Anexo 1 Especificaciones Tecnicas Generales (2)

ANEXO 1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

Knight Piésold S.A. Av. Vitacura 4380, Piso 17 Vitacura, Santiago, Chile Teléfono:(56-2) 594 6400 Fax: (56-2) 594 6447 E-mail: [email protected]

COMPAÑÍA MINERA MARICUNGA PILA DE LIXIVIACIÓN – REFUGIO, FASE V

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA

MOVIMIENTO DE TIERRAS, TUBERÍAS, GEOSINTÉTICOS Y HORMIGONES

(Ref. No. SA201-00064/11-01)

Preparado para:

Compañía Minera Maricunga Los Carrera No. 6651

Copiapó, III Región, Chile

Rev. Descripción Fecha Rev. por Aprobado

0 Emitido para Construcción 27/02/09 RJS RJS

SA201-00064/11 Revisión 0 Febrero 27, 2009

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MOVIMIENTO DE TIERRAS, TUBERÍAS, GEOSINTÉTICOS Y HORMIGONES (Ref. No. SA201-00064/11-01)

CONTENIDO

SECCIÓN 1.0 – INTRODUCCIÓN 1 1.1 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS 1

SECCION 2.0 - DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO 4 2.1 ASPECTOS GENERALES 4 2.2 MATERIALES 4 2.3 DOCUMENTACIÓN 5

SECCIÓN 3.0 - MOVIMIENTO DE TIERRAS 6 3.1 ÁREA DE ESTACIONAMIENTO Y SERVICIO DE EQUIPOS 6 3.2 CONSTRUCCIÓN/CAMINOS DE ACCESO 6 3.3 LEVANTAMIENTO TOPOGRÁFICO Y CONTROL DE LA CONSTRUCCIÓN 7 3.4 CONTROL DE EROSIÓN Y SEDIMENTOS 7 3.5 LIMPIEZA Y PREPARACIÓN DEL EMPLAZAMIENTO 8 3.6 BOTADEROS Y ÁREAS DE APILAMIENTO 8 3.7 EXCAVACIÓN 9

3.7.1 Aspectos Generales 9 3.7.2 Colocación de Material Excavado 9 3.7.3 Apuntalamiento/Entibado de Excavaciones 10 3.7.4 Aprobación de Superficies Excavadas 10

3.8 MATERIALES DE RELLENO 10 3.8.1 Aspectos Generales 10 3.8.2 Superficie de Terreno Nivelado 11 3.8.3 Relleno Común 11 3.8.4 Sub-base Preparada 12

3.8.4.1 Aspectos Generales 12 3.8.5 Capa de Cobertura – 600 mm 12 3.8.6 Relleno para Zanjas de Anclaje 13 3.8.7 Relleno Estructural sobre Canales de Evacuación 13


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3.9 COLOCACIÓN DEL RELLENO 13 3.9.1 Aspectos Generales 13 3.9.2 Equipo de Compactación 14

3.9.2.1 Rodillo Vibratorio de Tambor Liso 15 3.9.2.2 Compactadores Especiales 15

3.9.3 Relleno en Áreas Restringidas 15 3.9.4 Superficie de Terreno Nivelado 16 3.9.5 Relleno Común 16 3.9.6 Sub-base Preparada 17 3.9.7 Mantenimiento de Superficies Preparadas 17 3.9.8 Colocación de la Capa de Cobertura 18

3.9.8.1 Relleno de Prueba 19 3.9.8.2 Colocación 19

3.9.10 Relleno para Zanjas de Anclaje 20 3.9.11 Relleno para Canales de Evacuación 20

SECCIÓN 4.0 - ÁREAS DE PRÉSTAMO 21 4.1 ASPECTOS GENERALES 21 4.2 FUENTES DE MATERIALES PARA RELLENO 22 4.3 PRODUCCIÓN DE MATERIALES PARA RELLENO 23

SECCIÓN 5.0 - TUBERÍAS Y ACCESORIOS 24 5.1 ESPECIFICACIONES Y NORMAS APLICABLES 24 5.2 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES 24

5.2.1 Tubería Corrugada de Polietileno (CPT) con Interior Liso 24 5.2.2 Tuberías de HDPE 25 5.2.3 Pernos y Empaquetaduras 27 5.2.4 Válvulas Mariposa 28

5.3 PRESENTACIÓN 28 5.4 ENTREGA, MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE TUBERÍA 28 5.5 INSTALACIÓN DE TUBERÍAS 29

5.5.1 Aspectos Generales 29 5.5.2 Tubería Corrugada de Polietileno (CPT) con Interior Liso 29 5.5.3 Tubería de HDPE 30

SECCIÓN 6.0 - HDPE Y VFPE/LLDPE 31 6.1 CONTROL DE CALIDAD DEL FABRICANTE DE GEOSINTÉTICOS 31 6.2 PROPIEDADES DEL MATERIAL DE HDPE LISO 32


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6.3 PROPIEDADES DEL MATERIAL DE VFPE/LLDPE LISO 34 6.4 CONTROL DE CALIDAD DE LA INSTALACIÓN 35

6.4.1 Aspectos Generales 35 6.4.2 Soldaduras de Prueba 38 6.4.3 Inspección y Prueba de la Costura en Campo 39

6.4.3.1 Prueba No Destructiva e Inspección 39 6.4.3.2 Prueba Destructiva de Costuras en Campo 42

6.4.4 Procedimientos de Reparación 44

SECCIÓN 7.0 - HORMIGONES 46 7.1 ASPECTOS GENERALES 46 7.2 COMPOSICIÓN DEL HORMIGÓN 46

7.2.1 Aspectos Generales 46 7.2.2 Hormigón Pobre 46 7.2.3 Hormigón Estructural 47 7.2.4 Trabajabilidad del Hormigón 47 7.2.5 Diseño de la mezcla 47

7.3 MATERIALES 48 7.3.1 Agua 48 7.3.2 Cemento 48 7.3.3 Agregados 48 7.3.4 Aditivos 49

7.4 ENCOFRADO 49 7.5 MEZCLADO, TRANSPORTE Y COLOCACIÓN 49 7.6 PREPARACIÓN PARA EL VACIADO DE HORMIGONES 49 7.7 REFUERZO 50 7.8 VACIADO DEL HORMIGÓN 50 7.9 ACABADO 51 7.10 CURADO Y PROTECCIÓN 51 7.11 REPARACIONES DEL HORMIGÓN 52

SECCIÓN 8.0 - CONTROL DE CALIDAD Y TOLERANCIAS DE CONSTRUCCIÓN 53 8.1 ASPECTOS GENERALES 53 8.2 MUESTREO Y PRUEBAS DE MOVIMIENTO DE TIERRAS 53 8.3 FRECUENCIA DE PRUEBAS 54 8.4 CUADROS 54


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8.5 TOLERANCIAS DE CONSTRUCCIÓN 57 8.5.1 Movimiento de Tierras 57 8.5.2 Hormigones 57

CUADROS

Cuadro 1.1 Conversión de Unidades Cuadro 3.1 Límites de Gradación de la Capa de Cobertura Cuadro 5.1 Requerimientos de Rigidez de Tubería de CPT Mínima @ 5% de

Deflexión Cuadro 5.2 Clasificación de celda según ASTM D3550 Cuadro 6.1 Propiedades del Material de la Geomembrana Lisa HDPE Cuadro 6.2 Propiedades del Material de la Geomembrana Lisa VFPE/LLDPE Cuadro 6.3 Valores de Presión Inicial HDPE/LLDPE para pruebas de aire Cuadro 8.1 Métodos de Prueba Cuadro 8.2 Frecuencia de Registro de Pruebas – Sub-base Preparada Cuadro 8.3 Frecuencia de Registro de Pruebas – Relleno Común Cuadro 8.4 Frecuencia de Registro de Pruebas – Capa de Cobertura Cuadro 8.5 Frecuencia de Registro de Pruebas – Hormigones Cuadro 8.6 Tolerancias de Construcción para Movimiento de Tierras Cuadro 8.7 Tolerancias de Construcción para Hormigones


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MOVIMIENTO DE TIERRAS, TUBERÍAS, GEOSINTÉTICOS Y HORMIGONES (Ref. No. SA201-00064/11-01)

SECCIÓN 1.0 – INTRODUCCIÓN

Los requerimientos técnicos contenidos en el presente documento tratan sobre la calidad de materiales y mano de obra para trabajos de construcción en movimiento de tierras, tuberías y geosintéticos, diseñados por Knight Piésold para el Proyecto. En general, esta Especificación es aplicable a la Fase V de la plataforma de lixiviación de Refugio. 1.1 DEFINICIÓN DE TÉRMINOS

Por “Compañía Minera Maricunga” se entenderá el Propietario o cualquiera de sus representantes autorizados. Por “Administrador de la Construcción” se entenderá Compañía Minera Maricunga. Por “Ingeniero” se entenderá Knight Piésold Consulting o cualquiera de sus representantes autorizados. Por “Contratista” se entenderá la parte que ha celebrado un contrato con Compañía Minera Maricunga para llevar a cabo el movimiento de tierras descrito en el Contrato, tal como se describe en las Especificaciones y Modificaciones y tal como se detalla en los Planos. Por “Contratista de Hormigones” se entenderá la parte que ha celebrado un contrato con Compañía Minera Maricunga para llevar a cabo la provisión, transporte, colocación y curado de los hormigones descritos en las Especificaciones y detallada en los Planos. Por “Instalador” se entenderá la parte que ha celebrado un contrato con el Contratista para la instalación de geosintéticos descrita en las Especificaciones y detallada en los Planos. Por “Contrato” se entenderá el contrato celebrado por Compañía Minera Maricunga con el Contratista para llevar a cabo la Obra mostrada en los Planos y especificada en el presente. Por “Especificaciones” se entenderá “Compañía Minera Maricunga, Pila de Lixiviación – Refugio, Fase V, Especificaciones Técnicas para Movimiento de Tierras, Tuberías y Geosintéticos” en nivel de Revisión 0 o por encima y cualquier otra especificación y


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modificación proporcionada por el Ingeniero y Compañía Minera Maricunga aplicables a la Obra. La última revisión numerada de cualquier Especificación será considerada el documento aplicable a la construcción de la Obra. Por “Planos” se entenderá los planos de construcción en nivel de Revisión 0 o por encima que han sido elaborados para el proyecto de Plataforma de Lixiviación de Refugio, Fase V cualquier otro Plano proporcionado por Compañía Minera Maricunga, el Ingeniero o terceros, aplicable a la Obra. Por “Modificaciones” se entenderá los cambios realizados en las Especificaciones o en los Planos aprobados por el Ingeniero y Compañía Minera Maricunga por escrito, después de haberse expedido para la construcción. También se refiere a los cambios en los elementos de diseño en el campo para explicar las condiciones imprevistas. Por “Obra” se entenderá la construcción finalizada tal como se muestra en los Planos, los caminos de acceso a la construcción que conectan las áreas de la Obra tal como se describe en las Especificaciones y el Contrato. Por “Emplazamiento” se entenderá los emplazamientos de propiedad de Compañía Minera Maricunga donde se concluirá la Obra, tal como se describe en las Especificaciones y se detalla en los Planos. Por “Planta” se entenderán todos los equipos, materiales, suministros, alojamientos temporales, oficinas temporales u otros objetos llevados por el Contratista al Emplazamiento para realizar la Obra, pero no se incluirá equipos, materiales, suministros u otros objetos incorporados en las porciones permanentes de la Obra. Por “Aseguramiento de Calidad” se entenderá la responsabilidad de la dirección técnica de la Obra para garantizar la conformidad de la Obra con el diseño propuesto. Aseguramiento de Calidad (QA) es responsabilidad del Ingeniero y debe ser realizada a satisfacción del Ingeniero y Compañía Minera Maricunga. Por “Contratista de QA” se entenderá la parte, independiente del Fabricante de Geosintéticos o Instalador, que es responsable de observar y documentar las actividades relacionadas con el Aseguramiento de calidad (QA) durante la fabricación y/o instalación de geosintéticos. Por “Control de Calidad” se entenderá las pruebas e inspección necesarias para garantizar que la Obra sea realizada conforme a las Especificaciones. El Control de Calidad es


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responsabilidad del Contratista y debe ser realizado a satisfacción de Compañía Minera Maricunga y el Ingeniero. Por “Fabricante de Geosintéticos” se entenderá la(s) parte(s) que fabrica(n) el material geosintético. Puede ser más de una compañía. Por “HDPE” se define polietileno de alta densidad. Por “LLDPE” se entenderá polietileno lineal de baja densidad. Por “VFPE” se entenderá polietileno de alta flexibilidad. “Unidades”. En general, las Especificaciones y los Planos se refieren a unidades métricas para tamaños de malla, diámetros de tuberías, espesor de geomembranas, pesos de geosintéticos, etc. Sin embargo, en varios casos, el material adquirido y/o los equipos de prueba y resultados se expresarán en unidades inglesas, lo cual es aceptable siempre y cuando sean equivalentes a las unidades métricas especificadas. El sistema métrico equivalente a la norma inglesa para los tamaños de malla es el siguiente:

Cuadro 1.1 Conversión de Unidades

Sistema Métrico Norma Inglesa

152,4 mm 6 pulgadas 101,6 mm 4 pulgadas 76,2 mm 3 pulgadas 50,8 mm 2 pulgadas 37,5 mm 1½ pulgadas 25,4 mm 1 pulgada 19,1 mm ¾ pulgada 12,7 mm ½ pulgada 9,52 mm 3/8 pulgada 4,75 mm No. 4 2,36 mm No. 8 1,18 mm No. 16 0,60 mm No. 30 0,43 mm No. 40 0,30 mm No. 50 0,15 mm No. 100 0,07 mm No. 200


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SECCION 2.0 - DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO

2.1 ASPECTOS GENERALES

La Obra que se llevará a cabo de conformidad con el Contrato, consistirá en el suministro de toda la mano de obra, Planta y materiales (salvo aquellos materiales suministrados por Compañía Minera Maricunga y anotados en el presente) necesarios para construir la Obra, tal como se describe en las Especificaciones, se muestra en los Planos o como lo determine la mina. Antes de iniciar el trabajo de construcción, el Contratista debe preparar un Plan de Manejo Ambiental (EMP), el cual debe ser aprobado por Compañía Minera Maricunga, el que detalla la manera de abordar el trabajo y los temas ambientales tales como control de sedimentos y erosión, así como el cuidado y derivación de agua de escorrentía. El Alcance de la Obra contemplado en esta Especificación incluye, sin sentido limitativo, la construcción de la Fase V de la plataforma de lixiviación, canales de recolección, carreteras de servicio y acceso, explotación de áreas de préstamo y desmonte; así como todas las actividades adicionales relacionadas y referidas con estos temas. La ubicación específica de las partes de la Obra aparece en los Planos. El Contratista trabajará con Compañía Minera Maricunga y con otros contratistas, si los hubiere, para coordinar su labor, a fin de evitar conflictos y demoras así como la duplicación de trabajo. En caso de suscitarse discrepancias entre las Especificaciones, los Planos y las condiciones de campo, se consultará al Ingeniero. No se hará cambios en el diseño o método de construcción sin la revisión y aprobación pertinente del Ingeniero. Si el Contratista considera necesario hacer cambios en los Planos o Especificaciones, los detalles de dichos cambios serán presentados al Ingeniero para su revisión. 2.2 MATERIALES

Todos los materiales requeridos para la realización de la obra que no se identifican específicamente como “suministrados por terceros” serán proporcionados por el Contratista. Todos los materiales, a menos que se disponga lo contrario, serán nuevos, de primera calidad, libres de defectos y adecuados para el uso previsto. Cuando se utilice el nombre del fabricante en las Especificaciones, será con el propósito de establecer la norma para la calidad y configuración general. Se considerarán productos de otros fabricantes, siempre que éstos cumplan con las mismas normas y el nombre del fabricante y las especificaciones del producto se presenten al Ingeniero para su aprobación.


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Los materiales dañados durante su embarque o instalación se informarán a Compañía Minera Maricunga y se repararán o reemplazarán según las instrucciones de Compañía Minera Maricunga. Un representante de Compañía Minera Maricunga inspeccionará los materiales suministrados por terceros que se dañen durante el embarque y se dejará constancia de ello. El Contratista no se responsabilizará del daño que sufran los materiales durante el embarque ocasionado por terceros. Sin embargo, el Contratista será responsable del daño durante la manipulación o instalación de todos los materiales colocados bajo su custodia, ya sea proporcionados por el Contratista o terceros, y reparará o reemplazará, por cuenta propia, el material, si Compañía Minera Maricunga lo estima conveniente. La manipulación y almacenamiento adecuados de todos los materiales y equipos, incluyendo todos los materiales suministrados por terceros puestos bajo la custodia del Contratista, serán responsabilidad del mismo. 2.3 DOCUMENTACIÓN

La siguiente lista identifica la presentación de documentos que el Contratista, debe presentar al Ingeniero o Compañía Minera Maricunga o a ambos antes de o durante la construcción. • Documentación de Movimiento de Tierras. • Levantamiento de las condiciones existentes del emplazamiento del Contratista (véase

Sección 3.3). • Plan de Manejo Ambiental (EMP) del Contratista (véase Sección 3.4). • Solicitud del Contratista para utilizar equipo de compactación alterno (véase

Sección 3.9.2). • Certificaciones del fabricante del Contratista o de Compañía Minera Maricunga para los

accesorios y tubería suministrados por el Contratista (véase Sección 5.3).


