Anexo F, Especificaciones Técnicas Rev. a.sls

INGENIERÍA DE DETALLE CRECIMIENTO DEL DIQUE DE JALES Nº 6

FASE V

MINA LA COLORADA

ZACATECAS, MEXICO

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Revisión 0

Preparado para:

PLATA PANAMERICANA S.A. DE C.V. Ave. 20 de Noviembre 1920 Ote

1° Piso, Col Guillermina Durango, Durango, México 34270

Preparado por:

Calle Esquilache 371, Piso 6 San Isidro, Lima 27, Perú

+51-1-203-4600

J02.82.05.08 Noviembre 2009

Crecimiento del Dique de Jales N° 6 - Fase V – Mina La Colorada Noviembre 2009 Plata Panamericana S.A. de C.V. J02.82.05.08 Anexo F – Especificaciones Técnicas Revisión 0

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TABLA DE CONTENIDO

1.0 ALCANCE DE TRABAJO ............................................................................ 1 2.0 DEFINICIONES ............................................................................................ 3 3.0 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO ........................................ 7

3.1 Códigos Aplicables ................................................................................. 7 3.2 Conflictos ................................................................................................ 7 3.3 Protección de la Mano de Obra y del Trabajo ....................................... 7 3.4 Calibración de Equipos .......................................................................... 8 3.5 Verificación de Medidas y Progreso ...................................................... 9 3.6 Topografía del Proyecto ......................................................................... 9 3.7 Movilización y Desmovilización .......................................................... 10

4.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS .................................................................... 12 4.1 Generalidades ...................................................................................... 12 4.2 Limitaciones del Trabajo ..................................................................... 12 4.3 Áreas de Préstamo y Excavaciones ..................................................... 13 4.4 Limpieza, Desbroce y Desencapado .................................................... 15 4.5 Remoción de Bloques de Roca ............................................................. 16 4.6 Relleno Estructural y Nivelación ........................................................ 16

4.6.1 Generalidades .......................................................................... 16 4.6.2 Material de Relleno Compactado ............................................ 17 4.6.3 Construcción ............................................................................ 18

4.7 Material de Base de Rodadura ............................................................ 20 5.0 MATERIAL DE BASE PREPARADA (SUELO DE BAJA

PERMEABILIDAD) .................................................................................... 22 5.1 Generalidades ...................................................................................... 22 5.2 Materiales ............................................................................................ 22 5.3 Construcción ........................................................................................ 23

5.3.1 Construcción en Pendientes .................................................... 25 5.4 Preparación de la Superficie para la Geomembrana .......................... 25

6.0 SISTEMA DE CAPA DRENANTE ............................................................ 28 6.1 Generalidades ...................................................................................... 28 6.2 Tuberías ............................................................................................... 29

6.2.1 Generalidades .......................................................................... 29 6.2.2 Tubería de Colección de Flujos de la Fase I ........................... 29 6.2.3 Materiales de Unión ................................................................ 29 6.2.4 Tubería de Colección de Flujos de la Fase II ......................... 29

6.3 Material de Drenaje ............................................................................. 31 6.4 Relleno Estructural ............................................................................. 32


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6.5 Construcción del Sistema de Drenaje ................................................. 32 7.0 REVESTIMIENTO DE GEOMEMBRANA .............................................. 34

7.1 Generalidades ...................................................................................... 34 7.2 Experiencia del Instalador .................................................................. 35 7.3 Presentación de Información de Ingeniería ........................................ 36 7.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geomembrana ................. 37 7.5 Material ................................................................................................ 38

7.5.1 Resina de Geomembrana ........................................................ 39 7.5.2 Rollos de Geomembrana ......................................................... 42 7.5.3 Barras o Cordones de Extrusión ............................................. 44 7.5.4 Pruebas de Conformidad ......................................................... 45

7.6 Instalación ............................................................................................ 45 7.6.1 Colocación de la Geomembrana .............................................. 46 7.6.2 Soldadura de la Geomembrana .............................................. 48 7.6.3 Equipo de Soldadura ............................................................... 51

7.7 Control de Calidad de Campo .............................................................. 52 7.7.1 Prueba No Destructiva ........................................................... 52

7.7.1.1 Caja de Vacío ............................................................ 52 7.7.1.2 Prueba de Presión de Aire ....................................... 53

7.7.2 Prueba Destructiva ................................................................. 53 7.8 Reparaciones ........................................................................................ 56 7.9 Excavación y Relleno de Trincheras de Anclaje ................................. 57 7.10 Aseguramiento de la Calidad y Aceptación de la Geomembrana ...... 58

8.0 GEOCOMPUESTO ...................................................................................... 60 8.1 Generalidades ...................................................................................... 60 8.2 Experiencia del Instalador .................................................................. 61 8.3 Presentación de Información de Ingeniería ........................................ 61 8.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo del Geocompuesto .................... 62 8.5 Material ................................................................................................ 63

8.5.1 Propiedades ............................................................................. 64 8.5.2 Control de Calidad de Fabricación ......................................... 65

8.6 Instalación ............................................................................................ 66 8.6.1 Colocación del Geocompuesto ................................................. 66 8.6.2 Costura de los Paneles del Geocompuesto ............................. 67

8.7 Reparaciones ........................................................................................ 68 8.8 Aceptación de la Instalación del Geocompuesto ................................. 68

9.0 SISTEMA DE DRENAJE DEL ALMACENAMIENTO .......................... 69 9.1 Generalidades ...................................................................................... 69 9.2 Materiales de la Extensión de las Tuberías ........................................ 69 9.3 Materiales de los Acoples .................................................................... 70 9.4 Construcción de Extensión del Elevador ............................................ 70


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10.0 ESTRUCTURAS DE DERIVACIÓN ......................................................... 71 10.1 Estructuras de Derivación Existentes ................................................ 71 10.2 Estructuras Proyectadas ..................................................................... 71

11.0 LIMPIEZA .................................................................................................... 73 12.0 DOCUMENTACIÓN A ENTREGAR ........................................................ 74 13.0 GARANTÍAS ................................................................................................. 75 14.0 CONTROL DE CALIDAD (QC) Y ASEGURAMIENTO DE LA

CALIDAD (CQA) DE LA CONSTRUCCIÓN ........................................... 76

LISTA DE TABLAS

Tabla 4.1 Especificaciones del Material de Relleno Compactado ........................ 17 Tabla 4.2 Especificaciones del Material de la Capa de Rodadura ....................... 21 Tabla 5.1 Especificaciones para el Material de Base Preparada ........................ 23 Tabla 6.1 Propiedades de la Tubería de HDPE de Pared Doble ......................... 30 Tabla 6.2 Propiedad de Rigidez y Peso Tubería de HDPE de Pared Doble ........ 31 Tabla 6.3 Especificaciones del Material de Grava de Drenaje ............................ 32 Tabla 7.1 Especificaciones para la Resina LLDPE .............................................. 40 Tabla 7.2 Propiedades de Geomembrana LLDPE de 1.5mm SST o DST ........... 40 Tabla 7.3 Especificaciones para Barras o Cordones de Extrusión ...................... 44 Tabla 8.1 Propiedades del Componente de la Geomalla ...................................... 65 Tabla 8.2 Propiedades del Geocompuesto ............................................................ 65 Tabla 9.1 Propiedades de las Tuberías Sólidas SDR de HDPE ........................... 69


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1.0 ALCANCE DE TRABAJO

Estas Especificaciones Técnicas incluyen los requerimientos para ejecutar y

completar los trabajos de construcción del crecimiento del dique de jales Nº 6 –

Fase V, en la mina La Colorada propiedad de Plata Panamericana S.A. de C.V.,

Estado de Zacatecas, aproximadamente a 140 km al sureste de Durango Dgo. y

160 km al noreste de Zacatecas, en México.

El trabajo incluye, sin limitarse sólo a ello, trabajos de movilización y

desmovilización; actividades de remoción de rocas, suelos y afloramientos rocosos,

y su disposición en áreas destinadas para su almacenamiento; construcción de la

presa y caminos de acceso; todos los trabajos de construcción de obras de

derivación y accesos temporales que sean necesarias; suministro e instalación de

geomembranas, geomallas, geocompuestos y geotextiles; excavación y relleno de

trincheras de anclaje. El Contratista a cargo de los trabajos de remoción de tierra

(Contratista) y el Instalador de Geosintéticos (Instalador) coordinarán

apropiadamente sus actividades con otras partes involucradas (esto incluye a

todos los otros contratistas) según sea necesario, para terminar el trabajo en el

tiempo programado, de acuerdo a los documentos del contrato. Una vez que el

Contratista empiece a trabajar o empiece a colocar los materiales en un área

determinada, se asumirá que éste acepta las condiciones de todos los aspectos que

conforman la Obra previamente completada por el Contratista en esa área. El

Contratista será responsable por la protección de los aspectos de la Obra en el

área aceptada hasta la transferencia de esa área al Propietario. Todo trabajo

deberá completarse según el documento del informe de ingeniería, los planos de

construcción y estas especificaciones técnicas. El Contratista a cargo de los

trabajos de remoción de tierra, el Instalador de Geosintéticos (Instalador), y sus

subcontratistas deberán proporcionar toda la mano de obra, equipos,

herramientas, energía eléctrica, suministros, alojamiento del personal, transporte



y aditamentos necesarios para llevar a cabo la Obra descrita en los planos de

construcción y estas especificaciones técnicas.

Durante la construcción, el personal a cargo del Aseguramiento de Calidad de la

Construcción (CQA), y el Ingeniero verificarán el cumplimiento de planos y

especificaciones por parte del Contratista y del Instalador. El personal de CQA,

trabajará directamente para el Propietario o el Gerente de Construcción y no

deberá tener vínculo de tipo alguno con el Contratista o Instalador. La Inspección,

observación, aprobación u otras acciones realizadas por el personal de CQA no

eximirán de ninguna manera al Contratista de la responsabilidad de llevar a cabo

un control de calidad interno (QC), ni tampoco de la responsabilidad de realizar el

trabajo en concordancia con estas Especificaciones, los Planos de diseño y los

estándares industriales aplicables.



2.0 DEFINICIONES

Esta sección proporciona las definiciones y términos utilizados en estas

especificaciones y define los deberes y responsabilidades del personal de CQA.

Planos As-Built: También referidos como “Planos de Registro”. Estos planos

registran dimensiones, detalles y coordenadas de la instalación luego del término

de la construcción.

Revestimiento Compuesto: Compuesto formado por un revestimiento

geosintético en contacto con una capa de suelo de baja permeabilidad.

Ingeniero de CQA: Ingeniero administrador principal responsable de la

supervisión y/o realización de las tareas de Aseguramiento de la Calidad de la

Construcción descritas en las especificaciones. El Ingeniero de CQA es

responsable además de la supervisión del personal de CQA y de todas las tareas

asignadas a ellos. La inspección, observación, aprobación u otras acciones del

Ingeniero de CQA o su representante de ninguna manera limitan las obligaciones

y responsabilidades del Contratista o Instalador, relacionadas con los

requerimientos de estas especificaciones.

Supervisor de CQA: Persona responsable de realizar la supervisión y

conducción de programas de CQA y ensayos en campo.

Diseñador: Firma o su representante, responsable por el diseño y preparación de

los Planos y Especificaciones de Construcción del Proyecto. En este Proyecto, el

Diseñador es Vector Perú S.A.C., denominado como Vector.

Movimiento de Tierras: La actividad que involucra el uso de suelos naturales o



de préstamo, o material de roca.

Contratista de Movimiento de Tierras: Denominado también “Contratista”.

La persona o Firma responsable de las actividades relacionadas con el trabajo de

movimiento de tierras. Esta definición es aplicable a cualquiera de las partes que

efectúe el trabajo definido como movimiento de tierras, incluso cuando éste no sea

su función primaria.

Ingeniero: Firma o su representante, responsable de la administración de la

Ingeniería y calidad de la construcción del proyecto.

Geocompuesto: Combinación de geotextiles, geomallas y geomembranas o

cualquiera de estos materiales combinados con otros materiales como suelos o

plásticos.

Geomembrana: Lámina delgada impermeable fabricada de polietileno de alta o

baja densidad.

Geomalla: Geogrilla soldada compuesta por cordones de multifilamentos de

poliéster revestida con polietileno.

Instalador de Geosintéticos: También denominado “Instalador”. La unidad

responsable por la instalación de geosintéticos en campo. Esta definición es

aplicable a cualquiera de las partes que realice trabajos definidos como

instalación de geomembrana o geotextil, incluso cuando éstas no sean sus

funciones primarias.

Geotextil: Material de fibra sintética tejida o no tejida, también denominado



fibra.

Trabajos de preparación de tierras: Una actividad que implica el uso de

suelos o material rocoso del lugar o importado.

Laboratorio: El laboratorio establecido y autorizado por el Propietario o

Administrador de Construcción para realizar los ensayos de materiales y el

trabajo involucrado en el contrato.

Fabricante: El productor de los materiales de geomembrana. El fabricante

producirá todos los materiales requeridos para terminar la obra. El fabricante

podrá comprar el producto a otros fabricantes, previa aprobación del Ingeniero.

Propietario: Firma o su representante, responsable de la propiedad y

operaciones del proyecto. En este proyecto el Propietario es Plata Panamericana

S.A. de C.V., o su representante autorizado.

Panel: Un área unitaria de la geomembrana o geotextil, la cual será soldada en

campo.

Planos y Especificaciones de Construcción del Proyecto: Incluye todos los

Planos y Especificaciones relacionadas con el Proyecto, considerando también las

modificaciones al diseño y Planos de gabinete aprobados.

Documentos del Proyecto: Planos de Construcción, Planos de Registro,

Especificaciones, Informes Diarios, Informe Final de CQA, todos los resultados de

ensayos de laboratorio y de campo, e indicaciones del Contratista, Constructor y/o

Instalador.



La Obra: Todas las tareas que deberá realizar el Contratista de acuerdo a lo

definido en los documentos de la propuesta, los planos de construcción y estas

especificaciones.

Aseguramiento de Calidad (QA): Verificación de las funciones de control de

calidad con el propósito de determinar si éstas han sido efectuadas de manera

correcta y adecuada.

Control de Calidad (QC): Ensayos, observaciones y funciones relacionadas que

se lleven a cabo durante la instalación del sistema, con el fin de determinar que

este trabajo sea conducido en concordancia con los Planos y Especificaciones

aprobados.

Planos de Registro: ver Planos “As- Built”.

Compactación Relativa: En este documento, corresponde al valor definido como

la densidad seca in-situ dividida por, o relativa a, la Densidad Seca Máxima de

Laboratorio, según lo determina el método de ensayo de la norma ASTM D-698,

(conocido como Método de Próctor Estándar) como se indica en los Planos o en

estas especificaciones, para el suelo y que va expresada como porcentaje. También

se denomina “compactación”.

Tubería SDR: Tubería de HDPE de pared sólida.



3.0 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO

Es necesario indicar que todas las referencias de las Especificaciones Técnicas y el

Manual CQA hacen referencia, a su vez, al Ingeniero o su representante, incluyendo al Ingeniero QA y al Supervisor QA.

3.1 Códigos Aplicables

A menos que se indique de otro modo en estas especificaciones o en los Planos de

Diseño, se deberá aplicar la última edición de los siguientes códigos, normas y

métodos de prueba, en esta obra: Sociedad Norteamericana de Ensayos y Materiales (ASTM); Códigos mexicanos aplicables de salud y seguridad; Normas de seguridad del trabajador y de protección del medio ambiente

adoptados por Plata Panamericana; Fundación Nacional para la Ciencia (NSF) 54; Manual aprobado de control de calidad/instalación de geomembrana del

Instalador; Manual aprobado de control de calidad de fabricación del Fabricante; Instituto de Investigación de Geosintéticos (GRI, Normas GM); y Administración Federal de Carreteras.

