Análisis de fallas. Elevador de cangilones para finos de hierro reducido.

República Bolivariana De Venezuela Universidad Nacional Experimental Politécnica

“Antonio José De Sucre” Vice-Rectorado Puerto Ordaz

Departamento De Ingeniería Mecánica Práctica Profesional

EVALUACIÓN DE LAS CONDICIONES OPERATIVAS DE LOS ELEVADORES DE CANGILONES (BUCKET ELEVATORS) DEL SISTEMA

DE RECIRCULACIÓN DE FINOS REDUCIDOS EN EL ÁREA DE BRIQUETEADORAS DE LA EMPRESA ORINOCO IRON S.C.S.

MARTÍNEZ BELLORÍN, Arquímedes R. C.I: 14.509.961

Ciudad Guayana, Junio de 2.008

República Bolivariana De Venezuela Universidad Nacional Experimental Politécnica

“Antonio José De Sucre” Vice-Rectorado Puerto Ordaz

Departamento De Ingeniería Mecánica Práctica Profesional



MARTÍNEZ BELLORÍN, Arquímedes R. C.I: 14.509.961

Trabajo de investigación que se presenta para cumplir con el requisito de aprobación de la practica profesional.

TUTOR ACADÉMICO TUTOR INDUSTRIAL Ing. BOCARANDA, Marcial. Ing. IRURETA, Julio.

Ciudad Guayana, Junio de 2.008

I. MARTÍNEZ BELLORÍN, Arquímedes Rafael. II. Evaluación de las condiciones operativas de los elevadores de

cangilones (bucket elevators) del sistema de recirculación de finos reducidos en el área de briqueteadoras de la empresa Orinoco Iron S.C.S.

III. 2008 IV. Total de paginas: 174 V. Informe de entrenamiento Industrial (Practica profesional).

VI. Universidad Nacional Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”. Vicerrectorado Puerto Ordaz. Departamento de Ingeniería Mecánica

VII. Tutor Académico: Ing. BOCARANDA, Marcial; Tutor Industrial: Ing. IRURETA, Julio.

VIII. Bibliografía Pág.: 170 IX. 1. Planteamiento del Problema. 2. La Empresa. 3. Marco

Metodológico. 4. Sustentación Teórica. 5. Resultados y Análisis.

Dedico este trabajo a:

Dios todo poderoso.

Mi madre y hermanas.

Mis amigos.

Gracias a todos por formar parte de mi vida.

Les quiero mucho.

MARTÍNEZ BELLORÍN, Arquímedes R.

v

AGRADECIMIENTOS.

Por sobre todas las cosas gracias a Dios nuestro creador: porque solo con su

permiso, guía y amor se puede lograr alcanzar nuestros sueños y metas.

Gracias por permitirme superarme espiritual e intelectualmente.

A mi familia, en especial a mi madre por darme su apoyo incondicional, tanto

moral como económicamente, e impulsarme a cumplir mi meta de ser un

profesional y mi sueño de ser ingeniero mecánico.

A mis amigos, por permitirme contar con ustedes en las buenas y ser pilar de

soporte en las malas; muchas gracias mi gente, por estar siempre allí.

A la organización Orinoco Iron por abrirme sus puertas para realizar mi

entrenamiento industrial. Un reconocimiento especial a los ingenieros Hernán

Villarroel; Roberto Váleri; Juan Torres; Jasmar Carvajal; Iván Salas; Henry

Duque y a los operadores de briqueteadoras por su invaluable ayuda,

consejos y asesoramiento para la elaboración de esta investigación. Y a mis

compañeros pasantes, Igor Torrealba, Miguel Fernández, Marrero Marvyn;

Roskelis Barrera; Josbert Cipriani y Alba Luz, por su compañerismo.

A la UNEXPO y a los profesores que me han formado académica y

éticamente; por ser fuente de conocimiento, y por inspirarme a iniciar una

espiral de crecimiento que me ha dejado ver nuevos horizontes.

A mis tutores Julio Irureta y Marcial Bocaranda, por su valiosa colaboración y

orientación en el desarrollo de esta investigación.

A todos mil gracias.

MARTÍNEZ BELLORÍN, Arquímedes R.

vi

MARTÍNEZ BELLORÍN, Arquímedes R. (2008). EVALUACIÓN DE LAS

CONDICIONES OPERATIVAS DE LOS ELEVADORES DE CANGILONES

(BUCKET ELEVATORS) DEL SISTEMA DE RECIRCULACIÓN DE FINOS

REDUCIDOS EN EL ÁREA DE BRIQUETEADORAS DE LA EMPRESA

ORINOCO IRON S.C.S. Practica Profesional. Universidad Nacional

Experimental Politécnica “Antonio José de Sucre”. Vice-Rectorado Puerto

Ordaz. Departamento de Ingeniería Mecánica. Tutor Académico: Ing.

BOCARANDA, Marcial. Tutor Industrial: Ing. IRURETA, Julio.

RESUMEN: Esta investigación tuvo como objetivo evaluar el desempeño operativo de los elevadores de cangilones del sistema de recirculación de finos de la empresa Orinoco Iron SCS. Para ello se estudio la filosofía de diseño de dichos equipos a través de documentación bibliográfica y planos relacionados con estos. Luego se les hizo un análisis de fallas empleándose varias técnicas conocidas para tal fin, y la información estadística registrada sobre el funcionamiento de los mismos. Se hizo investigación de campo para observar parámetros de operación de estos aparatos y consolidar los resultados de los análisis realizados. La información aquí presentada está estructurada en cinco capítulos a saber. Capitulo I. El problema; donde se planteo el mismo y se indico la importancia y los impactos del mismo. Capitulo II. La empresa, en el cual se dio una breve descripción de la organización y de los procesos que allí se llevan a cabo. Capitulo III. Marco metodológico; donde se especifican el tipo de estudio y las técnicas empleadas en el desarrollo de esta investigación. Capitulo IV. Sustentación teórica; aquí se plasmo toda la información que sustenta las actividades realizadas para el logro de los objetivos planteados. Capitulo V. Análisis y resultados; donde se reseñaron los resultados y conclusiones de la investigación.

Palabras clave: 1.- Elevador. 2.-Cangilones. 3.-Recirculación. 4.-Finos. 5.- Válvula. 6.- Rendimiento. 7.-Análisis. 8.-Fallas. 9.- Operación. 10.- Mantenimiento.

vii

INTRODUCCIÓN.

Las fallas son eventos imprevistos e indeseables que le ocurren a cualquier

sistema y son irremediablemente inherentes a estos, por tal razón en toda

industria moderna se cuenta con un departamento de mantenimiento

especializado para hacer frente a estas situaciones y con el fin último de

mantener el rendimiento óptimo de todos sus sistemas y equipos. El

departamento de mantenimiento cuenta con personal ingenieril con

competencia que le permite autogestionarse y crear políticas que conlleven a

la mejora continua de la calidad de sus recursos como es el constante

adiestramiento al personal técnico y obrero para el uso de herramientas y

técnicas que le permitan resolver de manera eficiente cualquier imprevisto

por medio de la detección y el análisis de fallas.

Un análisis de fallas tiene el objetivo de estudiar el desempeño operacional y

detectar la o las causas de los problemas que mermen el rendimiento de

algún sistema productivo, todo esto de la manera más efectiva y eficiente

que sea posible. Para efectuar estos análisis frecuentemente se aplican

técnicas que permiten definir las causas y los efectos de cada falla y

clasificarlas de acuerdo a su criticidad para poder darle prioridad a aquellas

más importantes sobre aquellas menos significativas para el rendimiento de

un determinado sistema.

Orinoco Iron es el mayor productor de Hierro Briqueteado en Caliente, en

América, usa la tecnología FINMET® y está en capacidad de producir 2.2

millones de toneladas métricas al año. Orinoco Iron es la única planta en el

mundo que utiliza tecnología propia de reducción de finos de mineral de

hierro en lecho fluidizado, para obtener briquetas compactadas en caliente, a

partir de hierro reducido con alta metalización.

1

El proceso tiene su corazón en el circuito de reactores. Culminada esta

etapa, el mineral reducido pasa a las máquinas briqueteadoras de doble

rodillo donde se le compacta a alta temperatura y presión. Las briquetas

salen formando una cinta; luego se separan, se les eliminan los finos, se

enfrían con aire y se apilan a cielo abierto en el patio de almacenamiento.

En todas sus operaciones, Orinoco Iron actúa de una forma socialmente

responsable, a la vez que su tecnología le permite operar en armonía con el

medio ambiente, para tal fin involucra disminución de consumos energéticos

y operacionales a través de optimizaciones de procesos. Dentro de estas

optimizaciones se cuenta con un sistema de recirculación de finos, que tiene

la función de recuperar todos finos que se generan aguas abajo de las

máquinas briqueteadoras y reciclarlos vía elevadores de cangilones a las

máquinas briqueteadoras para compactarlos. Este sistema es necesario

puesto que según el balance de masa del proceso, durante el proceso de

briqueteado se genera un 10% de finos (granulometría < 6mm), del total de

material alimentado a las máquinas briqueteadoras.

Actualmente se ha detectado una baja disponibilidad en el sistema de

recirculación de finos; debido a las constantes fallas y elevados tiempos

fuera de servicio de los elevadores de cangilones, que son los responsables

de recircular el mineral recuperado. La no disponibilidad del sistema de

recirculación de finos se traduce en un impacto negativo en los costos de

producción; por tal motivo se efectuó una evaluación a completa a los

elevadores para poder determinar y eliminar la causa de este problema y

restablecer el rendimiento óptimo del sistema de recirculación.

2

ÍNDICE GENERAL. Página:

DEDICATORIA……………………………………………………………………...v AGRADECIMIENTOS……………………………………………………………...vi

RESUMEN………………………………………………………………………….vii

INTRODUCCIÓN. ..…………………………………………………………………1 LISTA DE FIGURAS. ..................................................................................…9

LISTA DE TABLAS. ……....……………………………………………………..13

CAPÍTULO I. EL PROBLEMA. ………………………………………………… 15

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. ……………………………..… 15 1.2. OBJETIVOS. …………………………………………...………………… 17

1.2.1. Objetivo general. …………………………......………………… 17 1.2.2. Objetivos específicos. ……………………….......................... 17

1.3. JUSTIFICACIÓN. ……………………………………..........…………… 18

1.4. ALCANCE. ………………………………………………......…………… 18

1.5. DELIMITACIÓN. ……………………………………......……………….. 18

1.6. LIMITACIONES. ……………………………………......……………….. 19

CAPÍTULO II. LA EMPRESA. …………………………….....………………… 21

2.1. ANTECEDENTES Y PROYECCIONES. ………...........……………… 21 2.2. UBICACIÓN GEOGRÁFICA. ……………………......………………… 24 2.3. ACERCA DE ORINOCO IRON. ………………......…………………… 26

2.3.1 Nuestra naturaleza. ……………………......…………………… 26

2.3.2. Historia. …………………………………......…………………… 26

2.3.3. Misión. …………………………………........…………………… 27

2.3.4. Visión. ………………………………….........…………………… 27

2.3.5. Valores y Principios. ……………...........……………………… 28

2.3.6. Política de Calidad. ………………………………….........…… 28

3

2.4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA. ………………........………………… 28

2.5. FUNCIONES DE LA EMPRESA. ……………………...........………… 29

2.6. DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA. …………………….…………………………………....…… 30

2.6.1 Función Y Estructura De La Gerencia De Producción. ….. 32

2.6.1.1. Secretaría. …………………………………………….… 32

2.6.1.2. Superintendente General de Producción. …….....….. 32

2.6.1.3. Asistente de Estadística y Control de Gestión. ......… 32

2.6.1.4. Superintendente de Briqueteadora. …………….....…. 32

2.6.1.5. Superintendente de Turno. …………………....……… 33

2.7. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO FINMET®. ……........... 33

2.8 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ORINOCO IRON. …................….. 36

2.8.1. Área de Manejo de Materiales y producto. ….............……. 36

2.8.1.1. Manejo de finos de mineral de hierro. …...............….. 36

2.8.1.2. Manejo de Briquetas (Producto). …......................….. 37

2.8.2. Área de Planta de Gas. (Generación y Preparación del Gas Reductor). …………………...............................................….. 37

2.8.3. Área de Servicios. ……………………………….........……….. 39

2.8.3.1. Sistema de tratamiento de agua de alimentación. …. 39

2.8.3.2. Aire para instrumentación y servicios. ………............. 39

2.8.3.3. Sistema de recirculación, enfriamiento y purificación. 39

2.8.3.4. Generación de gas inerte. …………....................….... 39

2.8.4. Área de Reactores. (Reducción). ….....................………….. 39

2.8.4.1. Reactor R-40 y R-30. ……………..…………………… 39

2.8.4.2. Reactor R-20. ……………………….....……………….. 41

2.8.4.3. Reactor R-10. …………………............……………….. 41

2.8.5. Área de briqueteadoras. …………………………..........…….. 42

CAPÍTULO III. MARCO METODOLÓGICO. …………………...........……… 44

3.1. TIPO DE ESTUDIO. ……………………….……………...…................. 44

4

3.1.1. Diseño De La Investigación. …………………...…................. 44

3.1.2. Tipo De Investigación. ………………...............……………… 45

3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA. …………………..................................... 46

3.2.1. La población. …………………………...................…………… 46

3.2.2. La muestra. ……………………….................………………….. 47

3.3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN. ………………………………………….................….. 47

3.3.1. Recolección De Información De Tipo Primaria. ….............. 48

3.3.2. Recolección De Información De tipo secundaria. .............. 49

3.3.3. Instrumentos Utilizados. ....................................................... 50

3.3.3.1. Instrumentos de medición. ......................................... 50

3.3.3.2. Programas de cómputo. ............................................. 50

3.3.3.2. Formularios. ............................................................... 51

3.4. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ...................... 51

3.4.1. Recolección y estudio de información bibliográfica. ........ 51

3.4.2. Observación directa y recolección de información primaria. ................................................................................. 52

CAPITULO IV. SUSTENTACIÓN TEÓRICA. .............................................. 54

4.1. ANTECEDENTES. ............................................................................. 54

4.2. BASES TEÓRICAS. .......................................................................... 54

4.2.1. Descripción del sistema de recirculación de finos del proceso FINMET®. ................................................................ 54

4.2.1.1. Criba de los tambores trommel (Trommel Grizzly). ... 56

4.2.1.2. Criba vibratoria (Briquetting Screen). ......................... 57

4.2.1.3. Transportador vertical de cangilones (bucket

elevator). .................................................................... 57

4.2.1.4. Bajantes (Linners). ..................................................... 58

4.2.2. Transporte de materiales. .................................................... 58

5

4.2.2.1. Clasificación de los sistemas de transporte de

materiales. ................................................................. 59

4.2.2.2. Importancia transporte de materiales. ........................ 61

4.2.3. Elevadores de cangilones. ................................................... 61

4.2.3.1. Capacidad de transporte del elevador a cangilones. . 63

4.2.3.2. Potencia demandada por el elevador a cangilones. .. 64

4.2.3.3. Clasificación de los elevadores de cangilones. .......... 65

4.2.3.4Tipos de perfiles de un cangilón. ................................. 68

4.2.4. Análisis de fallas. .................................................................. 70

4.2.4.1. Conceptos fundamentales. ........................................ 70

4.2.5. Principio de Pareto – Criterio ABC. ..................................... 75

4.2.6. Análisis de criticidad. ........................................................... 81

4.2.6.1. Información requerida. ............................................... 85

4.2.6.2. Manejo de información. .............................................. 86

4.2.6.3. Criterios de evaluación. .............................................. 87

4.2.7. Análisis de modos, efectos y criticidad de fallas (FMECA). ................................................................................ 89

4.2.7.1. Objetivos del FMECA. ................................................ 91

4.2.7.2. Limitaciones del FMECA. ........................................... 91

4.2.7.3. Generación de un FMECA. ........................................ 91

4.2.8. Árbol de fallas. ....................................................................... 94

4.2.8.1. Generación de un árbol de fallas. .............................. 94

4.2.8.2. Simbología para elaborar árboles de fallas. ............... 96

CAPÍTULO V. ANÁLISIS Y RESULTADOS. ............................................... 98

5.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS OBJETO DE ESTUDIO. . 98 5.1.1. Descripción del funcionamiento. ....................................... 100

5.1.2. Componentes de los elevadores de cangilones. ............. 105

5.1.2.1. Cola del transportador de cangilones. ..................... 106

5.1.2.2. Tope del transportador de cangilones. ..................... 106

6

5.1.2.3. Chimeneas del transportador de cangilones. ........... 107

5.1.2.4. Baldes. ..................................................................... 108

5.1.2.5. Cadena. .................................................................... 108

5.1.2.6. Caja reductora. ......................................................... 108

5.1.3. Datos técnicos. .................................................................... 110

5.2. ESTUDIO DE LA INFORMACIÓN BIBLIOGRÁFICA REFERENTE A LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS ELEVADORES VERTICALES DE CANGILONES. .................................................. 111

5.2.1. Recomendaciones más importantes que da el fabricante para minimizar las perdidas de finos por los elevadores verticales de cangilones. ................................................... 112

5.2.2. Recomendaciones de funcionamiento de la válvula neumática de compuerta deslizante del fondo de los elevadores. .......................................................................... 115

5.2.3. Información acerca de otros equipos que forman parte del sistema de recirculación de finos. .................................... 115

5.3. ANÁLISIS Y RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN DE LOS ELEVADORES VERTICALES DE CANGILONES. ........................ 116

5.3.1. Revisión y análisis del historial de intervenciones de mantenimiento de los elevadores verticales de cangilones. .......................................................................... 116

5.3.1.1. Orden. ...................................................................... 117

5.3.1.2. Equipo. ..................................................................... 117

5.3.1.3. Descripción. ............................................................. 117

5.3.1.4. Prioridad. .................................................................. 117

5.3.1.5. Ejecutor. ................................................................... 117

5.3.1.6. Fecha inicio. ............................................................. 117

5.3.1.7. Fecha fin. ................................................................. 118

5.3.1.8. Total Reales. ............................................................ 118

5.3.1.9. Observación. ............................................................ 118

7

5.3.2. Análisis de fallas. ................................................................ 144

5.3.2.1. Diagrama de Pareto. ................................................ 144

5.3.2.2. Análisis de criticidad. ................................................ 146

5.3.2.3. Determinación y jerarquización de los modos de

falla con FMECA. .................................................... 149

5.3.2.4. Árbol de fallas. ......................................................... 152

5.3.3. Análisis de la información de campo. ............................... 154

5.3.3.1. Inspección a los elevadores de cangilones. ............. 154

5.3.3.2. Inspección a las válvulas neumáticas

SV-X.X.95.001. ..................................................................... 156

5.4. PROPUESTAS DE MEJORAS PARA LOS ELEVADORES DE CANGILONES. ................................................................................ 161

CONCLUSIONES. ...................................................................................... 166

RECOMENDACIONES. ............................................................................. 168

BIBLIOGRAFÍA. ........................................................................................ 170

ANEXOS. ................................................................................................... 172

8

LISTA DE FIGURAS. Página:

Figura 1.1. Esquema general del área de briqueteadoras propio del

proceso FINMET® empleado en la planta ORINOCO IRON S.C.S.

Los componentes señalados en rojo pertenecen al sistema de

recirculación de finos. Fuente: Gerencia Técnica. ....................................... 20

Figura 2.1. Estructura actual de IBH. Fuente: Gerencia. Técnica. ............... 22

Figura 2.2. Ubicación de la Planta Orinoco Iron. Fuente: Gerencia

Técnica. ........................................................................................................ 25

Figura 2.3. Organigrama estructural de Orinoco Iron. .................................. 31

Figura 2.4. Organigrama de la gerencia de producción. Fuente:

Gerencia Técnica. ........................................................................................ 33

Figura 2.5. Diagrama simplificado del Proceso FINMET®. Fuente:

Gerencia Técnica. ........................................................................................ 34

Figura 2.6. Secadora de mineral. Fuente: Gerencia Técnica. ...................... 37

Figura 2.7. Reformador y Horno. Fuente: Gerencia técnica. ........................ 38

Figura 2.8 Reactor R-40 y R-30. Fuente: Gerencia técnica. ........................ 41

Figura 2.9. Reactor R-20 y R-10. Fuente: Gerencia Técnica. ...................... 42

Figura 2.10. Tambores de Alimentación. Fuente: Gerencia Técnica. .......... 43

Figura 2.11. Máquinas Briqueteadoras. Fuente: Gerencia Técnica. ............ 43

Figura 4.1. Diagrama del sistema de recirculación de finos, sus

componentes están señalados en azul. Fuente: Gerencia de

Investigación. ................................................................................................ 56

Figura 4.2. A la derecha se muestra un transportador de cinta, y

a la derecha un transportador de cadenas. Fuente propia. ......................... 61

Figura 4.3. Esquema de sistemas de carga de cangilones. A la

izquierda “carga por tolva” y a la derecha “carga por inmersión”.

Fuente: http://www.kauman.com .................................................................. 66

Figura4.4. Tipos de descarga de los cangilones. Fuente: Anales

de mecánica y electricidad. .......................................................................... 67

9

http://www.kauman.com/

Figura 4.5. Detalle del proceso de descarga de cangilones por

gravedad (izquierda) y centrífuga (derecha). Fuente: Anales de

mecánica y electricidad. ............................................................................... 67

Figura 4.6. Descripción de un cangilón genérico. Fuente: Anales

de mecánica y electricidad. .......................................................................... 69

Figura 4.7. Esquema de un cangilón de perfil logarítmico y cangilón

de perfil “t”. Fuente: Anales de mecánica y electricidad. .............................. 69

Figura 4.8. Conformación básica de un ENT. Fuente: Detección

analítica de fallas. ......................................................................................... 74

Figura 4.9. Principio de Pareto. .................................................................... 75

Figura 4.10. Diagrama de Pareto (grafica). .................................................. 76

Figura 4.11. Diagrama de flujo para la elaboración de un diagrama

de Pareto. ..................................................................................................... 80

Figura 4.12. Modelo básico de criticidad. ..................................................... 83

Figura 4.13. Ejemplo de un diagrama de barras, en el cual se presentan

los resultados de un análisis de criticidad. Fuente: U.C.V. .......................... 87

Figura 4.14. Ejemplo de ponderación de criterios por rangos.

Fuente: U.C.V. .............................................................................................. 88

Figura 4.15. Ejemplo de un formulario FMECA. Fuente: Departamento

de Ing. Mecánica UNEXPO VR. Puerto Ordaz. ............................................ 90

Figura 4.16. Ejemplo de un árbol de fallas. Fuente: Departamento de

Ing. Mecánica UNEXPO VR. Puerto Ordaz. ................................................. 95

Figura 4.17. Operador lógico “Y”. ................................................................. 96

Figura 4.18. Operador lógico “O”. ................................................................. 97

Figura 4.19. Condicionante previo XX. ......................................................... 97

Figura 4.20. Evento “C”. ............................................................................... 97

Figura 4.21. Nodo “n”. .................................................................................. 97

Figura 4.22. Lo que está debajo de “B” se repite debajo de “A”. ................. 97

Figura 5.1. (Izq.) Rodillo de una de las briqueteadoras (Briquetting

Press), obsérvese el pase de finos calientes. Fuente propia. .................... 101

10

Figura 5.2. (Izq.) Fotografía de un tambor rotatorio trommel. (Der.) Una

de las cribas vibratorias ubicadas aguas abajo de los tambores trommel.

Fuente propia. ............................................................................................ 102

Figura 5.3. (Der.) Base de uno de los elevadores verticales de

cangilones, (Izq.) Boca de carga del equipo. Fuente propia. ..................... 103

Figura 5.4. Cabezal y chimeneas de uno de los elevadores de

cangilones. Los cabezales están ubicados en los pisos seis de cada

módulo. Fuente propia. ............................................................................... 104

Figura 5.5. Vista del cilindro neumático de la válvula SV-XX.95.001 de

uno de los elevadores de cangilones. La válvula va instalada debajo

de la base del equipo. Fuente propia. ........................................................ 105

Figura 5.6. Esquema de la base de los elevadores verticales de

cangilones. Fuente: AMF. ........................................................................... 106

Figura 5.7. Esquema de un cabezal de elevador vertical de cangilones.