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SECCIÓN 3.0 - MOVIMIENTO DE TIERRAS

3.1 ÁREA DE ESTACIONAMIENTO Y SERVICIO DE EQUIPOS

El Contratista establecerá un área de estacionamiento y servicio de equipos habiendo consultado con Compañía Minera Maricunga y contando con su aprobación. El Contratista será responsable de la implementación del área, de su mantenimiento y seguridad, durante la vigencia del Contrato. El área se mantendrá libre de desechos y sedimentos y deberá ser habilitada de manera similar a las condiciones originales o tal como lo apruebe Compañía Minera Maricunga cuando se culmine con el Contrato. 3.2 CONSTRUCCIÓN/CAMINOS DE ACCESO

El Contratista será responsable de la construcción y mantenimiento de todos los caminos de acarreo/acceso requeridos para la ejecución del proyecto. En algunos casos, Compañía Minera Maricunga puede poner a disposición del Contratista los caminos existentes, en cuyo caso el Contratista será responsable del mantenimiento continuo de los mismos para garantizar una superficie vial adecuada. El riego de rutina de todos los caminos para el control de polvo, incluyendo los caminos de Compañía Minera Maricunga que utiliza el Contratista, será responsabilidad del Contratista. Los caminos de acarreo/acceso construidos por el Contratista no serán para su uso exclusivo. Otros contratistas que trabajan en el emplazamiento, junto con Compañía Minera Maricunga y el Ingeniero, necesitarán usar los caminos y se les permitirá el acceso sin costo alguno. El Contratista será responsable del control del tránsito en todos los caminos que estén a su cargo, ya sea construidos por el Contratista o proporcionados por Compañía Minera Maricunga. Si el Contratista decide y tiene la aprobación para usar los caminos de Compañía Minera Maricunga, tales como los caminos principales de acceso al emplazamiento, entonces no podrá interrumpir considerablemente el flujo normal de tránsito. La paralización o interrupción del tránsito será mínima. Por lo general, los caminos de acarreo de la mina no estarán disponibles para que el Contratista los use para la ejecución de la obra. Sin embargo, si el uso de los caminos de acarreo de la mina es necesario para la ejecución de la Obra y Compañía Minera Maricunga los ha puesto a disposición del Contratista, el equipo de acarreo de la mina tendrá servidumbre de paso y el Contratista a veces estará sujeto a restricciones/demoras del tránsito.


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3.3 LEVANTAMIENTO TOPOGRÁFICO Y CONTROL DE LA CONSTRUCCIÓN

El Contratista es responsable de comenzar la Obra y de mantener el control constante de niveles y alineamientos para garantizar el cumplimiento de las tolerancias de construcción. Compañía Minera Maricunga proporcionará puntos topográficos de control y referencia. La precisión de los planos topográficos puede requerir ajustes en las líneas y elevaciones que aparecen en los Planos para representar las condiciones reales de campo. Compañía Minera Maricunga proporcionará un levantamiento topográfico con curvas de nivel a una precisión de 1 m, de las condiciones existentes en el área de la Obra, antes de que el Contratista comience la Obra. El Contratista puede optar por realizar su propio levantamiento topográfico para determinar las condiciones existentes del emplazamiento a su propio costo. Dicho levantamiento debe ser entregado al Ingeniero y a Compañía Minera Maricunga para su revisión y aprobación. El Ingeniero deberá contar con tiempo suficiente para revisar el levantamiento de construcción y realizar las Modificaciones necesarias. Si se requiere hacer Modificaciones a los planos topográficos de control y estudios adicionales, el Contratista será responsable de la implementación total de las Modificaciones. Compañía Minera Maricunga conducirá levantamientos para la medición de cantidades antes del inicio y durante el avance de la Obra. El Contratista, si así lo decide, puede realizar su propio levantamiento o aceptar el levantamiento de Compañía Minera Maricunga. Si el Contratista opta por realizar su propio levantamiento, ningún trabajo comenzará hasta que se haya llegado a un acuerdo sobre los mismos. El Contratista, en su cronograma de Obra, concederá suficiente tiempo para llevar a cabo tales levantamientos y conciliar las discrepancias, antes de dar su autorización para continuar con la Obra en el Emplazamiento. El Contratista no continuará excavando o colocando material antes de llegar a un acuerdo y obtener la aprobación de Compañía Minera Maricunga. 3.4 CONTROL DE EROSIÓN Y SEDIMENTOS

Las medidas de control de erosión y sedimentos se implementarán cuando sea necesario para minimizar la erosión de la superficie del terreno y las cargas de sedimentos fluviales durante la construcción. El trabajo de construcción no comenzará hasta que el Contratista haya preparado y acordado un Plan de Manejo Ambiental (EMP) con Compañía Minera Maricunga y que dicho plan haya sido implementado.


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3.5 LIMPIEZA Y PREPARACIÓN DEL EMPLAZAMIENTO

El Contratista limpiará y desbrozará la superficie existente del terreno hasta los límites señalados en los Planos o tal como lo indique el Ingeniero. La limpieza y el desbroce incluirán, sin sentido limitativo, la remoción de vegetación (por ejemplo, pasto, pequeños arbustos, raíces, etc.); remoción de la capa superficial del suelo (definida como el suelo de cualquier clasificación o grado de plasticidad que contiene cantidades significativas de materia vegetal, pasto, raíces, humus, etc. visualmente identificables); remoción de rocas superficiales de tamaño excesivo para su uso en la construcción; transporte y apilamiento de vegetación y la capa superficial del suelo a un área que designe CMM o el Ingeniero. La remoción de vegetación y capa superficial del suelo se puede realizar simultáneamente. Se permitirá que el Contratista realice la limpieza, desbroce y apilamiento de material, empleando el método que estime conveniente, siempre que el mismo conduzca a la obtención de un resultado final aceptable determinado por el Ingeniero. El Contratista será el único responsable de la seguridad e idoneidad de los métodos empleados. Después de limpiar y desbrozar un área, antes de realizar cualquier Trabajo adicional, el Ingeniero inspeccionará el área para determinar si la limpieza y desbroce de material se han realizado en forma satisfactoria. Si el Emplazamiento se ha limpiado satisfactoriamente, el Ingeniero determinará el tipo del tratamiento de la superficie a seguir, para el área en particular. Se realizará un levantamiento topográfico del área si fuera necesario determinar cantidades y/o verificar el espesor de pisos/capas. 3.6 BOTADEROS Y ÁREAS DE APILAMIENTO

Los bolones, la capa superficial de material orgánico (topsoil) y material vegetal producto de las operaciones de desbroce y los materiales inadecuados encontrados en las excavaciones se almacenarán en pilas de acopio en los lugares alejados del límite final de la pila y designados por el Ingeniero y aprobados por CMM. El material orgánico (topsoil) y los materiales inadecuados se apilarán por separado. Todas las pilas de acopio temporales estarán limitadas a una altura de 20 m con taludes laterales finales estables (talud máximo de 2,5H:1V), y se moldearán y nivelarán para lograr una apariencia y drenaje adecuados. Se tomará las medidas pertinentes para minimizar la erosión a satisfacción de CMM. Los cambios en la configuración de las pilas de acopio antes mencionadas deberán contar con la aprobación del Ingeniero, por escrito, antes de su implementación.


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Las pilas de material orgánico (topsoil) se construirán con taludes máximos de 4,5H:1V y contarán con bermas de contención y de pie, tal como se muestra en los Planos. Las pilas de acopio de material inadecuado que constan de rocas y bolones se construirán con taludes máximos de 3H:1V. Se tomará las medidas pertinentes para prevenir la erosión a satisfacción de CMM. Es posible que se requiera equipos adicionales, tales como tractores, excavadoras y motoniveladoras, para desarrollar y mantener las pilas de acopio, y también puede ser necesario el planchado de los caminos de acceso para mantener el acceso. 3.7 EXCAVACIÓN

3.7.1 Aspectos Generales El Contratista desarrollará métodos, técnicas y procedimientos de excavación con la debida consideración de la naturaleza de los materiales que se excavarán y tomará las precauciones que sean necesarias para preservar en condición estable todos los materiales fuera de las líneas y rasantes que aparecen en los Planos o que requiera el Ingeniero. El Contratista podrá llevar a cabo la excavación, perfilado, etc., mediante cualquier método adecuado, siempre que los métodos conduzcan hacia la obtención de un resultado final aceptable determinado por el Ingeniero. El Contratista será el único responsable de la seguridad e idoneidad de los métodos empleados. El Contratista no excavará más allá de las líneas y rasantes que aparecen en los Planos o que requiera el Ingeniero, si no cuenta con la aprobación previa por escrito del Ingeniero. Las bolsas de materiales inadecuados dentro de los límites de una excavación, definidos por el Ingeniero, se retirarán y acarrearán a las áreas de apilamiento designadas o a otros lugares aprobados por el Ingeniero y Compañía Minera Maricunga. Estos materiales pueden incluir, sin sentido limitativo, zonas húmedas suaves, materiales altamente orgánicos u otros deletéreos, así como zonas de rocas y cantos rodados expuestos. El Contratista protegerá y mantendrá todas las excavaciones hasta que sean aprobadas o hasta el momento en que se haya terminado la colocación adyacente o colocación superpuesta de material. 3.7.2 Colocación de Material Excavado El material excavado se utilizará como relleno o se apilará en varios lugares dependiendo de su naturaleza, de las cantidades excavadas y de las cantidades requeridas, con la aprobación del Ingeniero.


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Los materiales excavados, cuando sea posible, se colocarán como relleno común para bermas, caminos de acceso, terraplenes, o como relleno dentro de los límites de la Fase V, sub-base preparada, relleno para zanjas de anclaje, o como capa final de rodadura para caminos. Se prevé que el Contratista utilice los materiales disponibles para construir la Obra de una manera que satisfaga los requerimientos técnicos del diseño y optimice el ahorro de costos. Es responsabilidad del Contratista programar varias actividades que optimicen el uso de los materiales excavados. 3.7.3 Apuntalamiento/Entibado de Excavaciones El Contratista es responsable de la protección y estabilidad de todas las excavaciones. El Contratista elegirá métodos para evitar el colapse de los muros laterales de la excavación, por ejemplo, apuntalamiento de muros laterales, entibado de taludes, excavación de muros laterales en un talud seguro. Compañía Minera Maricunga se reserva el derecho de aprobar o rechazar cualquier método empleado por el Contratista. 3.7.4 Aprobación de Superficies Excavadas Cuando una sección de la excavación se ha terminado según las líneas y rasantes requeridas, el Contratista notificará al Ingeniero, quien inspeccionará la Obra. Las superficies excavadas no serán cubiertas con material alguno hasta que el Ingeniero haya aprobado la superficie y Compañía Minera Maricunga haya terminado los levantamientos requeridos para medición y pago. El Contratista descubrirá, por cuenta propia, cualquier superficie excavada que haya sido cubierta antes de la inspección y aprobación del Ingeniero.

3.8 MATERIALES DE RELLENO

3.8.1 Aspectos Generales El origen de cualquier material de relleno de ningún modo determina el lugar donde se podrá usar en la Obra. Los materiales para construcción se obtendrán del proceso de las operaciones de minado, áreas de préstamo designadas y excavaciones requeridas. Todos los materiales de relleno estarán libres de sustancias deletéreas como basura, materia orgánica, productos perecibles, suaves, saturados o inadecuados y deberán contar con la aprobación del Ingeniero en la fuente. El Ingeniero realizará todos sus esfuerzos para determinar la conveniencia de un material al momento de la excavación; no obstante, es responsabilidad exclusiva del Contratista, mediante el uso de pruebas de control,


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determinar las fuentes de relleno que cumplirán con las Especificaciones para las diversas partes de la Obra. Es aceptable cierta desviación de las propiedades características especificadas en esta sección siempre y cuando el material funcione tal como está previsto en el diseño y sea aprobado por escrito por el Ingeniero. No se colocará ningún relleno por el cual el Contratista espera recibir un pago hasta que Compañía Minera Maricunga haya terminado los estudios requeridos para determinar las cantidades de pago y que el Contratista esté de acuerdo. 3.8.2 Superficie de Terreno Nivelado La superficie de terreno nivelado se refiere a la superficie más baja sobre la cual se colocará material de relleno importado. Por lo general, ésta será una superficie de excavación, pero puede ser la parte superior del relleno, por ejemplo, la superficie de nivelación del emplazamiento sobre la cual se colocará sub-base preparada. 3.8.3 Relleno Común El material para relleno común compactado puede consistir en cualquier material que, cuando se compacta, es adecuado para usarse en las diversas partes de la Obra. El material para relleno común abarca un amplio rango de las Clasificaciones Unificadas de Suelos y podrá contener variaciones significativas en las propiedades de nivelación y compactación. El relleno común se colocará en áreas donde no se requiere que el material tenga características uniformes y propiedades técnicas. El relleno común se obtendrá de varias fuentes incluyendo trabajos de excavación o renivelación requerida, que incluye la Fase V y caminos de acceso, botaderos y áreas de préstamo de la mina. La roca suave meteorizada que se quiebra por aplanamiento formando básicamente un suelo y que se compacta sin excesivos vacíos, se puede usar para relleno común. Asimismo, los materiales que contienen roca sólida de gran tamaño o bolones y gravas de excavaciones requeridas se pueden utilizar dependiendo de la aprobación del Ingeniero y siempre que la roca esté razonablemente gradada de modo que no resulten espacios vacíos grandes. Además, la roca del tamaño máximo no será más grande de dos tercios del espesor de la capa.


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3.8.4 Sub-base Preparada 3.8.4.1 Aspectos Generales El material de la sub-base preparada consistirá por lo general en un material de grano fino que está debajo de los geosintéticos en la Fase V. El material puede existir in situ o será importado y esparcido antes de la compactación. El material será bien gradado con un tamaño máximo de 25,4 mm y contendrá un mínimo de 20% que pasa la malla #200 (0,07 mm), determinado por ASTM D 422. Las áreas donde los suelos de el terreno nivelado no se ajustan a la granulometría especificada de sub-base preparada y/o a la aprobación del Ingeniero, se sobre-excavarán en 75 mm, si fuera necesario, para acomodar a la capa de la sub-base preparada que se ajuste a los requerimientos de granulometría anteriormente mencionados.

3.8.5 Capa de Cobertura – 600 mm El material de la capa de cobertura se obtendrá de ripios lixiviados ubicados en las celdas adyacentes a la construcción y consistirá en una grava arenosa bien graduada o pobremente graduada. El material estará libre de materia orgánica y de partículas suaves o deleznables, en cantidades objetables por el Ingeniero. El material tendrá suficiente grava y arena de modo que se limite la cantidad de vacíos durante la colocación, según lo determine el Ingeniero. El material deberá conformarse por la siguiente granulometría:

Cuadro 3.1 Límites de Granulometría de la Capa de Cobertura

Tamaño de Malla Porcentaje que pasa

1” (25.4 mm) 100 #4 (4,76 mm) 25-55

# 200 (0.07 mm) < 10* * La cantidad de finos deberá ser menor a 10%, de lo contrario deberá modificarse la disposición de las

tuberías de drenaje, lo cual implicará cambios en los costos. El material tendrá una permeabilidad mínima de 2.5 x 10-3 cm/s. Este mismo material será destinado al relleno de los canales para las tuberías de evacuación de soluciones ubicadas en el sector inferior de las celdas de la Fase V.


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3.8.6 Relleno para Zanjas de Anclaje El material utilizado para rellenar las zanjas de anclaje consistirá en material de sub-base preparada o cualquier otro aprobado por el Ingeniero. El material no contendrá partículas mayores de 75 mm. 3.8.7 Relleno Estructural sobre Canales de Evacuación El material utilizado para rellenar la parte superior de los canales de evacuación consistirá en material de relleno común o cualquier otro aprobado por el Ingeniero. El material no contendrá partículas mayores de 75 mm.

3.9 COLOCACIÓN DEL RELLENO

3.9.1 Aspectos Generales Todo el material utilizado para relleno se cargará y acarreará al área de colocación, se descargará, esparcirá y nivelará según el espesor de la capa especificado, se humedecerá si así se requiere y se compactará según la densidad especificada para formar un relleno denso, homogéneo no cedente tal como exigen estas Especificaciones. En todo momento el Contratista tendrá cuidado de evitar la segregación del material que se está colocando y si lo requiere el Ingeniero, retirará todas las bolsones de material segregado o indeseable y lo reemplazará con material que sea igual al material adyacente. Todo material de sobre-tamaño se removerá del material de relleno ya sea después de la escarificación, antes de ser colocado o después de ser descargado y esparcido, pero antes de comenzar las operaciones de compactación. Las capas de relleno se construirán en capas sub-horizontales, terminándose cada capa sobre la longitud y ancho total de la zona antes de colocar las capas posteriores. Cada área se construirá sólo con materiales que cumplan con los requerimientos de las Especificaciones, o como lo requiera el Ingeniero. Bajo ninguna circunstancia se colocará el relleno en agua estancada o empozada. Durante la construcción, la superficie del relleno se mantendrá con una corona o talud transversal para garantizar un drenaje eficaz y el Contratista hará todo lo que sea necesario para impedir que la precipitación directa y el agua de escorrentía superficial erosionen o saturen los materiales de relleno. Si la superficie del relleno se torna muy seca o dura como para permitir una unión adecuada con la capa posterior, el material se aflojará escarificando o arando con discos, se humedecerá o se volverá a compactar a satisfacción del Ingeniero antes de colocar una capa adicional.


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En caso que la superficie del relleno se torne irregular luego de la compactación, se volverá a nivelar y compactar a satisfacción del Ingeniero antes de colocar la siguiente capa de relleno. Salvo en las áreas aprobadas por el Ingeniero o donde el espacio es limitado, el relleno se colocará conduciendo las unidades acarreadoras y esparcidoras aproximadamente en paralelo al eje del relleno dentro de los límites factibles y se mantendrán así de modo que no sigan los mismos trayectos sino que distribuyan sus trayectos de recorridos en forma uniforme sobre la superficie del relleno. El patrón de rodillado en todos los límites de la zona o juntas de construcción será tal que la compactación requerida en una de las zonas adyacentes o en un lado de las juntas de construcción se extenderá por completo sobre el límite o la junta. 3.9.2 Equipo de Compactación El Contratista proporcionará suficientes equipos de compactación de los tipos y tamaños especificados en el presente documento cuando sea necesario compactar los diversos materiales de relleno. Si el Contratista desea usar equipo alternativo, presentará por escrito al Ingeniero para obtener la aprobación correspondiente, los detalles completos del mismo y los métodos propuestos para su uso, antes de su implementación. La aprobación del Ingeniero para el uso de equipo alternativo dependerá de que el Contratista demuestre, a satisfacción del Ingeniero, que dicho equipo alternativo compactará los materiales de relleno a una densidad no menor de la que se describe en estas Especificaciones. La compactación de cada capa de relleno se realizará en una forma sistemática, ordenada y continua, con la aprobación del Ingeniero para garantizar que cada capa reciba la compactación especificada. La compactación se llevará a cabo conduciendo el equipo de compactación en paralelo al eje del relleno, salvo cuando esto sea poco factible, como en áreas de viraje de rodillos, en áreas adyacentes a estructuras, en las elevaciones más bajas del relleno, en áreas adyacentes a tuberías y cuando lo requiera el Ingeniero, donde el equipo de compactación será conducido en cualquier dirección que tenga la aprobación del Ingeniero. Para la compactación mediante el rodillo vibratorio, una cobertura consistirá en una pasada del rodillo de un extremo de la capa al otro extremo. Se deberá mantener un traslape mínimo de 300 mm entre las superficies atravesadas por las pasadas adyacentes del tambor del rodillo. Durante la compactación, el rodillo será impulsado a 4 km por hora o a una velocidad menor determinada por el Ingeniero. La potencia del motor que acciona el


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vibrador será suficiente para mantener la frecuencia especificada y fuerza centrífuga bajo las condiciones más adversas que se pudieran encontrar durante la compactación del relleno. En todo momento el equipo de compactación se mantendrá en buenas condiciones operativas para garantizar que la cantidad de compactación obtenida sea la máxima para el equipo. El Contratista está obligado a mantener barras de limpieza en los rodillos de tambor liso para impedir la acumulación de material en el tambor. El Contratista hará los ajustes pertinentes al equipo en forma inmediata para lograr este fin cuando esto sea necesario y si así lo requiere el Ingeniero. Antes de comenzar la Obra con el equipo de compactación propuesto, el Contratista de Movimiento de Tierras proporcionará al Ingeniero una lista de cada pieza de equipo que se usará, junto con la especificación del fabricante del compactador.

