por ejemplo, engranajes, lóbulos, paletas, tornillos) que se mueven de talmanera para extender los volúmenes para permitir al líquido entrar en la bomba. Estosvolúmenes están entonces contenidos por la geometría de la bomba hasta que los elementosbombeantes se muevan de tal manera para reducir los volúmenes y forzar al líquido hacia fuerade la bomba. El flujo de las bombas de Desplazamiento Positivo (DP) es relativamente noafectado por la presión diferencial y es uniforme y continuo. Las bombas rotantes de DP tienenseparaciones internas muy estrechas que minimizan la cantidad de líquido que se desliza desde elsector de descarga al de succión de la bomba. A raíz de esto, estas son muy eficientes. Estasbombas trabajan mejor con una gama amplia de viscosidades, particularmente altas viscosidades.

Las bombas centrífugas difieren de las bombas rotantes en que ellas cuentan con energíacinética en lugar de medios mecánicos para mover el líquido. El líquido entra en la bomba en elcentro del impulsor rotante y gana energía mientras se mueve al diámetro externo del impulsor.El líquido es forzado fuera de la bomba por la energía que obtiene del impulsor rotante. Lasbombas centrífugas pueden transferir grandes volúmenes de líquido pero la eficacia y el flujodisminuyen rápidamente mientras la presión y/o la viscosidad aumenta.

BOMBAS PERISTALTICAS

Las Bombas Peristálticas operan bajo el principio del desplazamiento positivo. Este es creado por una serie de dos rodetes rotantes queprogresivamente exprimen el tubo contra la caja de la bomba. Esta acción continuamente transfiere el fluido a través del tubo de la bomba.No hace falta el requerimiento de válvulas anti-retorno para prevenir el retroceso del flujo, ya que un rodete está siempre en contacto conel tubo.Las Bombas Peristálticas son ideales para fluidos abrasivos, corrosivos, viscosos y fangos debido a que solamente el tubo está en contactocon la solución.Debido a que hay pocas partes, válvulas y sellos en movimiento, prácticamente no tienen mantenimiento.No es necesario el uso de herramientas para reemplazar el tubo.

BOMBAS NEUMATICAS A DIAFRAGMA

¿Qué quiere...que los sellos y empaquetaduras nunca pierdan?que los rulemanes duren eternamente?que los ejes e impulsores no se desgasten o corrompan?que el motor jamás se queme?que no necesite horas de mantenimiento?que no desaproveche horas de producción?que no deseche productos por pérdidas?que elimine el riesgo de electrocución en lugares mojados?que sea portátil, liviana, sin cables, interruptores o contactores?que sea sumergible sin riesgo eléctrico?que sea de caudal variable sin circuitos de alivio y/o obstrucciones en la salida?que trabajando en seco no se arruine?que sea autocebante?que tenga presión suficiente para bombear a través de un filtro?que no tenga vapores de líquidos volátiles y/o inflamables?que sea capaz de bombear sólidos en suspensión, abrasivos, aceites viscosos, grasas y cremas?Entonces debe usar una bomba neumática a diafragma.Porque no tiene sellos, empaquetaduras, ejes impulsores, rulemanes o motores.Porque prácticamente no tiene mantenimiento.Porque no puede tener pérdidas, es hermética.Porque no utiliza energía eléctrica directamente.Porque es de caudal y presión variable.Porque es autocebante.Porque puede bombear sólidos en suspensión, líquidos con abrasivos, productos viscosos corrosivos, ácidos, bases, etc.

Características de funcionamiento:El movimiento alternativo de los diafragmas, genera la succióny/o la impulsión del producto a través de las válvulas. Este mo-vimiento es producido por aire comprimido que ha sidodistribuido a un diafragma u otro por la válvula de aire.Con la válvula reguladora de caudal, se modifica la velocidadde bombeo.

BOMBAS A DIAFRAGMA-PISTON COMBINADAS CON MOTOR ELECTRICO

Son bombas de desplazamiento positivo con tres cámaras de compresión.Presiones máximas hasta 150 psi (10,3 bar).Poseen aplicaciones varias tales como: transferencias de fluídos corrosivos (pinturas, productos químicos, cloro, grasas, aceites,productos vegetales, productos derivados de minerales, etc.) y toda clase de fluídos no corrosivos.Poseen la ventaja de poder funcionar en seco sin que ello represente inconveniente alguno. Vienen en 220 V 50 Hz 12 y 24 CC.Los sellos vienen hechos de vitón y santopreno para líquidos especiales.