Fuente: AMF. .............................................................................................. 107

Figura 5.8. Vista lateral de uno de los cangilones. Fuente: AMF. .............. 108

Figura 5.9. Esquema de la cadena de los elevadores de cangilones. A la

derecha se muestra detalladamente los componentes de un eslabón de

cadena. Fuente: AMF. ................................................................................ 108

Figura 5.10. Componentes básicos de los elevadores de cangilones

de recirculación de finos. Fuente: AMF. ..................................................... 109

Figura 5.11. Vista esquemática de la zona de carga de los bucket

elevators, donde se indica la tolerancia entre la chapa deflectora y los

cangilones La boca de carga se señala con un círculo. Fuente: AMF. ...... 113

Figura 5.12. Zona de descarga hacia la tolva del tornillo alimentador.

Aquí se muestra la chapa deflectora y se indica la distancia de

separación que debe haber entre esta y la vía de recorrido de los

cangilones. Fuente: AMF. ........................................................................... 114

Figura 5.13. Detalle de las válvulas de compuerta deslizante

SV-XX-95-001. Fuente: AMF. ..................................................................... 115

11

Figura 5.14. Gráfico de índice de fallas ocurridas en los bucket

elevators desde su arranque hasta septiembre 2.007. Según el

historial de intervenciones a estos equipos, la parte que más falla

son las válvulas SV-XX-95-001. Fuente: Elaboración propia. .................... 143

Figura 5.15. Diagrama de Pareto. En el gráfico se muestra la

jerarquización de las fallas funcionales que les ocurren a los

equipos. Fuente: Elaboración propia. ......................................................... 145

Figura 5.16. Gráfico del análisis de fallas efectuado a los elevadores

verticales de cangilones. Se muestra que la parte más crítica son los

desperfectos en las válvulas SV-XX-95-001. Fuente: Elaboración propia. .148

Figura 5.17. Árbol de fallas, en este caso usado para detectar causas

potenciales de la compactación de finos el la zona de descarga de las

válvulas de fondo de los bucket elevators. Fuente: Elaboración propia. ... 153

Figura 5.18. Cangilón con borde levemente gastado, esto se genera por

la abrasión de los finos mientras son cargados. Fuente propia. ................ 155

Figura 5.19. Se observaron el estado de las planchas deflectoras de

mineral, los cojinetes y contrapeso, y los valdes. Fuente propia. .............. 156

Figura 5.20. De izquierda a derecha. Válvula SV-001 en servicio.

Nótese el poco espacio en la ubicación de las válvulas (Vista sin

válvula). Válvula fuera de servicio. Fuente propia. ..................................... 156

Figura 5.21. Vista de la parte inferior de las válvulas SV-95-001, en

la foto de arriba se ve la compuerta en posición cerrada, en la de abajo

no se ve la compuerta. Obsérvese en las imágenes el acentuado

desgaste de las guías de las compuertas. Fuente: Elaboración

propia. ......................................................................................................... 157

Figura 5.22. Vista de una válvula SV-XX-95-001 con acumulación

leve de mineral sobre el flight separator. Fuente propia. ........................... 158

Figura 5.23. Vista de la zona de descarga de los bucket elevators

(Vista sin válvula SV). En esta imagen se detalla claramente como

12

emanan vapores desde la abertura del flight separator y la formación de

sólidos en las adyacencias de la abertura de carga. Fuente: Elaboración

propia. ......................................................................................................... 159

Figura 5.24. Proceso de destrabamiento de una válvula de fondo de los

bucket elevators, debido a la gran resistencia de los finos compactados

se debe emplear una señorita para desmontar la válvula e intervenirla.

Fuente propia. ............................................................................................ 160

Figura 5.25. Vista de una válvula SV-XX-95-001 después de haber sido

intervenida. Nótese el mal estado en que se encuentra la compuerta

deslizante (Izq.) y sus guías (Der.). Fuente propia. .................................... 160

Figura 5.26. Cangilones gastados en distinto nivel. Fuente propia. ........... 162

Figura 5.27. Croquis del montaje actual del área de descarga de finos

de los bucket elevators hacia el flight. Fuente: Elaboración propia. .......... 163

Figura 5.28. Croquis de la propuesta de modificación del área de

descarga de finos de los bucket elevators hacia el flight separator.

Obsérvese la adición de dispositivos al montaje actual. Fuente:

Elaboración propia. ..................................................................................... 164

Figura 5.29. Croquis de la propuesta de modificación del área de

descarga de finos de los bucket elevators hacia el flight separator.

Estas modificaciones se proponen en procura de minimizar el área de

descarga y la salida de vapores desde el flight separator. Fuente:


LISTADE TABLAS.

Página:

Tabla 2.1 Objetivos de la empresa. Fuente: Gerencia Técnica. .................. 29

Tabla 4.1. Ponderación de los criterios para efectuar un FMECA.

Fuente: Departamento de Ing. Mecánica UNEXPO VR. Puerto Ordaz. ....... 93

Tabla 5.1. Datos del proceso. Fuente: AMF. Manual de montaje para

elevador de cangilones. .............................................................................. 110

13

Tabla 5.2. Datos mecánicos. Fuente: AMF. ............................................... 110

Tabla 5.3. Componentes de los elevadores de cangilones. Fuente: AMF.

Manual de montaje. .................................................................................... 110

Tabla 5.4. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.0.234.20.DE.

Fuente: Gerencia de mantenimiento. ......................................................... 119











Tabla 5.10. Frecuencias de fallas en los bucket elevators. Fuente:


Tabla 5.11. Tiempo fuera de servicio en horas de los bucket elevators.

Fuente: Elaboración propia. ....................................................................... 142

Tabla 5.12. Tiempo F.S. acumulativo en horas de los bucket elevators.

Fuente: Elaboración propia. ....................................................................... 145

Tabla 5.13. Matriz de criticidad. Fuente: Elaboración propia. .................... 146

Tabla 5.14. Tiempos promedios de reparación. Fuente:


Tabla 5.15. Resultados del análisis de criticidad. Fuente:


Tabla 5.16. Modos de falla de las válvulas SV-X.X.95.001. Fuente:

Elaboración propia. ..................................................................................... 149 Tabla 5.17. Formulario FMECA de las válvulas SV-X.X.95.001. Fuente:


14

Orinoco Iron®

CAPÍTULO I EL PROBLEMA

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.

Orinoco Iron S.C.S es una empresa encargada de la reducción directa de

mineral de hierro para la producción de briquetas empleando la tecnología

FINMET®. Esta tecnología utiliza finos metalizados como materia prima,

alimentados a través de un lecho fluidizado en presencia de un gas reductor

para obtener como producto final briquetas de hierro metálico.

Orinoco Iron S.C.S en sus operaciones involucra no solo una gran tecnología

que proporciona una alta producción con la calidad requerida y

cumplimientos de regulaciones en materia ambiental, sino que también

involucra disminución de consumos energéticos y operacionales a través de

optimizaciones de procesos. Dentro de estas optimizaciones se cuenta con

un sistema de recirculación de finos en el cual desde las cribas de los

trommel (Trommel Grizzly) y las cribas de briquetas (Briquetting Screen) se

recogen los finos y virutas que se generan en el proceso de separado de

briquetas, para ser reciclados al proceso de briqueteado, hacia la tolva del

tornillo alimentador de la máquina briqueteadora por medio de

transportadores verticales de cangilones (bucket elevators).

No obstante, el diseño de este sistema está sujeto a pequeñas pérdidas de

materia prima aprovechable a través del transportador vertical de cangilones,

estas son inherentes a su forma de operación y a las condiciones de

constructivas propias de estos equipos, ya que este es un sistema de

Orinoco Iron®

transporte de materiales al granel el cual permite fugas de materia prima en

pequeñas cantidades consideradas aceptables, esto es siempre y cuando se

respeten ciertas condiciones operacionales y de mantenimiento. Este

material se acumula en la parte inferior o cola de los elevadores de

cangilones y cada cierto tiempo cuando se alcanza un nivel establecido dicho

material es descargado por medio de una válvula tipo compuerta deslizante

vía a un separador de paletas para ser pasivado y luego ser almacenado en

la pila de material de desecho (remet).

El problema radica en que se ha detectado un bajo rendimiento del sistema

de recirculación de finos aprovechables por causa de una baja disponibilidad

de los elevadores de cangilones; que genera que la pérdida de materia prima

aprovechable supera los límites establecidos por el diseño aumentando los

costos de producción, puesto que para una cantidad de material reducido

dada la cual debería ser procesada por la máquina briqueteadora, una buena

parte de esta no llega a pasar por esta máquina sino que se esta dirigiendo

hacia la pila de material de remet; perdiendo su valor comercial e impactando

negativamente al ambiente dado que se desperdicia toda la energía

empleada para convertir este material, desde su estado natural hasta su

estado reducido. Aunado a esto se ha observado un mal funcionamiento de

las válvulas de descarga tipo compuerta, las cuales se traban

constantemente provocando un acumulamiento excesivo de mineral reducido

en la cola de los elevadores de cangilones generando esto desperfecto en

sus partes móviles internas, contribuyendo a disminuir la disponibilidad y el

rendimiento operativo de estos equipos.

En función a lo planteado anteriormente la gerencia de producción solicitó

que se realizaran los estudios necesarios a objeto de aumentar la

disponibilidad de los elevadores de cangilones y sus partes individuales y

16

Orinoco Iron®

aumentar su vida útil, para garantizar la producción de briquetas con

mínimas pérdidas e impacto ambiental. Cabe destacar que por las razones

anteriormente expuestas, el desarrollo de este estudio es de suma

importancia para la gerencia de producción puesto que se busca favorecer

los costos de operación y el ahorro de energía contribuyendo así con la

optimización del proceso FINMET®.

1.2. OBJETIVOS.

1.2.1. Objetivo general.

Determinar las causas del bajo rendimiento operativo de los

elevadores de cangilones del área de briqueteadoras y proponer

alternativas para la implementación de correcciones necesarias para

restituir y mantener a estos equipos en sus condiciones óptimas de

operación.

1.2.2. Objetivos específicos.

• Determinar si las condiciones operativas de los elevadores de

cangilones son óptimas.

• Determinar las causas de la baja disponibilidad de las válvulas

SV X.X.95.001 ubicadas en la cola de los elevadores de

cangilones.

• Proponer acciones correcciones efectivas, eficientes y

económicamente viables, que se puedan implementar a corto

plazo con el fin de restituir y mantener a los equipos en

condiciones óptimas de operación.

17

Orinoco Iron®

• Elevar la disponibilidad y la confiabilidad operacional de los

elevadores de cangilones, tanto en su conjunto como de sus

partes individuales y sus subsistemas.

1.3. JUSTIFICACIÓN.

La problemática actual en el área de briqueteadoras tiene un gran impacto en

forma de elevados costos de operación por el desperdicio de material

reducido y en contra del medio ambiente ya que se desperdicia la energía

empleada para reducir la materia prima, es por ello que es necesario realizar

este estudio en el área de briqueteadoras para minimizar dichas pérdidas de

material aprovechable, llevándolas a niveles propios del diseño del proceso

FINMET utilizado en la planta de Orinoco Iron.

1.4. ALCANCE.

Este estudio abarcará el análisis de la filosofía de diseño de los elevador de

cangilones del área de briqueteadoras, su interacción con los demás

componentes del sistema de recirculación de finos reducidos, realización de

los diagnósticos correspondientes a los problemas planteados y la propuesta

de alternativas para la implementación de acciones correctivas que se

ameriten necesarias para alcanzar los objetivos planteados.

1.5. DELIMITACIÓN.

El estudio se realizara exclusivamente sobre el sistema de recirculación de

finos reducidos, ubicado en área de briqueteadoras de la planta Orinoco Iron

S.C.S. Es válido destacar que los elevadores de cangilones son los

18

1.6. LIMITACIONES.

componentes funcionales de dicho sistema por lo que este trabajo estará

enfocado en estos últimos.

• Dificultades para desplazarse por el área donde se encuentran

ubicados los equipos para realizar inspección, dado que es una

zona peligrosa para la permanencia de personas.

• La falta de información o documentación técnica que se pueda

obtener sobre los elevadores de cangilones.

• La disponibilidad del personal de la empresa que este vinculado

con el objeto de estudio, el cual servirá como fuente de suministro

de información.

• El factor tiempo, pues el tiempo otorgado para la realización de

este proyecto es de dieciséis (16) semanas.

Orinoco Iron

19

®

20

Orinoco Iron® Orinoco Iron®

TRAIN 2 VENT 21,79 ppmv

^^^^^^^ ^^^^^^ ^^^^ v v

^^^^^^^^^^

TRAIN 2

WATER

LINE 2

LINE 2

TRAIN 2

WASTE GAS FAN

CYCLONIC SEPARATOR

WATER LINE 2 LINE 3 LINE 4

LINE 2

WATER WATER

BRIQUETTE DISCHARGE DIVERTER

CHUTE

HOT BRIQUETTED

BRIQUETTING SCREEM

TROMMEL

BRIQUETTING PRESS

SCREW FEEDER BIN

FLIGHT SEPARATOR

COOLING AIR FAN

BUCKET ELEVATOR

LINE 2 LINE 3 LINE 4 LINE 1

BRIQUETTING FEED BIN

WATER

BURNER OXIDE DRIER

LET DOWN COMPRESSOR

COLLECTING TANK RISER

PROCESO FINMET® AREA DE BRIQUETEADORAS

DESCRIPCIÓN GENERAL

TRAIN 2

LET DOWN GAS SCRUBBER

SETTLING POND 3,51ppmv

LET DOWN GAS BUBBLER

FLIGHT SEPARATOR DUMP LEG

SETTLING POND

23,15ppmv

WASTE GAS STACK

SVKC

Inyección de grafito

Figura 1. Esquema general del área de briqueteadoras propio del proceso FINMET® empleado en la planta ORINOCO IRON S.C.S. Los componentes señalados en rojo pertenecen al sistema de recirculación de finos y virutas. Fuente: Gerencia Técnica.

REMET

CAPITULO II

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

2.1. ANTECEDENTES Y PROYECCIONES.

International Briquette Holding “IBH” es una empresa de clase mundial,

cuenta con una planta de 815.000 toneladas métricas (TM) anuales que

utiliza la tecnología Midrex. Se dedica a la producción a bajo costo y

comercialización de briquetas de mineral de hierro, que sirven como

sustitutos de alta calidad de la chatarra en los procesos de producción de

acero.

Sus clientes más importantes son empresas siderúrgicas de Estados Unidos

y Europa., además de una alianza con la empresa australiana The Broken

Hill Proprietary (BHP). International Briquette Holding (IBH), es una compañía

domiciliada en las Islas Caimán, fue constituida el 14 de octubre de 1997

como la sucesora de la denominada "vieja IBH". En la figura 2.1 se muestra

la estructura de la empresa IBH.

El 15 de octubre de 1997, IBH adquirió todos los activos y asumió todos los

pasivos de la vieja IBH, sucesora de FIOR de Venezuela S.A. FIOR era una

filial venezolana poseída en un 60 por ciento por Siderúrgica Venezolana SA.

(SIVENSA) y operaba dentro de la división IBH (que comprende las

instalaciones de producción de briquetas), de ese grupo empresarial. C.V.G.

Ferrominera del Orinoco C.A. poseía el 40 por ciento restante.

Orinoco Iron®

Durante 1997 FIOR, como parte de una serie de transacciones

reorganizativas, transfirió a la vieja IBH la mayor parte de sus activos,

pasivos y contratos a cambio de todas las acciones en circulación de la vieja

IBH y una nota por cobrar por USD 20 millones.

Figura 2.1 Estructura actual de IBH. Fuente: Gerencia. Técnica.

En mayo de 1997 FIOR y sus filiales participaron en una serie de

transacciones, las cuales resultaron en la transferencia de todas las acciones

en circulación de Brifer International Ltd., una filial ubicada en Barbados

(totalmente poseída por FIOR), a la vieja IBH a cambio de nuevas acciones

adicionales de esta compañía. Como consecuencia de esas transacciones,

Brifer posee todas las patentes, propiedad intelectual y derechos

relacionados con la planta de FIOR (el "Proceso Mejorado FIOR").

En agosto de 1997 Operaciones RDI transfirió a Orinoco Iron, C.A. (filial

venezolana totalmente poseída por la vieja IBH) todos los activos y contratos

22

Orinoco Iron®

relacionados con la construcción de la nueva planta de briquetas ("Planta

Orinoco Iron") con una capacidad de 2,2 millones de toneladas por año.

En octubre de 1997 IBH adquirió todos los activos y asumió todos los pasivos

de la vieja IBH. Luego de realizar dichas transacciones, IBH adquirió todas

las acciones en circulación de la vieja IBH. El 19 de noviembre de 1997 IBH

(filial totalmente poseída por FIOR para esa fecha) completó una oferta de

canje de una acción ordinaria de IBH por cada tres Depósitos Globales de

Acciones (GDS) en circulación de Venezolana de Prerreducidos Caroní, C.A.

(Venprecar) (filial poseída en un 71,9 por ciento por SIVENSA a esa fecha).

Al finalizar la oferta de canje, Venprecar pasó a ser una filial poseída en un

98,4 por ciento por IBH.

En julio de 1998 se levantó en Puerto Ordaz la primera columna de la Planta

Orinoco Iron, destinada a la fabricación de briquetas para el mercado

internacional. La construcción del la Planta Orinoco Iron se inicia en Junio del

año 1998, con la participación de contratistas nacionales y extranjeros. En su

momento de mayor actividad alcanzado en noviembre del 1999, llego a

emplear 5.000 trabajadores, para el mes de Junio del 2000, el proyecto se

encontraba ejecutando en un 97% habiendo entrado en operación dos trenes

de reactores, y esperándose para septiembre de ese año, la incorporación de

los dos trenes restantes.

La Planta utiliza la tecnología FINMET, cuyos derechos son compartidos por

BRIFER, filial de IBH y la empresa Austriaca VAI TECHNOLOGY. El proceso

FINMET (finos metalizados) tienen importantes ventajas de costo con

respecto a otras tecnologías tradicionales, ya que utiliza como materia prima

finos minerales de hierro en lugar de pellas y gruesos (mineral de hierro).

23

Orinoco Iron®

La tecnología FINMET fue empleada por primera vez en la Planta de BHP,

ubicada en Port Hedland, Australia, la cual entro en operaciones en 1999.

Para ello, un equipo conformado por 13 representantes de Orinoco Iron,

expertos en la tecnología FIOR y FINMET, prestó asesoría técnica durante la

etapa de arranque. Por otra parte, en marzo del 2000, la empresa Egipcia

SUEZ IRON, firmo una carta de intención para la construcción de una planta

FINMET en Egipto mediante la inversión de 283 Millones de Euros. La planta

de SUEZ, sería la tercera planta FINMET del mundo, después de las de

Australia y Venezuela.

El 29 de mayo del año 2000, el primer tren de la planta Orinoco Iron inicio la

etapa de preoperativa en Puerto Ordaz Venezuela, como un importante paso

hacia la consolidación de la tecnología FINMET y del posicionamiento de

Internacional Briquette Holding (IBH), filial de SIVENSA, como mayor

productor de hierro prerreducido del mundo. Las Briquetas de hierro

prerreducido se utilizan como materia prima en las acerías para producir

acero de alta calidad. Sus características físicas- químicas, y su alta

metalización hacen de las Briquetas FINMET el más confiable insumo para

ser empleado en hornos eléctricos, hornos de cuchara y altos hornos. La

producción de la Planta Orinoco Iron está destinada al mercado de

exportación principalmente a las acerías de EE.UU. y Europa, con quienes

IBH ha cultivado una relación de larga data mediante la colocación de las

Briquetas de RDI Y Venprecar.

2.2 . UBICACIÓN GEOGRÁFICA.

SIVENSA y BHP, escogieron la localidad de Puerto Ordaz para la ubicación

de la Planta Orinoco Iron, con el fin de aprovechar las ventajas comparativas

ofrecidas por la zona: mineral de hierro provisto por Ferrominera Del Orinoco,

gas natural abundante, electricidad generada en el Río Caroní y el acceso al

24

Orinoco Iron®

océano Atlántico a través del Río Orinoco. Estas cualidades aunadas a las

ventajas de costo de producción propia del proceso tecnológico, hacen de la

Planta Orinoco Iron la productora de Briquetas de hierro más competitiva del

mundo.

Más específicamente Orinoco Iron se encuentra ubicada en la Zona Industrial

Matanzas Norte. Parcela UD 507-01-01/02. Ciudad Guayana. Estado Bolívar.

La ubicación relativa se muestra en la figura 2.2.

Un factor importante para la empresa lo constituye el hecho de estar ubicada

al margen del río Orinoco, que por su desembocadura en el Océano

Atlántico, es utilizado como medio de transporte fluvial para la exportación

del producto al mundo.

Figura 2.2 Ubicación de la Planta Orinoco Iron. Fuente: Gerencia Técnica.

25

Orinoco Iron®

2.3. ACERCA DE ORINOCO IRON. Los valores que caracterizan a Orinoco Iron S.C.S son los siguientes: 2.3.1. Nuestra naturaleza.

Compañía venezolana privada.

Negocio dedicado a la producción y comercialización, preferentemente

internacional, de hierro briqueteado en caliente (HBI).

Insumos Primarios: Finos de mineral de hierro / Gas natural de petróleo.

Proceso: Lecho fluidizado FINMET® (Finos Metalizados)

Capacidad Instalada: 2 millones de T/año.

Empresa de capital intensivo y tecnología de punta.

Personal profesional con experticia y competencias integrales, orientado

al logro.

Estructura organizacional plana.

Fuerza impulsora: “ser los mejores del negocio”.

Clave del éxito: “Orientación al Cliente”.

2.3.2. Historia.

En julio de 1998 se levantó en la zona industrial matanzas de Puerto Ordaz

la primera columna de la planta Orinoco Iron, destinada a la fabricación de

briquetas para el mercado internacional mediante el proceso

FINMET® de reducción directa de mineral de hierro, que fue desarrollado por

FIOR de Venezuela, Briffer International y la compañía austriaca Voest

Alpine Industriealagenbau. Pero no fue en Orinoco Iron que se estrenó la

nueva tecnología, el 16 de febrero de 1999 la planta de la compañía

transnacional The Broken Hill Propietary (BHP), en la ciudad australiana de

Port Hedland, produjo la primera briqueta a partir de finos de mineral de

hierro.

26

Orinoco Iron®

Un grupo de profesionales y técnicos venezolanos habían sido preparados

durante más de un año para ser enviados junto a sus familias a las

instalaciones en aquel país, donde ofrecieron asesoría técnica a los

australianos en la implantación del proceso ideado en Puerto Ordaz.

Para mayo del año 2000, luego de la exitosa transferencia de tecnología en

el exterior y después de unos dos años de labores de construcción, se puso

en marcha el primero de los cuatro trenes de producción de briquetas HBI

(Hot Briquetted Iron) de Orinoco Iron. En septiembre de 2002 Orinoco Iron

alcanzó el primer millón de toneladas de briquetas producidas y vendidas. El

15 de enero de 2004 arrancó la producción del tercer tren y en febrero del

2004 alcanza los dos millones de toneladas de briquetas producidas y

vendidas. En mayo del mismo año entra en operaciones el cuarto tren de

producción.

2.3.3. Misión.

Nuestra misión es contribuir a que nuestros clientes eleven su rendimiento y

la calidad de sus productos, mediante el suministro confiable de unidades de

hierro metálico que superen sus expectativas y sean acordes a sus procesos

siderúrgicos. Todo ello de manera que se obtenga una rentabilidad que

fortalezca nuestra viabilidad, promueva nuestro crecimiento, proporcione

mayor bienestar al personal, contribuya al desarrollo social y aporte

atractivos retornos a la inversión de nuestros accionistas.

2.3.4. Visión.

Ser el más competitivo y confiable productor y suministrador de unidades de

hierro metálico del mundo. Sin accidentes, con mínimo impacto ambiental;

con suplidores confiables; personal, clientes y accionistas satisfechos.

27

Orinoco Iron®

2.3.5. Valores y Principios.

• Seguridad / Responsabilidad / Eficiencia / Equidad.

• Aprendizaje continúo.

• Cohesión / trabajo en equipo / solidaridad.

• Viabilidad / coherencia.

• Conservación del ambiente.

• Crecimiento.

• Estética / armonía.

• Tenacidad.

• Lealtad / Respeto.

• Honestidad / Ética.

• Calidad.

• Austeridad.

• Disciplina / Iniciativa/Creatividad.