3.2 Conflictos

Cuando exista un conflicto entre documentos tales como: estas especificaciones,

códigos aplicables, planos de diseño, otras especificaciones del proyecto o

recomendaciones del Fabricante, se deberá aplicar el más estricto criterio, a

menos que el Ingeniero tome una determinación distinta.

3.3 Protección de la Mano de Obra y del Trabajo

Todas las operaciones deberán realizarse hasta que se culminen y de acuerdo a la

mejor práctica reconocida para lograr una instalación apropiada y funcional, que

sea consistente con el propósito del proyecto.



El Instalador y el Contratista serán responsables por la protección de todas las

estructuras existentes en el área de trabajo y alrededor de la misma, incluyendo

instalaciones construidas dentro del alcance actual de la obra, como el dique y los

almacenamientos para jales existentes. Cualquier daño a las instalaciones

existentes causadas por el Instalador o el Contratista deberá ser reparado por el

Instalador o por el Contratista, sin que esto ocasione un costo para el Propietario.

Si se determina que el daño a las estructuras existentes fue causado por fuerzas

que escapan del control del Instalador o el Contratista (condiciones climáticas

severas, etc.), el Instalador/Contratista deberá reparar esas estructuras a un costo

acordado con el Propietario.

3.4 Calibración de Equipos

Los equipos utilizados para las pruebas de conformidad (equipos de laboratorio y

campo), tales como balanzas, hornos, equipo de carga puntual, tensiómetro de

campo, equipos de laboratorio para suelos y concreto, etc. deberán ser calibrados

con una frecuencia de por lo menos una vez al año y/o cuando sea requerido por el

Ingeniero de CQA. La calibración deberá ser llevada a cabo en un laboratorio

especializado que cumpla con los requerimientos mínimos para tal efecto, y que

deberá ser aprobado previamente por el Ingeniero de CQA. El certificado de

calibración deberá ser proporcionado al Ingeniero para su conformidad. La

calibración de equipos (de laboratorio y otros) que requiera ser realizada en el

proyecto deberá ser verificada por el ingeniero de CQA, quien garantizará que la

misma sea hecha acorde a los requerimientos de las normas ASTM específicas

para cada tipo de equipo.



3.5 Verificación de Medidas y Progreso

El Contratista y el instalador deberán verificar todas las medidas con

anterioridad a la iniciación del trabajo. Estos serán responsables por cualquier

error en el desarrollo del trabajo, que de otra forma se pudiese haber evitado.

Deberán mantener y regirse por un programa de trabajo sistemático y

administrarlo de tal manera que se mantenga el avance convenido y que sean

evitados o minimizados los conflictos con el trabajo realizado por otros en campo.

3.6 Topografía del Proyecto

El Ingeniero deberá proporcionar al Instalador y al Contratista la ubicación de los

puntos de control existentes para el control topográfico de la Obra, de manera que

el trabajo propuesto se estructure adecuadamente con la información topográfica

existente. Será responsabilidad del Instalador y del Contratista obtener un

control horizontal y vertical adecuado que permitan la ubicación de puntos,

límites, taludes y elevaciones como se muestran en los planos de diseño. Las

dimensiones y elevaciones mostradas en los planos deben seguirse con exactitud y

tendrán prioridad sobre las mediciones a escala. Si las dimensiones necesarias no

están indicadas en los planos, no deberá realizarse ningún trabajo que pueda

resultar afectado hasta que las dimensiones requeridas sean proporcionadas por

el Ingeniero.

El Contratista y el Instalador proporcionarán controles adicionales de la

topografía para el proyecto en forma de monumentos, hitos y puntos de referencia

tal como se requiere para la construcción. El Contratista y el Instalador serán

responsables de colocar estacas de construcción y de la preservación adecuada de

los puntos de control. El Ingeniero deberá proporcionar un control suficiente de la

topografía para elaborar los planos “as-built” de todos los componentes del

sistema. Si, en opinión del Ingeniero, cualquier control de topografía ha sido



alterado o destruido por el Contratista, el Instalador, o sus empleados, ya sea por

descuido o intencionalmente, el Contratista/Instalador deberá asumir el gasto del

reemplazo de tales puntos de control.

A pedido del Instalador o del Contratista, el Propietario deberá proporcionar

documentación as-built para cualquier instalación que haya sido construida por el

Propietario antes de la realización de la Obra, como se define en los documentos

del contrato. Esto podría incluir, aunque no se limitaría sólo a ello, drenajes

subterráneos, caminos, servicios públicos, estructuras de derivación de agua

pluvial y terraplenes. El Instalador deberá elaborar y proporcionar la

documentación as-built de la construcción finalizada de partes de la Obra, tal

como se describe en estas especificaciones y en los documentos del contrato.

3.7 Movilización y Desmovilización

La movilización consistirá en el trabajo preparatorio y las operaciones, sin

limitarse sólo a ello, que incluyan los trabajos necesarios para el traslado de

personal, equipos, suministros y accesorios al lugar de la Obra, para la instalación

de oficinas, edificios u otras instalaciones necesarias para trabajar en el Proyecto.

Deberá incluir además primas en bonos y seguros para el Proyecto y para todo el

trabajo y operaciones que se realicen, o costos en que se incurra con anterioridad

al comienzo de las faenas en los distintos puntos del contrato.

La desmovilización deberá incluir el traslado de personal, equipos, edificios,

suministros, materiales de desecho y accesorios fuera del lugar de la Obra, al

término de esta fase de trabajo o de este contrato. Los materiales consistirán en

materiales de construcción, equipos, edificios y herramientas transportadas a

campo para realizar los trabajos del contrato. La desmovilización deberá incluir

además la limpieza y restauración del lugar del proyecto y las áreas de



estacionamiento y almacenamiento del Contratista.

La movilización y desmovilización deberá incluir todos los aspectos necesarios

para la culminación del proyecto, aunque no sean requeridos específicamente en

estas especificaciones o en los planos de diseño. El Contratista deberá cumplir

todas las normas y reglamentaciones de transporte y acarreo del Propietario y del

Ingeniero.



4.0 MOVIMIENTO DE TIERRAS

4.1 Generalidades

Los trabajos de movimiento de tierras que se describen en esta Sección deberán

consistir en limpieza y desbroce, remoción de turba, suelos orgánicos y arcilla,

obtención de suelos de préstamo, construcción y mantenimiento de los caminos de

acceso temporales y permanentes, remoción de afloramientos de roca, nivelación

de la subrasante, estructuras para el control de erosión, colocación de enrocado y

relleno estructural. El Contratista deberá emitir para su aprobación un listado

del equipamiento propuesto para efectuar tales trabajos antes de iniciar la

construcción.

4.2 Limitaciones del Trabajo

El Contratista deberá restringir su equipamiento, el almacenamiento de

materiales y la operación de la mano de obra a las limitaciones de la ley, los

reglamentos, los permisos o aquellas seleccionadas por el Ingeniero, y no deberá

afectar sin razón la propiedad u otras partes que trabajen en el campo con sus

materiales. Se deberá tomar precauciones en todo momento para evitar que se

bloqueen las rutas de acceso de carguío o que se interfieran de cualquier otro

modo otras operaciones que realice el Propietario. El Contratista no deberá por

ningún motivo permitir o incentivar que se realicen actividades que, según la

opinión del Ingeniero, pudieran ser peligrosas para el personal, el medio

ambiente, la vida silvestre, las operaciones o el público en general.

A su vez, el Contratista deberá prestar atención a las áreas que se encuentran

dentro de las zonas de trabajo indicadas en estas especificaciones, en las cuales el

Ingeniero o el Propietario u otros contratistas señalados por los dos anteriores

estarán llevando a cabo los trabajos.



El Contratista deberá reunirse con el Ingeniero para establecer la extensión de

las áreas ya mencionadas y de cualquier otra área que pudiera afectar el

programa o el método para realizar el trabajo, y de este modo adecuar las

actividades de trabajo a las áreas requeridas.

4.3 Áreas de Préstamo y Excavaciones

Todos los materiales que se necesitan para construir la presa de jales, el acceso

perimetral o para realizar otra actividad relativa al movimiento de tierras

deberán obtenerse de las áreas que se muestran en el plano 100-05, o bien, que

designe el Ingeniero; quien además deberá decidir siempre, si los materiales son

adecuados, mientras que el Contratista será el responsable de obtenerlos desde

las áreas de préstamo aprobadas y transportarlos a la ubicación requerida;

además deberá procesarlos como se describe en las secciones correspondientes de

estas especificaciones.

El Contratista deberá preocuparse de mantener la estabilidad de todos los

taludes, y aquellos que el Ingeniero considere inestables deberán ser perfilados

nuevamente para proporcionar las condiciones estables adecuadas sin costo para

el Propietario. En la medida de lo posible, en todas las áreas de préstamo se

deberá proceder al corte durante el turno de día. Los taludes deberán ser

conformados de modo de facilitar el drenaje y evitar estancamiento de aguas.

Se definirá como áreas de préstamo y excavaciones permanentes a aquellas que

permanezcan abiertas durante un período de más de un mes. A menos que se

indique de otro modo en los planos de construcción o en estas especificaciones,

todas las excavaciones permanentes y los taludes de relleno se deberán llevar a

un talud no mayor de 2.5:1 (H:V) en suelos arcillosos, 1.5:1 (H:V) en suelo o roca

altamente meteorizada y menos de 0.5:1 (H:V), para excavaciones en roca firme.



Todas las líneas de cambios en talud de las excavaciones y rellenos que se

pondrán por debajo de los futuros sistemas de revestimiento deberán tener un

radio mínimo de 2 m, para minimizar esfuerzos en la geomembrana.

A menos que se indique de otro modo en los planos de la construcción o en estas

especificaciones, los taludes de excavación temporales superiores a 1 m de

profundidad dentro del suelo o roca basal fuertemente meteorizada se deberán

conformar a un talud no superior de 1:1. Las excavaciones menos profundas y las

que se realizan en roca basal firme a una profundidad menor a 3 m, pueden tener

taludes verticales, mientras que los taludes de las excavaciones temporales en

roca basal firme superiores a dicha profundidad deberán tener taludes no

mayores a 0.5:1 (H:V), o según lo determine el Ingeniero. El talud total se puede

lograr construyendo banquetas en el talud de corte. El Ingeniero deberá

determinar los taludes dentro de turbas y de otros suelos blandos. El talud total

requerido deberá estar basado en las condiciones geológicas existentes y bajo

aprobación del Ingeniero.

Los materiales provenientes de las excavaciones deberán ser removidos y

colocados en áreas designadas por el Propietario y el Ingeniero. El botadero y las

pilas de acumulación de material inadecuado están designados explícitamente

para estos materiales. Los registros de construcción de los Contratistas deberán

indicar claramente el lugar donde se depositó o apiló cada carga de material,

utilizando los nombres o etiquetas especificados por el Propietario, de modo que se

le pueda asignar el precio y valor adecuados. En el caso que cualquier material

depositado se encuentre sin la identificación correspondiente, éste estará sujeto a

un pago basado en la tarifa mínima indicada para depósitos o pilas de

acumulación de material sobrante.



4.4 Limpieza, Desbroce y Desencapado

En todas las áreas que han de recibir relleno o revestimiento, o que se utilizarán

como fuentes de préstamo, se deberá antes que todo, realizar la limpieza, desbroce

y desencapado, lo cual deberá realizarse sólo dentro de la fase actual de

construcción, a menos que el Ingeniero determine otra manera, quien, a su vez,

deberá aprobar la extensión de estas actividades.

La limpieza consistirá en cortar arbustos, matorrales y pastos hasta llegar

aproximadamente a nivel del suelo y depositar el material retirado en el lugar

que determine el Ingeniero. El desbroce consistirá en remover y eliminar toda la

vegetación, las raíces y los elementos orgánicos y nocivos. Si es necesario quemar,

todos los materiales quemados y los no quemados (incluyendo las cenizas)

deberán ser removidos del área de construcción y ubicados en el lugar que

determine el Ingeniero.

El desencapado consistirá en la extracción y apilamiento del suelo superficial,

según lo determine el Ingeniero. Los requerimientos para ello variarán

dependiendo del lugar de la Obra, pero estos han sido estimados entre 100 a 500

mm. En los casos que se requiera remoción de turba, no será necesario realizar

desencapado.

Los materiales extraídos durante estas etapas de limpieza, desbroce y

desencapado deberán apilarse o de otro modo depositarse en áreas aprobadas,

según lo determine el Ingeniero, quien, a su vez, determinará como se deposita,

compacta y perfila nuevamente la capa vegetal en áreas desde donde se pueda

volver a utilizar.



4.5 Remoción de Bloques de Roca

Todos los bloques de roca sueltos con una dimensión máxima de 100 mm serán

removidos antes de la colocación de los materiales de revestimiento. El

Contratista utilizará cualquier método para remover los afloramientos a los

niveles aproximados indicados en los planos de construcción. Salvo que el

Ingeniero indique lo contrario, las irregularidades en la superficie, una vez

removidos los afloramientos, no deberán sobrepasar los 300 mm medidos

verticalmente en una distancia horizontal no menor a 1000 mm del nivel

propuesto. Para obras de desviaciones, la irregularidad de la superficie no deberá

ser mayor a 100 mm medidos verticalmente en una distancia horizontal no menor

a 1000 mm.

4.6 Relleno Estructural y Nivelación

4.6.1 Generalidades

El Contratista deberá cortar las zonas altas y rellenar las zonas bajas en campo,

de forma de aproximarse a los niveles y dimensiones mostrados en los planos de

diseño. El Contratista deberá reconstruir las áreas que hayan sido alteradas

previamente por otras actividades de construcción, en las que se incluyen, sin

limitarse sólo a ello, la remoción y/o re-nivelación de caminos de acceso

temporales y plataformas existentes dentro del área de construcción. A menos que

el Ingeniero no lo considere aceptable, todos los restos sueltos de estas actividades

deberán ser removidos y usados como relleno estructural en áreas cercanas. Estos

materiales deberán cumplir con las especificaciones de materiales para relleno

estructural descritas en este documento. Todo material que el Ingeniero considere

como no aceptable deberá ser transportado a un área de apilamiento definida por

el mismo.



4.6.2 Material de Relleno Compactado

Para este proyecto de dique de jales, el material de relleno compactado consistirá

en jales gruesos asi como relleno estructural, obtenidos de los depósitos de jales

cercanos al área de trabajo además de relleno estructural de canteras cercanas.

Los Jales y el relleno estructural serán colocados de acuerdo a las especificaciones

de relleno compactado aquí descritas. El material de jales y el relleno estructural

deberá cumplir con los requerimientos de granulometría descritos en estas

especificaciones. Los Jales compactados y relleno estructural deberán estar libres

de material orgánico y de cualquier otro material peligroso y deberá cumplir con

los requerimientos mínimos establecidos en la Tabla 4.1 “Especificaciones para el

Material de Relleno Compactado.”

Los materiales naturales excedentes del nivelado de tierras o de las excavaciones

de zanjas, podrían ser utilizados para el relleno de zanjas, solo si cumplen con las

especificaciones indicadas en este documento o que hayan sido previamente

indicadas por el Ingeniero. El mismo material de jales también podría ser

utilizado para el relleno de zanjas, solo si este cumple con los requerimientos de la

Tabla 4.1.