Nuestro rango de bombas a diafragma especialmente diseñadas para la agricultura abarcan más de 30 modelos hechos para medir, para conocer cadanecesidad que, no obstante, son diversas.¿Por qué usar bombas a diafragma?Porque por su diseño, las bombas a diafragma proveen excelente maniobrabilidad de materiales abrasivos y corrosivos. Los cilindros de bombeo (de2 a 6) son separados de las cámaras de pistón (rellenas de aceite) por un diafragma sintético.Mantienen la solución del pulverizador de contactar y corroer los componentes internos de la bomba. En bombas de baja y alta presión los plegadoresen contacto con la solución de pulverización están recubiertas de plástico y los cerrojos especiales “Dacromet” son usados en orden para impedir lacorrosión.En bombas de alta presión los plegadores y el cuerpo en contacto con la solución de pulverización son decastados y anodizados.Las bombas a diafragma son compactas, autocebantes y producen medias y altas presiones (20 a 50 bar) con velocidad de flujo de 13 a 370 lt/1’.Impulsadas por 540 RPM PTO o inclusive motores a gas y eléctricos, bombas a diafragma son usadas para aplicar en agricultura, horticultura ypulverizaciones para control de pestes.Ventajas de las bombas a diafragma sobre otros tipos de bombas.

1. Capacidad de altas presiones.2. Capacidad autocebante.3. Pueden funcionar en seco sin dañarse.4. Componentes maniobrables líquidos tratados para resistencia a los químicos.5. Puede manejar soluciones viscosas mejor que otros tipos de bombas.6. Expectativa de larga vida.7. Versatilidad de manejo: eje sólido de 1”, Macho PTO de 1 3/8 “, PTO hembra 1 3/8”, engranaje reducido para montaje directo de máquina

de gas, polea y flangia adaptadora para motor hidráulico (una bomba estándar acepta todos los manejos).8. Completa en diseño. Reductor de pulsaciones incorporado, unidades de control con válvula bola múltiple, salidas controladas y válvula

de alivio ajustable.Tienen muy poco mantenimiento ya que no poseen sellos mecánicos ni rulemanes.

Rotación del eje de la bombaCon muchas bombas usted necesita especificar en qué dirección debe rotar el eje... con la bomba a diafragma no, porque puede rotar contra el sentidodel reloj o contra él.Tipos de diafragmaSi la bomba es “el corazón del sistema”, el diafragma “es el corazón de la bomba”. Para hacer una correcta elección, debes conocer sobre los tipos dediafragmas.BUNA-N_ El diafragma más popular utilizado para obtener alta fiabilidad. Es usado cuando la agresividad de la solución pulverizadora no es muyalta. El diafragma provee excelente durabilidad y buena fuerza mecánica.DESMOPAN_ Es un material sintético especialmente utilizado cuando la agresividad de la solución pulverizadora es muy alta y lo único que necesitaes completar la seguridad de la aplicación de la solución pulverizadora sin importancia de la duración global del diafragma porque el punto negativoes la baja fuerza mecánica y durabilidad.HPDS_ Ingeniados con materiales de borde plomo y absolutamente superior a las soluciones convencionales porque es más fuerte mecánicamente ymás resistente a los químicos. Testeos prolongados han mostrado incremento en durabilidad sobre 100%, lo que significa más fiabilidad al equipo depulverización de cultivos, menos derrame de productos y gran respeto por el medio ambiente.CARACTERÍSTICAS SUPERIORES DE ESTE PRODUCTO

· Aros en todos los pistones excepto para la AR60 y AR19· Humedecedor con pulsador de entrada incorporado· Vidrios para ver el aceite y caños en todos los modelos· Modelos grandes equipados con cables de drenaje· Fuerte, válvulas de modelo duradero· Modernas, engranajes reductores de bajo peso con aletas múltiples para agregar fuerza y excelente disipación de calor· Barra latón en sombras medias y grandes· Válvulas fáciles de inspeccionar y reparar