2.3.6. Política de Calidad.

“Dirigimos nuestras acciones para entregar oportunamente a nuestros

clientes, productos y servicios que superen sus expectativas, mediante el

mejoramiento continuo de la eficacia de los procesos con un margen

adecuado de utilidad”.

2.4. OBJETIVOS DE LA EMPRESA.

Cada uno de los procesos llevados a cabo en Orinoco Iron tiene objetivos

bien planteados con el fin del logro de los objetivos planteados por la

organización como un todo. Los objetivos son detallados en la tabla 2.2

28

Orinoco Iron®

Tabla 2.1 Objetivos de la empresa. Fuente: Gerencia Técnica.

PROCESOS: OBJETIVOS:

Gestión empresarial

Lograr el 100% de las certificaciones de los sistemas de

gestión de Calidad.

Garantizar las herramientas y sistemas de información

actualizados y seguros.

Concebir y cultivar la imagen de las relaciones

institucionales

Recursos Humanos

Generar un clima y cultura organizacional que influya en el

bienestar y rendimiento del personal para contribuir a la

competitividad de la empresa.

Disponer del personal competente requerido para el logro

de la estrategia de la empresa.

Gestión Riesgos Ambientes y Laborales

Minimizar los riesgo que puedan impactar a las personas,

instalaciones y al ambiente.

Suministro Asegurar el suministro en cantidad, calidad y oportunidad

de materias primas, gas natural y materiales.

Fabricación Orinoco Iron Lograr el óptimo nivel de producción con la calidad y costos

competitivos

100% de clientes satisfechos con la calidad de nuestros

productos y servicios. Comercialización

Vender la totalidad de la producción de briquetas

maximizando la utilidad de la empresa.

2.5. FUNCIONES DE LA EMPRESA.

• Establecer total cumplimiento de las condiciones de contratos,

suministro confiable del producto y soporte técnico para un mejor uso

de las briquetas

• Entregar al cliente productos y servicios que superen sus expectativas,

mediante el mejoramiento continuo de la eficiencia de los procesos.

29

Orinoco Iron®

• Orinoco Iron busca mantener relaciones de mutuo beneficio entre la

organización y la población donde está localizada su planta y oficinas.

• Alcanzar la producción de briquetas establecidas, en oportunidad, con

bajos cotos y con especificaciones requeridas por los clientes.

• Lograr especificaciones físico-químicas del producto, mayor o igual a

las comprometidas con los clientes.

2.6. DESCRIPCIÓN DE LA ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA. La Empresa Orinoco Iron posee una estructura organizativa constituida por la

presidencia ejecutiva, la dirección de relaciones institucionales, la dirección

de proyecto y por nueve departamentos los cuales se dividen a su vez en

otras varias gerencias, los departamentos se mencionan a continuación:

• Presidencia Ejecutiva.

• Vicepresidencia Ejecutiva.

• Vicepresidencia de Administración y Finanzas.

• Vicepresidencia de Ventas.

• Vicepresidencia de Operaciones.

• Vicepresidencia de Relaciones Públicas y de Recursos Humanos.

• Vicepresidencia de Ambiente y seguridad.

Seguidamente, en la figura 2.2 se muestra el organigrama estructural de la

empresa con fines ilustrativos.

30

Orinoco Iron®

Figu

ra 2

.3. O

rgan

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31

Orinoco Iron®

2.6.1. Función Y Estructura De La Gerencia De Producción.

Su función es planificar, dirigir y controlar los programas de producción del

proceso de la empresa, utilizando los recursos adecuadamente para

asegurar el cumplimiento de las metas de producción comprometidas. Su

estructura está dada por los siguientes:

2.6.1.1 Secretaría: Su función es realizar y coordinar trabajos administrativos

y de oficinas, a través de una respuesta efectiva, rápida y concisa con buen

nivel de comunicación, con la finalidad de contribuir al normal

desenvolvimiento de las actividades desarrolladas por la gerencia.

2.6.1.2 Superintendente General de Producción: Se encarga de dirigir y

coordinar el proceso productivo, que garanticen la obtención del producto de

acuerdo a las especificaciones establecidas por los clientes ajustándose a

las metas de la Gerencia de Producción con un aprovechamiento máximo y

oportuno de los recursos a su disposición.

2.6.1.3 Asistente de Estadística y Control de Gestión: Su función es emitir y

analizar reportes relacionada con estadísticas de producción e insumos,

duración de campaña y condiciones operativa que permitan generar

información, detallada o en resumen, que contribuyan a la toma de

decisiones de la Gerencia, siguiendo lineamientos de la Superintendencia

General de Producción y cumpliendo con las normativas en materia de

seguridad y ambiente.

2.6.1.4 Superintendente de Briqueteadora: Dirige y coordina el mantenimiento

preventivo y correctivo en el área de Briqueteadora, a fin de garantizar un

producto con la calidad física-química acorde a las necesidades de los

32

Orinoco Iron®

clientes, procurando un máximo aprovechamiento de los recursos técnicos,

materiales y humanos y el logro de las metas presupuestadas de producción

al menor costo y en concordancia con las normas de seguridad, medio

ambiente y aseguramiento de la calida y siguiendo instrucciones de la

Superintendencia General de Producción.

2.6.1.5 Superintendente de Turno: Su función es coordinar y supervisar el

proceso productivo durante los turnos de trabajo, a fin de garantizar un

producto con la calidad física-química acorde a las necesidades de los

clientes, procurando un máximo aprovechamiento de los recursos técnicos,

materiales y humanos y el logro de las metas de producción siguiendo

instrucciones de la Superintendencia General de Producción.

Figura 2.4. Organigrama de la gerencia de producción. Fuente: gerencia Técnica.

2.7. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO FINMET®.

FINMET (Finos Metalizados) es un proceso de reducción directa en lecho

fluidizado basado en el proceso FIOR mejorado, tecnología patentada por

FIOR de Venezuela. Este proceso utiliza finos de mineral de hierro en estado

33

Orinoco Iron®

natural, sin ningún tipo de preparación previa para obtener un producto

altamente metalizado.

Solución B EN FIELD

H 2O

H 2O H 2O

H 2O

H 2O

R em oción deC O 2

G as R eform ado

G as R eductor

H orno para ca lentam iento

del gas

Línea de Descarga

M ineral de

h ierro

S istem a de B riqueteadora

Tam bor de descarga

C om presor de gas de recic lo

Gas para

combustible

S is tem a de a lim entac ión de M gOR -

1

R-2

R-3

R -4

G as R eform ado de em ergencia

G AS N ATUR AL

Solución B EN FIELD

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G as R eform ado de em ergencia

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Figura 2.5. Diagrama simplificado del Proceso FINMET®. Fuente: Gerencia Técnica.

El gas reductor es rico se H2 y CO, el cual introduce a la batería de los

reactores reductores de lecho fluidizado conectados en serie, tal cual como

se muestra en la figura 2.5, donde fluye en contracorriente entrando en

contacto con el mineral de hierro proveniente de los sistemas de

alimentación de mineral. El mineral proveniente de la última etapa de

reducción pasa luego a la etapa de briqueteado para la obtención del HBI

con alto contenido metálico y baja ganga. La calidad físico - química del

producto es similar a las briquetas FIOR®, lo cual constituye una excelente

fuente metálica para complementar o sustituir la chatarra.

34

Orinoco Iron®

Las ventajas tecnológicas del Proceso FINMET® proveen, entre otras

propiedades un alto grado de flexibilidad operativa, utilización de finos de

mineral, producto con alto contenido metálico y bajo residual. Dichas

ventajas son obtenidas gracias a modificaciones hechas al proceso de

reducción directa FIOR.

Las modificaciones mayores en el proceso FIOR® pueden resumirse así:

a) Eliminación del consumo de gas natural en el Reactor Precalentador,

para precalentar el mineral de hierro, además de eliminar el compresor

de aire para mantener la combustión y el lecho fluidificado. En el

proceso FINMET, el calor es provisto por el gas de los reactores

reductores (ver figura 2.5). Esto permite:

• Disminución del consumo de gas natural.

• Eliminación del compresor de aire.

• Eliminación del sistema de enfriamiento de gases del

Precalentador.

• Disminución de los costos de inversión.

b) Reubicación del sistema de remoción de CO2. Este sistema estará

situado en la corriente de gas de reciclo y podrá purificar el gas

reformado como el de reciclo. Esto proveerá una mayor flexibilidad

para el control del porcentaje de CO y CO2 en el gas reductor. El

proceso FINMET® utilizará altos porcentajes de CO para mejorar el

balance de calor de proceso y aumentar el contenido de carbonó en el

producto pudiendo llegar hasta un 4%.

c) Otras mejoras que han sido desarrolladas son:

• Control de los finos alimentados al circuito de reactores

35

Orinoco Iron®

• Modificación de la geometría de los reactores para disminuir los

finos arrastrados hacia los ciclones.

• Mejoras en las líneas de transferencia inter-reactores.

• Mejoras en el diseño de los ciclones.

• Uso de Remet para reducir los consumos de mineral.

• Uso de hornos de alta eficiencia.

• Sistemas de colección de polvo para disminuir las emisiones a la

atmósfera.

• Eliminación del sistema de inyección de sulfuro de hidrogeno

(H2S).

• El diseño de estampado en los 2 últimos reactores para reducir los

finos acumulados y así ayudar a aumentar el tiempo de operación.

2.8. DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA ORINOCO IRON.

La Planta Orinoco Iron está dividida en cinco áreas importantes:

2.8.1. Área de Manejo de Materiales y producto.

En el diseño de toda planta de reducción directa, juega un papel

preponderante la calidad de la materia prima a utilizarse, tomados muy en

cuenta los siguientes parámetros: distribución granulométrica, tendencia a la

decrepitación y composición química. El área de manejo de materiales de la

planta FINMET Orinoco Iron puede subdividirse en dos secciones:

2.8.1.1. Manejo de finos de mineral de hierro: En esta sección se reciben,

apilan, clasifican y secan los finos de mineral de hierro proveniente de C.V.G

FERROMINERA ORINOCO para posteriormente distribuirlos hacia los trenes

de reactores de planta FINMET. Ver figura 2.6.

36

Orinoco Iron®

Figura 2.6. Secadora de mineral. Fuente: Gerencia Técnica.

2.8.1.2. Manejo de Briquetas (Producto): Las briquetas provenientes de las

correas de enfriamiento de briquetas de los cuatro trenes de producción son

descargadas en cuatro bajantes con compuerta divisora accionada con un

motor eléctrico. Cada bajante puede enviar las briquetas de cada tren hacia

dos correas colectoras dispuestas en forma paralela, estas a su vez

descargan en otro bajante de las mismas características que el anterior, que

puede enviar las briquetas hacia la pila de descarga de emergencia

(producto fuera de especificación) o hacia otra correa de transferencia que

descarga en otro bajante con compuerta divisora igual al anterior, el cual

puede distribuir las briquetas hacia el carro apilador de briquetas en patio o

enviarlas hacia la correa de carga de briquetas que a su vez descarga en

otro bajante con compuerta divisora que distribuye las briquetas hacia las

tolvas de almacenamiento de briquetas para ser cargadas en el ferrocarril.

2.8.2. Área de Planta de Gas. (Generación y Preparación del Gas Reductor).

En esta área se produce la reformación del gas natural, para producir un gas

rico en Hidrogeno (H2) y Monóxido de carbono (CO) que actuará como gas

37

Orinoco Iron®

reductor. Consiste en dos módulos, donde el gas natural proveniente de

Petróleos de Venezuela. S.A. (PDVSA.) es usado como gas de proceso para

la alimentación del horno reformador. El gas reductor formado es mezclado

con gas de reciclo proveniente de la batería de reactores.

La planta de gas esta formada por las siguientes partes que intervienen en el

proceso:

• Hidrogenación y desulfuración de gas natural.

• Reformador de Vapor. Ver figura 1.7

• Reactor convertidor de CO.

• Sistema de remoción de CO2 (Solución Benfield)

• Horno de gas reductor. Ver figura 1.7

• Sistema de desulfuración de CO2.

• Chimenea de quema de gases de desecho.

Figura 2.7. Reformador y Horno. Fuente: Gerencia técnica.

38

Orinoco Iron®

2.8.3. Área de Servicios.

Las diferentes áreas del proceso FINMET® requieren para su funcionamiento

un conjunto de servicios auxiliares entre los cuales se encuentran:

2.8.3.1 Sistema de tratamiento de agua de alimentación: El agua necesita un

tratamiento previo de eliminación de sólidos suspendidos, minerales y

dureza. Es suministrada directamente por la C.V.G.

2.8.3.2. Aire para instrumentación y servicios: Para la obtención de este aire

existen tres compresores eléctricos que permiten alcanzar los requerimientos

generales de aire en la planta.

2.8.3.3. Sistema de recirculación, enfriamiento y purificación: Este sistema

consta de una piscina sedimentadora o pozo, un sistema de bombeo y una

torre de enfriamiento. El agua de proceso, se envía a los pozos para

despojarla de las partículas sólidas por asentamiento. De allí pasa a las

torres de enfriamiento y luego a través de las bombas se recircula al proceso.

2.8.3.4. Generación de gas inerte: Cuando se hace reaccionar gas natural

con aire de la atmósfera, se produce CO2 y N2. El gas inerte es comprimido y

pasado a través de un secador de sílice y se divide en dos corrientes: una es

enviada al proceso, y la otra se almacena en tanques de purga como

respaldo.

2.8.4. Área de Reactores. (Reducción).

Es el corazón del proceso FINMET®, consta de 2 módulos con dos trenes

cada uno los cuales funcionan en serie con una capacidad nominal de

600.000 toneladas al año.

39

Orinoco Iron®

Los óxidos de hierro presentes en el mineral son reducidos hasta obtener

ciertas características metálicas (92% aprox.), y de carburización. En esta

etapa se realizan reacciones en fase heterogénea sólido – gas dependiente

de la temperatura y las presiones parciales de los gases involucrados.

Los reactores están numerados del R-40 al R-10. El mineral seco se

introduce por el tope de la estructura a través de tolvas y fluye de un reactor

a otro por gravedad a través de bajantes. Cada reactor posee una parrilla

plana, para una distribución homogénea del gas reductor, favoreciendo el

contacto con el mineral ya que permite que este se comporte como un flujo.

En cada reactor se realiza una reacción química diferente a diferentes

condiciones de proceso:

2.8.4.1. Reactor R-40 y R-30: Desde la tolva de alimentación fluye el mineral

seco (120 ton/h) a una temperatura nominal de 90 oC, cayendo al lecho del

reactor R-40 (ver figura 2.8). En este reactor se elimina el agua de

cristalización (deshidrata) y precalienta el mineral a una temperatura de 450

oC y presión de 11 bar. La reacción está dada por:

3Fe2O3H2O + H2 + CO → 3Fe2O3 + H2O + CO2

El mineral fluye al reactor R-30 por gravedad, a través de 2 bajantes externos

equipados con compuertas deslizantes operadas por un contador frecuencial.

Aquí el mineral es calentado hasta una temperatura de 650 oC y la presión es

de 11.5 bar, ver figura 1.8, y se reduce de hematita a magnetita mediante la

siguiente reacción química:

3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2 3Fe2O3 + H2 → 2 Fe3O4 + H2O

40

Orinoco Iron®

SALIDA DE GASES

Figura 2.8 Reactor R-40 y R-30. Fuente: Gerencia técnica.

2.8.4.2. Reactor R-20: El mineral fluye al reactor R-20 a través de 2 bajantes

externos vía control de nivel. En este reactor la magnetita se reduce a

wuastita a una temperatura de 730 oC y presión de 12 bar aproximadamente,

cumpliéndose la reacción:

Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2 Fe3O4 + H2 → 3FeO + H2O

2.8.4.3. Reactor R-10: En el reactor R-10 se alcanzan temperaturas de 800 oC a presión de 12,5 bar, ver figura 2.9. La wuastita se convierte a hierro

metálico mediante la siguiente reacción:

FeO + CO → Fe + CO2 FeO + H2 → Fe + H2O

20710

3110

14611

35

970

2460

489.5

750 VÁLVULA DE CIERRE

PLENUM

BOCA DE VISITA

CICLÓN

9930

5111.6

SOMBRERO CHINO

CONOS

ENTRADA DE GAS

PARRILLA

BOCA DE VISITA

BOCA DE VISITA

BOCA DE VISITA

41

Orinoco Iron®

El hierro metálico es reducido a 92% de metalización. Tanto en el reactor R-

20 como en el R-10, el tiempo de residencia tiene un efecto pronunciado en

la metalización. El mineral de hierro reducido parte del reactor R-10 al tambor

de alimentación de briqueteadora a través de una línea ascendente (raiser)

por diferencia de presión. La presión de operación del reactor es disipada,

obteniéndose de esta forma una presión atmosférica en el tambor.

Figura 2.9 Reactor R-20 y R-10. Fuente: Gerencia Técnica.

22600

48

48

35

5111.5

6940.4

CICLÓN

2460

11220

SOMBRERO CHINO

PLENUM

489.5

PLACA DE IMPACTO BAJANTE

2.8.5. Area de briqueteadoras.

El hierro reducido es alimentado desde el tambor de alimentación hacia la

tolva del tornillo alimentador de las máquinas briqueteadoras (Screew Feeder

Bin) a través de bajantes. El tornillo direcciona el mineral hacia el espacio

entre los rodillos de las máquinas briqueteadoras (Briquetting Press), donde

se da a lugar el proceso de compactación. La cinta de briquetas es dirigida al

Trommel, donde estas son separadas en briquetas individuales.

42

Orinoco Iron®

Figura 2.10 Tambores de Alimentación. Fuente: Gerencia Técnica.

Las briquetas salen del Trommel y pasan a la criba de briquetas (Briquetting

Screen), donde los finos y virutas que se generan en el proceso son

separados para ser reciclados hacia la tolva del tornillo alimentador por

medio del transportador vertical de cangilones (Bucket Elevator). Las

briquetas son descargadas de la criba de briquetas a la cinta de enfriamiento

y transporte (Air Cooling Conveyor) donde estas son enfriadas y

descargadas al transportador de producto (Briquette Collecting Conveyor).

Figura 2.11. Máquinas Briqueteadoras. Fuente: Gerencia Técnica.

43

CAPITULO III MARCO METODOLÓGICO

En este capítulo se presentan todos los aspectos referidos al marco

metodológico que se adoptó para el desarrollo de la investigación del

problema en estudio. Por lo que se detallan el tipo de investigación, diseño

de investigación, instrumentos de recolección de datos, y las técnicas de

análisis de información que aquí se emplean.

3.1. TIPO DE ESTUDIO.

En este trabajo de investigación busca recabar información acerca de una

situación actual para posteriormente ser analizada, y en base a esos análisis

poder plantear propuestas para mejorar dicha situación. De acuerdo a lo

expuesto se clasifica al tipo de estudio de esta investigación como sigue.

3.1.1. Diseño De La Investigación.

El diseño de este trabajo es no experimental puesto que de acuerdo a los

objetivos planteados, la intención es observar fenómenos tal y como dan en

su contexto natural, no provocadas intencionalmente por el investigador; son

situaciones ya existentes en las cuales se encuentran los elevadores

verticales de cangilones del área de briqueteadoras de Orinoco Iron, para ser

posteriormente analizados. Hernández y otros (1.991) se refieren al diseño

de investigación no experimental de la siguiente manera: “…es aquella que

se realiza sin manipular deliberadamente las variables. Es la investigación en

la cual no se varía intencionalmente la (s) variable (s) independiente (s).”

Orinoco Iron®

Lo mencionado anteriormente se hace en virtud de la necesidad de obtener

información fiel acerca de las condiciones reales de operación de los equipos

en estudio, para así poder proponer las soluciones adecuadas para aumentar

la disponibilidad de estos.

3.1.2. Tipo De Investigación.

La evaluación de las condiciones operativas de los elevadores de cangilones

del sistema de recirculación de finos corresponde con un tipo de

investigación descriptiva, porque se caracteriza por trabajos con datos

primarios, obtenidos directamente de la realidad donde acontecen los hechos

investigados, es decir, este método permite observar y reseñar la situación

actual del rendimiento de dichos equipos.

Conjunto con lo anterior se puede denominar a esta investigación, de

acuerdo con Ballestrini (1998) como un Proyecto Factible, porque se

sustenta en un modelo operativo factible de realizar en la práctica, que

persigue aportar soluciones a un problema real de rendimiento de los

equipos de recirculación de finos que confronta el área de briqueteadoras de

la empresa Orinoco Iron S.C.S, partiendo para ello, de un diagnóstico del

estado actual de dicho equipo que conlleve a determinar con precisión la

necesidad de rediseño de alguno de sus componentes mecánicos o

recomendaciones para su mantenimiento, lo cual permitirá elaborar las

alternativas para la implementación de mejoras objeto de estudio; al

respecto, Hurtado de Barrera (2000) define la investigación de proyecto

factible como:

“la elaboración de una propuesta o de un modelo, como

solución a un problema o necesidad de tipo practico, ya sea de

un grupo social o de una institución, en un área particular del

45

Orinoco Iron®

conocimiento, a partir de un diagnostico preciso de las

necesidades del momento, los procesos explicativos o

generadores involucrados y las tendencias futuras” (p. 325).

Esto permite decir que, de implementarse esta propuesta se dará una

solución práctica al problema de elevadores de cangilones de forma rápida y

segura, debido a que la misma permitirá explorar, describir, explicar y

proponer una nueva alternativa de cambio, que mejore el sistema de

operación de estos equipos.

Esta investigación presenta un “Nivel Comprensivo”, que Hurtado (2000) lo

expresa como: "el análisis intencional, el cual intenta descubrir la

intencionalidad de quien emite el mensaje y lo que pretende lograr por medio

de él, así como a quién está dirigido(p.506)". Por esto, se debe tomar todo el

conocimiento necesario e interpretarlo de manera tal que se ajuste al

contexto, circunstancias y cultura existentes.

3.2. POBLACIÓN Y MUESTRA. Todos los equipos en estudio son del mismo modelo y marca, por lo que son

de características constructivas similares; por lo que a efectos de practicidad,

del universo total disponible en planta solo se estudio una muestra de este. A

continuación se especifica la población existente y la muestra estudiada.

3.2.1. La población.

La población le conforman los seis elevadores de cangilones existentes en el

área de briqueteadoras de la planta, cuyas características mecánicas, usos y

productos finales son comunes y por tanto representan el total de elementos

46

Orinoco Iron®

a quienes se refiere la investigación y a las cuales podrían generalizarse los

resultados (alternativas de mejoras propuestas).

3.2.2. La muestra.

La selección de equipos que se inspeccionaron como muestra se hizo de

manera ocasional, estos fueron inspeccionados cuando se encontraban fuera

de servicio, en consideración de las recomendaciones dadas por el operador

de éstas y el personal de seguridad industrial de la empresa, respecto a que

de esa forma se presentaba menos riesgos de lesión para los inspectores, de

manera que en estas condiciones era la única forma práctica de llevar a cabo

esa actividad.

Cabe destacar que la elección de los equipos a intervenir para evaluar las

mejoras a que se vayan a proponer, será hecha de igual manera a la

anteriormente mencionada, debido a que por tener proximidad a los

separadores de paletas (flight separator), se debe parar estos equipos para

intervenir a los elevadores de cangilones (bucket elevators). Dado que estas

máquinas prestan servicio por módulo y no por tren por separado, se debe

esperar a que haya una parada de módulo para poder parar a los

separadores y así poder intervenir a los equipos en estudio.

3.3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE

INFORMACIÓN.

Los datos obtenidos para efectuar la evaluación de las condiciones

operativas de los elevadores de cangilones del sistema de recirculación de

finos y se logró con la búsqueda de información de tipo primaria y

secundaria, además de consultas con personal experto especialista en el

47

Orinoco Iron®

área de briqueteadoras, en el mantenimiento y en la operación de los

equipos.

Las técnicas aplicadas para la recolección y análisis de la información para

evaluación de las condiciones operativas de los elevadores de cangilones del

área de briqueteadoras fueron:

3.3.1. Recolección De Información De Tipo Primaria:

La recopilación de toda la información primaria se realizó mediante la

observación directa, el cual es un procedimiento que se basa en lo percibido

por el investigador, según Van Dalen y Meyer (1.981) señalan que la

observación directa se puede explicar de la siguiente manera:

“la observación desempeña un importante papel en la investigación, porque proporciona uno de los elementos fundamentales de la ciencia, es decir los hechos. El investigador se entrega a esta actividad durante las diversas etapas de su trabajo utilizando sus sentidos: el oído, la vista, el olfato, el tacto y el gusto, acumula hechos que lo ayudan a identificar un problema.” (p. 61).