3.9.2.1 Rodillo Vibratorio de Tambor Liso Los rodillos vibratorios de tambor liso tendrán un peso estático total no menor de 8.000 kg en el tambor cuando el rodillo se encuentre sobre suelo nivelado. El tambor no tendrá menos de 1,5 m de diámetro y 2 m de ancho. La frecuencia de vibración del tambor del rodillo durante la operación oscilará entre 1.100 y 1.500 vibraciones por minuto y la fuerza centrífuga generada por el rodillo a 1.250 vibraciones por minuto no será menor de 8.000 kg. 3.9.2.2 Compactadores Especiales Se utilizará compactadores especiales para compactar materiales que en opinión del Ingeniero no pueden ser compactados según los requerimientos especificados por los rodillos vibratorios debido a la ubicación o accesibilidad. El Contratista adoptará medidas especiales de compactación como rodillos de impacto o vibratorios portátiles u otros métodos aprobados por el Ingeniero para compactar el relleno en zanjas, alrededor de estructuras y en otras áreas cerradas que no son accesibles al equipo de compactación de mayor tamaño. Dicha compactación consistirá en no menos de cuatro pasadas del equipo de compactación.

3.9.3 Relleno en Áreas Restringidas Este requerimiento se aplicará a áreas donde el espacio no permite el uso de equipos grandes para la compactación o donde no se permita el uso de tales equipos grandes.


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El relleno que se colocará en áreas restringidas se pondrá en capas para no exceder un espesor máximo de la capa compactada de 200 mm cuando se use el equipo de compactación más pequeño, para obtener la densidad requerida. Todas las rocas y bolones que excedan dos tercios de este espesor de capa deberán ser retirados. 3.9.4 Superficie de Terreno Nivelado La superficie de terreno nivelado se aplanará compactando con un rodillo apropiado por un número especificado de pasadas, tal como lo determine el Ingeniero, con el fin de producir una superficie firme, seca, no cedente, razonablemente lisa y adecuada para la colocación posterior del relleno. 3.9.5 Relleno Común El material de relleno común se colocará y se esparcirá formando capas que no excederán 300 mm de espesor después de su compactación, a menos que el Ingeniero apruebe lo contrario. Las rocas y bolones que son suficientemente grandes para interferir con la construcción del espesor de capa designado, se retirarán y eliminarán en las áreas que designe el Ingeniero. Después del esparcido, el material se humedecerá, si es necesario, mediante aspersión y escarificación con discos hasta que se obtenga una distribución uniforme de la humedad. El material que es demasiado húmedo se puede esparcir sobre el área de relleno y dejar secar, con la ayuda de escarificación con discos si fuera necesario, hasta que se reduzca la humedad a una cantidad dentro de los límites especificados. El Contratista adoptará todas las medidas necesarias para lograr un contenido de humedad para el relleno común dentro de más o menos cuatro (+/-4) % del contenido de humedad óptimo determinado por ASTM D 1557, distribuido en forma uniforme por toda la capa del material que se está colocando, justo antes de la compactación. El Contratista adoptará las medidas que sean necesarias para garantizar que el contenido de humedad designado se conserve después de la compactación, hasta que se coloque la siguiente capa. El Ingeniero puede permitir una pequeña variación en los límites de humedad siempre y cuando se alcance la compactación requerida. El relleno común se compactará a un mínimo de 90% de la máxima densidad seca determinada por ASTM D 1557. En caso de que el material sea demasiado grueso para determinar la compactación con los métodos ASTM D 1557, la compactación se determinará de acuerdo con ASTM D 5030 a una frecuencia determinada por el Ingeniero en ese momento.


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3.9.6 Sub-base Preparada Cuando exista material adecuado in situ, la superficie superior se escarificará a la profundidad necesaria para lograr el espesor de compactación requerido de 150 mm mínimo, o según se señala en los Planos mediante escarificación con discos u otros métodos aprobados, se humedecerá y compactará. El material se compactará a un mínimo de 90% de la máxima densidad seca determinada por ASTM D 1557. Si, en opinión del Ingeniero, el material in situ no es adecuado como sub-base preparada, el material adecuado se importará de las áreas de préstamo o de excavación. El material se extenderá al espesor requerido (pero sin exceder 300 mm en una capa), se humedecerá a ±2% del contenido de humedad óptimo, o como lo determine el Ingeniero, la superficie de la sub-base preparada tendrá un acabado rodillado con un rodillo vibratorio de tambor liso u otros medios aprobados por un número específico de pasadas, que designe el Ingeniero, para proporcionar una superficie lisa, seca y firme libre de fragmentos de roca afilada y/o protuberancias de roca que pueden ser nocivas para el material geosintético superpuesto. Los objetos que sobresalen de la sub-base que podrían perforar la geomembrana bajo carga se retirarán rastrillando, barriendo o recogiendo a mano la superficie a satisfacción del Ingeniero e Instalador. 3.9.7 Mantenimiento de Superficies Preparadas Después de que el Contratista ha terminado de preparar la superficie que estará directamente debajo de los geosintéticos, el Instalador, el Ingeniero, el Contratista de QA (si fuera pertinente) y Compañía Minera Maricunga verificarán su aceptación firmando un formulario que describa la extensión del área. En esa oportunidad, el Instalador asume la responsabilidad de proteger la superficie aprobada mediante el uso de barreras u otros medios para eliminar el tránsito vehicular en las superficies aprobadas hasta que sean cubiertas con geomembrana. Cualquier daño a las áreas del revestimiento de suelo aprobadas que sea resultado de medios mecánicos u otros, como agua que ingresa a través de paneles no soldados o parches incompletos, reparaciones, etc., como resultado de operaciones del Instalador o bajo su responsabilidad, deberá ser reparado a satisfacción del Ingeniero por cuenta del Contratista. El daño que causa el clima a las áreas de revestimiento de suelo aprobadas que no es imputable al Instalador deberá ser reparado a satisfacción del Ingeniero, el Contratista de QA (si fuera pertinente) y Compañía Minera Maricunga por cuenta del Contratista. Cualquier daño a las áreas de revestimiento de suelo aprobadas que sea resultado del control deficiente de escorrentías superficiales (por ejemplo, permitir escorrentía superficial en las áreas aprobadas) como resultado de operaciones del Contratista, deberá ser reparado


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a satisfacción del Ingeniero, el Contratista de QA (si fuera pertinente) y Compañía Minera Maricunga por cuenta del Contratista. Después de la instalación de la geomembrana y adopción de medidas de control de calidad final por parte del Instalador con la aprobación del Ingeniero o Contratista de QA (si fuera pertinente), se identificará claramente las áreas que reciben un material de recubrimiento y se notificará al Ingeniero, Contratista de QA (si fuera pertinente) y a Compañía Minera Maricunga para la inspección de la geomembrana. Una vez que el Ingeniero, el Contratista de QA (si fuera pertinente) y Compañía Minera Maricunga han firmado en señal de aceptación que la geomembrana se ha instalado de acuerdo con las Especificaciones, la misma se pondrá a disposición del Contratista para la instalación de las tuberías del sistema de colección y el material para la capa de cobertura. En esa oportunidad, el Contratista asumirá la responsabilidad del mantenimiento de esa porción de la geomembrana hasta que sea cubierta. Cualquier daño a la geomembrana aceptada como resultado de la operación del Contratista deberá ser reparado a satisfacción del Ingeniero, Contratista de QA (si fuera pertinente) y Compañía Minera Maricunga por cuenta del Contratista. Compañía Minera Maricunga será responsable de la colocación de capas adicionales para caminos de acarreo de camiones de mineral y para carga inicial de la primera capa de mineral. Cualquier daño a la geomembrana relacionado con las operaciones de Compañía Minera Maricunga será responsabilidad de Compañía Minera Maricunga. En caso de discrepancia o conflicto entre las partes antes mencionadas, las desavenencias se someterán a consideración de Compañía Minera Maricunga para su decisión final. 3.9.8 Colocación de la Capa de Cobertura Antes de comenzar la construcción de la capa de Cobertura, el Contratista, bajo la dirección del Ingeniero, construirá un relleno de prueba descrito en la Sección 3.9.8.1 en cada sitio específico para investigar los requerimientos de equipo y conformación antes de la extensión total del material. El ingeniero designará al Contratista los materiales que serán usados en las diversas secciones del relleno de prueba y detallará la metodología de construcción. Después de completado el relleno de prueba para cada sección, el Contratista, bajo la supervisión del Ingeniero, llevará a cabo varios ensayos de suelo solicitados por el Ingeniero para evaluar las técnicas de construcción óptimas. Con estos resultados, el Ingeniero desarrollará especificaciones para diseñar los procedimientos de construcción que serán utilizados, en la práctica, en los distintos tramos de la plataforma.


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3.9.8.1 Relleno de Prueba Se construirá un relleno de prueba de un tamaño que permita que varios equipos operen en forma simultánea y que sea aceptable para el Ingeniero. La intención del relleno de prueba será establecer los criterios de colocación requeridos para lograr una capa relativamente lisa, firme, no cedente, de densidad uniforme y libre de vacíos excesivos. Todo el material se colocará según el espesor especificado en los Planos, y la calidad y colocación del material se ajustarán a estas Especificaciones. Una vez que el Contratista y el Ingeniero se han puesto de acuerdo, los procedimientos operativos establecidos para el relleno de prueba se utilizarán hasta que se concluya la colocación de la capa de cobertura, o hasta que las condiciones del material cambien en forma significativa requiriendo rellenos de prueba adicionales. Dentro de los 5 días de culminación del relleno de prueba, el Contratista deberá presentar un informe del relleno de prueba al Ingeniero y a Compañía Minera Maricunga para su revisión y aprobación. Este informe deberá incluir toda la documentación pertinente del relleno de prueba, incluyendo sin sentido limitativo fotos y una explicación del relleno de prueba y los resultados. 3.9.8.2 Colocación El material de la capa de cobertura se colocará de acuerdo con los métodos y criterios establecidos por el relleno de prueba. La colocación será en sentido ascendente y/o en paralelo a los contornos. El material de la capa de cobertura se verterá desde el equipo de acarreo adyacente al borde de avance de la capa y se “esparcirá” con un pequeño tractor, preferible con orugas anchas o una motoniveladora. Durante la colocación, el Contratista realizará un monitoreo continuo del espesor para garantizar que se mantenga el espesor mínimo. Sólo los operadores que demuestren habilidades adecuadas, que determinará el Ingeniero, podrán operar el equipo para esparcir el material de la capa de cobertura. El equipo esparcidor no hará giros bruscos sobre la capa de cobertura durante la colocación, principalmente cerca del borde de avance. Además, las velocidades de las unidades de acarreo se mantendrán al mínimo, según lo determine el Ingeniero. El acceso a las áreas de colocación para acarreo a largo plazo se realizará en caminos de acceso primarios y secundarios definidos. El Ingeniero aprobará y podrá decidir el uso de los caminos de acceso, el momento de cambiar los alineamientos para acceder a las áreas de colocación y el cese del uso de los caminos de acceso. Al momento del cese del uso de los caminos de acceso, el Contratista esparcirá o retirará el material excedente


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determinado por el levantamiento topográfico y se restablecerá la rasante de la superficie. El contratista escarificará todas las superficies que en opinión del Ingeniero hayan recibido una excesiva compactación por el tráfico de equipos, durante ésta labor se deberá tener especial cuidado en no dañar las tuberías de colección y la geomembrana subyacente. No se permitirá, bajo ninguna circunstancia, el ingreso de equipos pesados a la capa de cobertura sin la autorización previa del Ingeniero y/o Compañía Minera Maricunga.

3.9.10 Relleno para Zanjas de Anclaje El relleno se colocará con sumo cuidado para no dañar la geomembrana y se compactará en capas que no excedan 200 mm después de la compactación. El relleno se humedecerá dentro de más o menos tres (±3) % del contenido de humedad óptimo, o como lo indique el Ingeniero, y se compactará usando compactadores de impacto portátiles a un mínimo de 90% de la máxima densidad seca, determinada por ASTM D 1557. Se podrá utilizar compactadores con ruedas en vez de compactadores de impacto portátiles siempre que no dañen la geomembrana/geosintéticos y cuenten con la aprobación del Ingeniero y del Instalador. 3.9.11 Relleno para Canales de Evacuación El relleno se colocará con sumo cuidado para no dañar la geomembrana y se compactará en una sola capa de hasta 500 mm después de la compactación. El relleno se humedecerá dentro de más o menos tres (±3) % del contenido de humedad óptimo, o como lo indique el Ingeniero, y se compactará a un mínimo de 90% de la máxima densidad seca, determinada por ASTM D 1557.


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SECCIÓN 4.0 - ÁREAS DE PRÉSTAMO


El Contratista explotará áreas de préstamo en los lugares indicados en los Planos o en los que designe el Ingeniero. Las operaciones del Contratista en las áreas de préstamo estarán sujetas a la aprobación de Compañía Minera Maricunga y evitarán el desperdicio de cualquier material de construcción adecuado presente en ellas. Para explotar el área de préstamo, se retirará tanto la capa de material orgánico y, en algunos casos, tendrá que retirarse material de recubrimiento entre 0 y 2 metros. La capa de material orgánico adecuada se apilará en las áreas designadas por Compañía Minera Maricunga y el resto del material desbrozado se utilizará como relleno, si fuera adecuado. De lo contrario, se considerará inadecuado y se acarreará a una pila de acopio designada para material inadecuado. Compañía Minera Maricunga puede requerir zanjas abiertas y otras instalaciones de drenaje para derivar agua alrededor de cualquier área de préstamo y drenar agua de dicha área para proteger los posibles materiales de relleno de la saturación. Las áreas de préstamo se explotarán con la debida consideración para que el drenaje y escorrentía de las superficies excavadas no erosionen el terreno adyacente. El área de préstamo se excavará de tal modo que el agua no se colectará o se estancará dentro del área de préstamo. La capa de material orgánico producto del desbroce del área de préstamo se apilará temporalmente cerca del área de préstamo como rehabilitación una vez que el área de préstamo se agote. Se drenará alrededor del área de préstamo y la pila de acopio temporal para derivar la escorrentía superficial y eliminar la erosión de la pila. Antes de ser abandonada, el Contratista renivelará los taludes del área de préstamo a una configuración estable (talud máximo de 2H:1V, o según determine el Ingeniero), con intersecciones de talud redondeadas y moldeadas para ofrecer una apariencia natural. Todas las áreas de préstamo se nivelarán para proporcionar un drenaje natural. Después de ser perfilada, la capa de material orgánico se volverá a colocar sobre todas las superficies, cuando ello sea factible, a la profundidad aproximada que tenía la capa superficial del suelo antes de la explotación del área de préstamo o como lo decida Compañía Minera Maricunga. El Contratista programará sus operaciones para minimizar la doble manipulación de materiales excavados designados para su incorporación en la Obra. Si el apilamiento temporal y posterior remanipulación de los materiales de relleno se vuelven necesarios, la ubicación y los métodos de apilamiento estarán sujetos a la aprobación del Ingeniero. El Contratista protegerá y mantendrá pilas de acopio para minimizar los cambios deletéreos en el contenido de humedad y clasificación de los materiales apilados.


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La excavación excedente (por ejemplo, corte excesivo) se acarreará a las áreas de apilamiento designadas por el Ingeniero. Salvo lo permita el Ingeniero, el material inadecuado de una excavación para la Obra o de una operación de procesamiento en un área de préstamo se eliminará a una pila de acopio para material inadecuado o a un área aprobada por el Ingeniero y Compañía Minera Maricunga. No se podrá abandonar un área de préstamo sin contar con la aprobación previa de Compañía Minera Maricunga. 4.2 FUENTES DE MATERIALES PARA RELLENO

El Contratista obtendrá los materiales de relleno necesarios para la construcción de la Obra de las áreas de préstamo potenciales aprobadas por el Ingeniero y Compañía Minera Maricunga. El Contratista tendrá que seleccionar el material y conducir operaciones en las áreas de préstamo para así obtener los diversos tipos y clasificaciones de materiales requeridos para llevar a cabo la Obra. Es obligación del Contratista, determinar la homogeneidad de cualquier área de préstamo, realizar sus pruebas de Control de Calidad de las muestras extraídas del área de préstamo y aplicar la información de las pruebas para anticipar el volumen del material a ser removido del área de préstamo para establecer cómo estos materiales se comportarán durante la colocación, para que el Contratista pueda planear adecuadamente la Obra relacionada con las áreas de préstamo y minimizar el desperdicio de materiales de préstamo. El Contratista debe demostrar a Compañía Minera Maricunga que su evaluación del área de préstamo se dirige a establecer si los materiales del área de préstamo cumplen con los requerimientos de diseño y que la información colectada representa el contenido del área de préstamo con respecto a la profundidad y a la extensión del área de suelos dentro del área de préstamo. Si el Contratista propone utilizar materiales de relleno provenientes de cualquier área de préstamo no designada por el Ingeniero, la aprobación escrita de Compañía Minera Maricunga precederá a todas las investigaciones. El Contratista, por cuenta propia, llevará a cabo investigaciones en las áreas de préstamo sólo después de obtener dicha aprobación. El Contratista obtendrá y presentará las muestras que requiera el Ingeniero de las calicatas o zanjas que efectúe con el propósito de investigar áreas de préstamo alternativas luego de terminada la investigación del área de préstamo. Las muestras recuperadas de las calicatas o zanjas; todas las hojas de los resultados de la prueba de laboratorio; registros de las calicatas, zanjas, etc. deben ser presentados al Ingeniero para su aprobación y las muestras pueden ser


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analizadas por el Ingeniero por cuenta del Contratista. Todas las calicatas y zanjas concluidas durante la investigación del área de préstamo alterna se rellenarán y rehabilitarán de acuerdo con los requerimientos de Compañía Minera Maricunga. 4.3 PRODUCCIÓN DE MATERIALES PARA RELLENO

El Contratista trabajará cualquier área de préstamo para así evitar la contaminación o desperdicio de cualquier material que se podría usar como relleno. La aprobación de las operaciones del Contratista no eximirá al Contratista de la plena responsabilidad de la idoneidad y seguridad de dichas operaciones. El Contratista limpiará, desmalezará y desbrozará todas las áreas de préstamo de acuerdo con las disposiciones de la Sección 3.5. Al término de la construcción, las áreas de préstamo se renivelarán para proporcionar un drenaje positivo y se rehabilitarán con materiales previamente apilados y desbrozados, de acuerdo con las disposiciones de la Sección 4.1 anteriormente mencionada. Los métodos y equipos utilizados para la excavación de los materiales para relleno del área de préstamo serán tales que permitan que se logre una selección y combinación satisfactorias para proporcionar material adecuado para el tipo de material respectivo. Cuando los materiales que no son aceptables como relleno se encuentran en un área de préstamo, se dejarán en su sitio o se excavarán por separado y se eliminarán a los botaderos designados. Cuando los métodos de excavación y las operaciones de préstamo no son satisfactorios, en opinión del Ingeniero, porque producen material que no cumple con esta especificación, los referidos métodos dejarán de emplearse. El Contratista revisará las técnicas y los procedimientos requeridos y aprobados por el Ingeniero para obtener un material que cumpla con los requerimientos descritos en estas Especificaciones.