TABLA 4.1

ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE RELLENO COMPACTADO

TAMAÑO DE MALLA RELLENO CON JALES

RELLENO ESTRUCTURAL

SI NORMA EEUU % QUE PASA

150 mm 6” 100

75 mm 3” 80 – 100

38 mm 1 1/2” 70 – 100

19 mm 3/4” 50 – 90



TAMAÑO DE MALLA RELLENO CON JALES

RELLENO ESTRUCTURAL

SI NORMA EEUU % QUE PASA

4.75 mm Nº 4 100 20 – 50

0.85 mm Nº 20 80 – 100 10 – 40

0.43 mm Nº 40 60 – 100 5 – 30

0.075 mm Nº 200 0 – 30 0 – 10

Índice de plasticidad < 5 < 15 4.6.3 Construcción

El Contratista deberá excavar las zonas altas y rellenar las zonas bajas en el

campo, de tal forma que obtenga los niveles y dimensiones mostrados en los

planos de diseño. El Contratista deberá reconstruir las áreas que hayan sido

alteradas previamente por otras actividades de construcción, en las que se

incluyen, sin limitarse sólo a ello, la remoción y/o renivelación de caminos de

acceso temporales con el fin de lograr la nivelación mostrada en los planos para el

sistema de revestimiento. A menos que el Ingeniero lo considere aceptable, todos

los restos sueltos de estas actividades deberán ser removidos y usados en áreas

cercanas de relleno estructural o como revestimiento de suelo de baja

permeabilidad. Estos materiales deberán cumplir con las especificaciones de

materiales para relleno estructural o suelo de baja permeabilidad, descritas en

este documento.

Previo a la colocación del relleno, el Contratista deberá completar todas las

actividades de limpieza, desbroce, desencapado, remoción de turba y de arcilla, las

que deberán ser aprobadas por el Ingeniero. Adicionalmente, el suelo natural

existente en las áreas que serán rellenadas, de ser requerido por el Ingeniero,

deberá ser escarificado, humedecido y compactado antes de iniciar la colocación

del relleno estructural. Las superficies aprobadas para la colocación de relleno



estructural que no sean cubiertas por el Contratista oportunamente y que por

razones del clima u otros, sufran algún daño, deberán ser re-trabajadas y

acondicionadas antes de iniciar la colocación del material de relleno estructural,

para lo cual se deberá contar con la aprobación del Ingeniero de CQA sin que esto

represente costo alguno para el Propietario.

En taludes mayores a 5:1 (H:V) o donde lo indique el Ingeniero se deberán

construir escalonamientos para acomodar el relleno estructural, con la finalidad

de incrementar la resistencia al deslizamiento de las superficies en contacto. Los

escalonamientos deberán tener las dimensiones indicadas en los planos o

indicadas por el Ingeniero. Sin embargo, de preferencia las capas de relleno

estructural deberán ser colocadas en forma horizontal, de tal forma que se logre

cubrir el área total (en longitud y ancho), antes de la colocación de las capas

posteriores.

Todo el material de relleno estructural deberá ser colocado en capas sueltas de

300 mm como máximo, acondicionado a un contenido de humedad en un rango

entre -2% y -4% del valor óptimo y compactado a una densidad relativa del 95%

según ASTM D-698. El Ingeniero deberá supervisar la colocación del relleno y

verificar que se haya realizado el acondicionamiento de humedad correcto, se

hayan cumplido los requerimientos de densidad y que se hayan utilizado los

métodos de construcción apropiados. De ser posible se deberá llevar un control

topográfico del espesor de las capas de relleno estructural y de ser necesario (y/o

requerido por el Ingeniero de CQA) se deberán realizar calicatas para la

verificación del mismo.

Bajo ninguna circunstancia se permitirá la colocación de relleno estructural en

áreas con presencia de estancamientos o empozamientos de agua, siendo



responsabilidad del Contratista realizar todos los esfuerzos que sean necesarios

para impedir que la precipitación directa y el agua de escorrentía superficial

erosionen o sature los materiales de relleno.

Si a consideración del Ingeniero, la superficie del relleno se ha tornado demasiado

seca o muy dura como para permitir una unión adecuada con la capa posterior, el

material se aflojará escarificando y se humedecerá o se volverá a compactar,

según lo determine el Ingeniero antes de la colocación de la capa siguiente.

El Ingeniero deberá verificar que se hayan culminado todas las pruebas, que se

han obtenido la humedad y los valores de densidad requeridos y que se han

utilizado los métodos de construcción apropiados. Es responsabilidad del personal

encargado de control de calidad realizar las pruebas de densidad/humedad en

campo y las pruebas de laboratorio con una frecuencia mínima igual a la

especificada en el Manual de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción

(CQA) del proyecto.

4.7 Material de Base de Rodadura

La cresta del crecimiento del dique de jales tendrá suficiente ancho como para

permitir el tránsito de vehículos. Para proteger la superficie superior del

terraplén, se construirá una capa de rodadura.

Para la construcción de la capa de rodadura el Contratista deberá usar materiales

del lugar o importados que hayan sido previamente aprobados. La capa de

rodadura consistirá en materiales de suelo que cumplan los requerimientos de

granulometría descritos en estas especificaciones. Los materiales para la capa de

rodadura no deberán tener materia orgánica o deletérea, deberán ser inorgánicos,

no meteorizados y de roca estable y deberán cumplir con los requerimientos de la



Tabla 4.2 ”Especificaciones del material de la capa de rodadura”

TABLA 4.2

ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE LA CAPA DE RODADURA

TAMAÑO DE MALLA % QUE PASA

SI NORMA EE.UU.

75 mm 3 pulgadas 100

38 mm 1.5 pulgadas 70 - 100

13 mm 1/2 pulgada 40 - 85

4.75 mm #4 20 - 55

0.45 mm #40 10 - 20

0.075 mm #200 5 - 15

Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) < 8



5.0 MATERIAL DE BASE PREPARADA (SUELO DE BAJA PERMEABILIDAD)

5.1 Generalidades

La base preparada (suelo de baja permeabilidad). se construirá según la extensión

y el espesor indicados en los planos de construcción. Para este propósito, el

contratista utilizará material de jales fino de las presas de jales existentes. Todas

las aéreas indicadas en los planos en las que se pondrá revestimiento de

geomembrana deberán estar cubiertas con una capa base preparada, de suelo de

baja permeabilidad o jales finos, según se indica en los planos de construcción.

Los materiales a ser utilizados para la construcción de la capa base preparada

(suelo de baja permeabilidad) se obtendrán de presas de jales existentes, ubicadas

en el lado norte de la presa de jales Nº 6, o de donde determine el Ingeniero. El

Contratista utilizará solamente el material de jales que cumpla con los

requerimientos descritos en estas especificaciones.

5.2 Materiales

Antes de, o durante la colocación y compactación del revestimiento de tierra, esta

será condicionada y rastrillada o procesada de tal manera que todas las partículas

mayores a 75 mm, en su máxima dimensión, sean removidas. El revestimiento de

suelo deberá cumplir con los requerimientos descritos en la Tabla 5.1

“Especificaciones para el Material de Base Preparada(suelo de baja

permeabilidad)”.



TABLA 5.1 ESPECIFICACIONES PARA EL MATERIAL DE BASE PREPARADA

(SUELO DE BAJA PERMEABILIDAD)


SI NORMA EEUU

19 mm 3/4” 100

4.75 mm Nº 4 90 – 100

0.075 mm Nº 200 30 – 100

Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) 0 – 25

5.3 Construcción

Este material no debería ser colocado o compactado a temperaturas menores a 0

ºC ni sobre terreno congelado. Para asegurarse de que la superficie compactada se

encuentra lista para recibir cargas, antes de la colocación de los materiales de

revestimiento de suelos el Contratista hará un control de nivelación, pasando una

compactadora sobre la subrasante. Todos los controles de nivelación deberán ser

llevados a cabo en presencia de un Ingeniero y con equipo pesado con ruedas de

caucho. Las áreas que contengan suelos suaves y otros materiales considerados

inaceptables deberán ser preparadas nuevamente con métodos aprobados por el

Ingeniero (los que podrían incluir el reemplazo de los suelos suaves). Los

materiales de relleno estructural utilizados para la preparación del subrasante de

la capa de suelo serán compactados de acuerdo a los procedimientos previamente

mencionados.

Antes de la compactación, el Ingeniero verificará que el material para el

revestimiento de suelo haya sido apropiadamente preparado y la humedad

necesaria condicionada. Los materiales existentes serán escarificados

transversalmente, en donde, sea posible, condicionados a la humedad necesaria y

compactados. Durante este proceso, el Contratista removerá (con rastrillo, a mano



o con cualquier otro método aceptable) las rocas mayores a 75mm en su dimensión

máxima. En superficies con pendientes empinadas los materiales pueden ser

escarificados longitudinalmente, según lo determine el Ingeniero.

Los materiales serán puestos en una capa que será compactada al 95% de la

máxima densidad seca, con un contenido de humedad entre -2% and +4% de

optimo, según lo determina el estándar ASTM D-6981. Si se necesitase una

segunda capa, la superficie de la primera deberá ser escarificada o de lo contrario,

tornado áspera a una profundidad de 50 mm, para asegurar una total fijación

entre las capas. Si el contenido de humedad no cumple con las especificaciones el

material deberá ser re-trabajado y re-compactado para obtener la humedad

específica. En base a los parámetros indicados en el capítulo de CQA, el Ingeniero

probará el suelo y notificará al Contratista inéditamente, de hallar fallos en los

valores.

Una vez que la capa base haya sido colocada de acuerdo a las especificaciones, el

Contratista nivelará la superficie para asegurar un drenaje positivo y sellará la

superficie con una compactadora de tambor. Una vez que la capa base haya sido

sellada, el Contratista hará un levantamiento topográfico de la parte superior de

la capa. Luego, el Ingeniero revisará los dibujos del registro para verificar el

espesor de esta capa. En ninguna ubicación, el espesor de la capa será menor a

300 mm (después de la compactación), y si se considera necesario se excavarán

calicatas para verificar el espesor requerido. El Contratista remitirá una

cuadricula topográfica al Ingeniero para su aprobación, con un espaciado que

cumpla con las especificaciones.

1 Dada la presencia de partículas mayor a 19 mm (3/4 pulgada) y si es necesario, se considerara una corrección del peso unitario y del contenido de humedad, según el estándar ASTM D-4718. Este procedimiento incluye la determinación de la gravedad especifica, según el estándar ASTM D-854.



El Ingeniero verificará que se complete en su totalidad el programa de pruebas,

obteniéndose los valores de humedad y densidad requeridos, y que se apliquen los

métodos de construcción adecuados. El personal de control de calidad es

responsable de la realización de las pruebas de densidad/humedad en el campo y

en laboratorio, con una frecuencia mínima igual a la especificada en el manual de

Aseguramiento de la Calidad de la Construcción (CQA) de este proyecto. El

Contratista dará el tiempo suficiente y todas las facilidades necesarias para la

realización de estas pruebas. Esto no será motivo para solicitar un incremento del

costo o del periodo de ejecución para la culminación de las obras.

5.3.1 Construcción en Pendientes

La construcción en pendientes seguirá los mismos procedimientos descritos

previamente. Para la compactación, el equipo tendrá la suficiente potencia para

llevar a cabo las operaciones de descenso y ascenso en tierra oblicua, o en una

pendiente.

En caso de que los equipos del Contratista disponibles no puedan llevar a cabo las

actividades en las pendientes por falta de potencia, el descenso de los equipos por

la pendiente se realizará con un winche jalado por un tractor ubicado en la parte

superior de la pendiente. Este winche permitirá el ascenso del equipo de

compactación para que este realice sucesivas pasadas en las capas colocadas.

5.4 Preparación de la Superficie para la Geomembrana

Las superficies que recibirán recubrimientos geosintéticos, deberán ser suaves y

estar libres de rocas, piedras, palos, raíces, objetos agudos, o restos de cualquier

tipo que puedan dañar el recubrimiento según lo determine el Ingeniero. El

Contratista removerá todo este material hasta que el Ingeniero y el Instalador



den su aprobación. Todas las partículas mayores a 25 mm deberán ser removidas

y las depresiones mayores a 25 mm deberán ser rellenadas; sin embargo, si a

consideración del Ingeniero de CQA es necesaria la remoción de partículas de

menor dimensión a la anteriormente especificada, por considerar que las mismas

pueden causar daños a la geomembrana, es responsabilidad del Contratista

realizar esta actividad según sea indicada por el Ingeniero. La capa de suelo de

baja permeabilidad no será considerada terminada si esta no satisface a plenitud

los requerimientos del Ingeniero de CQA. El Contratista será responsable de

evitar que la superficie preparada se reseque, regándola suavemente o

protegiéndola por otro método. El Contratista será responsable de reparar

cualquier grieta producida por resequedad, escarificando el suelo hasta una

profundidad por debajo de la grieta y recompactando el material. El Contratista

también será responsable de proteger la superficie de erosión u otro daño que

pueda producirse hasta su transferencia al Instalador. Todas las reparaciones

serán responsabilidad del Contratista.

La superficie deberá proporcionar una cimentación firme y compacta, sin cambios

de pendiente abruptos o agudos. El cabezal de la trinchera de anclaje será

redondeado para evitar un doblez en ángulo a la geomembrana. No se aceptará

aguas estancadas o humedad excesiva. El Instalador certificará por escrito que la

superficie donde se instalará la geomembrana es aceptable antes de comenzar las

obras. Una vez que el Instalador acepte la superficie, él es responsable de su

mantenimiento hasta que la geomembrana sea colocada.

El Contratista deberá preparar suficiente cantidad de subrasante para no

provocar retraso en la instalación de la geomembrana. Sin embargo, en ningún

caso la cantidad de área de sub-rasante terminada deberá exceder los 35,000 m2 o

aproximadamente 7 días de instalación de geomembrana, lo que sea menor.



Cualquier área que exceda esta cantidad no deberá ser aceptada por el Instalador

y deberá ser protegida de daños, resecamiento, etc. a expensas únicamente del

Contratista hasta que la aceptación sea dada.

Cuando se haya concluido con la realización de las pruebas de control y

aseguramiento de calidad requeridas acorde a lo indicado en estas

especificaciones y en el manual de Aseguramiento de la Calidad de la

Construcción, se realizará la inspección de la superficie de la capa terminada con

la presencia de un representante del propietario, del contratista, del Instalador,

del personal de CQC y de CQA, considerándose la superficie aprobada cuando la

misma esté a entera satisfacción de todos los encargados de la inspección,

debiéndose redactar un documento de aceptación el cual será firmado. Este

documento incluirá un croquis con la delimitación aproximada del área aprobada;

asimismo, se deberá delimitar en campo esta área mediante la colocación de

señales en la misma (pintura) o marcadores claramente visibles (no es

recomendable la colocación de estacas pues éstas ocasionan daños al material y

puedan comprometer la integridad del revestimiento de suelo).

Una vez que la superficie para recibir la geomembrana sea adecuada, deberá ser

mantenida en las condiciones descritas anteriormente hasta que esa área sea

aceptada y la responsabilidad sea transferida por escrito al Instalador de

geosintéticos. Si ocurriesen daños después de la aceptación, éstos deberán ser

reparados inmediatamente, antes a la colocación de la geomembrana. Los costos

asociados a los trabajos de reparación serán de exclusiva responsabilidad del

Contratista y no originarán costo alguno para el Propietario. Los daños causados

por lluvias, viento u otro fenómeno natural deberán ser reparados rápidamente y

ejecutados por el Contratista. Cualquier ensayo adicional requerido para las

reparaciones de áreas dañadas deberá ser a expensas del Contratista.



6.0 SISTEMA DE CAPA DRENANTE

6.1 Generalidades

El sistema de capa de drenaje recolectará y desviará el agua subterránea que

fluye debajo de la presa de jales y la enviará al filtrado de la contención de jales.