Esta técnica fue empleada con el propósito de cumplir con el tipo de

investigación seleccionado, también con el fin de detallar el proceso y

verificar cuál es su situación actual.

Otra técnica que se utilizó para el desarrollo de esta investigación fue la

entrevista, y al respecto Hurtado (2000) expresa lo siguiente:

“son técnicas basadas en la interacción personal, y se utiliza cuando la información requerida por el investigador es conocida por otras personas, o cuando lo que se investiga forma parte de la experiencia de esas personas” (p.427).

48

Orinoco Iron®

Para esta investigación se empleo la entrevista no estructurada, a fin de darle

mayor libertad a la iniciativa de la persona interrogada y de tenerla de la

misma forma como encuestador, tratándose en general de preguntas

abiertas. Con la entrevista se verificaron y resaltaron tópicos que no estaban

contemplados en los planos o manuales, esto producto de la experiencia del

personal de operaciones y de mantenimiento que está en contacto constante

con los elevadores de cangilones y por tanto están familiarizados con su

funcionamiento y su desempeño.

3.3.2. Recolección De Información De tipo secundaria:

En este caso se utilizó la técnica del Arqueo Documental; ya que permitió

recurrir al acopio de material bibliográfico existente en la empresa,

específicamente distintos libros, informes, reportes técnicos, planos y

manuales de los elevadores de cangilones y al registro de fallas e

intervenciones hechas a estos equipos. Además de información bibliográfica

en páginas Web acerca de máquinas de elevación y transporte en donde se

detalle estudios realizados a equipos similares al que es objeto de esta

investigación.

Lo anteriormente expuesto permitió recolectar la información requerida sobre

el tema estudiado y así facilitar la solución al problema planteado, esta

técnica fue aplicada al estudio de las características y funcionamiento de los

equipos. Con respecto a esta técnica, Cazares Hernández (1987) afirma que

“es el proceso que mediante la aplicación de métodos científicos, procura

obtener información relevante, fidedigna e imparcial, para extender, verificar,

corregir o aplicar el conocimiento” (p.19). De allí la necesidad, en esta

investigación, de buscar seleccionar, clasificar, y utilizar toda la información

disponible.

49

Orinoco Iron®

3.3.3. Instrumentos Utilizados:

Para el empleo de las técnicas anteriormente citadas, se utilizaron los

instrumentos que se mencionan a continuación para la recolección de

información.

3.3.3.1. Instrumentos de medición: Se utilizaron para la recolección de

información de tipo primario en los casos que según aplicase, es decir para la

medición de distintas características físicas y de construcción de las

máquinas así como también de algunos de sus parámetros de

funcionamiento.

Cronómetro:

• Marca: CASIO

• Apreciación: 0.01 seg.

• Uso: Con este instrumento se realizó la medición del tiempo empleado

para un ciclo de apertura de las válvulas SV-XX.095.001, para

descargar el mineral derramado al fondo del respectivo elevador de

cangilones hacia el separador de paletas.

Manómetro de aguja:

• Marca: ASHCROFT

• Modelo: Clase B (0 – 250 bar)

• Uso: se utilizo para la medición de las presiones en los cilindros

neumáticos encargados de la apertura de las válvulas SV-XX.095.001.

3.3.3.2. Programas de cómputo: Fueron empleados para la obtención y

análisis de información en formato digital,;se empleo el uso de software de

oficina, los cuales operan en ambiente Windows. Los programas utilizados

fueron Microsoft Word y Microsoft Excel.

50

Orinoco Iron®

3.3.3.3. Formularios: Se utilizaron formularios para recolectar y tabular

información obtenida de la observación directa y las entrevistas, con lo cual

se facilito la clasificación y el análisis de la misma. La mayoría de los

formularios fueron de elaboración propia; sin embargo se emplearon

formularios de métodos conocidos como lo son el análisis de criticidad y el

FMECA.

3.4. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.

Para la recolección de datos y su posterior análisis; necesarios para la

ejecución de la investigación realizada, se procedió de la siguiente forma:

3.4.1. Recolección y estudio de información bibliográfica.

Para iniciar la investigación, luego de un recorrido preliminar por el área de

producción, se efectuó el estudio de la filosofía de diseño de los bucket

elevator y el estudio de las operaciones del área de briqueteadoras. Para ello

se recopiló todo el material bibliográfico posible disponible en la empresa, la

lista de este material se menciona a continuación en orden cronológico según

fue estudiado:

• Manual del área funcional: Briqueteadoras.

• Manual de Montaje para Elevador de Cangilones con Compuerta

Neumática.

• Manual de Mantenimiento para Elevador de Cangilones con

Compuerta Neumática.

• Planos de ensamblaje de los bucket elevators.

• Documento: VAI “Technical Specification” Title: Bucket Elevator.

• Documento: VAI “Technical Specification” Title: Flight Separator.

• Planos de ensamblaje y de detalle de los flight separator.

51

Orinoco Iron®

Para la comprensión de la filosofía de diseño de los equipos, en esta fase de

la investigación se consideraron las recomendaciones más importantes que

da el fabricante para minimizar las perdidas de finos por los bucket elevators;

las recomendaciones de funcionamiento de las válvulas de compuerta

deslizante; y luego se procedió al estudio de los planos de ensamblaje del

equipo. Finalmente se hizo un estudio tanto bibliográfico como de los planos

de los equipos que están aguas arriba (Hot Briquetting Screen) y aguas abajo

(Flight Separator) de los equipos.

3.4.2. Observación directa y recolección de información primaria.

Después de toda la investigación bibliográfica, se prosiguió con la fase de

observación de los equipos en el área, para así conocer las condiciones

ambientales, de operación y de mantenimiento en que se encuentran. A

continuación se describirán las actividades realizadas en esta fase en orden

cronológico.

• Primeramente se procedió a revisar el historial de intervenciones de

mantenimiento hechas a los bucket elevators, para efectuar el análisis

de fallas, lo que es el tema central de este trabajo de investigación.

Durante esta fase fue necesario trabajar con el equipo natural de

trabajo (ENT) del área de briqueteadoras.

• Luego se inspeccionó la parte interna de los bucket elevators, para

observar el estado de los cangilones, las cadenas y las bocas de

carga y las chapas deflectoras de descarga.

• Finalmente se prosiguió con la evaluación de las válvulas SV-XX-95-

001; Se observó el funcionamiento de las todas las válvulas en

servicio y también como ocurría la descarga del mineral hacia el flight

separator.

52

Orinoco Iron®

Durante la realización de las actividades descritas anteriormente fue

imprescindible el empleo de la entrevista, ya que sirvió para conseguir

información útil acerca de la operación, del rendimiento, del estado físico y

mantenimiento de los equipos; y permitió corroborar los resultados de los

análisis efectuados.

53

CAPÍTULO IV SUSTENTACIÓN TEÓRICA

En este capitulo se reseñará la información bibliográfica empleada para

abordar el tema de la evaluación de los elevadores verticales de cangilones

del sistema de recirculación de finos de Orinoco Iron S.C.S. La información

teórica consultada tiene un enfoque general en cada apartado, y se aplicó a

las actividades llevadas a cabo para cumplir con los objetivos planteados

anteriormente.

4.1. ANTECEDENTES. Después de investigar en las bibliotecas de algunos Institutos universitarios y

en el centro de documentación de ORINOCO IRON S.C.S. no se encontró un

trabajo de investigación que evalúe el desempeño de los elevadores de

cangilones de la empresa; sin embargo se realizó un informe por el personal

de mantenimiento de la planta el cual guarda relación con este trabajo dado

que evalúa la situación de las cadenas del elevador de cangilones (número

Orinoco Iron) 1.0.234.20 DE; y una nota técnica emitida por la

superintendencia de investigación de procesos (Nº RT-2007-002) en la cual

se evalúa el sistema de recirculación de finos.

4.2. BASES TEÓRICAS.

Para el logro de los objetivos planteados en este trabajo de investigación, fue

necesario referirse a información teórica de variado índole, desde

información del sistema de recirculación de finos del proceso FINMET®

Orinoco Iron®

pasando por información acerca de máquinas de elevación y transporte y

finalmente información acerca de mantenimiento industrial y análisis de

fallas. Seguidamente se presenta la información que respalda a las

actividades efectuadas para la evaluación de los equipos.

4.2.1. Descripción del sistema de recirculación de finos del proceso FINMET®.

En el área de briqueteadoras se cuenta con un sistema de recirculación de

finos, este es una optimización del sistema FINMET, que recupera finos

metalizados que pasaron por las máquinas briqueteadoras (Briquetting

Press) y que no fueron compactados, ya sea porque no pasaron entre los

rodillos por fallas en los platos cachetes de estas máquinas; porque estén en

suspensión en el gas que forma la atmósfera interna de las briqueteadoras o

por material que se suelte de la superficie de las briquetas calientes. Con

este sistema también se recuperan los finos que se generan en el proceso de

la separación de la cinta de briquetas en briquetas individuales. El material

recuperado es realimentado al tornillo alimentador de las máquinas

briqueteadoras (Screew Feeder Bin).

Para cumplir su propósito este sistema consta de, varias cribas (cribas de los

tambores trommel y cribas vibratorias) en las cuales se separan las

briquetas, las virutas y los finos; las líneas por las cuales se transportan cada

uno de estos materiales; de los elevadores verticales de cangilones (Bucket

Elevators) los cuales se tienen la función de recolectar los finos provenientes

de los equipos aguas arriba del mismo y elevarlos hasta el nivel donde se

encuentra la tolva del tornillo alimentador (Screew Feeder Bin), donde son

descargados para ser reciclados a las máquinas briqueteadoras; y finalmente

consta de un separador de paletas (Flight Separator) cuya función es

recoger, estabilizar y arrastrar a la pila de desecho (remet), los finos que no

55

Orinoco Iron®

pudieron ser transportados por los cangilones de los bucket elevators y que

se depositan en el fondo del mismo para ser descargados al flight por medio

de una válvula de compuerta deslizante (Denominación SV-XX-95.001)

ubicada en la base de cada bucket elevator, además el flight separator

también recoge pasiva las virutas generadas en los trommels durante el

proceso de separado de la cinta de briquetas.

Figura 4.1. Diagrama del sistema de recirculación de finos, los componentes están

señalados en azul. Fuente: Gerencia de investigación.

Para mayor ilustración, los componentes del sistema de recirculación de finos

se describen brevemente a continuación.

4.2.1.1. Criba de los tambores trommel (Trommel Grizzly): Los finos

provenientes de las máquinas briqueteadoras son separados en una rejilla de

TRAIN 2

WATER

LINE 2

LINE 2

HOT BRIQUETTED IRON

BRIQUETTING SCREEM

TROMMEL

BRIQUETTING PRESS

SCREW FEEDER BIN

FLIGHT SEPARATOR

BUCKET ELEVATOR

LINE 1

KC

TROMMEL GRIZZLY

COOLING CONVEYOR

REMET

56

Orinoco Iron®

6 mm instalada a la entrada de los tambores trommel, a una tasa de

aproximadamente cuatro toneladas por hora de funcionamiento (4 t/h).

Con un mecanismo de compuertas los finos recogidos son enviados a los

bajantes del sistema de reciclaje mientras esté disponible, en caso contrario,

estos son desviados por las compuertas a los bajantes de los separadores

de paletas.

4.2.1.2. Criba vibratoria (Briquetting Screen): Durante la separación de cinta

de briquetas en briquetas individuales llevada a cabo en el Trommel se

genera cierta cantidad de finos y virutas. La criba vibradora es una

plataforma doble, la criba en la parte superior es de 12 mm y se encarga de

separar los finos y virutas de las briquetas calientes; mientras que la criba

inferior es de 9 mm la cual separa a los finos de las virutas.

La operación de cribado se ejecuta mediante el proceso de vibración que se

produce por dos balancines conectados al motor con rango de capacidad

entre 15 y 45 t/h, siendo la capacidad normal de operación aproximadamente

35 t/h.

Los finos separados son reciclados a la tolva del tornillo alimentador por el

sistema de recirculación de finos; en caso de no disponer del sistema de

recirculación, o cuando el proceso lo requiera, los finos y virutas son

enviados al separador de paletas.

4.2.1.3. Transportador vertical de cangilones (bucket elevator): Los finos y

virutas (granulometría < 9,5 mm) provenientes de la criba de los Trommel

(Trommel Grizzly), y de las cribas de briquetas (Briquetting Screem) son

reciclados por el transportador vertical de cangilones hasta la tolva del tornillo

alimentador.

57

Orinoco Iron®

4.2.1.4 Bajantes (Linners): Son tuberías especialmente acondicionadas para

el transporte de los finos desde las cribas aguas arriba de los bucket

elevators hasta estos, y desde estos hasta la tolva del tornillo alimentador de

las briqueteadoras. El mineral que circula por el sistema de reciclaje de finos

debe ser transportado de manera fluida.

Estas están instaladas con el ángulo de inclinación necesario, de manera

que los finos recolectados viajen a una velocidad óptima para prevenir

taponamientos por mineral compactado, además están aisladas con material

refractario para impedir la perdida del calor del mineral con el exterior. Los

bajantes están armados de manera hermética para mantener una atmósfera

sellada y prevenir la reoxidación de los finos por contacto con el aire.

4.2.2. Transporte de materiales.

Los sistemas de transporte se usan para muchos propósitos, estos son de

vital importancia en la industria moderna porque en la mayoría de los casos

son los responsables de la fluidez que tenga un determinado proceso

productivo, por ello es que su trascendencia económica para la industria sea

tan importante como los procesos de obtención, transformación y

comercialización de productos.

Por lo general, se usan para operaciones de carga, traslado, descarga,

apilado o desapilado; generalmente se transportan materiales a granel en

una dirección horizontal con poca pendiente, pero con una modificación

especial, a veces se instalan transportadores con inclinaciones marcadas o

incluso en posiciones verticales. El tipo y tamaño del transportador

seleccionado para cada aplicación se basa en varios factores, los cuales

incluyen:

58

Orinoco Iron®

• Características físicas y químicas de los materiales.

• Cantidad o ritmo de flujo.

• Distancia y elevación.

• Eficiencia.

4.2.2.1. Clasificación de los sistemas de transporte de materiales: Existen

diversos criterios para la clasificación de los sistemas industriales de

transporte de materiales, no obstante los criterios comúnmente más

considerados para la clasificación se mencionan a continuación.

Por el elemento de transporte: Considerando la forma constructiva del

elemento que transporta al material se clasifican en:

a) Transportadores de cinta: Son transportadores de mercancía al granel

o en fardos que trabajan principalmente en posición horizontal o

levemente inclinada, donde el elemento que porta al material es una

banda sin fin, que a su vez son los elementos motrices. Según el material

de la cinta se subclasifican en:

• Transportadores de cinta de caucho.

• Transportadores de cinta de acero.

• Transportadores de alambre metálico.

b) Transportadores de cadena: El material se traslada sobre una cadena

la cual también es el elemento motriz, son de construcción robusta y se

emplean en condiciones especiales, por ejemplo, cuando se trata de

elementos calientes o en grandes cantidades. De acuerdo a la forma de

los eslabones de la cadena donde se traslada el material, se subclasifican

en:

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• Transportadores de banda articulada.

• Transportadores de paletas.

• Transportadores de cadena en masa (Redlers).

• Transportadores de cadenas aéreas.

• Transportadores de cadena de arrastre.

• Transportadores de mesas móviles.

• Transportadores de recipientes basculantes.

c) Transportadores helicoidales: Se emplean para transportar materiales a

granel, el cual es arrastrado por medio de espiras, como en el caso de los

tornillos sin fin. Estos transportadores se usan para grandes caudales y

pendientes poco inclinadas ya que pierden su eficiencia a medida que

aumenta el ángulo de inclinación.

Presentación del material transportado: De acuerdo a la disposición del

producto que manejan, los transportadores se clasifican en:

• Transportadores para productos a granel.

• Transportadores para productos empacados.

Los transportadores para productos a granel son aquellos en los cuales se

maneja el material suelto y sin que interese la orientación de las partículas

sobre el transportador, ejemplos de estos son el transportador de tornillo

sinfín y el elevador de cangilones.

Los transportadores de productos empacados son aquellos en los cuales el

producto se maneja dentro de una unidad de empaque, por ejemplo, bandas

transportadoras.

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Figura 4.2. A la derecha se muestra un transportador de cinta, y a la derecha un

transportador de cadenas. Fuente propia.

La mayoría de los transportadores emplean bandas o cadenas para mover la

carga, sin embargo no siempre viajan directamente sobre estos elementos, si

no que están contenidos en recipientes adosados a ellos para ser movidos,

como es el caso de algunos transportadores de mesas móviles;

transportadores de recipientes basculantes y los elevadores de cangilones.

4.2.2.2. Importancia transporte de materiales:

• Es una etapa en la que se genera material particulado (mermas).

• Se deben conocer los diferentes tipos de transportadores con el fin de

evitar contaminación cruzada en el proceso.

• Se debe evaluar la capacidad de los sistemas de transporte para

evitar cuellos de botella y conseguir sincronía en el proceso.

4.2.3. Elevadores de cangilones.

Los elevadores de cangilones son el medio más eficiente para el transporte

de materiales a granel de la más variada clase, ya sea secos, húmedos e

inclusive líquidos; son utilizados en la industria para elevar granos,

61

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ingredientes peletizados y suaves, alimentos terminados y casi todos los

materiales, a excepción del material pegajoso que no se descargará de los

cangilones. Los elevadores de cangilones requieren de la menor cantidad de

potencia para el transporte vertical que cualquier otro sistema de transporte.

Constan de una cinta ó cadena motora accionada por una polea de diseño

especial (tipo tambor) que la soporta e impulsa, sobre la cual van fijados un

determinado número de cangilones. El cangilón es un balde con capacidad

de transporte fija que puede tener distintas formas y dimensiones; construido

en chapa de acero o aluminio y modernamente en materiales plásticos, de

acuerdo al material a transportar. Van unidos a la cinta o cadena por la parte

posterior, mediante remaches o tornillos, en forma rígida o mediante un eje

basculante superior cuando trabajan montados sobre cadenas para

transporte horizontal. Estos elevadores cuando se utilizan para transporte

vertical, deben ir provistos de un freno de retroceso que puede ser de cuña o

a trinquete, para evitar el retroceso de la carga y daños al equipo o a

operadores.

Los materiales a emplear en sus distintas partes dependerán del uso del

mismo. Por ejemplo en las plantas de lavado y fraccionado de cloruro de

sodio (sal) se utilizan rolos (tambores) de madera, cangilones plásticos,

utilizando la menor cantidad de componentes metálicos posibles.

La principal utilización de estos elevadores es el transporte de materiales

granulados, como parte integrante de las denominadas norias de elevación.

La altura de los mismos es muy variable, desde los 3 metros para pequeñas

plantas hasta los 70 metros en las instalaciones de puertos y grandes plantas

de acopio.

Los elementos que complementan el elevador son:

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• Bandejas de carga y descarga del material

• Plataforma de mantenimiento del cabezal

• Riendas tensoras con muertos de anclaje

• Distribuidor con comando a nivel piso

• Compuertas laterales para mantenimiento, limpieza y reemplazo de

cangilones.

4.2.3.1. Capacidad de transporte del elevador a cangilones: La capacidad de

la mayoría de los equipos se expresa en toneladas / hora, ya que es la

unidad que mejor se ajusta a las dimensiones de las instalaciones. Se

obtiene a partir de le siguiente ecuación:

Q = (3,60 * φ* L * G * V) / d (t/h). Ecuación 4.1

Siendo:

3,60: Es un factor de conversión para convertir kilogramos a tonelada y

segundos a hora: (1t /1000 kg) * (3600 s/1h)

φ: Es el coeficiente de llenado de cada cangilón que varía entre 0,65 y

0,75; dependerá del material que se eleva, la forma del cangilón, la

velocidad de la banda (Adimensional).

L: Es el volumen útil del cangilón (expresado en dm3, o litro).

G: Peso específico del material (expresado en Kg/ dm3).

V: Velocidad de la banda (expresada en m/s).

d: Separación entre cangilones (m).

La velocidad de la banda es una variable muy importante para el correcto

funcionamiento del equipo. Si gira muy rápido, el material no descarga

correctamente y en caso contrario, el material cae por los tubos del elevador.

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4.2.3.2. Potencia demandada por el elevador a cangilones: Debemos

recordar siempre que la ecuación base de la potencia es el producto de una

fuerza y una velocidad (caso ideal). Cuando se aplica a una máquina, a esta

ecuación hay que afectarla del rendimiento mecánico del equipo, quedando

de la siguiente manera:

N = F * V / η (kg m/s). Ecuación 4.2

Φ: Rendimiento del elevador que puede variar entre 0,75 y 0,90 dependiendo

de la tecnología y calidad de los componentes.

La ecuación que nos permite calcular la potencia requerida es:

N = V * [Km * Hm + (Km * Hm + Kt * Ht) *μ] / (75 * η) Ecuación 4.3

Teniendo en cuenta que 75 kg m/s = 1 HP, la potencia se expresa en HP.

Siendo:

V: Velocidad de la banda (expresada en m/s)

Km: Peso del material contenido en el transportador (kg/m)

Hm: Altura de transporte del material (m)

Kt: Peso del transportador – banda y cangilones (kg/m)

Ht: Altura del transportador (m)

η: Coeficiente de rozamiento (0,05)

La potencia así obtenida es la mínima necesaria para que el equipo funcione

normalmente. Para seleccionar la potencia del motor es aconsejable utilizar

un margen de seguridad del 20 al 30 % con el objeto contemplar situaciones

particulares de sobrecargas (arranque a plena carga, transporte de

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materiales de mayor peso específico, rotura de algún cangilón). El diseño y

rendimiento de los elevadores varía considerablemente con las

características fluidas del material que va a ser transportado. Este diseño

incluye aspectos tales como la geometría del cangilón, la separación entre

cangilones y la velocidad de operación. En la figura 4.6 se puede observar un

cangilón típico y sus parámetros constructivos.

4.2.3.3. Clasificación de los elevadores de cangilones: La forma constructiva

de los elevadores de cangilones varía en función de las necesidades de

transporte de materiales que se tenga. Comúnmente los elevadores se

clasifican de acuerdo a los criterios reseñados a continuación.

Según la forma de carga de sus cangilones: La alimentación de los

elevadores de cangilones se puede realizar de dos formas. Cuando el equipo

es alimentado directamente desde una línea de suministro y el material a

transportar es guiado a los cangilones por medio de planchas u otros

dispositivos se dice que tiene sistema de carga por tolva. Si los cangilones

son cargados siendo sumergidos en el material a transportar, el cual se

encuentra previamente acumulado en la base del elevador se dice que su

sistema de carga es por inmersión; ver figura 4.3.

Según la forma de descarga de sus cangilones: El vaciado de los cangilones

de un elevador se puede realizar de dos maneras, por gravedad o por fuerza

centrífuga, según muestra la figura 4.4. El vaciado por gravedad puede ser, a

su vez, por descarga libre o dirigida. En la descarga libre por gravedad, es

necesaria la desviación de la cadena de los cangilones descendentes

mediante la estrangulación o inclinación del elevador de cangilones. En la

descarga dirigida el material cae sobre el lado posterior de la pared exterior

del cangilón previo y así se guía el material hacia la boca de la descarga, con

velocidades de 0,5 a 0,8 m/s.

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Figura 4.3. Esquema de sistemas de carga de cangilones. A la izquierda “carga por tolva” y a

la derecha “carga por inmersión”. Fuente: http://www.kauman.com

La descarga centrífuga se realiza mediante el vaciado del material por acción

de la fuerza centrífuga, que se activa al pasar por la polea del cabezal. Si se

analizan las fuerzas que actúan sobre una partícula en diferentes posiciones

del cangilón se observa que, según se desplaza el cangilón en su

movimiento de rotación, el peso y la fuerza centrífuga se combinan para dar

una fuerza resultante. Esta fuerza varía en magnitud y dirección a medida

que el cangilón avanza en su trayectoria circular y, para una velocidad de

rotación dada, su dirección siempre pasa por el mismo punto, llamado punto

polar. La posición del punto polar es un buen método para clasificar el tipo de

descarga del material:

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• Si la distancia polar es menor que el radio de la polea, la fuerza

centrífuga es mayor que la gravitatoria y las partículas tienden a

moverse hacia la pared exterior del cangilón.