BOMBAS A DIAFRAGMANuestro rango de bombas a diafragma especialmente diseñadas para la agricultura abarcan más de 30 modelos hechos para medir, para conocercada necesidad que, no obstante, son diversas.¿Por qué usar bombas a diafragma?Porque por su diseño, las bombas a diafragma proveen excelente maniobrabilidad de materiales abrasivos y corrosivos. Loscilindros de bombeo (de 2 a 6) son separados de las cámaras de pistón (rellenas de aceite) por un diafragma sintético.Mantienen la solución del pulverizador de contactar y corroer los componentes internos de la bomba. En bombas de baja y altapresión los plegadores en contacto con la solución de pulverización están recubiertas de plástico y los cerrojos especiales “Dacromet”son usados en orden para impedir la corrosión.En bombas de alta presión los plegadores y el cuerpo en contacto con la solución de pulverización son decastados y anodizados.Las bombas a diafragma son compactas, autocebantes y producen medias y altas presiones (20 a 50 bar) con velocidad de flujo de13 a 370 lt/1’. Impulsadas por 540 RPM PTO o inclusive motores a gas y eléctricos, bombas a diafragma son usadas para aplicar enagricultura, horticultura y pulverizaciones para control de pestes.Ventajas de las bombas a diafragma sobre otros tipos de bombas.

1. Capacidad de altas presiones.2. Capacidad autocebante.3. Pueden funcionar en seco sin dañarse.4. Componentes maniobrables líquidos tratados para resistencia a los químicos.5. Puede manejar soluciones viscosas mejor que otros tipos de bombas.6. Expectativa de larga vida.7. Versatilidad de manejo: eje sólido de 1”, Macho PTO de 1 3/8 “, PTO hembra 1 3/8”, engranaje reducido para montaje

directo de máquina de gas, polea y flangia adaptadora para motor hidráulico (una bomba estándar acepta todos losmanejos).

8. Completa en diseño. Reductor de pulsaciones incorporado, unidades de control con válvula bola múltiple, salidascontroladas y válvula de alivio ajustable.

Rotación del eje de la bombaCon muchas bombas usted necesita especificar en qué dirección debe rotar el eje... con la bomba a diafragma no, porque puede rotar contra elsentido del reloj o contra él.Tipos de diafragmaSi la bomba es “el corazón del sistema”, el diafragma “es el corazón de la bomba”. Para hacer una correcta elección, debes conocer sobre los tiposde diafragmas.BUNA-N_ El diafragma más popular utilizado para obtener alta fiabilidad. Es usado cuando la agresividad de la solución pulverizadorano es muy alta. El diafragma provee excelente durabilidad y buena fuerza mecánica.DESMOPAN_ Es un material sintético especialmente utilizado cuando la agresividad de la solución pulverizadora es muy alta y loúnico que necesita es completar la seguridad de la aplicación de la solución pulverizadora sin importancia de la duración global deldiafragma porque el punto negativo es la baja fuerza mecánica y durabilidad.HPDS_ Ingeniados con materiales de borde plomo y absolutamente superior a las soluciones convencionales porque es más fuertemecánicamente y más resistente a los químicos. Testeos prolongados han mostrado incremento en durabilidad sobre 100%, lo quesignifica más fiabilidad al equipo de pulverización de cultivos, menos derrame de productos y gran respeto por el medio ambiente.

CARACTERÍSTICAS SUPERIORES DE ESTE PRODUCTO• Aros en todos los pistones excepto para la AR60 y AR19• Humedecedor con pulsador de entrada incorporado• Vidrios para ver el aceite y caños en todos los modelos• Modelos grandes equipados con cables de drenaje• Fuerte, válvulas de modelo duradero• Modernas, engranajes reductores de bajo peso con aletas múltiples para agregar fuerza y excelente disipación de calor• Barra latón en sombras medias y grandes• Válvulas fáciles de inspeccionar y reparar

Árbol Familiar de la Bomba Rotatoria

Las bombas de desplazamiento positivo (DP) están divididas en dos extensas clasificaciones,reciprocantes y rotatorias. Nos enfocaremos en los principios de bombeado rotarorio.

Por definición, las bombas de DP desplazan una cantidad conocida de líquido con cada revoluciónde los elementos bombeantes (por ejemplo, engranajes, rotores, tornillos, paletas). Las bombas deDP desplazan líquido mediante la creación de un espacio entre los elementos de bombeo y ellíquido entrampado. La rotación de los elementos de bombeo reduce el tamaño del espacio y mueveel líquido hacia fuera de la bomba. Las bombas de DP pueden manipular fluidos de todas lasviscosidades a 1,320,000 cSt / 6,000,000 SSU, capacidades a 1,150 M3 / Hr / 5,000 GPM, y presionesa 700 bar / 10,000 psi. Las bombas rotatorias son autocebantes y entregan un flujo uniforme,constante, sin tener en cuenta las variaciones de presión.