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SECCIÓN 5.0 - TUBERÍAS Y ACCESORIOS

Los requisitos de trabajo incluidos en el presente documento y tal como se muestran en los Planos, incluyen el suministro de toda la mano de obra, materiales, equipo de construcción y servicios para la ejecución de la Obra conforme se indica en las Especificaciones y se muestra en los Planos. 5.1 ESPECIFICACIONES Y NORMAS APLICABLES

Toda la tubería deberá ser de la mejor calidad disponible y cumplir con las normas más recientes de: • Instituto Americano de Normas Nacionales (ANSI) • Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM) • Asociación Americana Estatal de Autopistas y Transportes (AASHTO) • Sociedad de la Industria del Plástico, Inc. (SPI) • Instituto de Tubería Plástica (PPI). Cualquier discrepancia entre las normas deberá ser presentada al Ingeniero para que tome una decisión al respecto. 5.2 PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

5.2.1 Tubería Corrugada de Polietileno (CPT) con Interior Liso La tubería y accesorios deben fabricarse con compuestos de polietileno virgen, que tendrán una clasificación de celda mínima de 324420C para diámetros entre 100 mm y 250 mm inclusive, ó 335420C para diámetros entre 300 mm y 1.500 mm inclusive, conforme a ASTM D 3350. La tubería y accesorios deben fabricarse y cumplir con las Especificaciones Estándar M 252 y M 294 de AASHTO en su revisión más actualizada. Todas las dimensiones deben ceñirse a la clasificación “Tipo S” de AASHTO para tuberías sólidas de pared interior lisa y “Tipo SP” para tuberías perforadas de pared interior lisa. Los acopladores sellados deben cumplir con ASTM D3212. La tubería debe tener una rigidez de tubo mínima al 5% de deflexión cuando se ensaye, conforme a ASTM D 2412, como se indica a continuación:


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Cuadro 5.1 Requerimientos de Rigidez de Tubería de CPT Mínima @ 5% de Deflexión

Diámetro Interno (mm) Rigidez de Tubería

100-300 345 kPa 375 290 kPa 450 275 kPa 600 235 kPa 750 195 kPa 900 150 kPa

1.050 140 kPa 1.200 125 kPa 1.500 95 kPa

Cuando se especifiquen perforaciones, deberán cumplir con los siguientes requerimientos: • AASHTO M252 “Clase 2” para CPT de 100 a 250 mm diámetro. • AASHTO M294 “Clase 2” para CPT de 300 a 1.500 mm diámetro. Las ranuras deben cortarse en forma de circunferencia, salvo que se especifique lo contrario. Las coplas deben ser corrugadas para coincidir con las corrugaciones de las tuberías y proporcionar resistencia longitudinal suficiente para conservar el alineamiento de la tubería y evitar la separación de las juntas. Las coplas, salvo que se especifiquen conexiones herméticas, deben ser de collar partido y deben enganchar al menos dos corrugaciones completas en cada sección de tubería. 5.2.2 Tuberías de HDPE La tubería de HDPE deberá ser fabricada con resina BP Solvay K44-08-1232. Los materiales utilizados para fabricar tubería y accesorios de polietileno no deberán contener compuestos reciclados salvo aquellos generados, en la planta de los fabricantes, con la resina de la misma especificación y a través del mismo proveedor de la materia prima. Las resinas no serán mezcladas (a confirmar por una tercera parte) durante el proceso de fabricación y no se les podrá añadir ningún polímero recuperado. El proceso de fabricación no debe usar más del 10% de la regeneración. En caso de utilizarse, debe ser un HDPE similar al material original. Durante la fabricación de las tuberías, deben tomarse todas las precauciones para asegurar que el contenido de humedad de la resina sea minimizado. El material debe ser resina de copolímero de etileno/hexeno polietileno de alta densidad y alto peso molecular, con una designación de material de PE 3408. La clasificación del material debe ser Tipo III; PE 34 y la Clasificación de Celda Mínima debe ser 345464C, según


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ASTM D3350. Las propiedades del material asociado con la clasificación de celda mencionada anteriormente serán las siguientes:

Cuadro 5.2 Clasificación de celda según ASTM D3350

Clasificación de Celda

Propiedad Método de Ensayo ASTM

Valor

3 Densidad D1258 0,941 – 0,955 g/cc 4 Índice de Flujo D1238 <0,15 5 Módulo Flexional,

2% secante D790 758 – 1.103 MPa

4 Esfuerzo de Tracción a la

Cadencia

D638 21 – 24 psi

6 Resistencia al desarrollo tardío de

grietas

F1473 100 hrs (min)

4 Clasificación de Resistencia Hidrostática

D2837 11,03 MPa

C Color y Estabilizador UV

Negro y carbón negro mínimo 2%

El fabricante debe tener certificación ISO 9000 así como también una tercera parte independiente en planta como Programa de Aseguramiento de Calidad. La tercera parte propuesta debe ser presentada a Compañía Minera Maricunga y aprobada por Compañía Minera Maricunga previo a la fabricación de la tubería y/o accesorios. La tercera parte informará al fabricante de la tubería, Compañía Minera Maricunga y al Ingeniero, cualquier discrepancia a esta especificación durante la producción. El material producido por el fabricante de tuberías que no esté conforme a los requerimientos de la tercera parte ni tampoco alcance los estándares aquí especificados no será enviado a la zona de trabajo. Las dimensiones y calidad de la tubería de HDPE deberá ser conforme a lo especificado en ASTM F 714, D 2513, D 3035 y los diámetros de tubería serán aquéllos especificados en los Planos. Cada lote de material será ensayado para determinación del contenido de humedad, índice de flujo, densidad y porcentaje de carbón. Adicionalmente a lo requerido el fabricante proporcionará su información de ensayos.


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Los accesorios de polietileno deberán ser fabricados del mismo tipo de resina, grado y clasificación de celda de la tubería a la que serán unidos. Se fabricarán a partir de la tubería de polietileno, laminas de reserva o accesorios moldeados. Todos los accesorios tendrán el mismo valor de presión interna que el de la tubería a la que se acoplarán. En el punto de fusión, el espesor de pared y el diámetro exterior del accesorio, será de acuerdo con la norma ASTM F714 o D3035 para el mismo diámetro de tubería. La tubería será permanentemente marcada en concordancia con todos los estándares aplicables. Las marcas serán estampadas en caliente impresas indentadas y permanecerán legibles bajo condiciones normales de manipuleo y prácticas de instalación. Los accesorios serán marcados en el cuerpo o en el centro. Las marcas serán de acuerdo al estándar aplicable dependiendo del tipo de accesorio. Los accesorios mecánicos serán marcados con el tamaño, código de designación, valor de presión y nombre del fabricante. Las secciones de tubo de HDPE deberán unirse mediante fusión térmica a tope en estricto cumplimiento de las recomendaciones del fabricante, salvo que en los Planos se especifique tuberías de extremo bridado. El equipo de fusión a tope usado en los procedimientos de unión, deberá satisfacer todas las condiciones recomendadas por el fabricante de tuberías. La fusión a tope realizada entre los extremos de la tubería o los extremos de la tubería y los accesorios de las conexiones de salida estarán dentro de los siguientes rangos de espesor de pared a) 2 grados de SDR de diferencia para tuberías de diámetro menor o igual a 6”, b) 1 grado de SDR de diferencia para tuberías de diámetro entre 6” y 18” y c) ninguna diferencia de SDR para tuberías mayores a 18”. La fusión térmica a tope del HDPE deberá ser efectuada por técnicos calificados. Los aros de refuerzo para uniones bridadas deberán ser del tipo trenzado de hierro dúctil (los grados fluctúan entre 60/40/18 y 64/45/12, ASTM 536-80), perforados con plantillas ANSI de pernos para aros, y tener una capacidad de presión de 150 psi, salvo que se especifique lo contrario. Las bridas y pernos de refuerzo deberán ser los aprobados o suministrados por el fabricante de tuberías. 5.2.3 Pernos y Empaquetaduras Las empaquetaduras de brida deberán cumplir con la norma ANSI B16.21 y deberán usarse en todas las uniones con bridas, salvo especificación distinta del proveedor de válvulas, accesorios o tuberías, y deberán ser aprobadas por el Ingeniero.


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5.2.4 Válvulas Mariposa • Keystone Tipo AR2 o equivalente aprobado (sin piezas bañadas en bronce) • Clase ANSI 150, tipo oblea/orejeta, cuerpo de acero carbono • ASTM A 276 UNS, asiento de EPDM (-40ºF a 250ºF), • Disco de acero inoxidable 316 (ASTM A-743), volante de operación manual. El eje de las válvulas será colocado perpendicularmente a la línea de tubería. En cada válvula se instalará un actuador eléctrico, para controlar el cierre lento y parcial (máx. 92% del diámetro interior) de la válvula. El actuador eléctrico deberá ser del tipo ICON 2000, el cual tiene las siguientes características: • Fácil puesta a punto y puesta en funcionamiento. • Visualizaciones dobles. • Indicación de posición en caso de corte de corriente. • Pulsadores locales para acceso pleno al actuador. • Protección con contraseña para evitar el acceso a personal no autorizado. • Un número reducido de piezas mecánicas asegura una mayor fiabilidad y un menor

costo de mantenimiento.

5.3 PRESENTACIÓN

El Contratista deberá presentar, a pedido del Ingeniero, el documento del fabricante que certifique que toda la tubería y accesorios suministrados por el mismo cumplen con las secciones aplicables de las Especificaciones. 5.4 ENTREGA, MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO DE TUBERÍA

La tubería, conexiones, válvulas y otros accesorios deberán cargarse y descargarse izándolos con tecles, de modo que se eviten daños o peligros. Por ningún motivo debe dejarse caer tuberías o conexiones al suelo o dentro de zanjas. Las tuberías que se manipulen en patines, no deberán patinar o rodarse sobre tuberías que ya estén en el suelo. El interior de toda la tubería y conexiones de tubería siempre deberán mantenerse libres de basura y materias extrañas. El Contratista será responsable de todo el material que se le proporcione y deberá reemplazar o reparar por su cuenta y de manera aprobada por Compañía Minera Maricunga, todo ese material que se dañe en la manipulación después de su entrega por parte de Compañía Minera Maricunga. Esto incluye el suministro de todos los materiales y mano de obra requeridos para reemplazar el material instalado que se descubra dañado, antes de la aceptación final de la Obra.


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5.5 INSTALACIÓN DE TUBERÍAS

5.5.1 Aspectos Generales Las tuberías se instalarán según las líneas y rasantes y generalmente en la forma mostrada en los Planos. Cuando los Planos no indiquen líneas o rasantes específicas, éstas serán determinadas por el Ingeniero en el campo para adaptarse a las condiciones existentes del terreno. El Contratista deberá usar equipo y métodos aceptables para el Ingeniero, y conforme a las recomendaciones del fabricante de tuberías, para la manipulación y colocación de las tuberías y conexiones. El Contratista deberá instalar toda la tubería requerida para concluir la instalación de acuerdo con las buenas prácticas instalación de tuberías, ya sea que la tubería esté específicamente detallada en los Planos o no. Deberá mantenerse la distribución general indicada en los Planos. Cuando haya una interferencia durante la instalación o se considere necesario reubicar tuberías, deberá consultarse al Ingeniero antes de efectuar algún cambio. Todas las tuberías deben instalarse para conservar la alineación exacta. Se deberá tener cuidado al instalar tramos de tubería donde se requiere drenaje, para garantizar que la tubería tenga una pendiente continua hasta el punto de drenaje. Antes de la instalación, deberá inspeccionarse cada segmento de la tubería y todas las conexiones para determinar si tienen defectos y/o daños. Se deberá tener cuidado de prevenir el ingreso de materias extrañas en las tuberías mientras están siendo instaladas. Los extremos abiertos de las tuberías deberán cubrirse con tapones temporales u otros medios aprobados, cuando no se estén instalando. El doblado de tuberías para formar curvas en el plano horizontal o vertical, no deberá exceder lo recomendado por el fabricante o lo aprobado por el Ingeniero. El corte de tuberías para insertar accesorios o piezas de cierre deberá hacerse en forma prolija y esmerada sin dañar las tuberías, en forma tal que deje un extremo liso en ángulo recto al eje de la tubería. 5.5.2 Tubería Corrugada de Polietileno (CPT) con Interior Liso El método del Contratista para la instalación de la tubería CPT dentro del área de la plataforma de lixiviación y para los drenajes subterráneos será revisado por el Ingeniero antes de empezar la instalación. El Contratista deberá desarrollar métodos que aseguren que la tubería CPT no se dañe durante la instalación o el relleno. El Contratista deberá


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colocar la tubería CPT en la plataforma de lixiviación en orden, de modo tal que se minimice el tráfico de vehículos y equipo sobre las zonas terminadas. Las conexiones de las tuberías deberán ser aseguradas usando amarres plásticos de polietileno a ambos lados de la conexión y reforzadas con un suncho de polipropileno instalado por toda la circunferencia de la tubería. Todas las conexiones finales o tuberías de colección conectadas con coplas partidas deberán tener el amarre rotado hacia la cara superior de la tubería. Todas las uniones serán inspeccionadas y aprobadas por escrito el Ingeniero antes de permitir la colocación de cualquier material de relleno o cobertura por encima de la tubería. Cualquier material colocado por sobre la tubería sin la autorización por escrito del Ingeniero, se retirará a costo del Contratista. 5.5.3 Tubería de HDPE En general, las secciones de tubería deberán unirse para formar longitudes continuas en el lugar de su instalación. La modalidad de arrastrar las tuberías hasta su lugar deberá aplicarse al mínimo y sólo se permitirá si es que las tuberías no sufren daño a causa de rocas afiladas o por la excesiva abrasión originada al arrastrarlas por distancias excesivas. Todas las tuberías y conexiones deberán bajarse cuidadosamente en las zanjas. En ningún caso se les dejará caer en las zanjas.


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SECCIÓN 6.0 - HDPE Y VFPE/LLDPE

La presente Especificación define los requerimientos de control de calidad durante la fabricación e instalación de los materiales de revestimiento de polietileno de alta densidad (HDPE) y polietileno muy flexible (VFPE)/polietileno lineal de baja densidad (LLDPE). 6.1 CONTROL DE CALIDAD DEL FABRICANTE DE GEOSINTÉTICOS

El revestimiento de geomembrana tendrá una formulación de alta calidad, la cual estará compuesta aproximadamente por 97% de polímeros y 3% de carbón negro con antioxidantes y termoestabilizadores y será resistente a los rayos ultravioleta. Todas las resinas serán con base de hexeno, de material virgen procedente del mismo fabricante, no se entremezclarán (confirmar por una tercera parte) y no se les podrá añadir ningún polímero recuperado. El proceso de fabricación no utilizará más del 10% de la regeneración. En caso de utilizarse, debe ser un HDPE similar al material original o en el caso de LLDPE, debe ser de la misma formulación (u otra formulación aprobada) del material original. La geomembrana será de material de HDPE o VFPE/LLDPE fabricado con productos nuevos, de primera calidad, diseñados y elaborados específicamente para contener líquidos en estructuras hidráulicas. El material terminado no deberá tener agujeros, burbujas, materia prima no dispersa, o cualquier signo de contaminación por materia extraña. El material de geomembrana se suministrará en forma de rollos. Cada rollo deberá estar identificado con etiquetas que indiquen el nombre del fabricante, la identificación del producto, el espesor, la longitud, el ancho y el número del rollo. El Fabricante de la geomembrana tomará muestras aleatorias de cada rollo de material durante su fabricación. Se ensayarán las muestras en un laboratorio competente, mediante métodos especificados en esta sección o ASTM equivalentes, para verificar su espesor, propiedades físicas y resistencia a la UV, entre otros. Se entregarán los resultados al Ingeniero, y los rollos de material serán identificados claramente y en correlación con los resultados de los ensayos entregados. Las resinas y/o varillas de extrusión deberán proceder del mismo Fabricante, tal como los rollos de geomembrana y estar elaboradas con el mismo tipo de resina.


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6.2 PROPIEDADES DEL MATERIAL DE HDPE LISO

El material suministrado para construir plataforma de lixiviación como geomembrana lisa de polietileno de alta densidad (HDPE), deberá cumplir con los siguientes estándares:

Cuadro 6.1 Geomembrana de HDPE de 40/60/80/100 mil Lisa

Propiedades Mínimas del Material

Propiedad Método de Prueba

Valor 1,0/1,5/2,0/2,5 (40/60/80/100)

Unidades mm (mil)

Frecuencia de Prueba

(mínima) a. Espesor Promedio 1,0/1,5/2,0/2,5

(40/60/80/100) Menor de 10 valores

ASTM D 5199 0,90/1,35/1,80/2,25

(36/54/72/90)

mm (mil)

Por rollo

b. Densidad (mínima) ASTM D 1505 0,94/0,94/0,94/0,94 g/cc 90.000 kg (200.000 lb )

Propiedades de tracción (mínima) Esfuerzo de cedencia 15/22/29/37

(84/126/168/210) N/mm

(lbs/pulg de ancho)

Esfuerzo de rotura 27/40/53/67 (152/228/304/380)

N/mm (lbs/pulg de

ancho) Elongación de cedencia 12/12/12/12 %

c.