El sistema de capa de drenaje está compuesto por un relleno de grava de drenaje

según se indica en los planos de construcción. La grava del drenaje deberá

cumplir con las especificaciones mostradas en la Tabla 6.4 “Especificaciones para

el Material de Grava de Drenaje”. Donde sea necesario el relleno estructural se

colocará adyacente al subdrenaje de modo tal que la pendiente del relleno sea de

un 2% hacia los subdrenajes. Los materiales que serán utilizados como relleno

estructural deberán cumplir con los criterios descritos en la Tabla 4.1,

“Especificaciones para el Material de Relleno Compactado” y serán colocados

según los requerimientos descritos en la Sección 4.0. Eventualmente, algunas

áreas necesitarán ser rellenadas después de la excavación del material

inadecuado. El Ingeniero podrá modificar la disposición del sistema para ofrecer

un drenaje subterráneo adecuado.

En aquellos casos donde existan estratos de roca firme directamente bajo las

excavaciones de turba o arcilla blanda, se colocará una capa de nivelación de roca

permeable, para permitir un drenaje apropiado de las tuberías de subdrenaje. Las

tuberías serán colocadas sobre esta capa de nivelación para posteriormente ser

rellenadas con gravas para drenaje y relleno rocoso de la manera descrita

anteriormente. Nuevamente, se deberá colocar suelo estructural en forma

adyacente al subdrenaje de modo que la pendiente sea de 2% hacia estos

subdrenes.

El Ingeniero ajustará la ubicación y profundidad del subdrenaje hasta lograr un



drenaje apropiado. La pendiente mínima del subdrenaje será de 1.5%. Se

instalarán tuberías laterales adicionales, que no estén descritas en los planos de

diseño, en zonas húmedas que no sean interceptadas por el sistema de

subdrenaje, según lo determine el Ingeniero. El Contratista, previo a la colocación

de los materiales de cobertura, deberá preparar un plano “as-built” que muestre

la ubicación de los subdrenes. El plano "as-built" deberá incluir un levantamiento

topográfico de la parte superior de las tuberías colectoras con detalles suficientes

para localizarlas en futuras conexiones.

6.2 Tuberías

6.2.1 Generalidades

Para la extensión del sistema de subdrenaje, dos tuberías deberán ser conectadas

a las dos existentes manteniendo sus mismas características y funciones. La

tubería sólida de 400mm colectará los flujos del subdrenaje proveniente de la

Fase I y la tubería perforada de 300mm colectará los flujos de subdrenaje

provenientes del diseño de la Fase II, III y IV.

6.2.2 Tubería de Colección de Flujos de la Fase I

Es una tubería sólida de HDPE SDR11, de 400mm de diámetro y deberá de

cumplir con los requerimientos mostrados en la Tabla “Propiedades de las

tuberías sólidas de HDPE SDR”.

6.2.3 Materiales de Unión

Las tuberías de HDPE SDR11 serán unidas mediante soldadura externa, esto

para darle Resistencia e impermeabilidad.

6.2.4 Tubería de Colección de Flujos de la Fase II

Será una tubería de HDPE perforada de pared doble de 300mm de diámetro y



deberá de cumplir con los requerimientos mostrados en la Tabla 6.1, “Propiedades

de la tubería de HDPE de pared doble”, y en la Tabla 6.2 “Propiedades de rigidez

y peso tubería de HDPE de pared doble”.

TABLA 6.1

PROPIEDADES DE LA TUBERÍA DE HDPE DE PARED DOBLE

PROPIEDAD DESIGNACIÓN DEL ENSAYO UNIDAD REQUERIMIENTOS

300-1500mm

Densidad ASTM D-1505 gm/cm3 0.94 - 0.955

Índice de fusión ASTM D-1238 gm/10 min(E) 0.15 - 0.40

Modulo flexional ASTM D-790 MPa 758 - 1103

Resistencia a la tensión en el punto de fluencia ASTM D-638 MPa 21 - 24

Resistencia al desarrollo lento de agrietamientos I. ESCR1 Condición de ensayo Duración de ensayo Falla, máxima II. PENT2 placa moldeada, 80°C, 2.4MPa

ASTM D-1693 ASTM F-1473

Igepal 100% horas % horas

N.A.

Esfuerzo de Ligamento Constante Ranurado (NCLS) ASTM F-2136 horas > 24

Estabilizador UV ASTM D-1603 % negro de humo 2 - 5

Expansión Térmica ASTM D-696 m/m/°C 70x10-6-110x10-6

Rigidez de la tubería ASTM D-2412 kPa ver Tabla 6.2 Notas: 1. ESCR: Environmental Stress Cracking Resistance-Resistencia al agrietamiento por esfuerzos ambientales. 2. PENT: Polyethylene Notched Tensile, Tensión ranurada de tuberías de polietileno



TABLA 6.2 PROPIEDAD DE RIGIDEZ Y PESO TUBERÍA DE HDPE DE PARED DOBLE

DIÁMETRO NOMINAL

mm

DIÁMETRO INTERNO,

PROMEDIO mm

DIÁMETRO EXTERNO, PROMEDIO

mm

RIGIDEZ MÍNIMA @ 5%

DE DEFLEXIÓN1 kN/m2

PESO kg/6m

300 308 367 345 28.96

600 612 719 235 101.97

Nota: 1. De acuerdo con la norma ASTM D-2412. 2. Esta tabla es parte de una sección completa relacionada a las especificaciones técnicas de este

material. Si el fabricante de este material que abastecerá este proyecto solo recibe esta tabla de propiedades, es su responsabilidad el requerimiento de las especificaciones completas del material.

6.3 Material de Drenaje

Los materiales seleccionados para el sistema de drenaje deberán ser roca estable,

no orgánica y libre de material deletéreo, y que cumplan con las especificaciones

descritas en las Tabla 6.4. No se deberán utilizar materiales con potencial de

generación de ácido.

El Contratista deberá ser responsable de proveer los materiales de drenaje y

podrá procesar material "in-situ" para cumplir con estos requerimientos. El

Propietario proporcionará material de desmonte o el acceso a dicho material. Este

material podrá ser usado como material de drenaje, sin embargo, se podría

requerir tamizado. El Ingeniero deberá proporcionar muestras del material que

usará el Contratista y deberá hacer pruebas en campo, o en laboratorio, para

determinar si cumple con requerimientos especificados en la Tabla 6.4

“Especificaciones para el material de grava de drenaje”. Se deberá realizar

pruebas de granulometría al material antes de colocarlo. El Contratista no podrá

colocar ningún material de drenaje que no haya sido aprobado por el Ingeniero.



TABLA 6.3 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE GRAVA DE DRENAJE


SI NORMA EE.UU.

38 mm 1.5 pulgadas 95 - 100

25 mm 1 pulgada 60 - 100

13 mm 1/2 pulgada 30 - 85

4.75 mm #4 15 - 40

0.45 mm #40 0 - 15

0.075 mm # 200 0 - 5

Índice de Plasticidad (ASTM D-4318) No Plástico Permeabilidad (ASTM D-2434) > 1x10-1 cm/s

Índice de Carga Puntual Corregido Promedio Mínimo (Is50)*, (ASTM D-5731) > 2.7 N/mm2

Las frecuencias de las pruebas de granulometría, permeabilidad e índice de carga

puntual a ser efectuados durante la construcción, deberán ser indicadas en el

Plan de CQA.

6.4 Relleno Estructural

Luego de haber colocado la grava para el sistema de drenaje, de ser necesario, se

deberá rellenar el suelo excavado para su construcción con relleno estructural que

cumpla con los requerimientos descritos en la Tabla 4.1, “Especificaciones del

Material para Relleno Estructural”.

6.5 Construcción del Sistema de Drenaje

Luego de la preparación general del terreno, de la excavación de materiales no

apropiados e inmediatamente antes de la construcción del sistema de drenaje, el

Contratista deberá efectuar un levantamiento topográfico de las condiciones

existentes. Este levantamiento se usará para establecer la ubicación (por ejemplo



de las líneas de flujo) y profundidad del sistema de drenaje y el Ingeniero deberá

determinar si son necesarias tuberías laterales adicionales. Una vez delineado el

diseño final en campo, el Contratista marcará con estacas las líneas de flujo y

comenzará las excavaciones de las zanjas de subdrenaje (donde sea aplicable) a la

profundidad y anchos especificados. De ser necesario, el Contratista colocará una

capa de nivelación de relleno de roca permeable.

De ser necesario, el suelo gravoso de drenaje puede ser usado para nivelar

adicionalmente y proporcionar una pendiente de 1% mínimo a la cala natural de

derivación. En todos los casos el Contratista deberá realizar un levantamiento

topográfico de la superficie del sistema final de drenaje.

La grava para drenaje deberá ser colocada y compactada de forma tal que no dañe

las tuberías. Este material deberá cumplir con las especificaciones indicadas en la

Tabla 6.4, “Especificaciones del Material de Grava de Drenaje”. De ser necesario,

a criterio del Ingeniero de CQA, se deberá compactar en de capas uniformes sin

exceder los 300 mm de espesor, y la compactación deberá realizarse en cada capa

hasta lograr una superficie firme sin deformación aprobada por el Ingeniero.



7.0 REVESTIMIENTO DE GEOMEMBRANA

Para la zona de almacenamiento de jales y el dique de jales de la Fase V, los

siguientes tipos de revestimientos de geomembrana fueron considerados: Geomembrana LLDPE texturizada de doble cara (DST), de 1.5mm; y Geomembrana LLDPE texturizada de una cara (SST), de 1.5mm.

7.1 Generalidades

Todo el suministro e instalación de geosintéticos será realizado por el Instalador.

Este trabajo incluye la excavación y el relleno de las zanjas de anclaje, el

empalme con los sistemas de revestimiento existentes y el revestimiento de

protección.

El material LLDPE que será entregado e instalado bajo este contrato, deberá ser

conforme a los requerimientos indicados en este documento y en los planos de

diseño. El revestimiento deberá ser fabricado en el máximo ancho y largo posible

para minimizar el número de costuras en campo.

El Instalador deberá proporcionar al Propietario un certificado de cumplimiento

firmado por un representante autorizado del Fabricante en el que se establezca lo

siguiente: (1) que el material que será provisto cumple con las propiedades aquí

especificadas; (2) que el instalador es aprobado por el Fabricante y cumple con las

normas del Fabricante referentes a la calidad de instalación; (3) que toda la

geomembrana será fabricada por el Fabricante en sus propias instalaciones y no

será comprada a otros fabricantes o proveedores; y (4) que toda la resina usada

para este proyecto será comprada a un solo proveedor y fabricada por un solo

fabricante de resina, y que la elección de ese proveedor y ese fabricante deberá ser

comunicada al Ingeniero. Estos requerimientos se aplican al Instalador y al

Fabricante incluso si no se proporciona tal certificado, a menos que el Ingeniero

anule estas disposiciones por escrito.



7.2 Experiencia del Instalador

El Instalador del material de revestimiento deberá haber demostrado

anteriormente la capacidad de instalar la geomembrana, al haber completado con

éxito al menos diez proyectos con una combinación total de por lo menos 1.5

millones de metros cuadrados, de los cuales por lo menos 5 proyectos deberán

haber completado como mínimo 200,000 metros cuadrados cada uno, de material

de revestimiento similar para instalaciones de revestimiento hidráulico, bajo las

mismas condiciones de terreno y de clima, y para propósitos similares de

contención. Se deberá remitir una lista de proyectos de contención de líquidos

similares completados en los que el material fabricado haya sido usado

satisfactoriamente, la cual será aprobada por el Ingeniero.

El Instalador tendrá en el sitio, en todo momento durante las actividades de

instalación, el siguiente personal, con la siguiente experiencia mínima (toda

experiencia será en proyectos de naturaleza similar en donde se haya usado el

mismo tipo de geomembrana con un espesor similar al de este proyecto): Superintendente del Proyecto: 1.0 millón de metros cuadrados de experiencia

en por lo menos 5 proyectos. El superintendente del proyecto también tendrá experiencia que sea satisfactoria al Ingeniero en operación de soldadura por cuña y reparación, soldadura de extrusión y reparación, y control de calidad;

Supervisor de Control de Calidad: 1.0 millón de metros cuadrados de experiencia en la instalación en por lo menos 3 proyectos que incluyan 200,000 metros cuadrados de soldadura y 500,000 metros cuadrados ejecutando inspección de calidad;

Cada capataz de turno deberá tener la misma experiencia requerida para el operador de la máquina de soldadura por cuña, más la experiencia de capataz de por lo menos 200,000 metros cuadrados de instalación en por lo menos 2 proyectos;

Cada operador de una máquina de soldadura por cuña (fusión) deberá tener experiencia en la instalación de 1.0 millón de metros cuadrados en por lo menos 5 proyectos, incluyendo soldadura de por lo menos 200,000 metros cuadrados en por lo menos 3 proyectos;



Cada operador de una máquina de soldadura de extrusión deberá tener experiencia en la instalación de 1.0 millón de metros cuadrados en por lo menos 5 proyectos incluyendo la ejecución de por lo menos 10,000 metros lineales de soldaduras de extrusión y 200,000 metros cuadrados de soldaduras por cuña; y

Mecánico especialista en equipos de soldadura.

Además, el Instalador deberá tener en la cuadrilla de instalación en todo

momento por lo menos una persona semi-fluida en Ingles y Español, y una

persona que esté autorizada para tomar decisiones con respecto al horario de

personal, requerimiento de partes y suministros. Durante todas las operaciones

del turno de día el Instalador deberá tener un representante designado en el lugar

quien estará autorizado para negociar y ejecutar órdenes de cambio y

modificaciones del contrato, contratar obreros adicionales, ordenar materiales

adicionales, suministros y repuestos. 7.3 Presentación de Información de Ingeniería

El Instalador es responsable de proporcionar la información de ingeniería y de los

resultados de las pruebas de control de calidad de los materiales de geomembrana

antes de su embarque. Los resultados de todos los ensayos requeridos serán

proporcionados por lo menos siete días antes del envío de los materiales al sitio

del proyecto. Los materiales no deberán ser embarcados sin la aprobación previa

del Ingeniero. El Instalador proporcionará la siguiente información de ingeniería

antes de la construcción: Planos con la distribución de los paneles con detalles apropiados y un

cronograma de la instalación de los geosintéticos; Un manual de instrucción donde incluya el apropiado almacenamiento,

manejo, tendido, sellado, pruebas e inspección de la geomembrana. Este manual deberá estar en conformidad con estas especificaciones y con cualquier condición de la garantía;

Certificados de control de calidad de la resina usada para la fabricación de la geomembrana. La información a entregar de la resina deberá incluir fechas de producción y los resultados de las pruebas de control de calidad. Esta información de la resina deberá también incluir una declaración acerca de la



no utilización de polímeros reciclados. Todas las resinas deberán ser iguales y de la misma calidad;

Certificados de control de calidad de la geomembrana fabricada. La información a entregar de la geomembrana deberá incluir fechas de producción, lote, número de lote y los resultados de los ensayos de control de calidad;

El manual de control de calidad del Fabricante o Instalador; y Los certificados requeridos en este documento tanto del Instalador como del

Fabricante.

Si los resultados de los ensayos del material no son proporcionados en un tiempo

prudencial o en un formato que permita su revisión adecuada, el Instalador

pagará al Propietario (o pagará multas) por el tiempo adicional y gastos (más

20%) que haya efectuado como resultado de la falta de cumplimiento de los

requerimientos por parte del Instalador. Las multas también serán establecidas

por la revisión de nuevos informes que sean proporcionados sí los materiales o

informes originales no cumplieron con lo requerido en las especificaciones.

7.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo de la Geomembrana

El Propietario será responsable por transportar, descargar y almacenar la

geomembrana. El Instalador será responsable de la geomembrana y de cualquier

daño ocasionado a la misma una vez que el material haya sido entregado al lugar.

Todos los rollos dañados serán separados del material no dañado. La disposición

final de los rollos dañados será determinada por el Ingeniero. El Instalador será

responsable por reemplazar cualquier geomembrana considerada inaceptable

debido a daños ocasionados en el sitio, sin que esto represente costo alguno para

el Propietario.