Engranaje interno. Las bombas de engranaje interno transportan fluido entre los dientes deengranaje desde el puerto de entrada al puerto de salida. El engranaje externo (rotor) conduce elengranaje interno o inactivo a una clavija estacionaria. Los engranajes crean vacíos cuando salendel endiente y los líquidos fluyen en las cavidades. Cuando los engranajes regresan al endiente, elvolumen es reducido y el líquido es forzado hacia fuera del puerto de descarga. La creciente impideal líquido fluir hacia atrás desde la salida al puerto de entrada.

Engranaje externo. Las bombas de engranaje externo también usan engranajes que van haciaadentro y afuera del endiente. Cuando los dientes salen del endiente, el líquido fluye hacia adentrode la bomba y es transportado entre los dientes y la cubierta al sector de descarga de la bomba. Losdientes regresan al endiente y el líquido es forzado hacia fuera del puerto de descarga. Las bombasde engranaje externo rotan dos engranes idénticos contra si mismos. Ambos engranajes están en uneje con cojinetes en cada lado de los engranes.

Paleta. Las paletas –aletas, cubos, cilindros- trabajan con una leva para sacar el fluido dentro yforzarlo fuera de la cámara de la bomba. Las paletas pueden estar en el rotor. Las bombas de rotorcon paletas internas pueden ser hechas con elementos de bombeo de desplazamiento constante ovariable.

Miembro flexible. Este principio es similar al de ‘Paleta’ excepto que las paletas se doblan enlugar de deslizarse. El bombeo del fluido y la acción de sellado dependen de la elasticidad de losmiembros flexibles. Estos pueden ser un tubo, una paleta, o una guarnición.

Lóbulo. El fluido es transportado entre los dientes del rotor y la cámara de bombeo. La superficiedel rotor crea un sellado continuo. Ambos engranes son conducidos y están sincronizados porengranajes cronometrados. Los rotores incluyen configuraciones de bi-alas, tri-lóbulos y multi-lóbulos.

Pistón circunferencial. El fluido es transportado desde la entrada a la salida en espacios entresuperficies del pistón. Los rotores deben ser cronometrados por medios separados, y cada rotordebe tener uno o más elementos de pistón.

Tornillo. Las bombas de tornillo transportan fluidos en los espacios entre las roscas del tornillo. Elfluido es desplazado axialmente cuando los tornillos se enredan.

Las bombas de tornillo simple son comúnmente llamadas bombas de cavidad progresiva. Tiene unrotor con roscas externas y un ‘stator’ con roscas internas. Las roscas del rotor son excéntricas aleje de rotación.Las bombas de tornillo múltiple tienen múltiples roscas de tornillo externas. Estas bombas puedenser cronometradas o no.

VALVULAS MODELO PESADO

VALVULA DE RETENCION VALVULA DE FONDO

bar* 25 25 25 25 18 18 18A/mm 52 58 65 75 80 86 94B/mm 29 32 39 47 60 67 83G 3/8” 1/2” 3/4” 1” 1”1/4 1”1/2 2”

bar* 25 25 25 25 18 18 18A/mm 92 99 113 126 138 152 177B/mm 28,5 32 39 47 60 67 83G 3/8” 1/2” 3/4” 1” 1”1/4 1”1/2 2”

ESTRUCTURA1R. Manguito: Latón OT58 - UNI 57052. Arandela para junta: Copolimero de Acetal3. Junta: Goma NBR4. Obturador: Copolímero de Acetal5. Resorte: Acero Inox AISI 3026. Cuerpo: Latón OT58 - UNI 5705

Temperatura máx. de trabajo: 110ºCPresión máx. de trabajo (bar*) ver tabla

EMPLEOSSistemas hidráulicos, sistemas de calefacción,sistemas neumáticos de cualquier tipo, paraagua caliente, agua oxigenada, soda, aceites,aire comprimido, gas oil, keroseno, glicerina,acetileno y gasolina.

INSTALACIONEn cualquier posición, respetando la direccióndel flujo.