Elongación de rotura

ASTM D 66931

Cedencia G.L.=1,3 pulg

(33mm) Ruptura

G.L.=2,0 pulg (50,8mm)

700/700/700/700 %

9.000 kg (20.000 lb)

d. Resistencia al desgarro (mínima) ASTM D 1004 125/187/249/311 (28/42/56/70)

N (lbs)

20.000 kg (45.000 lb)

e. Resistencia al punzonamiento (mínima)

ASTM D 4833 320/480/640/800 (72/108/144/180)

N (lbs)

20.000 kg (45.000 lb)

f. Resistencia al agrietamiento por esfuerzos

ASTM D 5397, Apéndice Punto

Único2 (30% cedencia, 20% resistencia)

400/400/400/400 Horas

Por lote

g. Rango de carbón negro ASTM D 1603 2,0 – 3,0 % 9.000 kg

(20.000 lb)

h. Dispersión de carbón negro ASTM D 5596 Véase nota 3 - 9.000 kg

(20.000 lb) i. Resistencia de las costuras5

Desgarramiento ASTM D 6392

1. ≥ 80% de resistencia a la cedencia del PM4

fusión, > 60% de resistencia a la cadencia del PM extrusión.

2. FTB4

Véase sección 6.4


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Valor 1,0/1,5/2,0/2,5 (40/60/80/100)

Unidades mm (mil)


(mínima) 3. ≤ 10% de longitud lineal de pelado.

Cizallamiento 1. ≥ 90% de resistencia a la cedencia del PM4 2. FTB4 3. ≥ 50% elongación en caso de rotura

Véase sección 6.4

j. Tiempo de inducción de oxidación 4

a. OIT estándar, mínimo, u ASTM D 3895 >100/>100/>100/>100 Minutos Por lote b. OIT Alta Presión, mínimo ASTM D5885 >400/>400/>400/>400

k. Envejecimiento al horno a 85°C6,7 ASTM D 5721 a. OIT estándar, mínimo (%

retenido después de 90 días), u

ASTM D 3895 55/55/55/55 % Por cada formulación

b. OIT a Alta Presión, mínimo (% retenido después de 90 días)

ASTM D 5885 80/80/80/80 %

l. Resistencia a UV 8 GM 11 OIT a presión alto (promedio

mín.) - % retenido después de 1.600 horas9

D5885 50/50/50/50 % Por cada formulación

Notas:

1. Los valores promedio de la dirección de la máquina (MD) y la dirección transversal de la máquina (XMD) deberán ser la base de 5 muestras de prueba respectivamente. La elongación de cedencia se calcula utilizando una distancia entre señales de 33 mm. La elongación de rotura se calcula empleando una distancia entre señales de 50,8 mm (2,0 pulgadas).

2. El esfuerzo de cadencia utilizado para calcular la carga aplicada para el ensayo SP-NCTL debe ser el valor promedio del fabricante obtenido por ensayos MQC.

3. Dispersión del Carbón negro para 10 vistas diferentes (sólo se aplica a aglomerados esféricos cercanos): • Mínimo 9 de 10 en las Categorías 1 ó 2 • No más de 1 vista en la Categoría 3

4. Unión del Desgarramiento de Película = FTB (“Film Tear Bond”); Material Original = PM. 5. La prueba de resistencia a la tracción de la costura se llevará a cabo con el mismo grado de deformación que el trabajo de la prueba de

resistencia a la tracción del material original (2 ipm), la unidad “ipm” significa “pulgada por minuto”. 6. El Fabricante tiene la opción de elegir uno de los dos métodos de OIT señalados, para evaluar el contenido de antioxidante en la

geomembrana 7. También es recomendable evaluar las muestras cada 30 y 60 días para compararlas con la respuesta a los 90 días. 8. Las condiciones del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas UV a 75°C, luego 4 horas de condensación a 60°. 9. La resistencia frente la UV se basa en el valor de porcentaje retenido sin importar el valor original de HP-OIT.

El material deberá estar asegurado contra defectos de fabricación así como contra la degradación debido a la exposición a los rayos ultravioleta de las áreas expuestas por un periodo mínimo de 20 años, contados a partir de la fecha de instalación o según lo acordado mutuamente antes de la adjudicación del Contrato para el suministro de geosintéticos entre Compañía Minera Maricunga y el Fabricante de Geosintéticos. Esta garantía cubrirá, salvo que Compañía Minera Maricunga o el Fabricante de Geosintéticos acuerden lo contrario, el


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costo del material, el transporte y la manipulación, la mano de obra y el equipo de reemplazo del material defectuoso o averiado. 6.3 PROPIEDADES DEL MATERIAL DE VFPE/LLDPE LISO

El material suministrado como geomembrana de VFPE/LLDPE liso deberá cumplir con los siguientes estándares:

Cuadro 6.2 Propiedades del Material de la Geomembrana Lisa de VFPE/LLDPE


Valor 0,2//0,5/1,0/1,5/2,0/2,5

(8/20/40/60/80/100)

Unidades mm (mil)


(mínima)

a. Espesor Promedio

ASTM D 5199 0,2/0,5/1,0/1,5/2,0/2,5 (8/20/40/60/80/100)

mm (mil)

Por rollo

Menor de 10 valores

0,18/0,45/0,90/1,35/1,80/2,25 (7.2/18/36/54/72/90)

b. Densidad

Mínima Máxima

ASTM D 1505

0,92 0,939

g/cc g/cc

90.000 kg

(200.000 lb) c. Propiedades de tracción (mínima)

Esfuerzo de ruptura 5/13/27/40/53/66 (30/76/152/228/304/380)

N/mm (lbs/pulg de ancho)

Elongación de ruptura

ASTM D66931 Tipo IV

800 %

9.000 kg (20.000 lb )

d. Modulo de 2% (máximo) D5323 84/210/420/630/840/1.050 (480/1200/2400/3600/4800/6000)

N/mm (lbs/pulg de ancho)

Por cada formulación

e. Resistencia al desgarro (mínima) ASTM D 1004 50/100/150/200/250 (11/22/33/44/55)

N (lbs)

20.000 kg (45.000 lb )

f. Resistencia a la perforación (mínima)

ASTM D 4833 120/250/370/500/620 (28/56/84/112/140)

N (lbs)

20.000 kg (45.000 lb )

g. Rango de Carbón negro ASTM D 1603

2,0-3,0 % 20.000 kg (45.000 lb )

h. Dispersión del Carbón negro ASTM D 5596 Véase nota 2 - 20.000 kg

(45.000 lb ) i. Resistencia de las costuras4 Desgarramiento 1. > 43/109/219/328/438/547

(≥ 10/25/50/75/100/125) 2. FTB3

N/25 mm (lbs/pulg de ancho)

Cizallamiento ASTM D 6392

1. > 52/131/263/394/525/657 (≥ 12/30/60/90/120/150)

2. FTB3

N/25 mm (lbs/pulg de ancho)

Véase sección 6.4

j. Tiempo de Inducción de Oxidación3

a. OIT Standard, mínimo, u ASTM D 3895 >100 Minutos Por rollo b. OIT a Alta Presión, mínimo ASTM D 5885 >400


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Valor 0,2//0,5/1,0/1,5/2,0/2,5

(8/20/40/60/80/100)

Unidades mm (mil)


(mínima)

k. Envejecimiento al horno a 85°C 4 ASTM D 5721

a. OIT Standard, mínimo, (% retenido después de 90 días), u

ASTM D 3895 35 % Por cada formulación

b. OIT a Alta Presión, mínimo, (% retenido después de 90 días)

ASTM D 5885 60

l. Resistencia a UV 5 OIT a presión alto

(promedio mín.) - % retenido después de 1.600 horas 6

D5885 35 % Por cada formulación

Notas:

1. Los valores promedio de la dirección de la máquina (MD) y la dirección transversal de la máquina (XMD) deberán ser la base de 5 muestras de prueba respectivamente. La elongación de rotura se calcula empleando una distancia entre señales de 50,8 mm (2,0 pulgadas) y una velocidad de 50,8 mm/minuto.

2. Dispersión del Carbón negro para 10 vistas diferentes (sólo se aplica a aglomerados esféricos cercanos): • Mínimo 9 de 10 en las Categorías 1 ó 2 • No más de 1 vista en la Categoría 3

3. El Fabricante tiene la opción de elegir uno de los dos métodos de OIT señalados, para evaluar el contenido de antioxidante en la geomembrana

4. También es recomendable evaluar las muestras cada 30 y 60 días para compararlas con la respuesta a los 90 días. 5. Las condiciones del ensayo debe ser un ciclo de 20 horas UV a 75°C, luego 4 horas de condensación a 60°. 6. La resistencia frente la UV se basa en el valor de porcentaje retenido sin importar el valor original de HP-OIT.

El material deberá estar asegurado contra defectos de fabricación por un periodo mínimo de 20 años, contados a partir de la fecha de instalación o según lo acordado mutuamente antes de la adjudicación del Contrato para el suministro de geosintéticos entre Compañía Minera Maricunga y el Fabricante de Geosintéticos. Esta garantía cubrirá, salvo que Compañía Minera Maricunga o el Fabricante de Geosintéticos acuerden lo contrario, el costo del material, el transporte y la manipulación, la mano de obra y el equipo de reemplazo del material defectuoso o averiado. 6.4 CONTROL DE CALIDAD DE LA INSTALACIÓN

6.4.1 Aspectos Generales La geomembrana se instalará en el área indicada en los Planos o según lo indique el Ingeniero. Antes de desplegar la geomembrana, el Instalador inspeccionará, certificará y aprobará, junto con el Ingeniero y CMM todas las superficies sobre las cuales se colocará la geomembrana, con el fin de asegurar el cumplimiento de estas Especificaciones. El Contratista deberá rectificar las superficies que no cumplan con las Especificaciones.


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La cantidad de geomembrana a desplegarse, que no cuente con el control de calidad final y cuya reparación definitiva se esté finalizando, no deberá exceder los 30.000 metros cuadrados si no se cuenta con la aprobación escrita del Ingeniero y CMM. Asimismo, no se deberá dejar ninguna costura sin soldar, ni tampoco ninguna abertura en el revestimiento al final de un turno de trabajo sin el conocimiento y aprobación del Ingeniero. El Instalador tendrá la precaución de contar con el personal adecuado de instalación y Control de Calidad suficiente en todos los frentes de trabajo que requiera implementar de modo que no exceda los límites indicados anteriormente. La geomembrana se deberá colocar sobre la superficie preparada utilizando métodos y procedimientos que aseguren una manipulación mínima y que no dañen la geomembrana o la superficie subyacente. El Instalador deberá proporcionar recursos temporales de sujeción y lastre (generalmente sacos de arena) que no deterioren la geomembrana, con el fin de prevenir levantamientos y daños a causa del viento. El lastraje que se realiza colocando pilas sueltas de cualquier material fácilmente erosionable no deberá efectuarse a menos que se cuente con la aprobación explícita de CMM. El Instalador es el único responsable de garantizar la seguridad de sus operaciones y de tomar las decisiones relacionadas con el despliegue de la geomembrana durante condiciones atmosféricas adversas y con la cantidad requerida de recursos temporales de sujeción y lastre. La manipulación y el almacenamiento del material de revestimiento se llevarán a cabo de conformidad con las instrucciones impresas del Fabricante de Geosintéticos. El personal que camine o labore sobre la geomembrana no realizará actividades ni usará zapatos que puedan dañarla. Está prohibido fumar cuando se trabaja en la geomembrana o en las áreas de almacenamiento de la misma. La geomembrana se deberá instalar en condición relajada y deberá estar libre de tensión o esfuerzo una vez concluida la instalación. Se tomarán todas las precauciones necesarias, incluyendo disposiciones para instalar material adicional, a fin de evitar la formación de trampolines en la geomembrana que permanecerá expuesta (es decir, en los cambios de pendiente y esquinas de las plataformas, etc.). Si se forman arrugas altas en la geomembrana que pueden generar dobleces que no desaparecen en las horas más frías del día, cuando la geomembrana se encuentra relativamente plana, es probable que sea necesario retirar parte de la geomembrana excedente. Antes de llevar a cabo cualquier medida correctiva, se deberá monitorear las áreas con problemas por dos o tres días, durante las horas más frías y más calientes del día para determinar si las arrugas constituyen un problema y la extensión de la geomembrana


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excedente que deberá ser retirada. Asimismo, se deberá informar al Ingeniero acerca de las áreas con problemas y éste, junto con el Instalador, determinarán las medidas correctivas que se van a implementar. Siempre que sea posible, los paneles deberán estar orientados de manera tal que las costuras estén situadas en paralelo con la pendiente máxima del talud. Las costuras horizontales en campo ubicadas en los taludes deben ser mínimas. Las costuras se deberán realizar sobreponiendo el material que viene pendiente arriba sobre el material inferior y con suficiente traslape. Se debe dejar un metro desde la parte inferior o superior del talud hasta cualquier costura horizontal ubicada en las áreas planas. De igual modo, las costuras horizontales de paneles adyacentes deberán contar, en general, con una separación mínima de 1 m. En pendientes empinadas (mas de 4H:1V), las costuras deberán inclinarse 45º respecto de la línea de máxima pendiente, previa coordinación con el Ingeniero y CMM. Para identificar las costuras se empleará un sistema de numeración secuencial que sea compatible con el sistema de numeración de paneles. La instalación se llevará a cabo bajo la dirección de un superintendente que haya instalado un mínimo de 1.000.000 metros cuadrados de material de revestimiento flexible de HDPE o LLDPE. El instalador designará al superintendente quien estará a cargo de la instalación. El Instalador deberá tener extremo cuidado al preparar las áreas que serán soldadas. Se deberá limpiar y preparar el área de la costura de acuerdo con los procedimientos aprobados en el Manual de QC del Instalador y todo lo desplegado se unirá soldando mediante métodos térmicos. El equipo de soldar deberá tener la capacidad de monitorear y controlar continuamente la velocidad y las temperaturas en la zona de contacto donde la máquina esté realmente fundiendo el material de revestimiento, a fin de asegurar que los cambios en las condiciones atmosféricas no afecten la integridad de la soldadura. Se deberá seguir los datos publicados por el fabricante de la máquina de soldar con respecto a los rangos de temperatura y velocidad, en concordancia con las recomendaciones del Fabricante de Geosintéticos y las expectativas de calidad de CMM. Se deberá mantener en el emplazamiento un número adecuado de equipo de manipulación, soldadoras y equipo de prueba para evitar demoras a causa de averías de los equipos. Al inicio del proyecto y periódicamente durante el desarrollo del mismo, el Ingeniero revisará el equipo con el que cuenta el Instalador así como su rendimiento y hará las


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recomendaciones del caso a CMM si considera que el equipo no es apropiado para llevar a cabo el trabajo sin demoras de ningún tipo. No se permitirán defectos tipo “boca de pescado” dentro del área de la costura. Donde este tipo de defectos ocurra, el material será cortado, superpuesto y soldado por extrusión. Al finalizar la Obra, todas las soldaduras estarán unidas herméticamente. Las áreas de la membrana que presenten deformaciones debido a desgastes superficiales o perforaciones excesivas provocadas por algún motivo deberán ser reemplazadas o reparadas. El Instalador deberá tener en cuenta que es muy posible que se produzcan cambios atmosféricos repentinos, los cuales provocan retrasos en la construcción de las costuras en campo. El Instalador debe realizar las soladuras cuando la temperatura se encuentre sobre los 0º C (geomembrana) y evitando el punto de rocío o cualquier humedad residual presente en las zonas de soldadura de las láminas; de otro modo deberá tener presente la norma GRI GM 9 (“Soldadura de geomembranas en clima frío). El empalme de los paneles y las reparaciones sólo será terminado bajo condiciones atmosféricas que permitan llevar a cabo dicho trabajo dentro de los límites de garantía impuestos por el Fabricante de Geosintéticos. 6.4.2 Soldaduras de Prueba Las soldaduras de prueba se llevarán a cabo en la geomembrana con el fin de verificar el rendimiento del equipo de soldar y del soldador antes de efectuar soldaduras de producción. Las siguientes condiciones se aplicarán a las soldaduras de prueba: 1. Ningún equipo de soldar o soldador estará autorizado para realizar soldaduras de

producción hasta que dicho equipo y operador hayan concluido satisfactoriamente una soldadura de prueba.

2. Se deberá realizar un mínimo de dos soldaduras de prueba al día, por soldadora: una antes de empezar el trabajo y otra al mediodía. No obstante lo mencionado anteriormente, las soldaduras de prueba se efectuarán, como mínimo, cada 5 horas durante las operaciones de costura o según lo requiera el Ingeniero.

3. Las soldaduras de prueba se llevarán a cabo después de haber reparado el equipo. 4. Cada técnico que utilice el equipo deberá realizar una soldadura de prueba. 5. Las soldaduras de prueba se efectuarán bajo la misma superficie y condiciones

ambientales que las soldaduras de producción, es decir, en contacto con la rasante y bajo temperaturas ambientales similares. Asimismo, se utilizarán los mismos materiales y técnicas de precostura y costura que se emplearán para las soldaduras de producción.


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6. Las muestras de la soldadura de prueba deberán medir como mínimo 1 m de largo por 300 mm de ancho y deberán indicar la fecha, nombre del técnico, temperatura ambiente y el número y temperatura de la soldadora.

7. Se deberá cortar seis muestras de prueba (cupones) de 25,4 mm de ancho por 150 mm de largo de la soldadura de prueba. Cuatro cupones se someterán a pruebas de adherencia al desgarramiento y dos a pruebas de resistencia de la costura a la adherencia (cizallamiento).

8. Se considerará que un cupón de la soldadura de prueba ha pasado la prueba cuando las pruebas de desgarramiento y cizallamiento alcancen los valores contenidos en estas Especificaciones.

9. La soldadura de prueba se repetirá en su totalidad cuando cualquiera de los cupones de la soldadura de prueba no cumpla con los requerimientos de desgarramiento o cizallamiento.

6.4.3 Inspección y Prueba de la Costura en Campo Se harán todos los esfuerzos necesarios para instalar una geomembrana perfecta, lo cual significa que todas las costuras realizadas en campo, parches y extrusiones, se inspeccionarán, se someterán a pruebas y se registrarán. Un técnico de control de calidad inspeccionará cada costura y colocará sus iniciales y la fecha de la inspección al final de cada panel. Se marcará y reparará las áreas que presenten defectos de conformidad con los procedimientos de reparación de HDPE o VFPE/LLDPE. El Instalador llevará a cabo toda inspección, muestreo y prueba en campo de conformidad con estas Especificaciones y bajo la dirección del Ingeniero. El programa de pruebas de la instalación en campo consistirá en inspecciones oculares periódicas, así como pruebas de continuidad y resistencia. Estas inspecciones y pruebas se deben realizar de manera continua y automática, independientemente de otro tipo de pruebas necesarias. El programa incluirá las siguientes inspecciones de pruebas destructivas y no destructivas y los procedimientos de reparación.