El Instalador será responsable de la geomembrana y de cualquier daño

ocasionado a la misma, una vez que el material sea entregado por el Propietario

en el área de almacenaje en la mina. Todos los rollos dañados serán separados del



material no dañado. La disposición final de los rollos dañados será determinada

por el Ingeniero. El Instalador será responsable por reemplazar cualquier

geomembrana considerada inaceptable debido a daños ocasionados en el sitio, sin

que esto represente costo alguno para el Propietario.

El Instalador deberá trasladar los rollos de material desde el área de

almacenamiento hasta el lugar de construcción según un cronograma aprobado

por el Propietario. Una vez que los rollos de geomembrana hayan sido

trasladados, serán colocados en pilas de no más de tres rollos sobre una superficie

previamente preparada. La superficie será preparada de tal manera que el

revestimiento no esté expuesto a rocas u objetos punzo-cortantes, agua, aceite,

petróleo u otras condiciones nocivas. Los rollos de geomembrana no deberán ser

colocados sobre tarimas de madera.

El Instalador deberá usar equipos apropiados para transportar la geomembrana

desde el área de almacenamiento y para su despliegue. Estos equipos pueden

incluir un desplegador y una barra de rodillo, y no deberán dañar la

geomembrana o la sub-rasante. Cualquier daño deberá ser reparado por el

Instalador a satisfacción del Ingeniero sin costo alguno para el Propietario.

7.5 Material

Los materiales descritos en esta Sección incluyen la resina de geomembrana,

rollos de geomembrana y los cordones o elementos granulares de extrusión de

polietileno, usados en el proceso de soldadura. La geomembrana LLDPE deberá

ser fabricada en una planta debidamente certificada que será aprobada

previamente por el Ingeniero, además deberá ser elaborada por un mismo

Fabricante. El Instalador deberá entregar la información apropiada de la

geomembrana según se describe en estas especificaciones.



A partir de las calificaciones y documentación presentada por el Fabricante, el

Ingeniero de CQA podrá sugerir y ejecutar una inspección a la Planta del

Fabricante para verificar el proceso de fabricación, procedimientos, maquinarias,

control de calidad, laboratorios, etc. Los costos que implicados en esta visita

deberán ser asumidos por el Propietario, quien a su vez podrá pasar estos gastos

al proveedor o Fabricante.

7.5.1 Resina de Geomembrana

La resina suministrada para la geomembrana consistirá de polietileno compuesto

y producido específicamente para la producción de geomembranas. No se aceptará

polímeros reciclados o mezclados con otros tipos de resina. La resina base deberá

ser material virgen sin modificaciones o mezclados de fábrica. La resina deberá

ser material nuevo, de primera calidad que cumpla con las especificaciones

indicadas en la Tabla 7.1 “Especificaciones para la resina LLDPE”. Además, todas

las resinas para todos los tipos de geomembranas serán fabricadas por un solo

fabricante y suministradas por un solo proveedor.

El valor de gravedad específica proporcionado es para la densidad de la resina de

base, antes de adicionar carbón negro. Los valores de gravedad específica de los

materiales de lámina después de agregar carbón negro, son mostrados en la Tabla

7.2. Se debe efectuar un mínimo de una prueba para cada uno de los parámetros

mencionados, por lote de resina. El revestimiento de geomembrana deberá

cumplir las especificaciones indicadas en la Tabla 7.2 “Propiedades de

geomembrana LLDPE de 1.5mm SST o DST”.



TABLA 7.1 ESPECIFICACIONES PARA LA RESINA LLDPE

PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA VALORES ESPECIFICADOS

Gravedad Específica ASTM D-1505 LLDPE: 0.912 a 0.922

Índice de Fusión ASTM D-1238 Condición E

< 1 gramo por 10 minutos

TABLA 7.2

PROPIEDADES DE GEOMEMBRANA LLDPE DE 1.5MM SST O DST

PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA REQUERIMIENTO

FRECUENCIA DE PRUEBA (MÍNIMO)

Espesor de Lámina ASTM D-5994 Min. 1.42 mm

Prom. Proy. 1.50 mm (nota 1)

cada rollo

Altura de la Aspereza (nota 2) GM 12

Min: 0.25 mm Max: 0.60 mm

cada 2do rollo (nota 3)

Gravedad Específica ASTM D-1505/

D-792 0.920 - 0.930 90,000 kg

Resistencia a la Tracción en el Punto de Rotura (nota 4)

ASTM D-6693 Tipo IV

Min. 16 N/mm 9,000 kg

Elongación en el Punto de Rotura (nota 4)

ASTM D-6693 Tipo IV

Mín prom rollo 400%

Mín cupón 250% 9,000 kg

Modulo al 2% de deformación ASTM D-5323 Max. 630 N/mm para cada

formulación

Resistencia al Desgarro ASTM D-1004 Min. 150 N 20,000 kg

Resistencia al Punzonamiento ASTM D-4833 Min. 300 N 20,000 kg

Elongación Multiaxial en el Punto de Rotura ASTM D-5617 Min. 30% para cada

formulación



PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA REQUERIMIENTO

FRECUENCIA DE PRUEBA (MÍNIMO)

Contenido de Negro de Humo

ASTM D-1603 (nota 5)

2 a 3% 9,000 kg

Dispersión de Negro de Humo ASTM D-5596 (nota 6) 20,000

Tiempo de Inducción a la Oxidación (OIT) (min. prom.) (nota 7) a. OIT estándar, o b. OIT a alta presión

ASTM D-3895 ASTM D-5885

100 min. 400 min.

90,000 kg

Envejecimiento en Horno a 85oC (nota 8) a. OIT estándar (min.

prom.) % retenido después de 90 días; o

b. OIT a alta presión (min. prom.) % retenido después de 90 días

ASTM D-5721

ASTM D-3895

ASTM D-5885

35%

60%

para cada formulación

Resistencia UV (nota 9) a. OIT estándar (min.

prom.); o b. OIT a alta presión

(min. prom.) % retenido después de 1600 hrs (nota 11)

GM11 ASTM D-3895 ASTM D-5885

N.R. (nota 10) 35%

para cada formulación

Separación en Plano (SIP) (nota 12) no permitido cada 2do rollo Notas de la Tabla 7.2: 1. El valor mínimo indicado corresponde al valor absoluto, no corresponde al mínimo promedio. 2. De 10 lecturas; 8 de 10 deben ser > 0.18 mm, y la lectura individual más baja debe ser >

0.13 mm. 3. Alternar el lado de la medición para láminas doblemente texturadas. 4. Los valores promedio de la dirección de la máquina (MD) y de la dirección transversal a la

máquina (XMD) deben ser obtenidos en base a 5 muestras de ensayo en cada dirección. La elongación en la fluencia es calculada usando una longitud del sensor de 33 mm. La elongación en la rotura es calculada usando una longitud del sensor de 50 mm.

5. Otros métodos tales como el D 4218 (horno de mufla) o métodos con microondas son aceptables si se puede establecer una correlación apropiada con el ensayo D 1603 (horno de tubo).



6. La dispersión de negro de humo (solo cerca de aglomerados esféricos) para 10 vistas diferentes: 9 en las Categorías 1 o 2 y 1 en la Categoría 3.

7. El fabricante tiene la opción de seleccionar alguno de los métodos OIT listados para evaluar el contenido de antioxidante en la geomembrana.

8. También es recomendable evaluar muestras a los 30 y 60 días para compararlo con la respuesta a los 90 días.

9. La condición del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas de radiación UV a 75ºC seguido de 4 horas de condensación a 60ºC.

10. No recomendado debido a que la alta temperatura del ensayo Std-OIT produce un resultado irreal para algunos de los antioxidantes en las muestras expuestas a la radiación UV.

11. La resistencia UV está basada en el valor del porcentaje retenido sin tomar en cuenta el valor original HP-OIT.

12. Antes de la fabricación del revestimiento, el Fabricante debe suministrar al Propietario y al Ingeniero sus procedimientos de ensayo para determinar que la lámina no presenta características de SIP.

13. SST = geomembrana texturada por un solo lado. 14. Esta tabla es parte de una sección completa de las especificaciones técnicas para este

material. Si el fabricante de materiales a ser suministrados para este proyecto ha recibido únicamente las tablas de propiedades, es su obligación solicitar las especificaciones completas de los materiales.

7.5.2 Rollos de Geomembrana

La geomembrana para el revestimiento de la presa y contención de jales deberá

estar compuesta de un polietileno de baja densidad lineal (LLDPE), nuevo, de

primera calidad y fabricado y diseñado específicamente para el propósito de

contención de líquidos. La geomembrana deberá ser producida en rollos y deberá

estar libre de agujeros, bultos y material no disperso, cortes, doblado y cualquier

signo de material extraño. Cada rollo deberá estar identificado con etiquetas que

proporcionen información del espesor, largo, ancho, número del rollo y lugar de la

planta.

El porcentaje total combinado de todos los aditivos incluyendo carbón negro,

antioxidantes y otros deberá ser menor de 3.5% del peso de la geomembrana. De

este 3.5% no más de 1% corresponderán a aditivos diferentes al carbón negro.

Todos los aditivos serán dispersados uniformemente a toda la geomembrana.

El Fabricante deberá realizar ensayos de laboratorio de control de calidad en la



geomembrana con la frecuencia indicada en estas especificaciones. La

geomembrana deberá ser evaluada para la verificación de los parámetros

indicados en la Tabla 7.2 “Propiedades de geomembrana LLDPE de 1.5mm SST o

DST” de acuerdo con los métodos de prueba previstos. El Fabricante determinará

el ancho de cada rollo. La elongación multiaxial deberá ser evaluada a través de

la marca de dobles para el proceso de soplado de la película o a través de las

soldaduras de fábrica para procesos de extrusión. El Fabricante certificará que el

material propuesto cumple con los requerimientos para la resistencia al

agrietamiento por esfuerzos del medio ambiente. Esta certificación deberá estar

acompañada de los resultados más recientes de pruebas de resistencia al

agrietamiento por esfuerzos, para verificar que el producto proporcionado cumple

los requerimientos del proyecto. En aquellas láminas de geomembrana que no

hayan sido sometidas a soldadura o cualquier tipo de alteración, no se permitirá

el efecto de separación en planos (SIP), durante los ensayos de corte.

Los certificados de control de calidad deberán ser entregados al Ingeniero con un

mínimo de 7 días de anticipación antes del envío del Fabricante. Ningún material

se instalará sin que su control de calidad haya sido revisado y aprobado. Los

certificados de control de calidad deberán incluir lo siguiente: Identificación del rollo y su número; Procedimientos de prueba utilizados, resultados de todas las pruebas de

laboratorio; y las especificaciones del proyecto; y Certificación que asegure que las pruebas descritas en la Tabla 7.2 fueron

realizadas de acuerdo a lo especificado.

Si los resultados de las pruebas de los materiales no son proporcionados en un

tiempo prudencial o en un formato que permita su revisión adecuada, el

Instalador pagará al Propietario (o pagara multas) por el tiempo adicional y

gastos (más 20%) que el Propietario haya efectuado como resultado de la falta de



cumplimiento de los requerimientos por parte del Instalador. También se

evaluará el pago de multas por la revisión de nuevos informes que sean

proporcionados si los materiales o informes originales no cumplieron con lo

requerido en las especificaciones.

7.5.3 Barras o Cordones de Extrusión

Las barras o cordones de extrusión usados para la soldadura por extrusión de la

geomembrana deberán tener la misma resina y ser del mismo proveedor que la

geomembrana. No se permitirá utilizar material reciclado. Las barras o cordones

de extrusión no deberán estar contaminados con substancias extrañas y deberán

cumplir con las especificaciones señaladas en la Tabla 7.3. El Fabricante deberá

realizar estas pruebas con una frecuencia de una prueba por lote.

TABLA 7.3

ESPECIFICACIONES PARA BARRAS O CORDONES DE EXTRUSIÓN

PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA VALORES ESPECIFICADOS

Gravedad Específica ASTM D-1505 la misma que la resina

Contenido de Negro de Humo ASTM D-1603 2 a 3%

Índice de Fusión ASTM D-1238 Condición E < 1 gramo por 10 minutos

Las barras o cordones de extrusión deberán ser proporcionados en rollos,

identificados con el número de rollo, número de lote y Fabricante. El diámetro del

cordón no deberá variar en +/-10% de su valor nominal. Los cordones deberán

estar exentos de ranuras, deformaciones, acanaladuras, burbujas, y cualquier otro

defecto visible.



7.5.4 Pruebas de Conformidad

A solicitud del Propietario, el Ingeniero podría desarrollar pruebas de

conformidad. De ser necesario, las pruebas de conformidad se harán en muestras

de los materiales específicos que serán embarcados al sitio. Antes del embarque al

sitio, las muestras de geomembrana podrían ser retiradas por el Ingeniero y

enviadas a un laboratorio seleccionado por el Propietario para ser sometidas a

pruebas a fin de asegurar la conformidad con los requerimientos de esta Sección.

Como mínimo siete (7) días antes de la producción, el Fabricante notificará al

Ingeniero la fecha en la cual deberán producirse los materiales que serán

transportados al lugar de la Obra. El Fabricante deberá apoyar al Ingeniero con

el muestreo y embarque de las muestras, en la máxima medida posible. El

Ingeniero, en cumplimiento con los requerimientos definidos en esta Sección,

seleccionará las ubicaciones de las muestras y los procedimientos detallados en la

Sección de QA de estas especificaciones, las cuales deberán tomarse a una

frecuencia de una prueba por cada 10,000 metros cuadrados. Los requerimientos

para las pruebas de conformidad se describen en la Sección de Aseguramiento de

la Calidad de estas especificaciones.

El Ingeniero podrá aumentar la frecuencia de muestreo en caso de que los

resultados de las pruebas no cumplan con las especificaciones anteriormente

mencionadas. Los gastos ocasionados por estas pruebas adicionales serán

asumidos por el Instalador. Cualquier material que no cumpla con las

especificaciones será rechazado y reemplazado por material nuevo por parte del

Instalador, sin que esto represente un costo adicional para el Propietario.

7.6 Instalación

La instalación de la geomembrana será efectuada por el Fabricante de la

geomembrana o por un Instalador capacitado y certificado por el Fabricante.



Adicionalmente, el Instalador proporcionará al Propietario un certificado de

conformidad firmado por un representante autorizado del Fabricante en el que

señale que el material a ser suministrado cumple con las propiedades

especificadas. El propósito de estas especificaciones es el de obtener un sistema de

revestimiento que esté libre de defectos de acuerdo a como lo permitan las

técnicas actuales de instalación e inspección.

7.6.1 Colocación de la Geomembrana

La geomembrana deberá ser colocada según el plano de distribución de paneles

entregado por el Instalador y aprobado por el Ingeniero. Todos los paneles de

revestimiento deberán estar orientados de tal manera que las costuras sean

ejecutadas en dirección de la pendiente. En pendientes con una inclinación mayor

de 10 a 1, horizontal a vertical (H:V), los paneles serán colocados en forma

perpendicular a las curvas de nivel, a menos que el Ingeniero apruebe lo

contrario. No se permitirán costuras horizontales en pendientes con una

inclinación mayor de 5:1 (H:V), a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario.

Todas las costuras horizontales deberán estar separadas por un mínimo de 1

panel sin costura horizontal. En la medida que sea posible, en taludes mayores a

6:1 (H:V), todas las costuras transversales deberán estar localizadas en banquetas

intermedias y todos los paneles deberán ser extendidos en su total longitud entre

dichas banquetas. De ser necesario, el Fabricante de geomembrana producirá

rollos de un tamaño mayor que se desplegarán su longitud total entre las

banquetas. Si las costuras transversales no pueden ser evitadas en taludes

inclinados donde no existen banquetas, el final de cada panel será cortado y

soldado diagonalmente a 45 grados y localizado dentro de los 25 metros del

extremo del panel (traslape del panel inferior/soldadura de fusión). Las

soldaduras horizontales o diagonales no están permitidas en pendientes con una

inclinación mayor a 2.5:1 (H:V), salvo que el Ingeniero lo apruebe.