• Si la distancia polar es mayor que la distancia desde el centro de

rotación hasta el borde exterior del cangilón, la fuerza gravitatoria es la

dominante.

• Si la distancia polar se sitúa entre estos dos valores, el vaciado se

produce tanto por acción centrífuga como gravitatoria.

Figura4.4. Tipos de descarga de los cangilones. Fuente: Anales de mecánica y electricidad.

Figura 4.5. Detalle del proceso de descarga de cangilones por gravedad (izquierda) y

centrífuga (derecha). Fuente: Anales de mecánica y electricidad.

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4.2.3.4. Tipos de perfiles de un cangilón: El objetivo primario en todo

elevador de cangilones es conseguir una descarga perfecta del material que

transporta. Para velocidades no muy elevadas, un perfil de cangilón recto

como el que se representa en la figura 4.6 es perfectamente válido, ya que el

material sólo se desplaza por la pared interior. Sin embargo, a medida que

aumentan las velocidades de transporte, el llenado y vaciado de los

cangilones se hace más problemático.

Cuando la partícula alcanza una posición tal que las resultantes de la fuerza

centrífuga y la gravitacional tienen prácticamente la misma dirección, pero

sentido contrario, sólo existe una pequeña componente que tiende a lanzar el

material fuera del cangilón. En este punto el material es retenido,

impidiéndose así su libre descarga.

Cuanto más profundo es un cangilón y menor su ángulo de abertura, más

difícil será, bajo una elevada acción centrífuga, el vaciado de su contenido.

Puede incluso llegar a ocurrir que, si usamos cangilones totalmente

inapropiados y velocidades elevadas, no se produzca ninguna descarga del

material en el recorrido del cangilón. Por tanto, si queremos obtener buenos

resultados en los elevadores de marcha rápida, deberemos hacer los

cangilones con un ángulo de abertura suficientemente grande.

Para eliminar el problema anterior, se diseñó un cangilón de forma que su

pared exterior era tal que, independientemente de la posición del cangilón en

su movimiento de rotación, siempre existía una componente de la fuerza que

empujaba el material hacia el exterior, gracias a una pared con forma de

espiral logarítmica. En el caso de acción centrífuga predominante, la nueva

geometría del cangilón permite un vaciado más rápido y enérgico,

obteniéndose buenos resultados incluso a la elevada velocidad de 2.5 m/s.

Pero incluso en los cangilones de tipo logarítmico, ver figura 4.7 (a), se han

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encontrado problemas de vaciado cuando la velocidad es considerablemente

elevada, en cuyo caso es conveniente recurrir a otros diseños de cangilones

con mayor ángulo de abertura.

Figura 4.6. Descripción de un cangilón genérico. Fuente: Anales de mecánica y electricidad.

Otra modalidad es el llamado cangilón tipo T, ver figura 4.7 (b). Es un

cangilón profundo de alta capacidad con un perfil en forma de tulipán, de

manera que el ángulo de abertura del cangilón aumenta hacia la boca de

salida. La ventaja especial de estos cangilones está en que son capaces de

expulsar el material poco después de iniciar su rotación alrededor de la

polea. También se pueden conseguir buenos vaciados en el último tramo de

su trayectoria circular, lográndose en el paso de rotación a traslación un

vaciado óptimo, este tipo de cangilones es muy apropiado para todo tipo de

áridos.

Figura 4.7. Esquema de un cangilón de perfil logarítmico y cangilón de perfil “t”. Fuente:

Anales de mecánica y electricidad.

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4.2.4. Análisis de fallas.

El análisis de fallas es una herramienta que se utiliza ampliamente en la

industria, más específicamente, en los departamentos encargados del

mantenimiento de los sistemas y equipos de la empresa. Según la norma

venezolana COVENIN 3049-93, el análisis de fallas es “el estudio sistemático

y logístico de las fallas de un sistema productivo, para determinar la

probabilidad, causa y consecuencia de las mismas”.

Un análisis de fallas tiene el objetivo de estudiar el desempeño operacional y

detectar la o las causas de los problemas que mermen el rendimiento de

algún sistema productivo, todo esto de la manera más efectiva y eficiente

que sea posible. Con lo anterior se quiere decir que con ayuda de un análisis

de fallas, se detecta la causa los problemas operacionales de manera rápida

y concisa, haciendo de las labores de mantenimientos una forma eficiente de

conservar los activos de la empresa en estado óptimo, con elevada

confiabilidad y rendimiento operacional.

4.2.4.1 Conceptos fundamentales: A continuación se presentan algunos de

los conceptos más utilizados en la aplicación de análisis de fallas.

Sistemas productivos: Son aquellos dispositivos, instalaciones y/o

edificaciones sujetas a acciones de mantenimiento.

Fallas, clasificación de las fallas: En la norma COVENIN 4309-93 se define

falla como: “un evento no previsible, inherente a los sistemas productivos que

impide que estos cumplan función bajo condiciones establecidas o que no la

cumplan”. Una falla es algo que le ocurre a un equipo, e impide que dicho

equipo cumpla su misión. Se trata de un evento indeseable, que puede

70

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afectar el desempeño del equipo, maquinaria o la instalación; así como

también la calidad del producto.

Un equipo puede haber fallado totalmente, o haber fallado parcialmente, es

decir, sigue trabajando pero tiene un desperfecto que se puede catalogar

como falla. Se dice entonces que hay fallas totales o parciales, según su

alcance. Las consecuencias de una falla pueden causar serios trastornos a la

producción, a las personas, al equipo mismo o al ambiente. Según sus

consecuencias las fallas pueden ser menores, mayores o críticas.

Una falla puede aparecer de golpe, es decir, en un instante cualquiera de

manera súbita, o también puede ser que aparezca poco a poco es decir va

apareciendo progresivamente. Según su velocidad de aparición una falla se

puede denominar progresiva, intermitente o súbita.

Una falla puede ser causada por otra falla en otro equipo o en otro

componente de un mismo equipo si es así se dice que es una falla

dependiente; en cambio si se debe a causas inherentes al mismo se

denomina independiente.

Si una falla es súbita y a la vez es total; se habla de una falla cataléptica,

pero si es progresiva y parcial se denomina falla por deriva.

Falla funcional: Es un evento que evidencia una pérdida de una función, o

merma del rendimiento de un sistema productivo; es quien causa la falla.

Modo de falla: Es la descripción de un evento que causa una falla funcional,

por ejemplo suciedad, erosión, abrasión, fatiga, etcétera.

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Efecto de falla: Es la consecuencia de una falla funcional, es decir, es el o los

hechos o aspectos físicos que suceden al producirse un modo de falla.

Mantenimiento: Es el conjunto de acciones que permite conservar o

restablecer un sistema productivo a un estado específico, para que pueda

cumplir un servicio determinado.

Objetivos y tipos de mantenimiento: El objetivo es mantener un sistema

productivo en forma adecuada para que pueda cumplir su misión, y que la

producción o el servicio sea el deseado. Los tipos de mantenimiento son:

a) Rutinario: Es el que comprende actividades cotidianas (limpieza,

lubricación, etc.), son ejecutados en frecuencias fijas de periodos de

tiempo cortos generalmente por el mismo operario o responsable del

sistema productivo. Su objetivo es mantener la vida útil del sistema

productivo.

b) Programado: Toma como basamento las instrucciones dadas por los

fabricantes, diseñadores, usuarios y experiencias conocidas; para obtener

ciclos de intervenciones al sistema productivo a objeto de determinar la

carga de trabajo que es necesario programar. Son ejecutados por

cuadrillas de mantenimiento de la organización dueña del activo.

c) Por avería o reparación: Se define como la atención a un sistema

productivo cuando aparece una falla. Su objetivo es minimizar sus

tiempos de parada para mantener en servicio a dichos sistemas. La

atención debe ser inmediata.

d) Correctivo: Comprende las actividades de todo tipo para tratar de

eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo fallas de manera

72

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integral y efectiva a mediano plazo. Para esto se efectúan modificaciones

a los sistemas, cambios de especificaciones, revisiones de elementos

básicos, etc. Son efectuadas por personal de la organización o foráneo

dependiendo de la complejidad de la operación, y son hechos de forma

planificada.

e) Circunstancial: Este tipo de mantenimiento es una mezcla entre

rutinario, programado, avería y correctivo ya que por su intermedio se

ejecutan acciones planificadas pero sin punto de inicio de ejecución fijo

en el tiempo.

f) Preventivo: El estudio de fallas de un sistema productivo deriva dos

tipos de averías; las que generan resultados que obligan a la atención de

los sistemas productivos mediante mantenimiento correctivo y las que se

presentan con cierta regularidad y que ameritan su prevención. El

mantenimiento preventivo es el que utiliza todos los medios disponibles,

para determinar la frecuencia de las inspecciones, revisiones, sustitución

de piezas claves, probabilidad de aparición de averías, vida útil, u otras.

Su objetivo es adelantarse a la aparición de fallas.

Indicadores de mantenimiento: Son parámetros cuantitativos de control que

permiten determinar el comportamiento y la efectividad del sistema de

mantenimiento de un sistema productivo, estos parámetros son absolutos o

relativos. Son de suma importancia para el control y la gestión de

mantenimiento. Los indicadores se definen a continuación:

a) Disponibilidad: Es la probabilidad de que un sistema productivo esté

en capacidad de cumplir su función en un momento dado bajo

condiciones determinadas.

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b) Confiabilidad: Es la probabilidad de que un sistema productivo no falle

en un momento dado bajo condiciones establecidas.

c) Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un sistema productivo pueda

ser restaurado a condiciones normales de operación dentro de un periodo

de tiempo dado, cuando su mantenimiento ha sido realizado bajo

procedimientos preestablecidos.

Equipo natural de trabajo (ENT): Es un grupo de personas, con diferentes

funciones en una organización, que requieren (o necesitan) trabajar juntas

por un periodo y con una frecuencia determinada. Este grupo debe trabajar

con sinergia para producir un efecto total mayor. Conviene trabajar en ENT

para efectuar trabajos complejos donde se requiera experiencia y dominio

tecnológico de parte del personal, y cuando el consenso de diferentes

especialidades es importante. La estructura general de un ENT es como se

muestra en el siguiente esquema:

Operador

Mantenedor experto en reparación y mantenimiento

Asesor metodológico Facilitador

Ingeniero Proceso Mantenimiento

Programador con visión sistemática de la actividad

Especialista experto en área específica

Figura 4.8. Conformación básica de un ENT. Fuente: Detección analítica de fallas.

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4.2.5. Principio de Pareto – Criterio ABC.

Es una técnica de análisis que se utiliza para priorizar los problemas o las

causas que los generan. El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en

honor del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó

un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la

minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de

la población poseía la menor parte de la riqueza.

El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se

conoce como principio de Pareto (pocos vitales, muchos triviales) que dice

que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves, o

simplemente la regla 80/20, la cual expresa según este concepto, que si se

tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las

causas resuelven el 80% del problema y el 80% de las causas solo resuelven

el 20% del problema.

Figura 4.9. Principio de Pareto.

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En la figura 4.9 la minoría vital aparece a la izquierda de la grafica y la

mayoría útil a la derecha. Hay veces que es necesario combinar elementos

de la mayoría útil en una sola clasificación denominada otros, la cual siempre

deberá ser colocada en el extremo derecho. La escala vertical es para el

costo en unidades monetarias, frecuencia o porcentaje.

La gráfica es muy útil al permitir identificar visualmente en una sola revisión

tales minorías de características vitales a las que es importante prestar

atención y de esta manera utilizar todos los recursos necesarios para llevar

acabo una acción correctiva sin malgastar esfuerzos. Es una técnica que

separa a los “pocos vitales” de los “muchos triviales”. Una gráfica de Pareto

es utilizada para separar gráficamente los aspectos significativos de un

problema desde los triviales, de manera que un equipo sepa dónde dirigir sus

esfuerzos para mejorar. Reducir los problemas más significativos (las barras

más largas en una Gráfica de Pareto) servirá más para una mejora general

que reducir los más pequeños.

Figura 4.10. Diagrama de Pareto (grafica).

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Este principio aplicado al caso de las fallas nos dice que un pequeño número

de fallas que ocurren en una línea de producción causan una gran parte de

los resultados negativos. Tratándose de fallas que causan demoras

podríamos expresar numéricamente el principio de Pareto de esta forma: el

20% de las fallas causan el 80% de las demoras en una línea de producción.

Se recomienda el uso del diagrama de Pareto para las siguientes

situaciones:

• Para identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar la

calidad.

• Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o

causas de una forma sistemática.

• Para identificar oportunidades para mejorar.

• Para analizar las diferentes agrupaciones de datos (eje. Por producto,

segmento del mercado, área geográfica, etc.).

• Para buscar las causas principales de los problemas y establecer la

prioridad de las soluciones.

• Para evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso

(antes y después).

• Cuando los datos puedan clasificarse en categorías. Pareto es una

herramienta de análisis de datos ampliamente utilizada y es por lo

tanto útil en la determinación de la causa principal durante un esfuerzo

de resolución de problemas. Este permite ver cuáles son los

problemas más grandes, permitiendo establecer prioridades. En casos

típicos, los pocos (pasos, servicios, ítems, problemas, causas) son

responsables por la mayor parte del impacto negativo sobre la calidad.

• Para comunicar fácilmente a otros miembros de la organización las

conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores.

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En el instante, en que se requiera utilizar esta herramienta es necesario que

se cumpla con los pasos que a continuación se describen, para que el

resultado arrojado por la misma sea el más correcto.

1. Seleccionar categorías lógicas para el tópico de análisis identificado

(incluir el periodo de tiempo).

2. Reunir datos (en una hoja de revisión puede utilizarse para reunir los

datos requeridos).

3. Ordenar los datos de la mayor categoría a la menor.

4. Totalizar los datos para todas las categorías.

5. Computarizar el porcentaje del total que cada categoría representa.

6. Trazar los ejes horizontales y verticales en papel para gráficas.

7. Trazar la escala de los ejes verticales izquierdos para frecuencia (de

cero al total según se calculó arriba).

8. De izquierda a derecha, trazar una barra para cada categoría en orden

descendiente. La “otra” categoría siempre será la última sin importar

su valor.

9. Trazar la línea del porcentaje acumulativo que muestre la porción del

total que cada categoría de problemas represente.

• En el eje vertical derecho, opuesto a los datos brutos en el eje

vertical izquierdo, registrar el 100% al frente del número total y el

50% en el punto medio. Llenar los porcentajes restantes llevados

a escala.

10. Trazar la línea de porcentaje acumulativo.

• Iniciando con la categoría más alta, colocar un punto en la

esquina superior derecha de la barra.

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• Sumar el total de la siguiente categoría al primero y colocar un

punto encima de la barra mostrando el porcentaje acumulativo.

Conectar los puntos y registrar los totales restantes acumulativos

hasta que se llegue al 100%.

11. Dar un título a la Gráfica, agregar la fecha(s) cuando se reunió la

información y la fuente de los datos.

12. Analizar la Gráfica para determinar los “pocos vitales”.

Ahora bien, a continuación se muestra la figura 4.11, la cual es una

representación de los pasos antes mencionados que se deben tomar en

cuenta al momento de realizar un Diagrama de Pareto, pero en forma de

diagrama de flujo.

Consejos para la Construcción/ Interpretación:

• Una Gráfica Pareto es una gráfica de barras que enumera las

categorías en orden descendiente de izquierda a derecha.

• Un equipo puede utilizar una Gráfica Pareto para, analizar causas o

estudiar resultados y planear una continua mejora.

Una desventaja que hay que considerar al tratar de interpretar la Gráfica

Pareto es que algunas veces los datos no indican una clara distinción entre

las categorías. Este problema se manifiesta en una de dos formas:

• Todas las barras en una Gráfica Pareto son más o menos de la misma

altura.

• Se necesita más de la mitad de las categorías para sumar más del

60% del efecto de calidad.

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En cualquiera de los casos, parece que al principio Pareto no aplica. Debido

a que el principio Pareto se ha demostrado como válido en literalmente miles

de situaciones, es muy poco probable que se haya encontrado una

excepción. Es mucho más probable que simplemente no se haya

seleccionado un desglose apropiado de las categorías. Se deberá tratar de

estratificar los datos de una manera diferente y repetir el Análisis de Pareto.

Es posible que los porcentajes nunca sean exactos, pero los equipos

generalmente encuentran que la mayoría de los problemas viene de sólo

unos pocos problemas cuidadosamente estratificados.

Figura 4.11. Diagrama de flujo para la elaboración de un diagrama de Pareto.

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4.2.6. Análisis de criticidad.

El análisis de criticidad, es una técnica o metodología que permite establecer

la jerarquía o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando una

estructura que facilita la toma de decisiones acertadas y efectivas, dirigiendo

el esfuerzo y los recursos en áreas donde sea más importante y/o necesario

mejorar la confiabilidad operacional, basado en la realidad actual. El

mejoramiento de la confiabilidad operacional de cualquier instalación o de

sus sistemas y componentes, está asociado con cuatro aspectos

fundamentales: confiabilidad humana, confiabilidad del proceso, confiabilidad

del diseño y la confiabilidad del mantenimiento.

Este tipo de análisis da respuesta a una serie de interrogantes que le surgen

a cada persona que quiera o necesite realizar un estudio de este tipo como

las siguientes:

• ¿Cómo establecer que una planta, proceso, sistema o equipo es más

crítico que otro?

• ¿Que criterio se debe utilizar?

• ¿Todos los que toman decisiones, utilizan el mismo criterio?

Este análisis da respuestas a las mismas ya que, que genera una lista

ponderada desde el elemento más crítico hasta el menos crítico del total del

universo analizado, diferenciando tres zonas de clasificación: alta criticidad,

mediana criticidad y baja criticidad. Una vez identificadas estas zonas, es

mucho más fácil diseñar una estrategia, para realizar estudios o proyectos

que mejoren la confiabilidad operacional, iniciando las aplicaciones en el

conjunto de procesos ó elementos que formen parte de la zona de alta

criticidad.

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Los criterios para realizar un análisis de criticidad están asociados con:

seguridad, ambiente, producción, costos de operación y mantenimiento, rata

de fallas y tiempo de reparación principalmente. Estos criterios se relacionan

con una ecuación matemática, que genera puntuación para cada elemento

evaluado. Dicha ecuación se expresa de la siguiente forma:

Criticidad = Frecuencia x Consecuencia Ecuación 4.4

Donde la frecuencia esta asociada al número de eventos o fallas que

presenta el sistema o proceso evaluado y la consecuencia está referida con:

el impacto, la flexibilidad operacional, los costos de reparación, los impactos

en la seguridad y el ambiente. Por tanto, en función de lo antes expuesto se

establecen como criterios fundamentales para realizar un análisis de

criticidad los siguientes:

• Seguridad.

• Ambiente.

• Producción.

• Costos (operacionales y de mantenimiento).

• Tiempo promedio para reparar.

• Frecuencia de falla.

Un modelo básico de aplicación de análisis de criticidad, es equivalente al

mostrado en la figura 4.12. El establecimiento de criterios se basa en los seis

(6) criterios fundamentales nombrados en el párrafo anterior. Para la

selección del método de evaluación se toman criterios de ingeniería, factores

de ponderación y cuantificación. Para la aplicación de un procedimiento

definido se trata del cumplimiento de la guía de aplicación que se haya

diseñado. Por último, la lista jerarquizada es el producto que se obtiene del

análisis.

82

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Figura 4.12. Modelo básico de criticidad.

Emprender un análisis de criticidad tiene su máxima aplicabilidad cuando se

han identificado al menos una de las siguientes necesidades:

• Fijar prioridades en sistemas complejos.

• Administrar recursos escasos.

• Crear valor.

• Determinar impacto en el negocio.

• Aplicar metodologías de confiabilidad operacional.

Este tipo de estudio aplica en cualquier conjunto de procesos, plantas,

sistemas, equipos y/o componentes que requieran ser jerarquizados en

función de su impacto en el proceso o negocio donde formen parte. Sus

áreas comunes de aplicación se orientan a establecer programas de

implantación y prioridades en los siguientes campos:

En el ámbito de mantenimiento: Al tener plenamente establecido cuales

sistemas son más críticos, se podrá determinar de una manera más eficiente

para priorizar a los programas y planes de mantenimiento de tipo: predictivo,

preventivo, correctivo, de detección e inclusive posibles rediseños al nivel de

83

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procedimientos y modificaciones menores, así como también para establecer

la prioridad para la programación y ejecución de órdenes de trabajo.

En el ámbito de inspección: El estudio de criticidad facilita y centraliza la

implantación de un programa de inspección, dado que la lista jerarquizada

indica donde vale la pena realizar inspecciones y ayuda en los criterios de

selección de los intervalos y tipo de inspección requerida para sistemas de

protección y control (presión, temperatura, nivel, velocidad, espesores, flujo,

etc.), así como para equipos dinámicos, estáticos y estructurales.

En el ámbito de materiales: La criticidad de los sistemas ayuda a tomar

decisiones más acertadas sobre el nivel de equipos y piezas de repuesto que

deben existir en el almacén central, así como los requerimientos de partes,

materiales y herramientas que deben estar disponibles en los almacenes de

planta, es decir, podemos sincerar el stock de materiales y repuestos de

cada sistema y/o equipo logrando un costo optimo de inventario.

En el ámbito de disponibilidad de planta: Los datos de criticidad permiten una

orientación certera en la ejecución de proyectos, dado que es el mejor punto

de partida para realizar estudios de inversión de capital y renovaciones en

los procesos, sistemas o equipos de una instalación, basados en el área de

mayor impacto total, que será aquella con el mayor nivel de criticidad.

A nivel del personal: Un buen estudio de criticidad permite potenciar el

adiestramiento y desarrollo de habilidades en el personal, dado que se puede

diseñar un plan de formación técnica, artesanal y de crecimiento personal,

basado en las necesidades reales de la instalación, tomando en cuenta

primero las áreas más críticas, que es donde se concentra las mejores

oportunidades iniciales de mejora y de agregar el máximo valor.

84

Orinoco Iron®

4.2.6.1. Información requerida: La condición ideal sería disponer de datos

estadísticos de los sistemas a evaluar que sean bien precisos, lo cual

permitiría realizar cálculos “exactos y absolutos”. Sin embargo desde el punto

de vista práctico, dado que pocas veces se dispone de una data histórica de

excelente calidad, el análisis de criticidad permite trabajar en rangos, es

decir, establecer cual sería la condición más favorable, así como la condición

menos favorable de cada uno de los criterios a evaluar. La información

requerida para el análisis siempre estará referida con la frecuencia de fallas y

sus consecuencias.

Para obtener la información requerida, el paso inicial es formar un equipo

natural de trabajo integrado por un facilitador (experto en análisis de

criticidad, y quien será el encargado de conducir la actividad), y personal de

las organizaciones involucradas en el estudio como lo son operaciones,

mantenimiento y especialidades, quienes serán los puntos focales para

identificar, seleccionar y conducir al personal conocedor de la realidad

operativa de los sistemas objeto del análisis. Este personal debe conocer el

sistema y formar parte de las áreas de: operaciones, mecánica, electricidad,

instrumentación, estructura, programadores, especialistas en proceso,

diseñadores, etc.; adicionalmente deben formar parte de todos los estratos

de la organización, es decir, personal gerencial, supervisores, capataces y

obreros, dado que cada uno de ellos tiene un nivel particular de conocimiento

así como diferente visión del negocio.

Mientras mayor sea el número de personas involucradas en el análisis, se

tendrán mayores puntos de vista evitando resultados parcializados, además

el personal que participa nivela conocimientos y acepta con mayor facilidad

los resultados, dado que su opinión fue tomada en cuenta.

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Orinoco Iron®

4.2.6.2. Manejo de información: Al realizar un análisis de criticidad se debe

comenzar primeramente con una discusión entre los representantes

principales del equipo de trabajo, para preparar una lista de todos los

sistemas que formaran parte del análisis. Después basándonos en el

conocimiento de los participantes, se procede a realizar una encuesta

preferiblemente personal, donde cada miembro del equipo califique a cada

uno de los sistemas involucrados en el estudio.

El facilitador del análisis debe garantizar que todo el personal involucrado

entienda la finalidad del trabajo que se realiza, así como el uso que se le

dará a los resultados que se obtengan. Esto permitirá que los involucrados le

den mayor nivel de importancia y las respuestas sean orientadas de forma

más responsable, evitando así el menor número de desviaciones.