6.4.3.1 Prueba No Destructiva e Inspección Las costuras se probarán e inspeccionarán en toda su longitud sin destruirlas, tal como se indica a continuación: 1. Se llevará a cabo inspecciones oculares de rutina, las cuales incluirán lo siguiente:

a. Revisión ocular de las costuras en campo para determinar estrechamientos, huellas de pisadas, fusiones y traslapes.


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b. Revisión de las máquinas para garantizar su limpieza, temperatura, etc. c. Examinar todas las áreas con y sin costura de la geomembrana para detectar

defectos, agujeros, burbujas, materias primas no dispersas y cualquier signo de contaminación por material extraño.

2. Es necesario realizar pruebas de continuidad a todas las costuras en campo en áreas

reparadas. La presión entre costuras o “prueba de aire”, así como la prueba utilizando una caja al vacío son considerados métodos aceptables para pruebas de continuidad. El procedimiento de la prueba para determinar la presión entre costuras o prueba de aire es el siguiente:

a. Selle ambos extremos de la costura que se someterá a prueba aplicando calor en

el extremo de la costura hasta lograr una temperatura de flujo. Libere los extremos y deje enfriar.

b. Inserte un manómetro/dispositivo de aguja indicadora en el extremo de la costura y séllelo.

c. Aplique presión de aire en el espacio vacío entre las dos costuras, de acuerdo con el siguiente cuadro:

Cuadro 6.3

Rangos de Presión Inicial para Pruebas de Aire de HDPE y VFPE/LLDPE

Rango de Presión Espesor del Material

Mínimo Máximo

Reducción permitida después de 5 minutos

HDPE/VFPE/LLDPE kPa (psi) kPa (psi) kPa (psi)

1,0 mm (40 mil) 193 (28) 241 (35) 21 (3) 1,5 mm (60 mil) 193 (28) 241 (35) 21 (3) 2,0 mm (80 mil) 193 (28) 241 (35) 21 (3) 2,5 mm (100 mil) 193 (28) 241 (35) 21 (3)

d. Lea la presión de arranque inicial después de un periodo de relajación de 2

minutos, lo cual permite que el aire alcance la temperatura ambiente del revestimiento; y la presión final, después de 5 minutos.

e. Marque los resultados de la prueba de fuga de aire en el lugar de la prueba. El Instalador se encargará de registrarlos. Si la prueba arroja un resultado negativo, busque la fuga y repárela, caso contrario tendrá que reparar y probar nuevamente toda la costura.

f. Una vez finalizada la prueba, libere el aire del extremo opuesto de la costura desde el cual éste fue aplicado.


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g. Repare el área donde instaló el manómetro/dispositivo de la aguja indicadora y donde se liberó el aire.

El procedimiento para la prueba de caja al vacío es el siguiente:

a. Mezcle una solución de detergente líquido y agua y aplique una gran cantidad al

área que será sometida a prueba. Si una costura tiene traslape en exceso o bordes sueltos, ésta se deberá cortar antes de realizar la prueba.

b. Coloque una caja al vacío translúcida sobre el área y aplique una pequeña cantidad de presión negativa a la caja para fijar la franja de sellado en el revestimiento.

c. Aplique un vacío (de 21 a 34 kPa) sobre el área. Las fugas se harán visibles mediante burbujas grandes.

3. Se deberá realizar una prueba de fusión o quemado en todas las soldaduras tipo cuña,

adicional a la prueba de aire en la costura para los revestimientos en pozas. Esta prueba se llevará a cabo utilizando el método de “Chorro de aire” o el método de “Esfuerzo del punto mecánico o ´Picado´” con la finalidad de verificar que no hayan agujeros fusionados o quemados, los cuales no pueden ser detectados por la prueba de presión de aire ni observados debido a la lengüeta de la soldadura tipo cuña.

a. Método de Chorro de Aire. Un chorro de aire mantenido continuamente

aproximadamente a 350 kPa (50 lbs/pulg²) de presión pasa a través de una lanza con un orificio de 5 mm (3/16 pulg) de diámetro. Éste se dirige por debajo de la lengüeta del traslape para detectar agujeros o áreas fusionadas o quemadas con un considerable adelgazamiento de la geomembrana causado por la soldadura tipo cuña. Cuando se ubica un área como esa, el aire pasa a través del revestimiento provocando una ligera hinchazón y/o vibración en el área localizada.

b. Método de Esfuerzo del Punto Mecánico o “Prueba de Picado”. Se introduce una herramienta sin filo (como por ejemplo un destornillador de punta roma) debajo de la lengüeta del traslape para detectar agujeros o áreas fusionadas o quemadas con un considerable adelgazamiento de la geomembrana causado por la soldadura tipo cuña.

4. Todos los parches, huinchas, etc. soldados por extrusión, además de haber sido

probados mediante la caja al vacío, serán sometidos a la prueba de “chispa”. El concepto básico de esta prueba es el siguiente:


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a. Se debe preparar la costura para ser sometida a soldadura por extrusión de conformidad con los procedimientos del Instalador.

b. Antes de aplicar el cordón de extrusión, se coloca un cable de cobre de bajo calibre dentro de la costura. Generalmente, el adecuado, es un cable de cobre desnudo de calibre 18. El cable se debe conectar a tierra en uno de sus extremos y colocarse al borde de la lámina superior de la costura de traslape. La inserción del cable por debajo del borde de la lámina superior ayudará a mantener el cable en su lugar durante la soldadura, pero este procedimiento se debe realizar después del esmerilado para evitar el riesgo de cortar el alambre.

c. Aplique el cordón de extrusión en la forma usual y deje que la soldadura se enfríe.

d. Active el aparato probador de chispa y mueva la vara fotoeléctrica del electrodo cerca de una fuente de conexión a tierra a fin de determinar la longitud máxima de la chispa que se pueda generar. Regule el voltaje de salida hasta que la longitud de la chispa exceda la distancia potencial máxima de la línea de fuga. Normalmente, ésta es la distancia diagonal desde el cable incrustado hasta el borde del cordón de soldadura en una junta tipo “T”.

e. Una vez fijado el voltaje de salida, se puede iniciar la prueba. La prueba se lleva a cabo pasando el electrodo sobre las costuras casi en contacto con la membrana y/o el cordón de soldadura extruido de acuerdo a la norma ASTM D 6365. La indicación sonora y visual de una chispa determina la existencia de una línea de fuga potencial.

f. Si se detecta una fuga potencial, se puede reparar el área mediante esmerilado y resoldadura. No se considera una técnica de reparación aceptable el colocar cordones de soldadura adicionales junto a la soldadura que tiene la fuga. Este procedimiento sólo prolongará la línea de fuga hasta el punto que el aparato de prueba de descarga disruptiva no podrá generar una chispa lo suficientemente larga para abrir una brecha en la abertura prolongada.

g. Después del esmerilado y resoldadura, se debe volver a probar la costura. Si aún hay algún indicador de la presencia de una fuga potencial (chispa), podría ser necesario colocar un parche sobre el área.

6.4.3.2 Prueba Destructiva de Costuras en Campo La ubicación de las muestras para los destructivos será seleccionada y marcada por el QA o CMM. Los siguientes procedimientos se utilizarán para las pruebas destructivas de costuras en campo:


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1. Las muestras destructivas se pueden obtener de costuras o áreas reparadas en campo haciendo cortes perpendiculares a las costuras. La muestra debe medir aproximadamente 1.000 mm de largo por 300 mm de ancho. Esta muestra se cortará, a su vez, en tres muestras de 300 mm por 300 mm y se rotularán con el número de ensayo, número de máquina, parámetros de soldadura usados, temperatura ambiente, la identificación del soldador, fecha/hora de soldado y ubicación. CMM y el Contratista conservará una de las muestras cada uno y el Instalador probará la última empleando un tensiómetro calibrado, de acuerdo con las normas ASTM 6392 o NSF 54 aplicables, según corresponda.

2. La frecuencia para la obtención de muestras de prueba destructiva no deberá ser

inferior a una muestra por cada 100 metros de costura en campo. Los cupones (cinco por serie de pruebas 25,4 × 203,2 mm) procedentes de la muestra destructiva serán sometidas a prueba para determinar la resistencia al desgarramiento y la resistencia de la costura a la adherencia, así como el espesor de conformidad con las normas ASTM aplicables (D 5199 o como lo indica la presente Especificación en sus Cuadros 6.1 y 6.2). Los resultados de todas las pruebas de cizallamiento y desgarramiento deberán cumplir o exceder los requerimientos del proyecto. Si uno o más de los cupones no cumplen con las especificaciones, la muestra será considerada defectuosa.

3. En caso de que un resultado de la prueba no cumpliera con las especificaciones, se

aplicará el siguiente procedimiento:

a. El Instalador seguirá una de estas dos opciones: • Reconstruir la costura ubicada entre dos lugares que pasaron la prueba, o • Ubicar la soldadura en un lugar intermedio por lo menos a 3 metros o al final

de la costura en ambas direcciones, desde el lugar que no pasó la prueba, y extraer otra muestra de prueba destructiva para ensayo.

b. Si una muestra no pasara la prueba, el proceso se repetirá hasta que las pruebas

sean aprobadas para establecer la zona en la que la costura será reconstruida o cubierta. Las costuras aceptables serán acotadas por dos lugares cuyas muestras hayan pasado las pruebas destructivas.

c. Una vez aislados los límites defectuosos de la costura, dicha parte de la costura

será reconstruida o cubierta.


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d. Se deberá someter a prueba las costuras soldadas antes y después de la costura defectuosa donde fue utilizado el mismo dispositivo de soldadura.

4. Generalmente, no son prácticas ni serán necesarias las pruebas destructivas

realizadas en reparaciones o parches pequeños soldados por extrusión. Sin embargo, como una alternativa para someter a pruebas destructivas a estas soldaduras por extrusión de producción, el Instalador realizará periódicamente pruebas destructivas (como mínimo una vez cada 100 metros,) en una soldadura de muestra al mismo tiempo que realice la reparación o soldadura de un parche. Salvo en los casos en que no resulte práctico, la soldadura de prueba se efectuará en un material proveniente del mismo lote o rollo utilizado para la reparación o parche. Si la soldadura de muestra falla, se deberá tomar una muestra de la soldadura de producción o parche y se someterá a prueba. Si también ésta falla, el Instalador hará seguimiento tanto a la máquina y al técnico, ensayando parches y/o cordones antes y después de la soldadura fallada hasta obtener pasantes en ambos sentidos de búsqueda. Si el Instalador considera oportuno puede no realizar la búsqueda uno a uno con los parches o cordones sino que puede eliminar un conjunto de ellos para obtener una muestra para destructivo con mejores posibilidades de pasar la prueba.

6.4.4 Procedimientos de Reparación La geomembrana o costura dañada o defectuosa que no pasen las pruebas destructivas o no destructivas deberán ser reparadas. El Instalador será responsable de reparar las áreas dañadas o defectuosas. El Instalador y el Ingeniero acordarán la elección del método de reparación apropiado. Los procedimientos disponibles son los siguientes: 1. Reemplazo. Se retira la geomembrana dañada o costura inaceptable y se reemplaza con

materiales de geomembrana aceptables (huinchas) si el daño no se puede reparar de manera satisfactoria. Este procedimiento también se usa para la reparación de arrugas altas y trampolines en la geomembrana instalada.

2. Parchado. Se usa para reparar agujeros, desgarramientos, materia prima no dispersa y contaminación por materias extrañas.

3. Abrasión (amolado) y Resoldadura. Se utiliza para reparar secciones de costura pequeñas por extrusión.

4. Recubrimiento. Se emplea para reparar grandes longitudes de costuras averiadas. 5. Aporte de extruído directamente sobre la geomembrana: Se usa en puntos o extensiones

de la geomembrana que se han deformado por objetos punzantes, raspaduras,


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quebraduras, impactos, etc. sólo se usará cuando no exista perforación y se debe probar por ensayo No destructivo.

Asimismo, se observarán los siguientes procedimientos: 1. Las superficies del polietileno que serán reparadas mediante soldadura por extrusión se

deberán raspar ligeramente para garantizar su limpieza. 2. Toda geomembrana deberá estar limpia y seca al momento de la reparación. 3. Los parches o huinchas se extenderán por lo menos 150 mm en el caso de la soldadura

por extrusión y 100 mm en el caso de la soldadura tipo cuña, más allá del borde del defecto y de la esquina redondeada de la zona que se parchará. Los extremos de todos los parches se deberán biselar.

4. Todos los parches y huinchas se deberán examinar y presentar en los Planos de acuerdo a lo construido.

Asimismo, la verificación de la reparación se llevará a cabo de la siguiente manera: 1. Se enumera y registra cada reparación de parches. 2. Se somete a prueba no destructiva cada reparación utilizando los métodos indicados en

esta Especificación.


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SECCIÓN 7.0 - HORMIGONES


El hormigón estructural se colocará en los dados de apoyo de las tuberías ILS y PLS, dentro del canal recolector, conforme aparece en los Planos. Adicionalmente se requiera colocar hormigón pobre en la base de los sumideros de disipación de energía. Todo el hormigón colocado puede proceder de una planta de pre-mezclado o de una planta de mezcla por volumen en obra que use materiales aprobados. Por lo general, el hormigón deberá cumplir con las normas de la industria más recientes, así como con las normas y pautas aplicables delineadas en ACI 304, “Pautas para la Medición, Mezcla, Transporte y Colocación de Concreto,” y en ACI 347, “Práctica Recomendada para el Encofrado de Concreto.” Si la temperatura ambiente desciende a menos de 5ºC, deberán seguirse las normas y pautas de ACI 306, “Colocación de Concreto en Clima Frío”. Es probable que se requiera y sea aceptable alguna modificación de las normas anteriores, debido a las condiciones del terreno y a la mezcla por volumen en obra, sujetas a la revisión y aprobación del Ingeniero en obra. Serán necesarios los certificados de inspección del Ingeniero para armar encofrados, colocar fierro de refuerzo y piezas empotradas, vaciar el hormigón, retirar el encofrado, rellenar y obtener la aceptación final. Estos certificados deberán describir en detalle el trabajo efectuado y serán firmados por el Contratista de Hormigones y el Ingeniero. No se colocará relleno junto a o sobre ningún hormigón que no haya alcanzado el 70% de la resistencia mínima de diseño a la compresión, medida a los 28 días. 7.2 COMPOSICIÓN DEL HORMIGÓN

7.2.1 Aspectos Generales El hormigón deberá estar conformado por cemento Portland, agua, agregado fino y grueso y un agente reductor de agua. El hormigón deberá diseñarse para dar una combinación práctica de materiales que produzcan la durabilidad y resistencia requeridas en el hormigón endurecido. Los requisitos de resistencia de todo el hormigón a ser utilizado en la Obra, serán conforme se indique en los Planos. 7.2.2 Hormigón Pobre El hormigón pobre consistirá en cemento, arena y agregado mezclados en proporciones adecuadas con agua y aditivos para producir un concreto que tenga un mínimo de 15 MPa


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de resistencia a la compresión a los 28 días. El Contratista de Hormigones deberá presentar diseños de mezcla al Ingeniero para su aprobación, acompañados con los resultados de pruebas apropiadas, antes de colocar el hormigón. 7.2.3 Hormigón Estructural El hormigón estructural deberá consistir en cemento, arena y agregados mezclados en proporciones adecuadas con agua y aditivos para producir un hormigón que tenga un mínimo de 20 a 28 MPa de resistencia a la compresión a los 28 días, conforme se indica en los Planos. El Contratista de Hormigones deberá presentar diseños de mezclas al Ingeniero para su aprobación, acompañados con los resultados de pruebas apropiadas, antes de colocar el hormigón. 7.2.4 Trabajabilidad del Hormigón El concreto estructural entregado para colocación deberá tener un “slump” entre 50 mm y 150 mm o según se indique en los Planos. El Ingeniero se reserva el derecho de exigir un “slump” menor, cuando pueda demostrarse que un concreto de menor “slump” puede transportarse, colocarse y consolidarse de manera práctica. 7.2.5 Diseño de la mezcla El Contratista de Hormigones será el único responsable del diseño de todas las mezclas de hormigón que se utilizarán en la Obra. El hormigón suministrado deberá cumplir con ASTM C 94, Especificaciones Estándar para Concreto Pre-mezclado. Para la mezcla por volumen en obra, puede requerirse alguna modificación y se aceptará dependiendo de la revisión y aprobación del Ingeniero, siempre y cuando pueda lograrse la resistencia requerida a los 28 días. Treinta (30) días antes del comienzo de cualquier operación de vaciado de hormigón, el Contratista de Hormigones deberá presentar al Ingeniero los detalles de diseño de mezclas de hormigón, así como evidencia razonable que demuestre que las proporciones de mezcla escogidas producirán un hormigón que cumpla con los requerimientos establecidos, tales como resultados de pruebas de compresión de probetas para mezclas experimentales. El Contratista de Hormigones no deberá alterar tales diseños de mezcla sin la aprobación escrita del Ingeniero. El Contratista de Hormigones deberá cooperar con el Ingeniero y darle asistencia para obtener muestras de agregado y de hormigón, y para mantener el control de calidad en todos los aspectos de la producción en la planta de mezcla y en el punto de colocación.


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7.3 MATERIALES

7.3.1 Agua El agua que se utilizará para la mezcla de hormigones deberá ser agua potable, la cual debe contar con la aprobación del Ingeniero antes de la mezcla. El agua utilizada en la mezcla, limpieza y curado del hormigón, así como el agua utilizada para rociar los agregados, deberá ser fresca, limpia y estar libre de cantidades nocivas de sedimentos, materia orgánica, álcali, ácidos, sales u otras impurezas. 7.3.2 Cemento Salvo que el Ingeniero apruebe lo contrario, el cemento Portland deberá ser del Tipo I ó II, de conformidad con ASTM C 150, a menos que se requiera cemento Tipo V en ambientes cáusticos o se especifique en los Planos. Cualquier solicitud para cambiar el uso del cemento Portland Tipo I ó II, deberá presentarse por escrito al Ingeniero para la aprobación. No se permiten los cementos de endurecimiento rápido (Tipo III). 7.3.3 Agregados El agregado fino deberá ser arena natural procesada. El agregado grueso puede ser grava natural o una mezcla de grava natural y grava chancada. Todos los agregados para concreto deberán ser sólidos, libres de materias extrañas y no deberán reaccionar al álcali que pueda estar contenido en el cemento. Los agregados se clasificarán debidamente de acuerdo con la Especificación C 33, C 131 y C 136 de ASTM. El Contratista de Hormigones será responsable de la calidad de todos estos materiales usados en la Obra. El agregado propuesto para hormigón estará sujeto a la inspección y aprobación del Ingeniero. El contenido de polvo, medido como porcentaje del material que pasa la malla de 0.07 mm, no deberá exceder el 5% en el caso del agregado fino y 1.5% en el caso del agregado grueso. El módulo de fineza deberá estar en el rango de 1.6 a 3.5 (inclusive). El contenido de cloruro de los agregados no deberá exceder el 0.03% por masa y el agregado deberá estar libre de material orgánico. Los requisitos de integridad y durabilidad serán conforme a las Especificaciones Estándar de ACI para el hormigón estructural.