Cada panel deberá estar etiquetado con un número o código único de

identificación acordado por todas las partes. El revestimiento será desplegado

usando métodos y equipos que no dañen la geomembrana o el revestimiento de

suelo. El personal de instalación que trabaje en el revestimiento no fumará, y no

deberá utilizar zapatos que puedan dañar la geomembrana, así como tampoco

realizará otras actividades potencialmente dañinas.

El Instalador usará los medios apropiados para proteger la geomembrana de ser

levantada por causa del viento. Los bordes de los paneles deberán tener un lastre

continuo para disminuir la posibilidad de que el viento penetre debajo de los

paneles. El material usado para mantener sujeto el revestimiento no deberá

causarle daño alguno. Se permitirá la circulación sobre la geomembrana expuesta

de pequeños vehículos tipo todo terreno, con previa aprobación del Ingeniero y

Propietario, siempre y cuando el Instalador demuestre que el vehículo no dañará

la manta.

Durante las operaciones de instalación de la geomembrana, el Instalador deberá

realizar el mayor esfuerzo posible de modo de minimizar los desperdicios.

Conforme se despliega el material de revestimiento, éste deberá ser inspeccionado

visualmente y cualquier defecto deberá ser marcado para su reparación. Si se

identifica una cantidad significativa de defectos, según lo determine el Ingeniero,

el material será retirado y reemplazado sin que esto represente gasto alguno para

el Propietario. No se debe permitir el despliegue del revestimiento en periodos

húmedos o de demasiado viento, en presencia de agua estancada o sobre suelo

congelado sin la aprobación del Ingeniero o del Propietario.



El Instalador proporcionará suficiente holgura en la geomembrana como para

permitir la contracción causada por bajas temperaturas. Antes de iniciar la

construcción, el Instalador deberá presentar los cálculos y un cuadro resultante

que muestre la cantidad de material extra requerido por cada 25 metros

cuadrados de geomembrana colocada, para una temperatura determinada.

7.6.2 Soldadura de la Geomembrana

Antes de la instalación, el Instalador deberá presentar el currículum del personal

de soldadura o costura que tomará parte en el proyecto. Deberá haber por lo

menos un supervisor de soldadura (capataz de turno), el cual deberá tener una

experiencia mínima de 500,000 metros cuadrados de instalación de

revestimientos, bajo condiciones de terreno y clima similares, usando la

herramienta de soldadura propuesta para su uso en el sitio.

No se iniciará ninguna costura hasta que cada técnico de soldadura y cada

aparato de soldadura usado en el campo hayan realizado una soldadura de

prueba. Los fragmentos de material de revestimiento con un mínimo de 1 metro

de largo y 300 mm de ancho serán cosidos bajo las mismas condiciones del área

que será revestida. Un mínimo de cinco fragmentos de 25 mm de ancho deberán

cortarse de la soldadura de prueba y serán debidamente sometidos a pruebas (dos

para corte y tres para pelado) con el tensiómetro de campo especificado por la

norma ASTM D-4437, y según la modificación de la norma NFS 54.

Las muestras para los ensayos de corte deben presentar lo siguiente: La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación

antes de que ocurra. Esta elongación de 200% es el resultado de colocar cada mango a una distancia de 25 mm del borde de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado donde primero se inicie la fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura;



Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”), soldadura con lámina rasgada;

La resistencia a la rotura debe ser 90% de la resistencia especificada de la geomembrana en el punto de fluencia; y

No exhibir separación en plano (SIP), según se define en estas especificaciones.

Las muestras para las pruebas de pelado deben presentar lo siguiente: La rotura debe ser dúctil; Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”), soldadura con lámina

rasgada, con no más de 10% de penetración de pelado en la soldadura; La resistencia a la rotura debe ser 70% (fusión) o 60% (extrusión) de la

resistencia especificada de la lámina en el punto de fluencia en pelado; y No exhibir separación en plano (SIP).

La separación en plano para los ensayos tanto de las soldaduras como de la

lámina está definida, para propósitos de esta especificación, cuando ocurre una

separación paralela o sub-paralela dentro de la lámina durante el ensayo de corte,

con una primera manifestación a una elongación de menos de 200% o de la

elongación especificada en el punto de rotura del material en cuestión. Una falla

de una soldadura es considerada SIP cuando por lo menos 10% del área de rotura

se encuentra dentro de la lámina base.

Se probará la resistencia al pelado de ambas soldaduras de una soldadura de

doble fusión. Se considera aprobada una prueba de soldadura cuando todos los

cupones pasan los requerimientos anteriormente mencionados. Si las pruebas de

soldadura fallan repetidamente, no se empleará ni al técnico ni el aparato de

soldadura hasta que se identifique el motivo de la falla. Una vez que las pruebas

de soldadura han sido aprobadas por el Ingeniero, podrá iniciarse la costura del

revestimiento.



Los paneles de geomembrana deberán tener un traslape mínimo de 75 mm para

la soldadura de extrusión y de 100 mm para la soldadura de cuña. Cualquier

abultamiento o arruga en los traslapes de la costura deberá ser cortado y retirado.

Si después del corte, el traslape es de menos de 75 mm, el área deberá ser

parchada. Conforme avance la costura, el Instalador deberá registrar la

temperatura medida 150 mm sobre el revestimiento, la temperatura operativa, la

presión y la velocidad de la soldadora de cuña, y las temperaturas de extrusión en

el cilindro y en la boquilla la soldadora de extrusión.

Si el Instalador usa un dispositivo de soldadura de cuña caliente, éste deberá ser

autopropulsado y estar equipado con medidores digitales para el monitoreo de la

temperatura, el voltaje y la velocidad del aparato. El aparato de soldadura de

cuña no deberá ser colocada directamente sobre el revestimiento cuando no esté

en uso. El Instalador deberá asegurarse de que no haya suciedad ni humedad

almacenadas entre las láminas de revestimiento. Todas las costuras deberán

extenderse hacia la trinchera de anclaje hasta el final de cada panel.

Cuando se utilice un aparato de soldadura de extrusión, el Instalador deberá

soldar el revestimiento de tal manera que no dañe la geomembrana. El Instalador

deberá limpiar y secar minuciosamente el área de soldadura inmediatamente

antes de unir y soldar. Antes de soldar y después de cualquier pausa en el trabajo

mayor de tres minutos, el material de extrusión degradable por calor ya enfriado,

deberá ser retirado del aparato de soldadura. Los bordes superiores de la

geomembrana serán biselados antes de soldar y se usará una esmeriladora de

disco para retirar el óxido de la superficie del revestimiento no más de media hora

antes de soldar. En costuras que tengan más de cinco minutos de realizadas, el

borde de la soldadura deberá ser esmerilado antes de continuar con la soldadura.

Todas las marcas del esmerilado no deberán exceder los 6 mm más allá de la



cabeza de la soldadura. La esmeriladora deberá mantenerse paralela al borde del

revestimiento y cualquier área en la que el esmerilado sobrepase 0.1 mm deberá

ser parchada.

No se realizará ninguna costura si la temperatura medida a 150 mm sobre el

revestimiento es inferior a 4o C (40o F) o superior a 38o C (100o F), a menos que

exista una aprobación escrita del Ingeniero y el Propietario. Cuando la

temperatura es inferior a 10o C (500 F), el Instalador precalentará la soldadura

con un dispositivo de aire caliente.

7.6.3 Equipo de Soldadura

Los procesos aprobados para la costura en campo son la soldadura por extrusión y

la soldadura por cuña en caliente. Los procesos alternativos propuestos serán

documentados y presentados al Propietario y al Ingeniero para su aprobación.

El Instalador proporcionará un mínimo de tres (3) aparatos de soldadura de

extrusión en funcionamiento y cuatro (4) aparatos de soldadura de fusión en

funcionamiento (tres para operaciones normales de soldadura más uno de

repuesto), además de un equipo completo de repuestos (incluyendo motores y

calentadores) para cada tipo de aparato. Se puede permitir que el Instalador

proporcione un aparato completo de soldadura, en lugar de un motor de repuesto.

Si el Instalador deja de cumplir con este requerimiento por más de 48 horas, el

Ingeniero puede comprar y proporcionar el equipo necesario. El Instalador

reembolsará los gastos de trabajo, equipo y viajes internacionales en los que haya

incurrido el Ingeniero para proporcionar este equipo.

Los aparatos de soldadura de extrusión deberán estar equipados con medidores

que indiquen la temperatura del aparato en la boquilla. El aparato de soldadura



de fusión debe ser un dispositivo automatizado instalado en un vehículo que

produzca una soldadura doble con un espacio intermedio. El aparato de soldadura

de fusión deberá estar equipado con medidores que indiquen las temperaturas

aplicables. El Ingeniero deberá verificar que: El equipo usado para la soldadura no pueda dañar la geomembrana; El equipo de soldadura de extrusión sea purgada antes de empezar el trabajo

hasta que todo el material de extrusión degradable por el calor haya sido retirado del cilindro; y

El generador eléctrico esté colocado en una base lisa como para que no se produzca ningún daño a la geomembrana.

7.7 Control de Calidad de Campo

El Instalador deberá designar a un técnico responsable de supervisar y/o llevar a

cabo el programa de control de calidad de campo del Instalador. La prueba de

soldadura de la geomembrana deberá consistir tanto de una prueba destructiva,

como de una no destructiva. Todas las soldaduras deberán ser inspeccionadas al

100% utilizando métodos de prueba no destructivos.

7.7.1 Prueba No Destructiva 7.7.1.1 Caja de Vacío

Se usarán cajas de vacío para las pruebas no destructivas de las soldaduras de

extrusión en toda su longitud. Antes de usar la caja de vacío, se deberá mojar la

soldadura a ser examinada con una solución jabonosa. Luego, se deberá colocar la

caja de vacío sobre la soldadura y se deberá extraer un vacío de 35 kPa a 55 kPa.

Se deberá observar toda la longitud de la caja a través de la ventana durante un

período de por lo menos 15 segundos para verificar la creación de burbujas y

deberá ser sometida a prueba con un traslape mínimo de 75 mm con respecto a la

sección anterior. Se deberá identificar, reparar y volver a probar cualquier área

en la que aparezcan burbujas.



En áreas en las que no se pueda hacer la prueba de la caja de vacío, la soldadura

deberá ser protegida con una cinta de cobertura soldada con extrusión. Si la

soldadura puede ser probada antes de la instalación, entonces el Instalador

deberá de llevarlo a cabo. El Ingeniero deberá observar el proceso de soldadura y

las pruebas de estas áreas.

7.7.1.2 Prueba de Presión de Aire

Si se usa el sistema de soldadura de doble cuña caliente, se puede llevar a cabo

una prueba de presión de aire en lugar de una de vacío. Cada longitud continua

de soldadura deberá ser sometida a una presión de 205 kPa (30 psi) y

monitoreada por un período de 5 minutos. Para ser aprobada, la soldadura deberá

estabilizarse y no perder más de 15 kPa (2 psi) de presión. El método de prueba

deberá incluir un método para verificar que la longitud total del canal de aire esté

presurizada. Si la soldadura de cuña no puede someterse a la prueba de aire

debido a una obstrucción en el canal de aire, se deberá considerar que la costura

soldada ha fallado. Se deberá reparar y volver a probar cualquier costura fallada

sin ningún costo para el Propietario. La reparación puede incluir una soldadura

de extrusión a lo largo de soldadura de cuña.

7.7.2 Prueba Destructiva

El Ingeniero deberá determinar la ubicación de todas las pruebas destructivas. Se

deberá obtener como mínimo 1 muestra por cada 150 metros de la costura. El

Instalador deberá reparar cualquier soldadura de apariencia sospechosa antes de

someter una costura a un muestreo destructivo. Las muestras destructivas

deberán ser recortadas a medida que la instalación progresa y no a la culminación

del proyecto. Todas las muestras destructivas deberán ser marcadas con números

consecutivos junto con el número de costura. Se deberá mantener un registro

indicando la fecha, hora, ubicación, nombre del técnico encargado de la costura,



aparato, temperatura y criterio de aprobación o desaprobación. Todos los agujeros

de las muestras destructivas deberán ser reparados inmediatamente. Las

muestras destructivas deberán tener un mínimo de 300 mm de ancho por

1000 mm de largo con la costura centrada en toda la extensión.

Las muestras destructivas deberán ser cortadas en tres: dos de 300 mm por

300 mm (una para el Instalador y otra para el Propietario) y una de 300 mm por

400 mm (para el Ingeniero). Antes de remover una muestra destructiva, se deberá

cortar dos cupones de 25 mm de ancho en cada borde de la ubicación de muestra

destructiva designada y ser probados en campo usando un tensiómetro de campo.

Estos cupones deberán cumplir con los requerimientos especificados para la

rotura y el pelado. Si un cupón falla, el Instalador deberá ir a una distancia

mínima de 3 metros en cada dirección y obtener muestras adicionales para volver

a realizar la prueba. Estas muestras deberán ser igualmente entregadas al

Ingeniero para ser sometidas a prueba utilizando un tensiómetro de campo. Este

procedimiento deberá continuar hasta que los cupones en cada lado de una

ubicación de muestra destructiva aprueben los criterios de rotura y pelado.

Una vez que los cupones hayan cumplido con los requerimientos de resistencia de

la costura, se deberá obtener una muestra destructiva y dividirla tal como se

especificó anteriormente. Ninguna muestra destructiva se obtendrá de pruebas de

cupones fallados. El Ingeniero deberá realizar las pruebas de muestras

destructivas en campo o podrá hacerlo fuera del sitio con el consentimiento del

Propietario. Para cada prueba destructiva, un mínimo de 5 muestras para corte y

5 muestras para pelado deberán ser ensayadas de acuerdo a ASTM D-4437; las

muestras de pelado y corte deberán ser alternadas cuando sean seleccionadas

para ser ensayadas (por ejemplo, muestra 1 para pelado, muestra 2 para corte,

etc.).



Ninguna operación de soldadura debe empezar hasta que cada técnico y aparato

de soldadura usado en el campo haya pasado el ensayo de soldadura. Restos del

material de revestimiento de por lo menos 1 metro de largo por 300 mm de ancho

deberán ser soldados juntos bajo las mismas condiciones de aquellas en las áreas

a ser revestidas. Un mínimo de cuatro cupones de 25 mm de ancho deberán ser

cortados de la soldadura de prueba y ensayados cuantitativamente (dos en corte y

dos en pelado, alternando las muestras para pelado) con un tensiómetro de campo

de acuerdo con la norma ASTM D-4437 y su modificación según NSF 54. Un

ensayo de soldadura pasa cuando:

Para muestras para ensayos de corte: La rotura debe ser dúctil y presentar por lo menos 200% de deformación

antes de que ocurra. El 200% de elongación está definida colocando cada mordaza a una distancia de 25 mm del extremo de la soldadura, y requiriendo que cualquier lado donde primero se inicie la fluencia se extienda un mínimo de 75 mm de distancia antes de la rotura;

Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”), soldadura con lámina rasgada;

La resistencia a la rotura debe ser 90% de la resistencia especificada de la lámina en el punto de fluencia; y

No exhibir separación en plano (SIP), según se define en estas especificaciones.