Los valores de criticidad obtenidos serán ordenados de mayor a menor, y

serán graficados utilizando diagramas de barra, lo cual permitirá de forma

fácil visualizar la distribución descendente de los sistemas evaluados. La

distribución de barras, en la mayoría de los casos, permitirá establecer de

forma fácil tres zonas específicas: alta criticidad, mediana criticidad y baja

criticidad. Esta información es la que permite orientar la toma de decisiones,

focalizando los esfuerzos en la zona de alta criticidad, donde se ubica la

mejor oportunidad de agregar valor y aumentar la rentabilidad del negocio. A

continuación en la figura 4.13, se muestra un ejemplo de un diagrama de

barras correspondiente a un estudio, donde se señalan las tres zonas que

caracterizan un análisis de criticidad.

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Figura 4.13. Ejemplo de un diagrama de barras, en el cual se presentan los resultados de un

análisis de criticidad. Fuente: U.C.V.

4.2.6.3. Criterios de evaluación: Como se explicó en el apartado 4.2.6, para

realizar el estudio de criticidad generalmente se emplean siete criterios

(Frecuencia de falla, Impacto operacional, Flexibilidad, Tiempo promedio

para reparar, Costo de mantenimiento, Impacto en la seguridad, Impacto

ambiental). Los mismos se definen de la siguiente manera:

1. Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del

sistema.

2. Impacto operacional: es el porcentaje de producción que se afecta

cuando ocurre la falla.

3. Flexibilidad: posibilidad de existencia de repuesto para la falla en el

almacén o la posibilidad de que no exista repuesto.

4. Tiempo promedio para reparar: es el tiempo para reparar la falla.

5. Costo de mantenimiento: costo por reparación de la falla.

6. Impacto en la seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no

deseados con daños a personas.

7. Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados

con daños al ambiente.

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Orinoco Iron®

Figura 4.14. Ejemplo de ponderación de criterios por rangos. Fuente: U.C.V.

Luego estos criterios deben ser ponderados en consenso por los integrantes

del ENT, definiendo una puntuación por rangos definidos de valores. Al

comparar los sistemas con los criterios considerados permitirán calificarlos,

donde al realizar el ordenamiento descendente permitirá obtener una la lista

jerarquizada como la mostrada en figura 4.13. Para clasificar los sistemas se

debe elegir un método a aplicar, una buena opción es aplicar es la teoría del

riesgo, su ecuación viene dada por la ecuación 4.4, como se muestra a

continuación:

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Riesgo = (Frecuencia de falla * consecuencia) Ecuación 4.5

Consecuencia = (Impacto operacional * Flexibilidad * TPPR) + Costos de

mantenimiento + Impacto a la seguridad + Impacto ambiental. Ecuación 4.6.

Al finalizar todo el estudio la lista generada, resultado del trabajo de equipo,

permite nivelar y homologar criterios para establecer prioridades, y focalizar

el esfuerzo que garantice el éxito maximizando la rentabilidad.

4.2.7. Análisis de modos, efectos y criticidad de fallas (FMECA).

Es una técnica cuantitativa de análisis de sistemas, desarrollada por los

ingenieros que se desempeñan en el área de la confiabilidad y de la

seguridad. Por sus signasen ingles se le conoce como FMEA; luego de que

la Sociedad de Ingenieros Automotrices le incorporó el concepto de

criticidad, pasando a estudiar el modo de fallas analizando la criticidad de

sus efectos, se le conoce como FMECA.

El FMECA es un proceso sistemático para preguntar ¿que pasa si? Cada

componente de un sistema se somete a un conjunto de preguntas de este

tipo y el analista la responde, identificando los efectos potenciales de los

modos de fallas y proponiendo posibles medios para minimizar esos efectos.

Al principio cada falla se considera individualmente, como un evento

independiente sin relación con otras fallas en el sistema, excepto por los

efectos subsecuentes que se puedan producir. Generalmente el FMECA se

desarrolla en una base puramente cualitativa con el objeto de identificar

primero las fallas generales, luego seguirá la consideración de tasas de fallas

para determinar la confiabilidad total del sistema.

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Figura 4.15. Ejemplo de un formulario FMECA. Fuente: Departamento de Ing. Mecánica UNEXPO VR. Puerto Ordaz.

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4.2.7.1. Objetivos del FMECA: El FMECA puede ser considerado como un

método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma

sistemática y total, cuyos objetivos principales son:

• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales, los efectos y las

causas asociadas.

• Determinar los efectos de las fallas potenciales en otras partes del

sistema.

• Identificar que partes del sistema tienen grandes efectos en el

rendimiento del mismo.

• Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de

que ocurra la falla potencial.

• Analizar la confiabilidad del sistema.

• Documentar el proceso.

4.2.7.2. Limitaciones del FMECA: El FMECA es efectivo cuando se aplica a

sistemas de pocos componentes con pocos modos de falla, y resulta un poco

más inadecuado bajo las siguientes condiciones:

• Gran número de combinaciones de fallas que puedan ocurrir en un

sistema.

• Se centra la atención en la falla de equipos sin tomar en cuenta los

errores humanos.

• Dificultad en identificar interacciones entre componentes y

subsistemas.

4.2.7.3. Requerimientos para la elaboración de un FMECA: Para hacer un

FMECA se requiere lo siguiente:

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Orinoco Iron®

• Un equipo de personas especializadas con experiencia significativa,

que tengan el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para

satisfacer las necesidades del cliente.

• Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema,

desde subensambles hasta el sistema completo.

• Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del

diseño.

• Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc.

• Formularios de FMECA (en papel o electrónicas) y una lista de

consideraciones especiales que se apliquen al sistema productivo. Ver

figura 4.15.

4.2.7.4. Consideraciones para la elaboración de un FMECA:

Para categorizar los modos de falla en un FMECA se toman en consideración

los criterios siguientes:

• Severidad: Es el impacto operacional, en la seguridad y/o ambiental

que tiene un determinado modo de falla.

• Detección: Es la seguridad que se tiene para diagnosticar de manera

eficaz el modo de falla considerado.

• Ocurrencia: Es la frecuencia con que se presenta el modo de falla

considerado.

• Reparación: Viene del producto de los coeficientes de ponderación de

los criterios mencionados anteriormente dados a un modo de falla.

Este valor nos da la criticidad o importancia de los modos de fallas.

La ponderación dada a los criterios por cada modo de falla se efectúa en

consenso por un grupo especializado, para estos casos conviene trabajar

con un ENT. Se recomienda puntuar los criterios según la siguiente tabla:

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Tabla 4.1. Ponderación de los criterios para efectuar un FMECA. Fuente: Departamento de Ing. Mecánica UNEXPO VR. Puerto Ordaz.

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4.2.8. Árbol de fallas.

La representación gráfica de la secuencia en que ocurren los eventos que

llevan a un suceso, mediante símbolos que permiten seguir un camino en

forma lógica, se denomina árbol; si los eventos son fallas, se denomina árbol

de fallas. Entonces se dice que un árbol de fallas es una representación

gráfica de la secuencia en que se producen los eventos que conducen a una

falla. En un árbol de fallas se puede representar:

• En primer nivel el evento principal.

• En segundo nivel los eventos secundarios que desembocan en el

evento principal.

• En tercer nivel los modos en que se da cada falla para que se

produzca el evento secundario.

• En cuarto nivel las causas de cada modo de falla.

Básicamente el árbol de fallas es un diagrama lógico que identifica todas las

secuencias de eventos que provocan un determinado suceso, estableciendo

una relación lógica entre los eventos iniciales, comúnmente llamados

“Eventos Primarios” y el “Evento Final”, objeto del análisis. El árbol de fallas

genera sucesos, desde el evento final hasta los eventos primarios,

preguntándose cada vez ¿Qué podría causar esto? Es decir, se estudian

aquellas secuencias de eventos que llevan a un evento final de interés para

el análisis.

4.2.8.1. Generación de un árbol de fallas: En la generación de un árbol de

fallas se debe contestar una pregunta básica que es:”Dado un evento de

interés, ¿Cuáles secuencias de eventos lo hacen posible? Para contestar

esta pregunta es necesario establecer la estructura de flujo de información

para el sistema y la determinación lógica del árbol de eventos.

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Figura 4.16. Ejemplo de un árbol de fallas. Fuente: Departamento de Ing. Mecánica UNEXPO VR. Puerto Ordaz.

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La metodología general es la sucesiva identificación de los eventos

predecesores desde el evento final hasta los eventos primarios. El árbol

comienza con la definición del evento final que corresponde a la información

de salida del árbol, en tanto que la información de entrada está formada por

las variables del proceso y las condiciones. Así, una específica forma y

ubicación del evento final depende de las prioridades de los factores que

intervienen y las características de los equipo presentes en el mismo.

Cada variable en el proceso se comporta como un descriptor de estado de

falla y se las puede considerar como evento final de un sub - árbol de

eventos, de tal modo que el árbol final está formado por la unión de todos los

sub – árboles conectados por medio de relaciones lógicas contempladas en

la descripción del estado de fallas.

Por lo anteriormente expuesto es necesario acotar que para la elaboración

de un árbol de fallas se requiere de un extenso dominio tecnológico y

conocimiento del sistema productivo que se analice, y en muchos casos es

útil trabajar con un equipo natural de trabajo.

4.2.8.2. Simbología para elaborar árboles de fallas: La simbología

comúnmente empleada en la elaboración de árboles de fallas es como sigue:

Operador lógico “Y”: Para que pueda ocurrir el suceso “C” es necesario que

se produzcan los eventos “A” y “B” a la vez.

Figura 4.17. Operador lógico “Y”

C

Y

A B

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Operador lógico “O”: Para que pueda ocurrir el suceso “C” debe producirse el

evento “A” o el “B”, cualquiera de ellos.

Figura 4.18. Operador lógico “O”

C

O

A B

Condicionante: Para que ocurra el evento “C” es necesario que previamente

se de la condición “XX”.

Figura 4.19. Condicionante previo XX.

XX

C

Evento: Se puede referir a una falla, un efecto de falla, un modo de falla, etc.

Figura 4.20. Evento “C”.

C

Nodo: Evento que se descompone o que continua en otro árbol.

Figura 4.21. Nodo “n”.

n

Repetición – Igualdad: Indica similitud de eventos primarios.

A B

1

Figura 4.22. Lo que está debajo de “B” se repite debajo de “A”.

97

CAPÍTULO V ANÁLISIS Y RESULTADOS

A continuación se muestra de manera sencilla clara y concisa, la compilación

de los datos teóricos y reales obtenidos durante el proceso de investigación,

luego la memoria del análisis de estos datos para efectuar la evaluación de

las condiciones operativas de las máquinas asignadas y finalmente se

presentan las recomendaciones y alternativas de implementación de mejoras

para eliminar o minimizar el impacto de las condiciones que se encontraron

negativas para el rendimiento global del equipo.

5.1. CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS OBJETO DE ESTUDIO. Los elevadores verticales de cangilones del área de briqueteadoras de

Orinoco Iron S.C.S forman parte del sistema de recirculación de finos y son

su componente funcional.

Los elevadores de cangilones empleados en el sistema de recirculación de

finos son de fabricación alemana por la casa fabricante APENER

MASCHINENBAU UND FÖRDERANLAGEN, están diseñados para manejar

mineral de hierro caliente (Temperatura máxima de trabajo 750 ºC) en forma

de lana o granulado, en estado reducido, altamente reactivo con oxigeno y

pirofórico. El diseño de la carcasa de estos equipos es de carcasa doble con

aislante para que la temperatura máxima exterior de esta sea de sesenta

grados centígrados (60 ºC) aproximadamente.

Orinoco Iron®

Los cangilones de estos equipos son movidos por cadena con

accionamiento directo, a su vez la cadena cuenta con un sistema de

tensionamiento por gravedad (contrapeso) en paralelo, para proveer una

tensión constante a la cadena previendo el efecto de la expansión y

contracción térmica. Cada elevador cuenta con un total de 205 cangilones. El

tren impulsor es capaz de arrancar el transportador vertical con carga

máxima no menos de 6 veces por hora, con factor de seguridad igual a dos.

La alimentación de los cangilones es con carga por tolva y el vaciado de

estos se efectúa por gravedad con descarga dirigida. Los cangilones, las

bocas de carga y descarga, y las planchas deflectoras para dirigir el mineral

son de construcción robusta apta para transportar material altamente

abrasivo y a altas temperaturas, los cangilones tienen geometría de perfil

recto, para una recepción y descarga óptima de mineral.

Para prevenir reoxidación del mineral de hierro reducido, los elevadores son

construidos con carcasa hermética e incluyen bridas de entrada de gas inerte

para purgar el interior de los equipos y mantener una presión positiva de gas,

para así prevenir la entrada de aire y evitar el contacto del oxigeno con el

mineral. Dentro de los equipos en combinación con el mineral transportado

hay presencia de gas reductor en forma de hidrógeno y monóxido de

carbono, dichos gases son combustibles, por lo cual las carcasas cuentan

con un sistema de venteo en caso de explosiones.

Las bases y los cabezales de los elevadores de cangilones cuentan con

compuertas de visita de cierre hermético para efectuar operaciones de

inspección y mantenimiento. Los ejes de las ruedas de las cadenas tienen

cojinetes de tipo sellado con oxido de hierro magnético refrigerados por agua

de maquinaria.

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Orinoco Iron®

Las bases de los equipos tienen en su fondo una compuerta de

accionamiento neumático la cual es abierta a intervalos de tiempo regulares

para desalojar el material que no es cargado por los cangilones, ya que se

transporta material al granel y parte de este derramado en el fondo de los

elevadores.

5.1.1. Descripción del funcionamiento.

Los elevadores verticales de cangilones transportan mineral de hierro

directamente reducido (92% Fe metálico) en forma de finos sin aglomerar,

calientes y pirofóricos, desde la boca de entrada elevándolos a la boca de

salida.

Los elevadores tienen la función elevar desde la planta baja hasta el piso

seis, donde se encuentran las máquinas briqueteadoras, los finos

metalizados recolectados por el sistema de recirculación y reciclarlos a la

tolva alimentadora de las maquinas briquetadoras para que sean

compactados. Dado que este sistema es una optimización del proceso

FINMET® para evitar pérdidas de mineral útil, los elevadores de cangilones

empleados están diseñados para el transporte del material a granel con

mínimo derrame.

Una parte del producto que se transporta por los elevadores de cangilones

es generado en la salida de los rodillos de las máquinas briqueteadoras

(Briquetting Press) por material que no pudo ser briqueteado y en

consecuencia es arrastrado aguas abajo por la cinta de briquetas, luego los

finos arrastrados son separados de la cinta en una criba (Trommel Grizzly)

ubicada en la entrada de los tambores rotatorios trommel. Dichos tambores

se encuentran aguas abajo a las briqueteadoras, esta criba cuenta con una

compuerta la cual puede desviar a los finos que pasan por ella hacia los

100

Orinoco Iron®

separadores de paletas (flight separator) para ser apilados como desechos

(remet). Esto solo se hace en condiciones especiales, cuando los elevadores

de cangilones no se encuentran disponibles y por ende no funcione el

sistema de recirculación de finos.

Figura 5.1. Rodillo de una de las briqueteadoras (Briquetting Press), obsérvese el pase de

finos calientes. Fuente propia.

Otra parte del producto se genera durante la separación de la cinta de

briquetas en briquetas individuales dentro de los tambores trommel, aguas

abajo a estos se encuentran unas cribas vibratorias de briquetas, (Briquetting

Screen). Esta criba vibratoria es de dos etapas, en la primera tiene una criba

de doce milímetros (12 mm) donde se separan las briquetas terminadas de

los finos y virutas formados durante el proceso de separación de briquetas y

en la segunda etapa esta instalada una criba de nueve milímetros (9 mm) en

donde son separados los finos de las virutas, siendo los primeros conducidos

a los elevadores verticales de cangilones y las virutas desalojadas al

separador de paletas para luego ser desechadas a la pila de remet.

Al igual que en el trommel grizzly, para los casos en que los elevadores de

cangilones no se encuentran disponibles, dejando fuera de servicio al

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Orinoco Iron®

sistema de recirculación de finos, esta criba cuenta con una compuerta la

cual puede desviar a los finos que pasan por ella hacia los separadores de

paletas para ser apilados como desechos.

Figura 5.2. (Izq.) Fotografía de un tambor rotatorio trommel. (Der.) Una de las cribas

vibratorias ubicadas aguas abajo de los tambores trommel. Fuente propia.

Los elevadores de cangilones están aguas abajo a los equipos previamente

mencionados, el mineral es alimentado a los elevadores a través de las

bocas de carga que se encuentran en la base de cada equipo, las bases

están ubicadas en la planta baja de los módulos, para recoger por efecto de

gravedad todos los finos de mineral de hierro que pasan a través de la cribas

de la entrada de los tambores trommel y de las cribas vibratorias de briquetas

a la salida de estos, el mineral viaja desde estas cribas a la boca de carga de

los equipos por medio de líneas de seis pulgadas de diámetro (Ø6”).

Los finos pasan por la boca de carga y son dirigidos directamente hasta los

cangilones por medio de una plancha deflectora resistente a la abrasión,

dicha plancha es ajustable y está instalada estratégicamente para prevenir el

derrame de mineral al fondo de los elevadores, además está instalada con

una inclinación superior al ángulo de reposo del mineral, al igual que las

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Orinoco Iron®

líneas de transporte para garantizar la fluidez y prevenir taponamientos por

finos en reposo que se puedan compactar.

Figura 5.3. (Der.) Base de uno de los elevadores verticales de cangilones, (Izq.) Boca de

carga del equipo. Fuente propia.

Luego los finos son transportados por los cangilones, estos están atornillados

a la cadena motriz la cual los eleva hasta el cabezal de los equipos ubicados

en el piso seis de los módulos. Los cangilones se mueven con una velocidad

de medio metro por segundo (0,5 m/s), cada elevador cuenta con un total de

205 cangilones para una capacidad nominal de transporte de siete toneladas

por cada hora de funcionamiento (7 t/h), los elevadores verticales de

cangilones están diseñados para poder manejar una capacidad máxima de

doce toneladas por hora (12 t/h) y una capacidad mínima económica de dos

toneladas por hora (2 t/h).

Los cangilones se trasladan desde la base hasta el cabezal de los equipos a

través de las chimeneas o piernas de los mismos, las cuales interconectan a

la base con el cabezal y también mantiene protegido al mineral del contacto

con el aire para evitar la reoxidación. La atmósfera interna del transportador

103

Orinoco Iron®

de cangilones es purgada con gas de sello con la presión ligeramente

positiva (aproximadamente. 0,4 bar). Las chimeneas están aisladas para

prevenir la pérdida de calor de los finos metalizados, el material en

recirculación debe tener una temperatura por debajo de los ciento setenta

grados centígrados (170 ºC), y las chimeneas deben tener una temperatura

en su superficie exterior no mayor de sesenta grados centígrados (60 ºC)

En el cabezal, los finos son descargados y son dirigidos hacia la boca de

salida por medio de planchas deflectoras resistentes a la abrasión ubicadas

en cada cangilón y en el cabezal de los equipos para prevenir el derrame

hacia el fondo de los elevadores. El nivel de descarga de los elevadores

verticales de cangilones se encuentra por encima del nivel donde se

encuentra las tolvas alimentadoras de las máquinas briqueteadoras para que

el material baje por gravedad a dichas tolvas para ser reciclados, los finos

pasan desde la boca de descarga a las tolvas de alimentación de las

briqueteadoras por medio de líneas de seis pulgadas de diámetro (Ø6”).

CABEZAL

CHIMENEAS

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Orinoco Iron®

Figura 5.4. Cabezal y chimeneas de uno de los elevadores de cangilones. Los cabezales

están ubicados en los pisos seis de cada módulo. Fuente propia.

En la parte inferior de los elevadores de cangilones está instalada una

válvula neumática de compuerta deslizante, (Denominación Orinoco Iron SV-

XX.95.001) la cual cicla automáticamente a intervalos regulares de cuatro

horas para desalojar al separador de paletas los finos que no son cargados a

los cangilones y se derraman al fondo de los elevadores. Estas válvulas son

controladas a distancia para variar el tiempo de ciclado y también cuentan

con un panel de control local para ser operada manualmente en el sitio.

Figura 5.5. Vista del cilindro neumático de la válvula SV-XX.95.001 de uno de los elevadores

de cangilones. La válvula va instalada debajo de la base del equipo. Fuente propia.

El transportador esta en capacidad de ser parado y arrancado con carga a

máxima capacidad, para tal fin está equipado con un freno antirretorno de

tipo embrague de engranajes. La caja reductora tiene una velocidad lenta

para efectuar operaciones de mantenimiento, el tren motriz está diseñado

para entregar el torque necesario para todos estos requerimientos con factor

de seguridad de dos (2).

5.1.2. Componentes de los elevadores de cangilones.

105

Orinoco Iron®

El elevador de cangilones esta constituido en las siguientes partes, que por

sus características pueden ser consideradas como secciones de los equipos.

Al momento del suministro, estas secciones estaban preensambladas. 5.1.2.1. Cola del transportador de cangilones: La cola del transportador

vertical esta equipada con: eje impulsado (de inversión), cojinetes, aparatos

de tensión, una puerta para limpieza y sección de entrada y salida, la sección

de entrada del material tiene un dispositivo ajustable y reemplazable para

minimizar la fuga de finos.

La tensión de la cadena motriz es garantizada por el contrapeso y el peso

propio del eje inversor, los componentes solidarios a este y su rueda. La

carcasa esta construida de acero con refuerzos necesarios, ventanillas y

puertas de inspección. Para la limpieza de la cola del transportador vertical

se hace uso de la válvula de corredera neumática la cual incluye

accionamiento por emergencia. La sección de fondo es diseñada para un alto

uso, bajo mantenimiento y fácil limpieza. Se encuentra un indicador de nivel

en la cola del transportador.

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Orinoco Iron®

1.- Carcasa. 2.- Entrada de refrigerante. 3.- Cojinete del eje inversor. 4.- Tornillos del cojinete. 5.- Tornillos de fijación del cojinete. 6.- Brida Interior. 7.- Tapa del tensor de cadena. 8.- Contrapeso del tensor. 9.- Ver nro. 1. 10.- Ver nro. 3. 11.- Ver nro. 4. 12.- Sensor de tacómetro. 13.- Ver nro. 5. 14.- Alojamiento de guía del tensor. 15.- Guía de tensor. 16.- Topes de recorrido del tensor. 17.- Carcasa. 18.- Guardapolvos. 19.- Anillos para ajuste de la rueda. 20.- Tornillos para ajuste de la rueda. 21.- Rueda de inversión.

Figura 5.6. Esquema de la base de los elevadores verticales de cangilones. Fuente: AMF.

5.1.2.2. Tope del transportador de cangilones: El cabezal del transportador

vertical esta equipado con: eje impulsor, cojinetes, tren motriz, dispositivos de

control, una puerta para limpieza y sección de entrada y salida. El tope del

transportador vertical esta construido con planchas de acero con refuerzos

necesarios. La sección de descarga de material tiene un aparato ajustable y

reemplazable para minimizar la fuga de finos. El cabezal está equipado con

conexiones de bridas para la entrada y descarga de gas de sello.

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Orinoco Iron®

1.- Tren motriz. 2.- Tornillo del cojinete. 3.- Cojinete (Parte superior). 4.- Eje de accionamiento. 5.- Tornillo de fijación del cojinete. 6.- Cojinete (Parte inferior). 7.- Entrada de refrigerante. 8.- Dispositivo de freno antirretorno. 9.- Ver nro. 2. 10.- Ver nro. 3. 11.- Ver nro. 5. 12.- Ver nro. 5. 13.- Conexión para gas inerte. 14.- Aislante de carcasa. 15.- Cadena. 16.- Rueda impulsora. 17.- Estopera. 18.- Guardapolvos. 19.- Tornillos para ajuste de la rueda. 20.- Anillos para ajuste de la rueda.

Figura 5.7. Esquema de un cabezal de elevador vertical de cangilones. Fuente: AMF.

5.1.2.3. Chimeneas del transportador de cangilones: Cada transportador

vertical cuenta con dos chimeneas, una dentro de la cual circulan los

cangilones cargados y la otra por donde circulan los ya descargados, estas

tienen una aislamiento térmico entre la carcasa interna y externa porque la

temperatura de la superficie no debe ser mayor a 60 ºC. Las juntas de la

estructura están reforzadas por bridas en los bordes. La carcasa es de un

gran espesor y está herméticamente cerrada con conexiones de bridas en la

entrada y descarga de gas de sello, y cuenta además con ventanillas de

protección contra explosiones.