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7.3.4 Aditivos Cualquier aditivo que el Contratista de Hormigones proponga para uso, deberá presentarse al Ingeniero para su aprobación. El Contratista de Hormigones debe obtener la aprobación escrita del Ingeniero antes del uso. Se recomienda la utilización de aditivos reductores de agua con el fin de bajar la proporción agua/cemento.

7.4 ENCOFRADO

Todo el diseño, instalación y empleo del encofrado deberá ceñirse a la última edición de ACI 347 “Práctica Recomendada para el Encofrado de Concreto” (Instituto Americano del Concreto). Cuando sea posible, el hormigón se vaciará pegado a los costados de una excavación. En todos los encofrados se usará un compuesto antiadherente. Los huecos causados por las varillas de amarre en el hormigón, deben sellarse con un compuesto de grout que no se contraiga y según las recomendaciones y especificaciones del fabricante. 7.5 MEZCLADO, TRANSPORTE Y COLOCACIÓN

Por lo general, el trabajo de hormigones deberá efectuarse de acuerdo con ACI 212.2, “Guía para el Uso de Aditivos en Concreto,” ACI 211.1, “Práctica Recomendada para Seleccionar Proporciones para el Concreto Normal y Pesado,” y ACI 304, “Práctica Recomendada para Medir, Mezclar, Transportar y Colocar el Concreto.” Sin embargo, puede requerirse alguna modificación de las normas anteriores para la mezcla por volumen en obra y estará sujeta a la revisión y aprobación del Ingeniero. El hormigón deberá vaciarse al ras de la excavación o superficies preparadas, o del encofrado. Esto debe hacerse especialmente cuando haya tuberías u otras piezas empotradas. El hormigón pobre debe vaciarse pegado al piso y paredes de las excavaciones. 7.6 PREPARACIÓN PARA EL VACIADO DE HORMIGONES

Antes de vaciar el hormigón, el Contratista de Hormigones deberá preparar el área de colocación de acuerdo con todos los requisitos establecidos en la presente Especificación y obtener autorización por escrito del Ingeniero para vaciar el hormigón.


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Los fundaciones de tierra o granulares deberán ser meticulosamente compactadas y humedecidas antes del vaciado de hormigón estructural o pobre. Todas las superficies de roca sobre las cuales se va a vaciar hormigón estructural o pobre deberán estar limpias y sólidas. La limpieza final deberá incluir la remoción de todo el barro, grasa, agua, desmonte y otras materias extrañas de las superficies sobre las cuales va a colocarse hormigón fresco, por medio de chorros de aire o agua y/u otros métodos aprobados por el Ingeniero. La limpieza y preparación finales deberán culminarse antes de que el Ingeniero realice su inspección para autorizar el vaciado de hormigón. 7.7 REFUERZO

Todo el refuerzo deberá cumplir con ASTM A 615, A 616, o A 617, cualquiera que sea la norma más aplicable según lo determine el Ingeniero. La resistencia a la fluencia característica para todo el refuerzo es un mínimo de fy = 400 MPa. La malla de alambre soldado (WWF) deberá cumplir con la norma ASTM A 185. La cobertura mínima para cualquier refuerzo deberá ser 50 mm, salvo que se indique de otro modo en los Planos. El alambre de amarre del refuerzo será recocido negro y no menor de 1.5 mm de diámetro. Al momento de vaciar el hormigón, el refuerzo deberá estar libre de óxido, costras, aceite, u otros recubrimientos que disminuyan la capacidad del hormigón para adherirse con el refuerzo. 7.8 VACIADO DEL HORMIGÓN

El Contratista y el Contratista de Hormigones deberán dar aviso al Ingeniero con 24 horas de anticipación, indicando el momento y el lugar en que se va a vaciar el hormigón. El Ingeniero efectuará la inspección final para la aprobación del vaciado de hormigón, sólo después de que haya culminado la instalación del encofrado, la colocación del refuerzo y piezas empotradas y la limpieza final.


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No se deberá vaciar el hormigón antes de que el Ingeniero haya inspeccionado el refuerzo, las piezas empotradas y el encofrado y haya certificado por escrito que están listos para la colocación del hormigón. Dicha inspección y certificación no eximen en modo alguno al Contratista de Hormigones de cualquier responsabilidad debido a errores y/u omisiones de cualquier parte de la construcción. El vaciado del hormigón sólo puede comenzar en presencia del Ingeniero y después de que el Contratista de Hormigones haya obtenido la aprobación por escrito del referido Ingeniero con respecto al área de vaciado. El hormigón deberá depositarse tan próximo a su posición final como sea posible, en capas horizontales o en forma de cuñas con no más de 450 mm de profundidad. No se permitirá el movimiento lateral del hormigón mediante la utilización de vibradores. El hormigón deberá vaciarse verticalmente dentro del encofrado, sin movimiento lateral o interferencia. La caída libre sin confinar deberá limitarse a 1.5 m, salvo que el Ingeniero lo estipule o apruebe de otro modo. Si los métodos de colocación requieren una caída libre de más de 1.5 m, será necesario utilizar el método de vaciado con tolva de embudo. Los métodos y equipo propuestos para la consolidación del hormigón deberán estar de acuerdo con el informe del Comité 609 del ACI (Instituto Americano del Concreto), “Consolidación del Concreto”. 7.9 ACABADO

Todas las superficies de hormigón deberán nivelarse o tener un acabado áspero. 7.10 CURADO Y PROTECCIÓN

Durante el período en que el hormigón está protegido por el encofrado, las superficies expuestas de todo el hormigón colocado en capas serán curadas inicialmente con agua. Después de culminadas las operaciones de acabado, deberá continuarse el curado con agua. El tiempo de remoción del encofrado será de acuerdo con ACI 347. Toda la superficie expuesta del hormigón deberá mantenerse continuamente mojada. El curado con agua deberá efectuarse por un período no menor de 7 días o hasta que el relleno haya sido colocado sobre o contra el hormigón.


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Se pueden usar aditivos de curado para acelerar el curado del hormigón, siempre y cuando no tengan efecto negativo sobre el medio ambiente. El uso de agentes de fraguado sólo se hará con la aprobación previa del Ingeniero. 7.11 REPARACIONES DEL HORMIGÓN

La reparación de imperfecciones en el hormigón deberá efectuarse tan pronto como sea posible después del desencofrado. El Contratista de Hormigones deberá mantener informado al Ingeniero sobre el momento en que se harán las reparaciones, y las reparaciones deberán hacerse en presencia del Ingeniero, salvo que este indique que no puede asistir a la inspección en cada caso específico. En todas las superficies de hormigón, todos los huecos, zonas de panal, esquinas o bordes rotos y todos los demás defectos, no deberán repararse hasta que el Ingeniero los haya inspeccionado. Después de la inspección, a menos que se ordene otro tratamiento, deberán repararse todos los defectos recortando los materiales malogrados a satisfacción del Ingeniero y colocando hormigón nuevo que será fijado con cuñas, colas de milano o anclajes.


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SECCIÓN 8.0 - CONTROL DE CALIDAD Y TOLERANCIAS DE CONSTRUCCIÓN


Las pruebas de Control de Calidad (QC) de suelos y geomembrana son responsabilidad del Contratista. El Ingeniero realizará pruebas e inspecciones de garantía de calidad (QA) en un laboratorio aparte, para confirmar los resultados de las pruebas de QC efectuadas por el Contratista. El Ingeniero presenciará también cierta cantidad de pruebas realizadas por el Contratista con fines de QC. El Contratista deberá colaborar plenamente con el Ingeniero en el muestreo y las pruebas y deberá prestar la asistencia debida a fin de que el muestreo y las pruebas se realicen con prontitud. El Contratista deberá darle al Ingeniero el tiempo suficiente para realizar las pruebas requeridas a fin de determinar la aceptabilidad del material. La realización de tales pruebas o el tiempo que tome interpretar sus resultados no será fundamento para que el Contratista reclame una compensación adicional o una ampliación del plazo. Todas las pruebas de laboratorio y campo se efectuarán de conformidad con los principios y métodos prescritos por la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM) y otras instituciones reconocidas, todo ensayo se deberá previamente coordinar con el Ingeniero y CMM. La presente Especificación detalla las pruebas de QC que efectuará el Contratista durante la construcción. 8.2 MUESTREO Y PRUEBAS DE MOVIMIENTO DE TIERRAS

Todos los materiales deberán compactarse, de modo tal que cumplan los requisitos mínimos especificados en la Sección 3.9. Las pruebas requeridas antes de la compactación consistirán en relaciones de contenido de humedad y densidad, análisis de tamaño de partículas y límites de Atterberg. Las muestras se recogerán después del nivelado y esparcido de los materiales de relleno y antes de la compactación, con las frecuencias que confirmen el cumplimiento del material con estas Especificaciones y con las frecuencias señaladas en la Sección 7.4 “Cuadros”. El tamaño de la muestra de las pruebas de registro y control deben conformar los requerimientos de ASTM D 2487 y D 422, el cual provee los requerimientos de tamaño basado en el tamaño máximo de la partícula. Las pruebas del material de relleno después de la compactación, consistirán en determinaciones del contenido de humedad y la densidad en campo. Las pruebas no son destructivas y confirmarán el cumplimiento del material. Se extraerá muestras adicionales de


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materiales de revestimiento de suelo, las cuales se probarán en otro lugar para determinar su permeabilidad. 8.3 FRECUENCIA DE PRUEBAS

Las Cuadros que aparecen en la Sección 7.4 especifican el número mínimo de pruebas del registro de QC que el Contratista debe efectuar durante la Obra. El Ingeniero puede requerir pruebas adicionales cuando, en su opinión, tales pruebas sean necesarias debido a la variabilidad de los materiales o propiedades de suelo que puedan afectar la Obra. 8.4 CUADROS

El Contratista deberá efectuar las pruebas de control del material que sean necesarias para determinar la idoneidad de las áreas de préstamo. Estas pruebas de control deberán presentarse al Ingeniero para su aprobación, antes de retirar material de las áreas de préstamo para la colocación de relleno. El Contratista debe demostrar que los resultados de las pruebas de control muestren que los materiales de préstamo conforman la Especificación y que el número de pruebas de control satisfacerían el registro mínimo de frecuencia en las pruebas de volumen que se anticipa serán removidas. Esto puede implicar realizar suficientes pruebas para desarrollar “grupos” de suelos de áreas de préstamo, clasificadas por la relación de gradación y humedad-densidad. Las pruebas de control conducidas en el área de préstamo son consideradas esenciales para el Contratista para entender cómo los materiales del área de préstamo serán ubicados en la Obra. Luego de revisar los datos de la prueba de control del Contratista, el Ingeniero puede requerir que se hagan pruebas adicionales antes de aprobar un área de préstamo. El Contratista realizará pruebas de laboratorio y de campo de acuerdo con las frecuencias de prueba mínimas para materiales especificados en las siguientes Cuadros. Las pruebas de sub-base preparada incluyen todas las construcciones que involucran la sub-base. Las pruebas de relleno común incluyen, sin sentido limitativo, las requeridas para terraplenes, renivelación, bermas, rellenos de caminos de acceso y servicio, etc.


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Cuadro 8.1 Métodos de Prueba

Tipo de Prueba Método de Prueba (ASTM)

Límites de Atterberg D 4318 Contenido de Humedad

a. Laboratorio b. En campo

D 2216 D 3017

Análisis de Tamaño de Partículas de Suelos D 422 Relación Humedad-Densidad

a. Proctor Estándar b. Proctor Modificado

D 698

D 1557 Densidad de Campo

a. Método Nuclear b. Método del Cono de Arena c. Método del Reemplazo de Agua

D 2922 D 1556 D 5030

Permeabilidad – Pared Flexible D 5084

Mov

imie

nto

de T

ierr

as

Abrasión Los Angeles C 131 Cilindros de Concreto C 31/C 172 Prueba de Desprendimiento C 143 Temperatura C 1064

Con

cret

o

Resistencia a la Compresión a. Concreto (por grupo de cilindros) b. Concreto de relleno (por grupo de prismas)

C 39

C 1019

Cuadro 8.2 Frecuencia de Registro de Pruebas – Sub-base Preparada

Tipo de Prueba Frecuencia (una vez cada)*

Límites de Atterberg 2.500 m³ Contenido de Humedad – Laboratorio 2.500 m³ Contenido de Humedad – Campo 2.500 m³ Densidad de Campo 2.500 m² ** Análisis de Tamaño de Partículas 2.500 m³ * Siempre que el Ingeniero y/o CMM lo requieran ** Profundidad Mínima de 0,25 m


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Cuadro 8.3 Frecuencia de Registro de Pruebas – Relleno Común

Tipo de Prueba Frecuencia (una vez cada)

Límites de Atterberg 2.500 m³ Contenido de Humedad – Laboratorio 2.500 m³ Contenido de Humedad – Campo 2.500 m³ Análisis de Tamaño de Partículas 2.500 m³ Densidad de Campo – Método Nuclear 2.000 m³ Densidad de Campo – Método de Reemplazo de Agua (si el material lo justifica)

10.000 m³

Cuadro 8.4

Frecuencia de Registro de Pruebas – Capa de Cobertura

Tipo de Prueba Frecuencia (una vez cada)*

Contenido de Humedad – Laboratorio 5.000 m³ Análisis de Tamaño de Partículas 5.000 m³

Cuadro 8.5

Frecuencia de Registro de Pruebas – Hormigones

Material Designación de Prueba Frecuencia de Prueba

Cilindros de Hormigón 1 grupo de 4 por cada 50 m3 vaciados o por estructura si los vaciados son menores y el Ingenieroa considera

necesarios los cilindros de prueba Desprendimiento 1 por lote ó cada 5 m3

Temperatura 1 por lote ó cada 5 m3

Hormigón Estructural

Resistencia a la Compresión (por grupo de cilindros de hormigón)

1-3 díasb

1-7 días 2-28 días

1-Retenerc

Cilindros de Hormigón 1 grupo de 4 por vaciado Desprendimiento 1 por lote ó cada 5 m3

Temperatura 1 por lote ó cada 5 m3

Hormigón Pobre

Resistencia a la Compresión (por grupo de cilindros de hormigón)

1-7 días 2-28 días

1-Retenerc

a Reunir un grupo de cinco si se prevé rotura a 3 días para verificar la resistencia del hormigón para colocación de relleno estructural. b Rotura requerida sólo si se prevé que la estructura será rellenada antes de la rotura a los 7 días. c La muestra retenida debe romperse a los 56 días si cualquiera de las muestras de 28 días no cumple con los requisitos mínimos de resistencia.


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8.5 TOLERANCIAS DE CONSTRUCCIÓN

8.5.1 Movimiento de Tierras En general, el Contratista deberá realizar la Obra según las líneas y rasantes indicadas en los Planos, dentro de las tolerancias siguientes, salvo lo apruebe el Ingeniero:

Cuadro 8.6 Tolerancias de Construcción para Movimiento de Tierras

Obra Desviación Máxima Admisible

Altura de Berma de Contención ± 150 mm Sub-base preparada – Elevación Pendiente Continua y Positiva hacia

Esquina Sur-Oeste Sub-base preparada – Espesor 100 a 300 mm Capa de Cobertura ± 150 mm Canales y Zanjas ± 100 mm

8.5.2 Hormigones El encofrado deberá armarse y apuntalarse y el hormigón deberá colocarse de modo que las dimensiones de la estructura de hormigón terminada se encuentren dentro de las tolerancias siguientes, salvo lo que apruebe el Ingeniero.

Cuadro 8.7 Tolerancias de Construcción para Hormigón

Dimensión Desviación

Altura +/- 6 mm

Variación de la vertical +6 mm en 3 m Variación en todas las dimensiones estructurales -6 mm a +12 mm Variación en ubicación de insertos, aberturas, piezas empotradas -6 mm a +6 mm

Variación de cubierta de protección para el acero de refuerzo +12 mm a -0 mm

El trabajo de hormigón y piezas empotradas que sobrepasen los límites de tolerancia especificados deberá repararse o retirarse, según lo requiera el Ingeniero. Cuando se ensayen las probetas de hormigón, no más de 1 prueba por estructura deberá dar resistencias menores que la especificada y ninguna prueba individual deberá dar una resistencia menor del 10% por debajo de la resistencia especificada.

COMPAÑÍA MINERA MARICUNGA

INGENIERÍA DE DETALLES PLANTA SART MARICUNGA

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADQUISICIÓN ESTANQUES Y REACTORES DOCUMENTO Nº 936-ME-ET-04 HOJA 1 DE 52

IDESOL CMM

PREPARO REVISO REVISO APROBO Rev. Nº Fecha

Nombre Firma Nombre Firma Nombre Firma Nombre Firma

A 29/09/08 I.P. O.P.

B 06/11/08 I.P. R.P.

C 02/06/09 R.B R.P.

Espacio Reservado para CMM

Idesol Ingenieros S.A. 936-ME-ET-04/C

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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADQUISICIÓN ESTANQUES REACTORES

936-ME-ET-04

CONTENIDO

1.0 ALCANCE ..........................................................................................................................3

2.0 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES ...........................................................................................4

3.0 DISEÑO ..............................................................................................................................5

4.0 MATERIALES...................................................................................................................6

5.0 DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS Y DE FABRICACIÓN...................................8

6.0 PLANOS Y DOCUMENTOS............................................................................................9

7.0 INSPECCIÓN, PRUEBAS Y REPARACIONES .........................................................10

8.0 GARANTÍAS....................................................................................................................11

9.0 PREPARACIÓN PARA EL TRANSPORTE................................................................11

10.0 ANEXOS:..........................................................................................................................12


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ESPECIFICACIÓN TÉCNICA ADQUISICIÓN ESTANQUES REACTORES

936-ME-ET-04

1.0 ALCANCE

1.1 General

Esta especificación describe los requerimientos mínimos para el diseño, fabricación, pruebas y suministro de tres (3) estanques Reactores y de catorce (14) estanques de acuerdo al alcance indicado en este documento, las hojas de datos y planos adjuntos, los cuales forman parte de esta especificación. Los equipos son requeridos para el proyecto “Planta SART Maricunga” de Compañía Minera Maricunga (CMM) perteneciente a Kinross Gold Corp.