Para muestras para ensayos de pelado: La rotura debe ser dúctil; Presentar una rotura tipo FTB (“film tearing bond”), soldadura con lámina

rasgada, con no más de 10% de penetración de pelado en la soldadura; La resistencia a la rotura debe ser 70% (fusión) o 60% (extrusión) de la

resistencia especificada de la lámina en el punto de fluencia en pelado; y No exhibir separación en plano (SIP).

Ambas costuras de una soldadura de doble fusión serán probadas para observar la



resistencia de pelado. Se permitirá una falla de resistencia a la rotura en la

medida que no más del 20% por debajo de la resistencia especificada y que el

promedio de 5 cupones se encuentre dentro de la especificación de resistencia.

Para los propósitos de permitir el criterio de una falla de resistencia se deberá

utilizar el valor más bajo obtenido de ambos lados de una soldadura de fusión

ensayado al pelado. El Ingeniero notificará al Instalador de cualquier resultado

que haya fallado. En caso que una muestra destructiva falle, el Instalador deberá

alejarse 3 metros de la zona de falla en cualquier dirección y tomar muestras

destructivas adicionales. Este procedimiento deberá continuar hasta que se

obtengan resultados positivos. El Instalador deberá reparar o colocar capas

soldadas a aquellas zonas que hayan fallado en las pruebas destructivas. El

Instalador no puede cubrir ninguna costura que no haya sido probada a menos

que acuerde por escrito descubrir cualquier costura fallada y hacer las

reparaciones requeridas.

7.8 Reparaciones

El Instalador podrá reparar agujeros de menos de 6 mm utilizando una soldadura

de extrusión. Se deberá retirar el óxido de la superficie alrededor del agujero

esmerilando un mínimo de 12 mm alrededor del agujero y soldándolo

inmediatamente. Luego de que el agujero haya sido soldado, deberá someterse a

pruebas de vacío para identificar posibles fugas. Se deberá registrar el resultado

de la prueba, el nombre del que la realiza y la fecha en el revestimiento cerca de

la reparación.

Se deberán parchar todos los agujeros de muestra, roturas, agujeros grandes, o

áreas con burbujas o materia prima no dispersa. Los parches deberán tener forma

redonda u ovalada y deberán extenderse por lo menos hasta 150 mm más allá del

defecto, y deberán estar hechos del mismo material de la geomembrana. Se



deberá biselar el borde del parche y soldarlo al revestimiento de acuerdo a los

procedimientos señalados para la soldadura de extrusión. Todos los parches se

deberán someter a la prueba de vacío, y se deberá registrar el resultado de dicha

prueba, el nombre de la persona que realiza la prueba y la fecha en el

revestimiento cerca de la reparación.

En áreas que tengan defectos muy grandes, se deberá remover y reemplazar el

material sin costo adicional para el Propietario. También se deberán remover

todos los pliegues o arrugas grandes. El Ingeniero deberá determinar las áreas

que requieran ser removidas. Se deberán destapar todas las costuras que

reprueben la prueba destructiva o que no puedan pasar por la prueba de vacío.

Los puentes o "trampolines" de la geomembrana también deberán ser reparados

antes de ser cubiertos. En ningún momento el Instalador deberá desechar los

sobrantes del revestimiento, materiales de empaque, u otros artículos debajo del

revestimiento de geomembrana.

El Instalador deberá proceder con las reparaciones de cualquier defecto que sea

identificado y requerido por el Ingeniero sin costo para el Propietario.

7.9 Excavación y Relleno de Trincheras de Anclaje

El Contratista deberá responsabilizarse por la excavación y el relleno de todas las

trincheras de anclaje, las cuales deberán ser excavadas y rellenadas a su debido

tiempo a medida que progresa la construcción, según lo determine el Ingeniero. Se

deberá realizar el relleno final sólo después de haber completado la prueba no

destructiva de la costura. Antes de la prueba y del relleno final, el Instalador

podrá utilizar sacos de arena u otros medios aprobados para evitar

temporalmente que el revestimiento sufra movimientos por causa del aire, o

movimientos cuesta abajo, etc. según lo apruebe el Ingeniero. A menos que el



Ingeniero apruebe lo contrario, todos los materiales de anclaje deberán ser

retirados inmediatamente antes del relleno final. El relleno deberá llevarse a cabo

durante la hora más fría del día que es cuando el revestimiento se contrae, o

según lo determine el Ingeniero. Los materiales de relleno para trincheras de

anclaje estándar deberán estar compuestos por relleno compactado que cumpla

con los requisitos señalados en la Tabla 6.1, “Especificaciones para la Capa de

Suelo de Baja Permeabilidad”. También se podrá utilizar material de relleno

estructural siempre y cuando se retiren los tamaños mayores a 75 mm (3

pulgadas). Los materiales deberán ser colocados en capas que no excedan los

300 mm de espesor, deberán ser humedecidos hasta lograr un contenido de

humedad en un rango entre -2% y +4% del valor óptimo, y compactados a una

compactación relativa de 95% de acuerdo con el método de ensayo ASTM D-6982,

a menos que se especifique de otro modo.

7.10 Aseguramiento de la Calidad y Aceptación de la Geomembrana

El Ingeniero llevará a cabo la prueba de Aseguramiento de la Calidad de acuerdo

al Manual de Aseguramiento de la Calidad de la Construcción. El Instalador será

responsable de notificar al Ingeniero cada vez que se completen las áreas de

trabajo y estén listas para la prueba de QA. Todos los ensayos destructivos

deberán ser completados por el Instalador y el equipo de CQA dentro de un

cronograma previamente establecido, el cual tendrá que ser cumplido

estrictamente, de tal forma de que el Instalador no tenga áreas relativamente

grandes de geomembrana instalada sin haber ejecutado dichos ensayos. Los

retrasos ocasionados por la ejecución de los ensayos no serán considerados como

fundamentos para prolongar el tiempo para completar el trabajo contratado.

2 De ser necesario se deberá considerar la corrección del peso unitario y contenido de humedad

debido a la existencia de partículas mayores a 19 mm (3/4 pulgada), de acuerdo a lo indicado en la norma ASTM D-4718. Este procedimiento incluye la determinación de la gravedad específica según ASTM D-854.



No se permitirá tener un área mayor a 20,000 metros cuadrados sin que se hayan

efectuado las pruebas de Control de Calidad. De ser este el caso todas las

operaciones de despliegue y colocación de la geomembrana deberán ser detenidas.

El Instalador será responsable de mantener la geomembrana hasta la aceptación

final por parte del Ingeniero. El Ingeniero recomendará la aceptación final una

vez que todas las costuras hayan pasado las pruebas destructivas, el Instalador

haya proporcionado toda la documentación, y todas las pruebas de campo y de

laboratorio estén completas y sean satisfactorias. Como parte de la aceptación

final, el Instalador deberá suministrar planos "as-built" reproducibles, en los que

se muestre la ubicación de los paneles, costuras, principales reparaciones y

muestras destructivas. Los planos deberán ser elaborados en hojas de tamaño

métrico a una escala métrica aprobada por el Ingeniero. Deberán ser presentados

en formato final junto con copias electrónicas al Propietario dentro de las 2

semanas posteriores a la culminación de cada fase de construcción.



8.0 GEOCOMPUESTO

8.1 Generalidades

Se deberá utilizar el Geocompuesto en el frente aguas arriba de la presa de jales,

montándose en el geocompuesto existente que fue instalado en la expansión de la

Fase IV, de la forma como se indican en los planos de construcción. El Instalador

deberá encargarse del suministro de todo el geocompuesto y de la instalación.

Este trabajo incluye la excavación y el relleno de las trincheras de anclaje del

geocompuesto y las reparaciones.

El geocompuesto a ser suministrado e instalado de acuerdo a este contrato,

consistirá de una geomalla con geotextil no tejido unido por calor en ambos lados

y deberá cumplir con los requisitos señalados en este documento y en los planos

de diseño. El geocompuesto deberá ser fabricado lo más ancho posible para

reducir el número de soldaduras en campo.

El Propietario deberá recibir un certificado de cumplimiento firmado por un

representante autorizado del Fabricante afirmando lo que sigue a continuación:

(1) que el material suministrado cumple con las propiedades especificadas en este

documento, (2) que el Instalador es aprobado por el Fabricante y cumple con los

estándares de calidad de instalación impuestos por el Fabricante, (3) que todo el

geocompuesto ha sido fabricado por el Fabricante en sus propias instalaciones y

no será comprado a otros fabricantes o proveedores sin una exoneración otorgada

por el Ingeniero, y (4) que toda la resina utilizada en este proyecto ha sido

comprada a un solo proveedor y fabricada por un solo fabricante de resina, y que

se deberá dar a conocer al ingeniero tanto el nombre del proveedor como del

fabricante. Estos requisitos se aplican al Instalador y al Fabricante aún en el caso

de que no se proporcione este certificado a menos que el Ingeniero exonere estas

disposiciones por escrito.



8.2 Experiencia del Instalador

El Instalador del material de geocompuesto deberá haber demostrado

anteriormente que posee la habilidad de instalar el geocompuesto presentando

prueba de haber completado exitosamente por lo menos 5 proyectos con un total

combinado de por lo menos 500,000 metros cuadrados (compuestos por lo menos

de 2 proyectos) de un material de geocompuesto similar para instalaciones

hidráulicas bajo condiciones de campo y de clima similares y para proyectos

similares. Se deberá presentar una lista completa de proyectos similares de

contención de líquidos en los que el material manufacturado haya sido utilizado

exitosamente. Esta lista está sujeta a la aprobación del Ingeniero.

El Instalador deberá contar con una experiencia mínima de 200,000 metros

cuadrados en por lo menos 5 proyectos. Toda experiencia debe ser en proyectos de

naturaleza similar utilizando el mismo tipo de geocompuesto de similar espesor al

de este proyecto.

Adicionalmente, el Instalador deberá tener en todo momento dentro de su equipo

de instalación por lo menos una persona autorizada para tomar decisiones con

respecto al horario del personal, pedidos de repuestos y suministros. Durante todo

un día de operaciones de turno, el Instalador deberá tener un representante

designado en el sitio que esté autorizado a negociar y ejecutar cambios de pedidos

y modificaciones en el contrato, contratar trabajadores adicionales, hacer pedidos

de materiales, suministros y repuestos adicionales.

8.3 Presentación de Información de Ingeniería

El Instalador es responsable de proporcionar la información de ingeniería y los

resultados de la prueba de control de calidad de los materiales del geocompuesto

antes del embarque. Se deberán proporcionar los resultados de todas las pruebas



requeridas por lo menos siete días antes del embarque de los materiales hacia el

lugar del proyecto. Los materiales no deberán ser embarcados sin la aprobación

previa del Ingeniero. Las certificaciones deberán demostrar cumplimiento y

atestiguar que la geomalla y el geotextil provistos cumplen con los requerimientos

del producto, así como con los requerimientos de prueba y fabricación señalados

en estas especificaciones.

Si no se proporcionan los resultados de la prueba del material a tiempo o en un

formato que permita una revisión rápida, el Instalador deberá pagar al

Propietario (o pagar multas) por el tiempo y gastos adicionales (más 20%) que

haya asumido el Propietario como resultado de la incapacidad del Instalador para

cumplir con los requerimientos de presentación. También se evaluarán multas

para la revisión de nuevas presentaciones que sean proporcionadas si los

materiales o las presentaciones originales no cumplieron con los requisitos de las

especificaciones.

8.4 Entrega, Almacenamiento y Manejo del Geocompuesto

El Propietario será responsable de transportar, descargar y almacenar el

geocompuesto. Al momento de la entrega, deberá inspeccionar la geomalla y el

geotextil para verificar que no haya daños antes de descargarlos en el lugar de

almacenamiento. Si se detectan materiales defectuosos, éstos deberán ser

reemplazados por el Fabricante, sin ningún costo adicional para el Propietario.

Ninguno de los materiales deberá ser almacenado directamente en el suelo. La

geomalla debe ser protegida del lodo, tierra, suciedad, polvo, escombros, cortes o

fuerzas de impacto y otras condiciones dañinas que pudieran existir en el sitio o

en el área de almacenamiento. Los materiales almacenados también deberán

estar protegidos de los rayos directos del sol.



El Instalador será responsable del geocompuesto y de cualquier daño ocasionado

al mismo, una vez que el material sea entregado por el Propietario en el área de

almacenaje en la mina. Cualquier rollo dañado deberá ser separado del material

no dañado. El Ingeniero deberá determinar la disposición final de los rollos

dañados. El Instalador será responsable de reemplazar cualquier geocompuesto

que se haya determinado como inaceptable debido a daños ocasionados en el sitio

sin que esto represente costo alguno para el Propietario.

El Instalador deberá transportar los rollos del material desde el área de

almacenamiento hasta el lugar de construcción según un horario aprobado por el

Propietario. Una vez que los rollos del geocompuesto han sido transportados,

podrán ser apilados en una superficie preparada, colocando no más de tres rollos

por pila. La superficie deberá ser preparada de manera que el revestimiento no

esté expuesto a rocas u objetos afilados, agua, petróleo u otras condiciones

nocivas. Los rollos del geocompuesto no deberán ser colocados en paletas.

El Instalador deberá utilizar el equipo apropiado para transportar el

geocompuesto desde el área de almacenamiento y desplegarlo. Este equipo puede

incluir un separador y barras de rollos, y no deberá dañar el geocompuesto o la

subrasante. El Instalador deberá reparar cualquier daño a la entera satisfacción

del Ingeniero sin que esto represente costo alguno para el Propietario.

8.5 Material

Los materiales descritos en esta Sección incluyen las propiedades de la geomalla y

del geotextil para los rollos del geocompuesto. El Geocompuesto deberá ser

fabricado en una planta debidamente certificada que será aprobada previamente

por el Ingeniero, además deberá ser elaborada por un mismo Fabricante. El

Instalador deberá proporcionar las entregas apropiadas para el geocompuesto tal



como se describe en estas especificaciones.

8.5.1 Propiedades

El geocompuesto deberá estar conformado por una red de drenaje de HDPE

ubicada entre 2 capas de geotextil de filtro no tejido. La geomalla deberá estar

conformada por un compuesto de una costilla sólida, polietileno de alta densidad

extruido (HDPE) o estructuras de redes de hilos o mallas de polietileno (PE)

(geomalla o sistema de drenaje) y deberá tener canales y áreas abiertas uniformes

para proporcionar un flujo de agua uniforme. A su vez, deberá ser resistente a

cargas compresivas normales de hasta 620 kPa y degradación ultravioleta.

El geotextil deberá estar compuesto por polipropileno no tejido, punzado con aguja

de filamento continuo o tejido de poliéster; hilo punzado con aguja de filamento

unido orientado hacia una red unida que mantenga su estructura durante el

manejo, colocación y servicio a largo plazo. El geotextil también deberá ser

resistente a químicos de suelo y degradación UV y deberá ser un producto nuevo

hecho de materiales vírgenes y no deberá contener objetos extraños, tales como

agujas.

El geotextil deberá cumplir con las especificaciones indicadas en la Tabla 6.1

“Propiedades del Geotextil”. El geocompuesto deberá cumplir con los

requerimientos mínimos indicado en la Tabla 8.2, mientras que las propiedades

del componente de la Geomalla se muestran en la Tabla 8.1.



TABLA 8.1 PROPIEDADES DEL COMPONENTE DE LA GEOMALLA

PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA UNIDAD REQUERIMIENTO

Gravedad Específica ASTM D-1505 g/cm3 Min. 0.935

Espesor ASTM D-5199 mm Min. 5 o 6

Porcentaje de Negro de Humo

ASTM D-1603

Porcentaje (%) 2 a 3

Transmisividad Hidráulica

ASTM D-4716 m2/s

1 x 10-3 a una gradiente hidráulica de 0.1 y a una presión normal de 480 kPa

TABLA 8.2

PROPIEDADES DEL GEOCOMPUESTO

PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA UNIDAD REQUERIMIENTO

Adhesión planar ASTM D-7005 gramo/cm Min. 178

Transmisividad Hidráulica ASTM D-4716 m2/s

1 x 10-4 a una gradiente hidráulica de 0.1 y una presión normal de 480 kPa

Nota: 1. Esta tabla es parte de una sección completa de las especificaciones técnicas para este material.