5.1.2.4. Baldes: Los baldes del transportador vertical están construidos en

acero resistente al calor, su geometría es de perfil recto y están instalados

para una óptima recepción y descarga del material. Los baldes están

provistos con bordes reemplazables y resistentes al uso, en su cara

delantera tienen una plancha deflectora la cual dirige a la boca de descarga

los finos descargados por el cangilón posterior.

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Orinoco Iron®

Figura 5.8. Vista lateral de uno de los cangilones. Fuente: AMF.

5.1.2.5. Cadena: Los cangilones están solidarios a la cadena motriz por

medio de tornillos M 16 X 40. Los elementos que conforman a la cadena

están elaborados de material resistente al calor y al desgaste.

1.- Tornillo De Unión. 2.- Perno. 3.- Arandela 4.- Angular De Fijación. 5.- Brida Exterior. 6.- Brida Interior. 7.- Tubo Distanciador. 8.- Suplemento De Desgaste. 9.- Tuerca De Seguridad.

Figura 5.9. Esquema de la cadena de los elevadores de cangilones. A la derecha se muestra

detalladamente los componentes de un eslabón de cadena. Fuente: AMF.

5.1.2.6 Caja reductora: El reductor esta diseñado para transmitir el torque

requerido por el transportador vertical y proporcionar la velocidad requerida,

esta provisto con tope para señal de parada. El impulsor de la unidad incluye

un eje montado en la caja de engranaje helicoidal de bisel con tope de

parada. Esta provisto un impulsor de marcha lenta para mantenimiento.

En el dibujo adjunto se muestra los grupos constructivos que integran los

elevadores de cangilones.

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1. Base del elevador de cangilones.

2. Chimeneas del elevador de cangilones.

3. Cabezal del elevador de cangilones.

4. Cadena y cangilones.

5. Compuerta de descarga.

Figura 5.10. Componentes básicos de los elevadores de cangilones. Fuente: AMF.

5.1.3. Datos técnicos.

A continuación se muestran varias tablas con recopilación de los datos

técnicos de los elevadores de cangilones, con fines ilustrativos.

Tabla 5.1. Datos del proceso. Fuente: AMF. Manual de montaje para elevador de cangilones.

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Orinoco Iron®

Característica: Descripción: Material a transportar: Finos/Virutas/Esponja de hierro

Capacidad de transporte: Mínima: 2 t/h

Nominal: 7 t/h Máxima: 12 t/h

Temperatura del material: 750ºC Temperatura máxima Peso a granel del material: 2,2 – 2,6 t/m3

Tamaño granular del material: 0 -6mm Observaciones: Material seco, muy abrasivo, hasta min. 400

dureza Brinell Tabla 5.2. Datos mecánicos. Fuente: AMF. Manual de montaje para elevador de cangilones.

Característica: Descripción: Forma constructiva: Elevador de cangilones de cadenas

Ancho de los cangilones: 250mm Saliente de los cangilones: 180mm

Separación entre cangilones: 300mm Distancia entre ejes: 29.110mm

Peso total: 18,5T Velocidad de transporte: 0,5m/s

Potencia de accionamiento: 11KW Ruedas de cadenas superiores: Ø 958mm (Diámetro primitivo) Ruedas de cadenas inferiores: Ø 958mm (Diámetro primitivo)

Tramos de cadena: Paso 150mm (7 ó 9 eslabones) Refrigeración de cojinetes: Refrigeración por agua

Tensor de cadena: Tensor en paralelo por gravedad Accionamiento de compuerta de descarga: Neumático Dimensiones de compuerta de descarga: Luz libre 450 x 550mm

Tabla 5.3. Componentes de los elevadores de cangilones. Fuente: AMF. Manual de montaje.

Componente: Cantidad: Peso por unidad:Base del elevador de cangilones 1 2.250Kg

Chimeneas normales 16 380Kg Tabla 5.3. Componentes de los elevadores de cangilones. (Cont.)

Componente: Cantidad: Peso por unidad:Chimeneas de ajuste 2 307Kg

Aislamiento para chimeneas 1 1.545Kg Cabezal del elevador de cangilones 1 2.997Kg

Cangilones 205 11Kg Accesorios y piezas pequeñas

(Tornillos, juntas, cabezales de obturación, etc.) -- 450Kg

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Orinoco Iron®

Compuerta con pieza de conexión 1 118Kg Válvulas de seguridad contra explosiones 12 11Kg

Bastidores guía 3 160Kg

5.2. ESTUDIO DE LA INFORMACIÓN BIBLIOGRÁFICA REFERENTE A LA OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE LOS ELEVADORES VERTICALES DE CANGILONES.

Para empezar con la investigación se recopiló todo el material bibliográfico

posible disponible en la empresa, todo este material fue estudiado con el

objeto de conocer a fondo la filosofía de diseño con la cual fueron

concebidos los bucket elevator así como también conocer las

recomendaciones de operación y de mantenimiento que suministra el

fabricante de estos equipos. Es decir, es para crear una noción de cómo

debe ser idealmente la operación de los elevadores de cangilones del área

de briqueteadoras de la empresa.

También se observó que de los demás equipos que conforman el sistema de

recirculación de finos el que más afecta al desempeño de los bucket elevator

por su proximidad son los fight separators (separadores de paletas) por lo

que también se estudió la filosofía de diseño de estos equipos y las

recomendaciones de operación y de mantenimiento dadas para este. De

toda la información recabada, se extrajo la información que se consideró

importante para el logro de los objetivos planteados en este trabajo de

investigación la cual se presentará continuación.

5.2.1. Recomendaciones más importantes que da el fabricante para minimizar las perdidas de finos por los elevadores verticales de cangilones.

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Orinoco Iron®

En el capitulo 2 “Montaje” del manual de montaje para elevador de

cangilones con compuerta neumática, en el apartado 2.4.1. “Prueba

Funcional en Frío” el fabricante indica que: “Después de montadas las

cadenas y los cangilones, se aproximará la boca ajustable de carga de la

base del elevador de cangilones a diez milímetros (10mm) de la vía de

recorrido de los cangilones y se fijará”. Ver figura 5.11.

Estas recomendaciones también son dadas en el capitulo 5 “Montaje y

Desmontaje” del manual de mantenimiento para elevador de cangilones con

compuerta neumática, en el apartado 5.3. “Prueba en Frío”. La ubicación de

la boca de carga de cangilones está en la base de los elevadores de

cangilones. Esto se hace para asegurar que la carga de los cangilones se

realice correctamente con mínimo derrame de mineral.

Igualmente en el manual de montaje en este mismo apartado se recomienda:

“Después de montadas las cadenas y los cangilones, se aproximará la chapa

deflectora ajustable de descarga del cabezal del elevador de cangilones a

diez milímetros (10mm) de la vía de recorrido de los cangilones y se fijará”.

Esto se hace para asegurar que la descarga de los cangilones se efectúe

eficientemente con mínimo derrame de mineral hacia el fondo de los

elevadores de cangilones. Ver figura 5.12.

Otra indicación importante dada en el manual de mantenimiento para

elevador de cangilones con compuerta neumática, en el capitulo 7

“Instrucciones de servicio” en el apartado7.2 “Puesta en Servicio” es la

siguiente: “Se prestará a que, partiendo de un flujo continuo de alimentación

de producto hacia el transportador, no se exceda de la capacidad de

transporte estipulada por el contrato…” Esto aunque resulta algo muy obvio,

hay que tener en consideración que la cantidad de finos que circulen por los

elevadores sea la establecida por diseño, porque en caso contrario los

112

Orinoco Iron®

bucket elevators no podrán manejar todo el volumen de mineral,

derramándose este a la base de los elevadores y su posterior desecho a la

pila de remet.

Figura 5.11. Vista esquemática de la zona de carga de finos de los bucket elevators, donde

se indica la tolerancia entre la chapa deflectora y los cangilones La boca de carga está

señalada con un círculo. Fuente: AMF.

Para finalizar con las indicaciones y recomendaciones del fabricante que

influyen en el correcto transporte de finos (sin derrame al fondo de los

elevadores) se tiene la siguiente, dada en el manual de mantenimiento para

elevador de cangilones con compuerta neumática en el capitulo 9

“Instrucciones de reparación” en el apartado 9.2. “Mantenimiento Corriente”

que dice: “El necesario acortamiento del bucle de cadena a causa del

113

Orinoco Iron®

alargamiento de la cadena por desgaste requiere siempre el desmontaje de

eslabones de cadena”. Dicha información tiene que ver con el

funcionamiento general de los equipos, pues se hace referencia a la

necesidad de mantener una tensión constante en la cadena para evitar que

se deslice o se salga de las ruedas que la conducen.

Figura 5.12. Zona de descarga hacia la tolva del tornillo alimentador. Aquí se muestra la

chapa deflectora y se indica la distancia de separación que debe haber entre esta y la vía de

recorrido de los cangilones. Fuente: AMF.

5.2.2. Recomendaciones para el funcionamiento de la válvula neumática de compuerta deslizante del fondo de los elevadores.

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Orinoco Iron®

En el manual de mantenimiento para elevador de cangilones con compuerta

neumática en el capitulo 7 “Instrucciones de servicio”, en el apartado 7.3.

”Régimen de Funcionamiento Normal” se recomienda lo siguiente: “Para

retirar el material acumulado en la base del elevador de cangilones se tiene

que abrir la compuerta a intervalos regulares de cuatro horas (4 horas). Esta

operación sólo podrá ser ejecutada estando desconectado el elevador de

cangilones”.

Figura 5.13. Detalle de las válvulas de compuerta deslizante SV-XX-95-001. Fuente: AMF.

5.2.3. Información acerca de otros equipos que forman parte del sistema de recirculación de finos.

Se hizo un estudio tanto bibliográfico como de los planos de los equipos que

están aguas arriba (Hot Briquetting Screen) y aguas abajo (Flight Separator)

de los elevadores para determinar de qué manera influyen en su rendimiento.

El punto relacionado con la operación de los bucket elevators más relevante

es que las aberturas de carga de los separadores de paletas deben estar

provistas de unas tapas las cuales deben ser retiradas a intervalos regulares

de cuatro horas, cada vez que abra la válvula SV-XX-95-001, para permitir la

descarga de los finos acumulados en la base de los bucket elevators.

115

Orinoco Iron®

Luego se procedió al estudio de los planos de ensamblaje del equipo, esto

con el fin de complementar el estudio bibliográfico realizado y empezar a

crear una noción de su forma física, y para entender su funcionamiento.

5.3. ANÁLISIS Y RESULTADOS DE LA EVALUACIÓN DE LOS ELEVADORES VERTICALES DE CANGILONES.

Ahora se describirán los resultados de la investigación realizada para la

evaluación de las condiciones operativas de los bucket elevators. Se analizó

el historial de intervenciones cedido por el personal de mantenimiento

asignado al área de briqueteadoras, así como también toda la información

presentada anteriormente. Se mostrará los resultados del análisis del

rendimiento del equipo y se mencionarán las diferencias entre las

recomendaciones dadas por el fabricante y las condiciones reales en que se

encuentra el equipo para finalmente se proponer soluciones para normalizar

el desempeño de los elevadores de cangilones.

5.3.1. Revisión y análisis del historial de intervenciones de mantenimiento de los elevadores verticales de cangilones.

Se hizo la revisión al historial de intervenciones de los equipos para conocer

que partes se han reemplazado y eventuales modificaciones que pudieron

ser realizadas, y también para conocer que partes del equipo son las que

fallan con más frecuencia y el tiempo que quedan fuera de servicio por causa

de las fallas.

La información obtenida del historial de fallas combinada con la recabada

con las entrevistas realizadas al personal operador de los equipos y en las

actividades de inspección; es de vital importancia para el logro de los

116

Orinoco Iron®

objetivos planteados en esta investigación, dado que permitió elaborar

diagnósticos y análisis de fallas para evaluar a los elevadores de cangilones.

El historial de intervenciones cubre el periodo desde el arranque del tren al

cual pertenece el equipo, cuando Orinoco Iron inicia su producción en el año

2.001, hasta septiembre del 2.007. A continuación se presenta el historial de

intervenciones, el cual está estructurado en columnas donde se detalla la

siguiente información, de izquierda a derecha:

5.3.1.1. Orden: Número del documento de orden de trabajo emitido por la

parte solicitante de la intervención a realizar.

5.3.1.2. Equipo: Número Orinoco Iron (ubicación técnica) del equipo a

efectuársele la intervención.

5.3.1.3. Descripción: Se detalla la causa o actividad de intervención solicitada

para el equipo, la cual puede ser una actividad de inspección o de

mantenimiento.

5.3.1.4. Prioridad: Escala de urgencia con la que se debe ejecutar la

actividad de intervención solicitada. La escala va desde el valor 1 hasta el 5,

donde 1 significa “poca urgencia” y 5 significa “muy urgente”.

5.3.1.5. Ejecutor: Ente especializado asignado para la ejecución de la

intervención del equipo.

5.3.1.6. Fecha inicio: Fecha de solicitud de la actividad de intervención.

5.3.1.7. Fecha fin: Fecha de finalización de la actividad de intervención.

117

Orinoco Iron®

5.3.1.8. Total Reales: Tiempo en horas que el equipo dura fuera de servicio.

5.3.1.9. Observación: Comentarios relevantes emitidos por el personal que

efectuó la actividad de intervención.

Es válido destacar que el historial de intervenciones fue suministrado por el

personal de la gerencia de mantenimiento de la empresa, más

específicamente el personal encargado del mantenimiento del área de

briqueteadoras.

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Orinoco Iron®

Tabla 5.4. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.0.234.20.DE. Fuente: Gerencia de mantenimiento.

Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio

Fecha fin

Total Reales Observación

051547 1.0.234. .20.DE REALIZAR TENDIDO NUEVO DE ACOMETIDA DE LA SV 1.0.95.001 PASANDO POR LA LCB

HASTA MARSHALLING DE DCS, PARA LUEGO REALIZAR CONEXIÓN.

3 ELECTRICIDAD 13/09/2007 14/09/2007 32

REALIZADO TENDIDO DE CABLEADO DESDE MARSHALLING DE DCS HASTA LCB ASOCIADA, REALIZADO FABRICACION DE

TUBERIA CONDUIT DE 3/4". PERSONAL DE INSTRUMENTACION Y DE AUTOMATIZACION REALIZO CONEXIONADO DEL

MULTICONDUCTOR.

051372 1.0.234. .20.DE INSTALAR TUBO FLEXIBLE DE 1/2" CON SUS CONECTORES AL MOTOR ELECTRICO DEL BUCKET ELEVATOR, EL ACTUAL NO LOS

TIENE

3 ELECTRICIDAD 12/09/2007 13/09/2007 8,2 SE REMOBIO EL FLEXIBLE DAÑADO Y SE COLOCO NUEVO CON SU CONECTORES RECTOS 1 1/2.

051268 1.0.234. .20.DE GIRAR CIEGOS A POSICION ABIERTO

ENTRANDO AL BUCKET ELEVATOR 1.0 PARTE INFERIOR

3 CONTRATISTA 04/09/2007 04/09/2007 12 OPSERMAN 4550020013

I3130 1.0.234. .20.DE CAMBIO DE CADENA DEL BUCKET ELEVATOR 3 CONTRATISTA 20/08/2007 31/08/2007 2532 OPSERMAN 4550027669

050531 1.0.234. .20.DE MANTENIMIENTO MECANICO AL BUCKET ELEVATOR 3 CONTRATISTA 01/08/2007 04/08/2007 90 OPSERMAN 4550020013, NO SE TERMINO PORQUE SE DETERMINO

QUE SE DEBE CAMBIAR CADENA, SE EMITIO SP 1500019788.

048177 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR Y NOMALIZAR FI - 1.0.95.111 1 INSTRUMENTACION 14/04/2007 14/04/2007 1,1 QUEDA OPERATIVA

047467 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR Y NORMALIZAR FUNCIONAMIENTO DE LA SV 1.0.95.010 1 INSTRUMENTACION 05/04/2007 05/04/2007 6,08

SE RETIRAN VALVULAS DE 5 VIAS REXROTH DE DOBLE BOBINA MODELO 5764524240 POR TENER O- RINGS DE LOS PISTONES DAÑADOS. NO SE UBICAN REPUESTOS EN ALMACEN; SE OPTO POR RETIRAR VALVULAS MODELO 5764504240 REXROTH PARA

USAR PISTONES.

045977 1.0.234. .20.DE SUSTITUCION DE CABLEADO DE LA

VALVULA 1.0.95.001 POR ENCONTRARSE QUEMADO DEBIDO A DERRAME DE

MINERAL CALIENTE

2 INSTRUMENTACION 14/02/2007 15/02/2007 3,5

045977 1.0.234. .20.DE SUSTITUCION DE CABLEADO DE LA

VALVULA 1.0.95.001 POR ENCONTRARSE QUEMADO DEBIDO A DERRAME DE

MINERAL CALIENTE

2 ELECTRICIDAD 14/02/2007 13/02/2007 10 SE COLOCO CABLEADO PROVISIONAL DE SEÑAL DE LOS

SWITCHES DE POSICION DE LA VALVULA, SE CAMBIO DE ABIERTO POR ESTAR EN CORTO, SE REALIZO RECORRIDO DE LA SV

ESTANDO OK. QUEDA DISPONIBLE.

046167 1.0.234. .20.DE DESMONTAR VALVULA SV 1.0.95.001 Y REALIZAR MANTENIMIENTO MONTAR

NUEVAMENTE 2 CONTRATISTA 12/02/2007 12/02/2007 30 OPSERMAN 4550020013

045992 1.0.234. .20.DE

CHEQUEAR CABLEADO DE LOS SWICHES INDICADORES DE POSICION DE LA SV

1095001 POR NO DAR INDICACION (POR RECOMENDACIÓN DE LOS

INSTRUMENTISTAS CHEQUEAR LA 11JB9345 (PISO 4) HASTA LOS SWICHES)

1 INSTRUMENTACION 12/02/2007 12/02/2007 2,6 SE PROCEDIO A UBICAR CONECTORES Y TUBING SE INSTALAN,

SE CHEQUEA CABLEADO SW DAÑADO TANTO EL DE ABIERTO COMO EL DE CERRADO. PENDIENTE GENERAR ORDEN DE TRABAJO PARA ELECTRICISTAS NORMALIZAR EL MISMO

119

Orinoco Iron®

Tabla 5.4. Historial de intervenciones del bucket elevator 1.0.234.20.DE. (Continuación). Fuente: Gerencia de mantenimiento.


Fecha fin


045790 1.0.234. .20.DE INSTALAR INSTRUMENTACION A LA VALVULA DE CUCHILLA SV 1.0.95.001 1 INSTRUMENTACION 30/01/2007 30/01/2007 0,85 SE INSTALO INSTRUMENTACION, SE UBICO SW NUEVO, SE

PRUEBA QUEDA OKO.

045783 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA VALVULA

DE CUCHILLA SV 1095001 POR ESTAR TRANCADA


045076 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SPEED MONITOR Y EL PREWARNING. 3 ELECTRICIDAD 19/01/2007 22/01/2007 2

044971 1.0.234. .20.DE REMOVER CUERPO DE V / V REALIZAR

MANTENIMIENTO E INSTALAR NUEVAMENTE.


044825 1.0.234. .20.DE DESMONTAR LA SV 1095001 REALIZAR LIMPIEZA E INSTALAR NUEVAMENTE. 1 CONTRATISTA 29/12/2006 29/12/2006 20 OPSERMAN 4550020013

044421 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB. 3 ELECTRICIDAD 22/12/2006 20/12/2006 1

044559 1.0.234. .20.DE DESMONTAR VALVULA SV1095001 PARA REALIZAR MANTENIMIENTO Y MONTAR

NUEVAMENTE 1 CONTRATISTA 21/12/2006 21/12/2006 16 OPSERMAN O/C 4550020013

044108 1.0.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR. 3 LUBRICACION 05/12/2006 07/12/2006 2,5 PRS # 197915

044001 1.0.234. .20.DE DESMONTAR VALVULA SV 10 95 001 PARA

REALIZAR MANTENIMIENTO Y MONTAR NUEVAMENTE.

1 CONTRATISTA 24/11/2006 24/11/2006 12 OPSERMAN O/C 4550020013

043569 1.0.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR. 3 LUBRICACION 14/11/2006 15/11/2006 1,84 AVISO # 889

043675 1.0.234. .20.DE LA SV 1.0.95.001 NO DA LOS SWITCHES (OPEN - CLOSE) POR CONTROL. 1 INSTRUMENTACION 09/11/2006 09/11/2006 2 SE CAMBIA SW DE CERRADO.

042250 1.0.234. .20.DE LA SV 1.0.95.001 NO DA LOS SWITCHES (OPEN - CLOSE) POR CONTROL. 2 CONTRATISTA 20/09/2006 29/09/2006 9 CONTRATA OPSERMAN O/C: 4550020013


038689 1.0.234. .20.DE CAMBIO DE CABLEADO QUEMADO DE ROTAMETRO F.S.L. 1.0.95.111. 2 ELECTRICIDAD 20/05/2006 20/05/2006 6

RETIRADO CABLEADO QUEMADO REPOSIONADO CABLEADO NUEVO, POR DENTRO DE SUS TUBERIAS CAMBIADO FLEXIBLE

DAÑADO.

036235 1.0.234. .20.DE REAPARAR ALUMBRADO DEL ANUNCIADOR

PREWARNING Y LA ALARMA - Y MANTENIMIENTO A LA LCB

3 ELECTRICIDAD 20/02/2006 20/02/2006 7 CAMBIADO BOMBILLO REVISADO SISTEMA DE ALARMA Y REALIZADO MANTTO AL LCB

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Orinoco Iron®



Fecha fin


035606 1.0.234. .20.DE SOLDADO SPEED MONITOR. 1 MANTENIMIENTO MECANICO 05/01/2006 05/01/2006 0,5

033634 1.0.234. .20.DE INSTALAR VENTANA EXPLOSIVA

(EXPLOSIÓN FLAPS) AL BUCKET ELEVATOR, CANTIDAD UNA (01). DEBIDO A RUPTURA DE

LA ACTUAL.

3 BRIQUETEADORA 23/11/2005 30/11/2005 8 PENDIENTE FORMULARIO CERRADO

032921 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SISTEMA DE ATERRAMIENTO, SPEED

MONITOR, PREWARNING Y SW DE SEGURIDAD.

3 ELECTRICIDAD 25/10/2005 25/10/2005 3,5

033330 1.0.234. .20.DE CAMBIAR V / V DE TRES VÍAS DE LA SV - 1.0.95.001 1 INSTRUMENTACION 18/10/2005 18/10/2005 1,5

SE CHEQUEA SE DESCONECTA LA VALVULA DE 5 VÍAS SE ENCUENTRA PEGADA EN EL EJE SE COLOCA UNA NUEVA SE

INDICA A CONTROL QUE LE DE COMANDO PARA ABRIR Y NO ABRE SE CONSIGUE EL FUSIBLE QUEMADO SE CAMBIA Y QUEDA

OPERATIVO.

030059 1.0.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR 2 LUBRICACION 18/07/2005 19/07/2005 5 PREVENTIVO RESULTADO DE PREDICTIVO. SE APROVECHA

DISPONIBILIDAD DE LOS EQUIPOS SE LE CAMBIO AL 12 234 20 DE , CON ESTA MISMA O.T YA QUE EL ACEITE SE OBSERVO

DETERIORADO PTS 92430 IGUAL A LA RUTINA

029313 1.0.234. .20.DE SV-10.95.001 CHEQUEAR INDICACION DE POSICION 1 INSTRUMENTACION 12/06/2005 12/06/2005 0,5 SE INSTALA SVL Y SE AJUSTA SVH QUEDAN OPERATIVOS

027996 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR FLUJOMETRO DE GAS DE

SELLO EN PARTE INFERIOR DEL EQUIPO (FSL - 1.095.111 )

1 INSTRUMENTACION 25/05/2005 25/04/2005 1 SE REALIZO CHEQUEO Y SE OBSERVO QUE LA AGUJA

INDICADORA DE FLUJO TIENDE A PEGARSE SE DEJA OPERATIVA SIN EMBARGO QUEDA PENDIENTE CUANDO HAYA UN TIEMPO

BAJARLO PARA REALIZARLE MANTTO.