1.1 El cumplimiento de todas las disposiciones de esta especificación por parte del fabricante de los estanques, no lo libera de la responsabilidad de entregar garantías del equipo y de su correcto funcionamiento para las condiciones de servicio especificadas.

1.2 El suministro deberá considerar los siguientes ítems:

Item Cant. TAG Nº

Equipo Descripción Plano

1 01 25-RE-01 REACTOR SART 936-ME-09 2 01 25-RE-02 REACTOR NEUTRALIZACIÓN PLS 936-ME-09 3 01 25-RE-03 REACTOR AUXILIAR 936-ME-09 4 01 25-TK-01 NEUTRALIZACIÓN PULPA 936-ME-01 5 01 25-TK-02 ALIM. FILTRO PRENSA 01 936-ME-01 6 01 25-TK-03 ALIM. FILTRO PRENSA 02 936-ME-02 7 01 25-TK-04 REPULPEO FILTRO PRENSA 02 936-ME-02 8 01 25-TK-05 RETORNO SOLUCIÓN RICA 936-ME-03 9 01 25-TK-06 DIST. LECHADA DE CAL 936-ME-03 10 01 25-TK-07 ALM. ACIDO 936-ME-04 11 01 25-TK-08 PREP. ACIDO 936-ME-04 12 01 25-TK-09 CONSUMO ACIDO 936-ME-05 13 01 25-TK-10 ALM. NASH 936-ME-05 14 01 25-TK-13 ALM. AGUA 936-ME-06 15 01 25-TK-14 ALM. NAOH 936-ME-06


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1.3 Los proponentes deberán cotizar los estanques en base a la información contenida en

las hojas de datos y planos de diseño de estanques y reactores que acompañan a esta Especificación.

1.4 Los estanques deberán entregarse completos en todos sus aspectos y deberán incluir lo

requerido y especificado en la hoja de datos, croquis adjuntos y en los planos 936-ME-01, 02, 03, 04, 05, 06 y 09.

1.5 Para los estanques Reactores el proveedor deberá incluir en su cotización, el

suministro de los soportes de la estructura del agitador, ya que en este caso se considera el apoyo de esta estructura y el agitador sobre el estanque. Luego, el diseño de estos estanques deberá considerar los refuerzos necesarios en el estanque para soportar las cargas desarrolladas por el agitador durante su operación. Para efectos de esta cotización el oferente deberá estimar el valor de estas cargas.

1.6 Se deberá considerar la operación del Reactor 936-RE-03 auxiliar en el modo stand by

tanto para el Reactor RE-01 y RE-02, vale decir, este reactor deberá estar preparado para operar cuando uno de los antes mencionados, este fuera de servicio.

1.7 Trabajos no incluidos

- Montaje - Fundaciones - Pernos de Anclaje - Conexión de cañerías externas al estanque - Instrumentación - Agitadores - Estructura soporte del agitador excepto lo indicado en 1.6. - Ductos y Sistemas de extracción

2.0 CÓDIGOS Y ESTÁNDARES

2.1 Los equipos deberán ser diseñados, fabricados y ensayados de acuerdo con los mínimos requerimientos aplicables indicados en las últimas ediciones de los siguientes códigos y estándares:

INN - Instituto Nacional de Normalización, Chile

ANSI - American National Standard Institute ASME - American Society of Mechanical Engineers, Boiler and Pressure

Vessel Code Section VIII. ASTM - American Society for Testing and Materials AWS - American Welding Society SSPC - Steel Structures Painting Council OSHA - Occupational Safety and Health Administration ASTM - American Society for Testing and Materials


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UBC - Uniform Building Code AISC - Manual of Steel Construction NACE - National Standards of Corrosion Engineer NCh 428 - Ejecución de construcciones de acero NCh 203 - Acero para uso Estructural. Requisitos de calidad. NCh 206-208 - Acero laminado en barras para pernos y tuercas corrientes. NCh 209 - Planchas gruesas de acero para usos generales y de construcción

mecánica. NCh 301 - Pernos de acero con cabeza Hexagonal. NCh 304 - Electrodos para soldar al arco manual. Terminología y clasificación. NCh 305 - Electrodos para soldar al arco manual acero al carbono y acero de

baja aleación. Terminología y clasificación. NCh 306 - Electrodos revestidos para soldar al arco aceros al carbono y aceros de

baja aleación. Prescripciones. NCh 730 - Perfiles estructurales soldados al arco sumergido.

2.2 Si el proveedor no puede cumplir con cualquiera de los Códigos y Estándares mencionados más arriba deberá indicarlo en su Oferta y deberá entregar copias de los códigos y estándares alternativos que propone utilizar. Además deberá demostrar que las partes aplicables de los códigos que propone utilizar son iguales o mejores que las partes correspondientes de los códigos o estándares listados.

2.3 Si el Proveedor considera que existen discrepancias entre esta Especificación, Hoja de

Datos, croquis y/u Orden de Compra, deberá solicitar aclaraciones por escrito antes de proceder con el trabajo.

3.0 DISEÑO

3.1 Las dimensiones generales de los equipos, su tamaño y la ubicación de las boquillas y otros accesorios se indican en las hojas de datos y croquis que acompañan a estas especificaciones. Las dimensiones de los estanques están referidas a las superficies terminadas interiores.

3.2 Los estanques deberán ser aptos para trabajar con los fluidos, propiedades y

condiciones que se indican en las hojas de datos, como por ejemplo, concentraciones, temperatura, pH, condiciones de agitación, etc, ahí señaladas.

3.3 Se deberá considerar Manhole que permita el mantenimiento de los Agitadores, de

acuerdo a lo indicado en planos de diseño.

3.4 El proveedor deberá definir y garantizar los espesores de pared de los estanques así como los refuerzos y acondicionamientos necesarios, de acuerdo a los requerimientos especificados en este documento.

3.5 Todos los estanques trabajarán a presión atmosférica. Las cargas a las que estarán

expuestos y a considerar en el cálculo serán:


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- Presión hidrostática - Sismo - Peso propio y peso del agitador. - Cargas de agitación

3.6 Las combinaciones de carga serán las establecidas en la última edición del Uniform Building Code.

3.7 Los estanques reactores deberán llevar boquillas de conexión a cañerías, las cuales

están descritas en las respectivas hojas de datos

3.8 En los estanques que lleven agitadores, el proveedor deberá suministrar e instalar los baffles requeridos para estos. El dimensionamiento de los baffles se realizará de acuerdo a lo indicado en las hojas de datos.

3.9 Los tres reactores deberán estar cubiertos y deberán permitir la conexión entre si a un

sistema extractor lavador de gases, el estanque 25-TK-01 también deberá estar conectado a este sistema de extracción. El cálculo del los estanques y reactores debe considerar una presión negativa de 310 mm.c.a.

4.0 MATERIALES

4.1 Todos los materiales que se empleen en la fabricación serán nuevos, de procedencia conocida y, estarán de acuerdo con las condiciones de servicio que deben prestar, además cumplir con los códigos y normas establecidas.

4.2 El fabricante garantizará que los materiales utilizados son aptos para la operación

tanto en resistencia a la corrosión, como en sus propiedades mecánicas y su estabilidad estructural.

4.3 Los estanques y reactores se diseñarán con revestimiento o protección interna

apropiado para la aplicación señalada en esta especificación, tomando en cuenta la información proporcionada en las hojas de datos que se adjunta en este documento.

4.4 Los materiales base que deberán ser confirmados por el proveedor y que fueron

especificados para la fabricación de los reactores serán los siguientes:

a) Planchas de Acero Estructural: las planchas para uso en calderería deberán cumplir con las normas NCh 203 y NCh 209. La calidad del acero será A42-27 ES o ASTM A 36.

b) Pernos: los pernos y tuercas serán de acero A-307 y deberán cumplir con las

prescripciones de las Normas NCh 206, NCh 208 y NCh 301. En general todos los pernos serán de cabeza hexagonal, con hilo UNC y se considerarán tuerca y golilla.


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c) Soldaduras: los electrodos recubiertos, fundentes y en general los materiales para soldar, deberán cumplir con los requisitos de calidad de la especificación A.W.S. El tipo de electrodos para acero al carbono será E7018, según denominación AWS y ASTM o equivalente. El filete mínimo será de 5 mm, salvo especificación contraria en los planos de diseño.

d) Cañerías: las cañerías a utilizar en las boquillas serán de acero ASTM A-53 Gr. B,

schedule 40.

e) Flanges: los flanges serán del tipo Slip-On de acero forjado ASTM A 105 y dimensiones conforme a ANSI B 16.5 # 150 PSI. Todo aquel elemento en contacto directo con la pulpa deberá ser revestido con goma u otro material sugerido por el proveedor.

f) Pintura Exterior Estanque

Todas las superficies exteriores del estanque serán preparadas superficialmente y pintadas de acuerdo a lo siguiente:

La preparación o limpieza superficial, consistirá en un Arenado Comercial, de acuerdo a la Norma SSPC-SP6, del Structural Steel Painting Council, previa eliminación de aristas vivas presente en los cantos de las planchas, rebabas de las perforaciones, escorias y salpicaduras provenientes del proceso de soldadura.

De acuerdo con las instrucciones del fabricante, se aplicarán dos manos de anticorrosivo epóxido de distinto color, con un espesor total de película seca no inferior a 3 mils (1.5 mils por mano).

Posteriormente, se aplicarán tres manos de esmalte epóxido de terminación, con un espesor total de película seca no inferior a 3 mils (1.0 mils por mano).

g) Revestimiento Interior

La fabricación de los Estanques y Reactores deberán considerar la instalación de un revestimiento interior, pudiendo ser este de algún tipo de goma antiácida, la cual el proveedor deberá especificar propiedades de ella y vida útil. En anexos de este documento se adjuntan hojas de especificaciones con detalles de los estanques, Reactores y sus revestimientos. Para la instalación de esta goma antiácida se deberá considerar un granallado para la preparación de superficies, debiendo presentar al final del mismo una superficie blanca y limpia según SSPC-SP5-63, que asegure la perfecta adherencia del pegamento a utilizar en la instalación del revestimiento, evitando su despegue en el tiempo.

h) Aislación Térmica: Los estanques 25-TK-07, 25-TK-10 y 25-TK-14 deben incluir una

aislación térmica de un espesor mínimo de 100 mm, con una conductividad térmica máxima de 0.05 w/(mºC) incombustible.


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4.5 El material de fabricación de cada uno de los estanques figura en especificación

adjunta en anexos, donde se destaca los TK-08 y 09 que serán fabricados en Alloy 20 y TK-10 y 14 fabricados en acero AISI 316 L.

5.0 DISPOSICIONES CONSTRUCTIVAS Y DE FABRICACIÓN

5.1 General

En general, se adoptarán las disposiciones constructivas y detalles de fabricación que aseguren que los elementos a fabricar cumplirán con los requisitos de calidad establecidos para cada caso.

5.2 Detalles de fabricación

a) Las planchas, perfiles y materiales base serán manipulados o transportados de modo de

no producir en ellos deformaciones, desgarros ni otros daños mecánicos.

b) El trazado y orientación de los cortes serán planificados de manera que se de preferencia a la orientación del sentido de laminación para que este coincida con la dirección de los esfuerzos principales a que estará sometido el elemento a fabricar.

c) El corte se efectuará con soplete, guillotina, sierra de corte o cualquier otro método

adecuado para el tipo de acero indicado y el grado requerido de terminación de cantos.

d) El doblado en frío de planchas formando ángulos rectos o agudos, se hará de un radio que considere el espesor y ductilidad del acero.

e) Todos los cantos deben ser esmerilados a objeto de obtener cortes lisos y limpios.

f) Todas las mordeduras o desgarros que pueden haberse producido durante el corte, serán

reparados con soldadura y terminados con esmerilado de estas partes.

g) Las perforaciones o agujeros se efectuarán mediante punzonado, taladrado, mecanizado o mediante una secuencia de ellos. No se permitirá efectuar perforaciones mediante soplete oxigas.

h) Las perforaciones se ubicarán en forma precisa mediante trazados o plantillas con el

objeto de reducir el riesgo de que queden fuera de tolerancia o medida entre centros.

i) Todas las perforaciones se terminarán de manera de eliminar rebabas y se esmerilarán las superficies para recuperar su planitud.

j) Las superficies que se deban soldar deberán estar libre de óxidos, escoria, grasa, pintura

u otras materias extrañas.


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k) La soldadura deberá ser realizada mediante un procedimiento de acorde a los materiales base y electrodos, descritos en capítulo 4.0.

l) Después de soldadas, las piezas serán inspeccionadas y toda distorsión fuera de

tolerancia será corregida, de acuerdo a los procedimientos previamente establecidos y aprobados por el mandante. Los enderezados serán de preferencia efectuados por medios mecánicos, en frío.

En la inspección visual de soldaduras no se permitirán los siguientes defectos:

- Falta de garganta - Poros - Grietas - Inclusiones de escoria - Socavaciones y entalladuras en los bordes - Cráteres en los extremos abiertos - Concavidad de raíz - Penetración incompleta - Refuerzos excesivos - Fusión de raíz Las soldaduras efectuadas al manto de los estanques deberán ser sometidas a revisión mediante spot radiográfico. Las pruebas deberán contar con la certificación de un organismo reconocido, como por ejemplo CESMEC.

5.3 Cubiertas

5.3.1 Los estanques deberán tener cubiertas superiores o tapas, como se especifica

los croquis adjuntos en las hojas de datos, deberán tener cubiertas planas, atiesadas adecuadamente. El proveedor deberá especificar el tratamiento de pintura interior recomendado para la tapa.

5.3.2 Las tapas deberán ser partidas con perforaciones para apernar al estanque y

deberán contar con ventanillas de inspección como se indica en las hojas de datos. A su vez se deberá considerar una conexión al equipo scrubber, según lo indica la hoja de datos adjunta

6.0 PLANOS Y DOCUMENTOS

6.1 INFORMACION QUE EL PROPONENTE DEBERA INCLUIR EN LA OFERTA.

6.1.1 Los proponentes deberán entregar, junto con su oferta, los siguientes

documentos:


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• Características y especificaciones técnicas de los materiales a utilizar en la fabricación de cada uno de los estanques. • Respecto de la barrera o revestimiento de protección química interna, se deberá indicar su duración estimada y sus propiedades.

6.1.2 Se deberá llenar los espacios en blanco de las Hojas de Datos adjuntas, con la

información solicitada y devolverla como parte integrante de la oferta. Si alguno de los datos solicitados no corresponde, es inapropiado o no puede cumplir con él, deberá hacer las indicaciones pertinentes. Las ofertas que no cumplan con este requisito, no serán consideradas.

6.2 INFORMACION ADICIONAL QUE ENTREGARA EL PROVEEDOR

6.2.1 Copias reproducibles (archivos magnéticos) de todos los planos certificados,

de planos generales, planos de conjunto y subconjuntos de las partes principales y planos de fabricación.

6.2.2 Particularmente el proveedor deberá entregar las pautas de mantenimiento

preventivas recomendadas para cada equipo.

6.2.3 Todos los planos y documentos deberán estar en el Sistema Internacional de Unidades. Independientemente que puedan ser complementadas con unidades inglesas.

6.2.4 El fabricante deberá entregar los planos de fabricación de los estanques para

su aprobación, previo a la fabricación de estos, el plazo máximo de entrega de estos documentos será de 2 semanas después de puesta la orden de compra de los estanques.

7.0 INSPECCIÓN, PRUEBAS Y REPARACIONES

7.1 Las pruebas de los estanques se harán de acuerdo a la última revisión de los estándares mencionados. El proponente entregará con la oferta, una copia de los procedimientos de control de calidad a usar para la fabricación de los estanques.

7.2 Cada estanque deberá ser totalmente inspeccionado en taller de acuerdo a los

procedimientos normales que efectúa el fabricante, los cuales deberán venir descritos en la oferta.

7.3 Todos los estanques serán sometidos a una prueba de estanqueidad mediante agua

durante un lapso mínimo de 24 hrs. en que no se observe variación de nivel ni humedecimientos exteriores.


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7.4 El comprador o su representante podrá inspeccionar y/o efectuar pruebas a los estanques en taller. El fabricante deberá proporcionar el libre acceso a las instalaciones y otorgar todas las facilidades necesarias para este fin.

7.5 Todos los elementos rechazados por presentar defectos de unión, mala presentación,

filtraciones, etc. deberán ser reparados por cuenta del fabricante, de acuerdo a procedimientos establecidos y nuevamente sometidos a las pruebas antes señaladas.

8.0 GARANTÍAS

8.1 El proveedor garantizará los equipos por el período de 12 meses a partir de la puesta en marcha o el que se especifique en la orden de compra, primando el requerimiento más exigente.

8.2 El proveedor se obliga a reparar en el menor lapso posible, acordado con el mandante y

sin costos para CMM, todo defecto de diseño, de materiales y de fabricación, reemplazando las partes defectuosas o el equipo completo si es necesario.

8.3 Se considerarán defectos y deberán ser reparados por el proveedor: un nivel de ruido

superior a lo especificado, vibraciones excesivas y cualquier otra falla que altere el funcionamiento del equipo.

8.4 El equipo se deberá garantizar no sólo respecto a las condiciones de operación sino que

además como un todo funcional. 9.0 PREPARACIÓN PARA EL TRANSPORTE

9.1 Cada Reactor y Estanque deberá traer una placa de identificación estampada, ubicada en un lugar visible, en la cual, se anotará el nombre y dirección del fabricante, número de la Orden de Compra del equipo, Número de TAG y cualquier otra información que el fabricante considere necesaria para la identificación del ítem. La placa deberá indicar además la capacidad del estanque en m3 y su peso en Kg.

9.2 Todos los conjuntos o subconjuntos serán entregados con los elementos adecuados para

asegurar su correcto transporte por medio terrestre a faenas. Las caras de los flanges deberán ser protegidos convenientemente con madera y las boquillas tapadas.

9.3 Los equipos serán entregados, ya sea en maestranza o en terreno según se indique en la

requisición de orden de compra correspondiente.

Anexo 1 Especificaciones Tecnicas Generales (2)

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