Si el fabricante de materiales a ser suministrados para este proyecto ha recibido únicamente las tablas de propiedades, es su obligación solicitar las especificaciones completas de los materiales.

8.5.2 Control de Calidad de Fabricación

El geocompuesto deberá estar sujeto a la prueba de control de calidad y de

conformidad para asegurar que los materiales proporcionados cumplen con los

requerimientos mínimos. Se deberá medir el espesor de los productos por lo

menos una vez cada 5,000 metros cuadrados del producto. Se deberá medir la

gravedad específica y el porcentaje de negro de humo por lo menos una vez cada



10,000 metros cuadrados del producto.

Todos los materiales se ensayarán de acuerdo con el programa de Control de

Calidad del Fabricante. Se realizará por lo menos una prueba por cada propiedad

en el material entregado al sitio. Las muestras que no satisfagan los requisitos

citados en las Tablas 6.3 y 8.1 resultarán en el rechazo del rollo completo.

El Instalador también deberá proporcionar la información sobre la prueba de

control de calidad con certificación, así como certificados de control de calidad por

cada lote y por la producción de cada turno. Los certificados deberán incluir: Número de rollo e identificación; Procedimientos de muestreo; y Resultados de las pruebas de control de calidad.

8.6 Instalación

La instalación del geocompuesto deberá ser realizada por el Fabricante del

material de alineación o por un Instalador entrenado y certificado por el

Fabricante. Adicionalmente, el Instalador deberá proporcionar un certificado de

cumplimiento al Propietario firmado por un representante autorizado del

Fabricando afirmando que el material a ser proporcionado cumple con las

propiedades aquí especificadas. El propósito de estas especificaciones es lograr un

sistema alineado con el menor número posible de defectos que las técnicas

actuales de instalación e inspección permitan.

8.6.1 Colocación del Geocompuesto

Se deberá colocar el geocompuesto en los lugares mostrados en los planos. Antes

de la instalación del geocompuesto, la superficie que recibirá el geocompuesto

deberá estar lisa, libre de obstrucciones, depresiones y objetos afilados. El

geocompuesto deberá ser colocado con la dimensión larga bajo el talud y deberá



dejarse liso y libre de tensión, estrés, pliegues, arrugas o rayas.

En la parte superior de los taludes, el geocompuesto deberá estar asegurado en

una trinchera de anclaje y luego desplegarse cuesta abajo. Una vez que se haya

desplegado el geocompuesto, deberá ser reubicado manualmente, de ser necesario,

para minimizar arrugas y pliegues. También, durante la colocación del

geocompuesto, es responsabilidad del Instalador asegurarse de no entrampar

material en el geocompuesto que pueda causar obstrucción o piedras que puedan

dañar la geomembrana.

Durante las operaciones de instalación del geocompuesto, el Instalador deberá

realizar el mayor esfuerzo posible de modo de minimizar los desperdicios.

8.6.2 Costura de los Paneles del Geocompuesto

Las costuras de los rollos adyacentes del geocompuesto deberán ser bien

empalmadas y fuertemente aseguradas o cosidas de manera continua. La costura

se llevará a cabo mediante sujetadores plásticos. No se permitirán costuras

horizontales del geocompuesto. Para efectos de una fácil inspección, todas las

costuras deberán ser blancas o amarillas y no se permitirán sujetadores

metálicos. La costura deberá llevarse a cabo como mínimo cada 1.20 metros a

través de un talud; y cada 150 mm en una trinchera de anclaje. Cualquier costura

se deberá hacer de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.

La costura del geotextil deberá ser realizada utilizando un dispositivo de aire

caliente, previamente aprobado por el Ingeniero. Dicha costura podrá ser

realizada en forma discontinua, aplicando aire caliente cada 1 o 2 metros, según

lo apruebe el Ingeniero, y en un distancia de aproximadamente 50 a 100 mm.



8.7 Reparaciones

Se deberán reparar todos los agujeros o rasgados que hayan en el geocompuesto

colocando un parche que se extiende 15 cm más allá de los bordes del agujero o

rasgado. Se deberá asegurar por separado la geomalla y el geotextil, tanto del

panel colocado del geocompuesto, como del parche. La geomalla deberá ser

asegurada colocando sujetadores plásticos cada 150 mm, de color blanco o

amarillo y no se permitirán sujetadores metálicos. Luego el borde de la pieza de

geotextil no tejido del parche y el geotextil del panel del geocompuesto deberán

ser soldadas con un dispositivo de aire caliente en forma continua. Si el ancho del

agujero o rasgado a través del rollo es mayor al 50% del ancho del rollo, se deberá

cortar y extraer el área dañada de todo el rollo y se deberán unir las dos (2) partes

del geocompuesto.

8.8 Aceptación de la Instalación del Geocompuesto

El Instalador deberá mantener toda la responsabilidad sobre el geocompuesto

hasta la aceptación por parte del Propietario. Se entregará la aceptación del

Propietario cuando el Ingeniero haya terminado todas las tareas de CQA y se

hayan reparado todos los defectos, y cuando se haya recibido y aceptado toda la

documentación por parte del Fabricante, el Instalador y el laboratorio.



9.0 SISTEMA DE DRENAJE DEL ALMACENAMIENTO

9.1 Generalidades

El sistema de evacuación de agua de drenaje y decantado del dique de jales esta

conformado por tubos perforados y no perforados que son instalados en el sistema

de revestimiento de geomembrana, tanto en la zona de la presa de jales como en

la contención de jales.

Los flujos provenientes del sistema de drenaje son evacuados mediante bombas

sumergibles ubicadas en tubos de elevación de pared solida, (“elevadores”)

instalados en la presa de jales, corriente arriba de la pendiente. La expansión de

la Fase V cubre la extensión de estos tubos a la cresta de la presa.

9.2 Materiales de la Extensión de las Tuberías

Las tuberías de los elevadores deberán ser de HDPE SDR11, no perforados, de

pared solida y de 400mm de diámetro, y deberán cumplir con los requerimientos

mostrados en la Tabla 10.1, “Propiedades de las tuberías sólidas SDR de HDPE”.

TABLA 9.1

PROPIEDADES DE LAS TUBERÍAS SÓLIDAS SDR DE HDPE

PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA UNIDAD REQUERIMIENTOS

Designación de Material Institución de Tuberías de

Plástico/ASTM -- PE 3408

Clasificación de Material D-1248 -- Tipo III, C5, P34

Clasificación de Célula D-3350 -- 345434C o 345444C

Densidad D-1505 g/cm3 0.94 – 0.96

Índice de fusión D-1238 g/10 min (E) < 0.15

Modulo de Flexibilidad D-790 MPa 750-1100

Resistencia Tensil D-638 MPa > 21



PROPIEDAD MÉTODO DE PRUEBA UNIDAD REQUERIMIENTOS

Resistencia al Agrietamiento por Tensión Medioambiental D-1693 Hrs falla > 5,000

Base de Diseño Hidrostático D-2837 MPa > 11

Estabilizador UV D-1603 % negro de carbón 2 – 3

Modulo Elástico D-638 MPa > 800

Temperatura de Fragilidad D-746 °C <-80

Temperatura Suavizante Vicat D-1525 °C > 120

Expansión Termal D-696 m/m/°C < 1.4x10-4 9.3 Materiales de los Acoples

Las tuberías HDPE SDR11 serán unidas con soldadura, para obtener uniones

resistentes e impermeables.

9.4 Construcción de Extensión del Elevador

Las tuberías elevadores deberán ser colocados después del despliegue de la

geomembrana y el revestimiento de geocompuesto. Antes que nada, el geotextil

deberá ser desplegado de la base, con suficiente traslape con el geotextil existente,

como para tener 500mm (mínimo) para envolver el tubo solido. Una vez que el

geotextil ha sido instalado, las tuberías sólidos existentes deberán ser unidos con

los nuevos, mediante soldadura por termofusión. El Contratista llevará a cabo un

estudio topográfico en el lado superior de las tuberías sólidos, en la cresta de la

presa, para elaborar los planos “as-built”.



10.0 ESTRUCTURAS DE DERIVACIÓN

10.1 Estructuras de Derivación Existentes

El agua de escorrentía superficial será desviada a través del canal de derivación

existente a partir del cual se proyectara una extensión, ademas se construiran dos

canales de coronación, el canal de coronación oeste y el canal de coronación este,

los cuales estan adyacentes al camino de acceso perimetral, cuando estos canales

se separan del camino de acceso perimetral toman los nombres de canal auxiliar

oeste y canal auxiliar este respectivamente.

El canal de coronación oeste tienen pendientes laterales de 0.5H: 1V estará

conformado en corte en roca, en caso contrario se deberá revestir el canal usando

mampostería con un espesor de 250mm. El canal de derivación este, atraviesa en

su mayor longitud a la cantera de jales existente en donde se utilizara

mampostería con un espesor de 250mm.

La extensión del canal de derivación existente estara constituido en corte en roca

con una altura de 1600mm, base de 2000mm y un talud de corte 0.5:1

10.2 Estructuras Proyectadas

Las estructuras de derivación proyectadas serán desarrolladas en el límite de

almacenamiento de la Fase V y estarán conformadas por un canal trapezoidal con

una profundidad de 1000mm y pendientes laterales de 1H:1V con base de 500mm.

Los materiales de la excavación del canal de derivación serán colocados a los lados

del canal. De acuerdo con los detalles mostrados en el plano 400-04 el canal de

derivación tendrá un sistema de protección contra erosión consistente en un

empedrado embebido en concreto.

En la zona corriente abajo, donde la vía de acceso cruza el canal existente, se esta



proyectando una ampliación de dicho canal para mantener el drenaje. Este canal

se proyecta mas allá del final de la vía de acceso, hacia el sur, llevando su

colección al sistema de drenaje superficial original. Las pendientes de excavación

serán condicionadas de acuerdo al terreno, alcanzando valores que van de 2:1

para las pendientes de tierra y 0.5:1 para roca competente.

También se tienen algunas alcantarillas de tubería HDPE corrugada de pared

doble No perforada de 600mm, están deberán ser del tipo espiga campana con

acople hermético, y deberán cumplir con las especificaciones de las tablas 6.1

“Propiedades de la tubería de HDPE de pared doble” y 6.2 “Propiedades de rigidéz

y peso tubería de HDPE de pared doble” antes mencionadas.



11.0 LIMPIEZA

Tanto el Instalador como el Contratista deberán remover todo el material de

desecho, restos de suelos de la construcción, usando sus propios equipos y a su

propio costo. El Contratista y el Instalador retirarán y evacuarán en forma

apropiada todos los materiales peligrosos, equipos descompuestos, partes y otros

desechos del área, con sus propios equipos y a su propio costo. En ningún

momento el Contratista o el Instalador desecharán excesos de geomembrana,

geotextiles, materiales de embalaje u otros objetos bajo la geomembrana o dentro

de otras áreas de construcción (ejemplo: dentro de los rellenos arcilla, turba, suelo

superficial, cubiertas o similares). El Contratista y el Instalador proveerán con

suficiente mano de obra y equipos para disponer de los materiales anteriormente

descritos de una manera segura y adecuada. Cualquier daño producido como

resultado de estas actividades será inmediatamente reparado por el Contratista,

Instalador o por la parte designada por el Ingeniero. El costo de estas

reparaciones será de cargo del Contratista o del Instalador, según lo determine el

Ingeniero o el Propietario.



12.0 DOCUMENTACIÓN A ENTREGAR

El Instalador entregará información de Ingeniería que incluirá los planos,

(incluyendo copias electrónicas) y la información descriptiva detallada para

mostrar el tipo, tamaño, arreglos y operación de los materiales y aparatos,

conexiones externas, anclajes y soportes necesarios, características de manejo,

dimensiones necesarias para la instalación y su correlación con otros materiales y

equipos y toda la información adicional que sea requerida en estas

especificaciones. La información proporcionada incluirá planos mostrando el

alineamiento de los sistemas de tuberías y detalles esenciales de cualquier cambio

propuesto por el Instalador. El Instalador preparara un programa de entrega de

documentación dentro de los siete (7) días siguientes a la notificación de

adjudicación.

La presentación del Instalador deberá incluir, sin limitarse sólo a ello, lo

siguiente: Cronograma de Presentación (ítem por ítem dentro de los 7 días posteriores

a la Notificación de Concesión); Literatura de Geosintéticos del Fabricante, Certificaciones e Información de

Control de Calidad; Literatura de Tuberías del Fabricante, Certificaciones e Información de

Control de Calidad; Planes de Control de Calidad del Instalador y del Contratista; Manual de Instalación del Fabricante; Cronograma de Operaciones (tarea por tarea); Planos de Taller, incluyendo Copias Electrónicas (de ser requeridas); Garantías Escritas para todos los Materiales Fabricados e Instalados; y Equipo para los Trabajos de Preparación del Terreno (sólo lista).



13.0 GARANTÍAS

Antes de la instalación, y a menos que se especifique lo contrario en el contrato, el

Fabricante deberá garantizar que todos los equipos, materiales y mano de obra

proporcionados según este contrato serán especificados y estarán libres defectos

debido al uso de materiales o mano de obra defectuosos, por un período de dos

años a partir de la fecha de aceptación final. Además, se deberá garantizar que el

equipo suministrado por el Instalador está libre de defectos en el diseño. El

Instalador también deberá extender los términos de esta garantía para cubrir la

reparación y cambio de las partes suministradas, según las disposiciones de la

garantía, por un período de un año a partir de la fecha de su instalación.

El Fabricante deberá proporcionar una garantía afirmando que los materiales a

ser suministrados en el lugar en efecto no perderán significativamente resistencia

y/o plasticidad, ni tampoco se degradarán al punto que no funcionen de acuerdo a

las condiciones de uso propuestas (como lo definen los estándares actuales de

industria) por un período de 20 años.

Estas garantías deberán ser presentadas con los formularios ejecutados de la

propuesta antes de la firma del contrato. También se deberán adjuntar todas las

condiciones de estas garantías dentro del mismo paquete de presentación de la

propuesta.



14.0 CONTROL DE CALIDAD (QC) Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD

(CQA) DE LA CONSTRUCCIÓN

Todos los trabajos indicados en estas especificaciones deberán ser aprobados e

inspeccionados por el Contratista y el Ingeniero. Las pruebas de control de calidad

del Trabajo deberán ser ejecutadas por el Contratista. El CQA deberá ser

realizado por el Ingeniero y sus representantes autorizados. Todas las pruebas e

inspecciones de control de calidad y de CQA se realizarán de acuerdo a la última

revisión de las especificaciones tituladas “Programa de Aseguramiento de la

Calidad de la Construcción, CQA” preparadas y emitidas para este Trabajo y a los

programas de control de calidad publicados por los instaladores y fabricantes de

los productos usados en este Trabajo, todos los cuales se incluyen aquí por

referencia, como parte de las especificaciones.

La meta final de los programas de control de calidad y CQA es asegurar que se

use técnicas de construcción y procedimientos adecuados, que el proyecto sea

construido de acuerdo a los planos de diseño y a las especificaciones y que los

sistemas de contención de soluciones sean tan perfectos y libres de pérdidas como

sea técnicamente posible. Para lograr esto, durante la construcción se puede

requerir de cambios al programa de Trabajo. El Contratista deberá ser notificado

por el Ingeniero de tales cambios y éstos deberán ser adoptados como parte de

estas especificaciones.

Anexo F, Especificaciones Técnicas Rev. a.sls

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