026189 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR DEL BUCKET 1 ELECTRICIDAD 02/03/2005 02/03/2005 0,5 AJUSTADA UNIDAD O MODULO RECEPTOR DE LA SEÑAL DE PROBETA DE MOVIMIENTO.

024797 1.0.234. .20.DE LUBRICAR CONTRA PESO AL ELEVADOR DE CANGILONES AREA BRIQUEATEADORA DEL

TREN 1 MODULO 1 2 LUBRICACION 17/01/2005 13/01/2005 2,5 OT EMITIDA DESPUES DE REALIZADA LA ACTIVIDAD. NOTA:

ACTIVIDAD REPORTADA EL DIA 18/01/05.

021085 1.0.234. .20.DE REMOVER INSTRUMENTO E INSTALAR EN TREN 1 MOD II FSL-2.2.95.110 1 INSTRUMENTACION 13/08/2004 13/08/2004 1,5

020669 1.0.234. .20.DE POSICONADO INDICACION DE POSICION DE LA SV. 1.0.95.001. 1 INSTRUMENTACION 28/07/2004 28/07/2004 1,5 SE AJUSTA SWITCH DE ABIERTO / CERRADO. TAMBIEN SE AJUSTA

BASE - SOPORTE DEL CILINDRO QUEDANDO TODO OK.

020082 1.0.234. .20.DE DESCONECTAR TUBERIA DE AIRE DE

INSTRUMENTO A VALVULA SV 1.0.95.001 PARA DESTRANCAR Y LUEGO CONECTAR

NUEVAMENTE.

1 INSTRUMENTACION 16/07/2004 16/07/2004 0,75 SE DESMONTA TUBING Y LUEGO SE VUELVEN A INSTALAR, QUEDA OK.

017867 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO GENERAL A CAJA DE CONTROL Y PREWARNING. 2 ELECTRICIDAD 16/04/2004 13/05/2004 7,5 REALIZADA LIMPIEZA EXTERNA AL MOTOR Y PINTADA.

121

Orinoco Iron®



Fecha fin


017423 1.0.234. .20.DE FABRICAR 03 (TRES) PORTA SWITCH DE POSICIÓN PARA LAS SV X.X.95X001. 2 TALLER MECANICO 09/03/2004 09/03/2004 4 SE ANEXA DIBUJO DE LA PIEZA.

017405 1.0.234. .20.DE DESACOPLAR CILINDRO NEUMATICO A LA

VÁLVULA SV 1.0.95.001 PARA SOLDAR OREJA Y DESTRANCAR.

1 MANTENIMIENTO MECANICO 01/03/2004 01/03/2004 6,5 SE EMPLEO 1/2 HORA PARA LA COMIDA.

017306 1.0.234. .20.DE MONTAR CONJUNTO DE VÁLVULA SV 1.0.95.001. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 09/02/2004 09/02/2004 10

016082 1.0.234. .20.DE CONECTAR CABLES A ROTAMETROS EN

PANEL SUPERIOR E INFERIOR DEL EQUIPO (FCL 1.0.95.110 / 111).

1 INSTRUMENTACION 12/09/2003 12/09/2003 2,15 TRABAJO REALIZADO

016093 1.0.234. .20.DE DESMONTAR ROTAMETRO PARA SU MANTTO Y MONTAR NUEVAMENTE. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 09/09/2003 14/09/2003 2,5

016000 1.0.234. .20.DE CAMBIAR PVLOTP FI 1.0.64.101 / FI 1.1.64.101 / FI 1.2.64.101 DE 0,8 A 0,7 M3/H. 1 AUTOMATIZACIÓN 19/08/2003 19/08/2003 0,5

011773 1.0.234. .20.DE REPARAR TAPA O VENTANA DE SEGURIDAD DEL BUCKET ELEVATOR 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 29/10/2002 29/10/2002 6

009750 1.0.234. .20.DE ABRIR BOCA DE VISITA SUPERIOR E

INFERIOR, INSTALAR O COLOCAR EMPACADURA Y CERRAR AMBAS BOCAS DE

VISITA.

2 MANTENIMIENTO MECANICO 17/07/2002 31/01/2003 2,5 EMPACADURA ENTREGADA JUNTO CON LA ORDEN DE TRABAJO.

PENDIENTE FORMULARIO CERRADO.

009689 1.0.234. .20.DE COMPLETAR TORNILLERIA Y REALIZAR MANTENIMIENTO. A LAS COMPUERTAS. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 10/07/2002 10/07/2002 4

009488 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR Y REALIZAR MANTENIMIENTO. A FI 1.0.64.101. 2 INSTRUMENTACION 04/07/2002 17/07/2002 2,5 SE CHEQUEA ENCONTRANDOSE OK.

009894 1.0.234. .20.DE SV 1.0.95.001 CHEQUEAR SWITCHS DE CERRADO. 1 INSTRUMENTACION 10/06/2002 10/06/2002 1,08 SE REALIZA RECORRIDO SE ENCUENTRA VALVULA PEGADA

MECANICAMENTE. OPERACIONES AL TANTO.

009356 1.0.234. .20.DE INSTALAR INSTRUMENTACION, CORREGIR

FUGA AIRE DE INSTRUMENTO Y CHEQUEAR VALVULA SV 1.0.95.001 DEL BUCKET

ELEVATOR 1.0.

1 INSTRUMENTACION 07/06/2002 07/06/2002 2 SE CORRIGE FUGA EN EL CILINDRO Y SE CONECTA

INSTRUMENTACION. SE COMPRUEBA FUNCIONAMIENTO Y FUE NECESARIO CAMBIAR FUSIBLE QUEDANDO OK.

007380 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR INDICADOR DE TEMPERATURA TI 1.0.95.510, INDICACION MENOR A 30 °C 2 INSTRUMENTACION 04/04/2002 10/04/2002 1 TEMPERATURA REAL

006986 1.0.234. .20.DE DESTRANCAR VALVULA SV 1.0.95.001,

REALIZAR MANTENIMIENTO A LAS GUIAS YA QUE NO CIERRA (REALIZAR

MANTENIMIENTO CON BOMBA HIDROYECT)

1 MANTENIMIENTO MECANICO 28/02/2002 28/02/2002 6

006703 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR TODO EL EQUIPO PRESENTA RUIDO INTERNO 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 27/02/2002 27/02/2002 8

006682 1.0.234. .20.DE DESTRANCADA CUCHILLA (VALVULA), DESCONECTAR TUBERIA DE AIRE DE

INSTRUMENTO, ACOPLAR NUEVAMENTE SV 1.0.95.001


006314 1.0.234. .20.DE ACOPLAR CARRETO EN BAJANTE DE FINO 1 MANTENIMIENTO MECANICO 11/02/2002 11/02/2002 6

006474 1.0.234. .20.DE NORMALIZAR SEÑAL DE LA VALVULA SV 1.0.95.001 LA MISMA ESTA INVERTIDA 1 INSTRUMENTACION 09/02/2002 09/02/2002 0,5 SE NORMALIZAN TOMAS DE AIRE DE INSTRUMENTO

122

Orinoco Iron®



Fecha fin


005659 1.0.234. .20.DE REVISAR INSTRUMENTACION DE LA SV 1.0.95.001 2 INSTRUMENTACION 10/01/2002 11/01/2002 2 INSTRUMENTACION OK, VALVULA TRANCADA CON MINERAL

005525 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR SV 1.0.95.001 1 INSTRUMENTACION 26/12/2001 26/12/2001 0,5

005377 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO. A LOS RIELES DE LA COMPUERTA, ESTABA PEGADA SV

1.0.95.001. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 26/12/2001 26/12/2001 6

005322 1.0.234. .20.DE REMOVER GATO Y DESTRANCAR COMPUERTA SV 1.0.95.001 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 16/12/2001 16/12/2001 8

005327 1.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO EN GUIA PARA CERRAR COMPUERTA DE LAS SV 1.0.95.001 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 14/12/2001 14/12/2001 6

005115 1.0.234. .20.DE SELLAR (SOLDAR) VENTANAS EN LINEA DE

RECIRCULACION DE FINO DE LOS TROMMEL Y SCREEN 1.2.C Y 1.1.C HACIA EL

BUCKET ELEVATOR 1.0.

1 MANTENIMIENTO MECANICO 28/11/2001 29/11/2001 7,5

004469 1.0.234. .20.DE DESMONTAR SV 1.0.95.001 Y TRASLADAR AL TALLER DE INSTRUMENTACION 2 MANTENIMIENTO

MECANICO 06/11/2001 06/11/2001 7

004706 1.0.234. .20.DE ACOPLAR CARRETO EN LINEA DE

RECIRCULACION DE LA MAQ. 1.1.C HACIA EL BUCKET ELEVATOR


004302 1.0.234. .20.DE INSTALAR LAMPARA PARA ALUMBRADO PARTE INFERIOR DEL BUCKET ELEVATOR 1 ELECTRICIDAD 12/10/2001 12/10/2001 1

003958 1.0.234. .20.DE SOLDAR ESPARRAGO Y COLOCAR

PLANCHAS ABRIR VENTANA Y LUEGO COLOCAR NUEVAMENTE


003666 1.0.234. .20.DE GIRAR CIEGO A POSICION ABIERTO EN

LINEA DE ALIMENTACION DE LA MAQUINA 2C PROVENIENTE DEL BUCKET ELEVATOR

OI


003580 1.0.234. .20.DE DESACOPLAR GATO NEUMATICO Y ABRIR VALVULA SV 1.0.95.001 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 13/09/2001 13/09/2001 3

003349 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR SWITCH DE POSICION CERRADA, NO DA SEÑAL DE LA SV

1.0.95.001 1 INSTRUMENTACION 04/09/2001 04/09/2001 2 SE ENCONTRO CABLEADO QUEMADO SE ACONDICIONO SE

PROBO SWITCHES QUEDO TODO NORMAL.

002974 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR VALVULA PRESENTA PROBLEMA EN LAS GUIAS 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 03/09/2001 03/09/2001 4

002136 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR LOS TI 1.0.95.510 T TI 1.2.95.510 1 INSTRUMENTACION 04/08/2001 04/08/2001 1 SE VERIFICAN INDICACIONES SIENDO ESTAS REALES

001851 1.0.234. .20.DE DESACOPLAR GATO Y DESTRANCAR

COMPUERTA PARA DESALOJAR MINERAL, NORMALIZAR EQUIPO (SV 1.0.95.001)


123

Orinoco Iron®



Fecha fin


001647A 1.0.234. .20.DE REALIZADO MANTENIMIENTO A LAS COMPUERTAS, ACOPLADO GATOS

NEUMATICOS A LAS COMPUERTAS (SV 1.0.95.001/1.1.95.001)


001511 1.0.234. .20.DE REVISAR SEÑAL DE LA VALVULA SV 1.0.95.001. 2 INSTRUMENTACION 17/07/2001 17/07/2001 2

8569 1.0.234. .20.DE INSTALAR ROTAMETRO EN LINEA DE GAS DE SELLO DEL EQUIPO. 2 CONTRATISTA 08/04/2001 08/04/2001 2

CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA. SE RECIBIO EMPACADURA Y SE MONTO FLUJOMETRO Y SE

OBSERVO NORMAL EN PRUEBA QUE REALIZO OPERACIONES. (OT PRIORIDAD 2, RECIBIDA EJECUTADA).

7265 1.0.234. .20.DE CHEQUEO DEL CABLEADO DE LOS CHUTES DEL BUCKET ELEVATOR (SV 1.0/1.95.010) 1 INSTRUMENTACION 05/03/2001 07/03/2001 12

6233 1.0.234. .20.DE CHEQUEAR LIMIT SWITCH DE CERRADO DE LA SV 1.0.95.001 1 INSTRUMENTACION 11/02/2001 11/02/2001 1

022173 1.0.234. .20.DE

MANTTO. ELECTRICO A LOS SIGUIENTES ELEMENTOS:

* LCB DE CAMPO. * ALOS SPEED MONITOR. * A LOS MOTORES EN CAMPO Y A LA GAVETA

DEL MCC, CONTROL Y POTENCIA.

2 ELECTRICIDAD 18/09/2004 18/09/2004 9 TRABAJO REALIZADO SEGÚN FECHA DE PORGRAMA ESPECIAL DEL MES 09/20004

124

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Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor Fecha inicio Fecha fin Total

Reales Observación

049622 1.1.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 04/07/2007 04/07/2007 1,4 AVISO 1070

048445 1.1.234. .20.DE BUCKET 11-234-20-DE. SOLDAR TORNILLOS

EN COMPUERTA SUPERIOR LADO SUR Y NORTE


047731 1.1.234. .20.DE CAMBIAR TORNILLOS DE AJUSTE DE LAS

COMPUERTAS LADO ESTE Y OESTE PARTE INFERIOR


047466 1.1.234. .20.DE REALIZAR MONTAJE DEL CILINDRO NEUMATICO VALVULA SV 1195001 2 CONTRATISTA 12/04/2007 12/04/2007 8 OPSERMAN 4550020013

048618 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR Y NORMALIZAR LOS SWITCH DE POSICION DE LA SV 1195001 1 INSTRUMENTACION 10/04/2007 10/04/2007 0,6

045255 1.1.234. .20.DE FABRICAR Y REPARAR PELDAÑOS

DOBLADO EN ESCALERA DE LA MEZANINA PARTE INFERIOR DEL BUCKET


045073 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SPEED MONITOR Y PREWARNING. 3 ELECTRICIDAD 19/01/2007 22/01/2007 2

045792 1.1.234. .20.DE REMOVER INSTRUMENTACION DE LA SV

1.1.95.001. E INSTALAR UNA VEZ REALIZADO MANTTO A LA V / V.

1 INSTRUMENTACION 15/01/2007 15/01/2007 0 SE PROCEDIO A INSTALAR INSTRUMENTACION QUEDA OK.

045315 1.1.234. .20.DE REMOVER V/ V SV-1.1.95.001 Y REALIZAR MANTENIMIENTO, INSTALAR NUEVAMNETE 1 CONTRATISTA 15/01/2007 15/01/2007 15 OPSERMAN 4550020013

044977 1.1.234. .20.DE REMOVER V / V, CAMBIAR CILINDRO, RELIZAR MANTENIMIENTO. 1 CONTRATISTA 04/01/2007 04/01/2007 20 OPSERMAN 4550020013


044481 1.1.234. .20.DE CAMBIO DE SENSORES INDICADORES DE POSICION SV- 1.1.95.001 1 INSTRUMENTACION 13/12/2006 13/12/2006 2,1

SE ENCONTRO AMBOS SWITCHS CON PROBLEMA, SE UBICA REPUESTO, SE REALIZA CAMBIO, SE PRUEBAN,

QUEDAN SEÑALES OPERATIVAS

044468 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA SV- 11.95.001, LA CUAL ESTA PEGADA EN

POSICIN DE ABIERTO 1 CONTRATISTA 09/12/2006 12/12/2006 20 OPSERMAN 4550020013

044467 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA SV- 10.95.001, LA CUAL ESTA PEGADA EN

POSICION ABIERTA 1 CONTRATISTA 09/12/2006 11/12/2006 15 OPSERMAN 4550020013

043787 1.1.234. .20.DE DESTRANCAR V/ SV- 1.1.95.001 1 CONTRATISTA 15/11/2006 15/11/2006 0 OPSERMAN O/C 4550020013

125

Orinoco Iron®



Reales Observación


041468 1.1.234. .20.DE DESTRANCAR SV.11.95.001 ( "REALIZANDO MANTENIMIENTO") 3 CONTRATISTA 28/08/2006 26/08/2006 9 OPSERMAN 4550020013

039517 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FS 1145110. 3 INSTRUMENTACION 15/06/2006 15/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277

039517 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FS 1145110. 3 CONTRATISTA 15/06/2006 15/06/2006 1 ISI O/C 4550020277

039519 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FSL 1195110, CAMBIAR FLEXIBLE. 3 INSTRUMENTACION 14/06/2006 14/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277

039520 1.1.234. .20.DE REALI ZAR MANTENIMIENTO AL FSL 1195111, CAMBIAR FLEXIBLE. 3 CONTRATISTA 14/06/2006 14/06/2006 2,5 ISI O/C 4550020277

039519 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FSL 1195110, CAMBIAR FLEXIBLE. 3 CONTRATISTA 14/06/2006 14/06/2006 2,5 ISI O/C 4550020277

039520 1.1.234. .20.DE REALI ZAR MANTENIMIENTO AL FSL 1195111, CAMBIAR FLEXIBLE. 3 INSTRUMENTACION 14/06/2006 14/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277

039518 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FS 1195111. 3 CONTRATISTA 14/06/2006 14/06/2006 1,5 ISI O/C 4550020277 039518 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FS 1195111. 3 INSTRUMENTACION 14/06/2006 14/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277

039525 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 1164501. 3 CONTRATISTA 13/06/2006 13/06/2006 0 ISI O/C 4550020277. SE AJUSTARON CONEXIONES EN LA BORNERA.

039525 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 1164501. 3 INSTRUMENTACION 13/06/2006 13/06/2006 0 ISI O/C 4550020277. SE AJUSTARON CONEXIONES EN LA BORNERA.

039336 1.1.234. .20.DE CAMBIAR LUBRICANTE AL REDUCTOR 2 LUBRICACION 08/06/2006 08/06/2006 3,03 RESULTADO DE PREDICTIVO SERVICIO REALIZADO SEGÚN PTS Nº 163962

036231 1.1.234. .20.DE MANTENIMIENTO A LCB. 3 ELECTRICIDAD 23/02/2006 01/03/2006 1,5

I2951 1.1.234. .20.DE DESMONTAJE DE VALVULA SV 1195001, MANTENIMIENTO E INSTALACION. 1 CONTRATISTA 26/01/2006 26/01/2006 0 MALIB 2 - OPSERMAN - 4550020013

035091 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR INSTRUMENTO POR PRESENTAR FALLA FI1164101 3 INSTRUMENTACION 19/01/2006 19/01/2006 3 PREVENT. SE DETECTO DESPUES DEL CHEQUEO QUE LA

TUBERIAES LA QUE TIENE RESTRINGIDO EL FLUJO.

032922 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SISTEMA DE ATERRAMIENTO, SPEED

MONITOR, PREWARNING Y SW DE SEGURIDAD.

3 ELECTRICIDAD 25/10/2005 25/10/2005 3,5

033329 1.1.234. .20.DE REPARAR PELDAÑO DE ESCALERA DE

ACCESO A PLATAFORMA EN ZONA INFERIOR DEL ELEVADPR DE CANGILONES

1 MANTENIMIENTO MECANICO 15/10/2005 15/10/2005 4,5

033332 1.1.234. .20.DE REPARAR PELDAÑO A ESCALERA 1 MANTENIMIENTO MECANICO 15/10/2005 15/10/2005 2,5

030646 1.1.234. .20.DE INSTALAR INSTRUMENTACION. NOTA: REPONER CABLEADO QUEMADO EN

SWICHES DE POSICION 1 INSTRUMENTACION 30/07/2005 30/07/2005 1,5

SE INSTALA VALVULAS 5 VIAS. SE PRUEBA QUEDANDO OK. PENDIENTE CAMBIAR EL CABLEADO DE LOS

SWICHES.

030060 1.1.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR 2 LUBRICACION 18/07/2005 20/07/2005 4 PREVENTIVO RESULTADO DE PREDICTIVO. SE

APROVECHO Y SE LUBRICO EL EQUIPO SEGÚN PTS # 92443

126

Orinoco Iron®



Reales Observación

021685 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR DELEQUIPO CAMBIAR DE SER NECESARIO 1 ELECTRICIDAD 03/09/2004 03/09/2004 2 SE AJUSTO SPEED MONITOR Y SE CONECTO CABLE QUE

SE ENCONTRO FLOJO QUEDA EN SERVICIO.

021642 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR FT 1.1.64.101., INDICA BAJO. 1 INSTRUMENTACION 31/08/2004 31/08/2004 1 SE REVISA LINEA, SE PURGA, SE DESACOPLA, SE

VERIFICA CERO, SE COLOCA EN SERVCIO, NORMALIZADO INDICACION.

021309 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR INSTRUMENTACION YA QUE

PRESENTA CORTO LA VALVULA SV-1.1.95.001

1 INSTRUMENTACION 08/08/2004 08/08/2004 3 SE REALIZA CHEQUEO A LA BOBINA SE ENCUENTRA BIEN A LOS CABLES Y ESTAN BIEN, SE CAMBIA EL FUSIBLE SE COLOCA UNO DE 1 DE AMP SE DEJA CICLANDO Y QUEDA

EN OBSERVACION

020495 1.1.234. .20.DE DESCONECTAR INSTRUMENTACION A VALVULA SV 1.1.91.021. 1 INSTRUMENTACION 20/07/2004 19/07/2004 1

SE DESMONTO LA INSTRUMENTACION QUEDA EN SITIO Y EL ACOPLE QUEDA EN EL ESTANTE DE

INSTRUMENTACION. NOTA: EL TRABAJO FUE REALIZADO EL 19/07/04 Y LA OT FUE ENTREGADA EL

20/07/04.

020087 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR POR INSTRUMENTACIÓN, NO

DA COMANDO PARA ABRIR / CERRAR DESDE SALA DE CONTROL (SV 1.1.95.001).

1 INSTRUMENTACION 17/07/2004 18/07/2004 1,15 SE CORRIGE FALSO CONTACTO EN JB.

020500 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SV 1.1.95.001. 1 INSTRUMENTACION 07/07/2004 07/07/2004 1 CHEQUEADO, QUEDA TODO NORMAL OK.

019708 1.1.234. .20.DE FABRICAR OREJAS Y SOLDAR EN COMPUERTA DE LA SV 1.1.95.001. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 07/07/2004 07/07/2004 5


017784 1.1.234. .20.DE CONECTAR TUBING DE AIRE DE

INSTRUMENTOS AL CILINDRO NEUMATICO Y COLOCAR SUICHES DE POSICIÓN SV

1.1.95.001.

1 INSTRUMENTACION 07/02/2004 07/02/2004 1 SE INSTALAN TUBING Y SUICHES DE POSICION DE VALVULA QUEDA OPERATIVA, RECIRCULANDO.

017133 1.1.234. .20.DE MONTAR CONJUNTO DE VALVULA SV 1.1.95.001 EN PARTE INFERIOR DEL

BUCKET ELEVATOR. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 07/02/2004 07/02/2004 18

017739B 1.1.234. .20.DE INSTALAR PROGRAMA PARA PODER

CICLAR EN AUTOMATICO LAS SV 1.1.95.001, SV 1.2.95.001, SV 1.0.95.001, SV

2.1.95.001, SV 2.2.95.001, SV 2.0.95.001.

1 AUTOMATIZACIÓN 23/12/2003 27/02/2004 0

ESTAS VALVULAS SE NECESITAN CICLAR POR LO MENOS CADA MEDIA HORA PARA ASI EVITAR LA ACUMULACIÓN EXCESIVA DE SÓLIDOS EN LA ZONA INFERIOR DE LOS

BUCKETS Y PREVENIR POSIBLES OBSTRUCCIONES Y POR ENDE DESBANDE DEL EQUIPO. SE MODIFICARON UNA A

UNA, SEGÚN DISPO

016165 1.1.234. .20.DE CHEQUEP DE SPEED MONITOR. 1 ELECTRICIDAD 19/09/2003 19/09/2003 2

013455 1.1.234. .20.DE REMOVER GATO NEUMATICO PARA DESTRANCAR COMPUERTA. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 18/02/2003 18/02/2003 3

013288 1.1.234. .20.DE CHEQUEO DE PANEL NEUMATICO DE VALVULA (SV-1.1.95.001). 1 INSTRUMENTACION 18/02/2003 18/02/2003 0,13 SE AJUSTAN CONEXIONES EN JB, QUEDANDO OK.

012330 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SWITCHS DE POSICION DEL DIVERTE CHUTE SV-1.1.95.010. 1 INSTRUMENTACION 02/12/2002 02/12/2002 2,09

SE REVISA SWITCH LOS CUALES ESTAN BIEN SE REALIZA MANTENIMIENTO AL CILINDRAR POR PRESENTAR MUCHO

MINERAL Y AGUA QUEDA OK.

127

Orinoco Iron®



Reales Observación

012361 1.1.234. .20.DE AJUSTAR RECORRIDO Y VASTAGO DEL GATO DE BUCKET ELEVATOR. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 14/11/2002 15/11/2002 9

012362 1.1.234. .20.DE POSICIONAR BAJANTE DE FINO HACIA EL BUCKET ELEVATOR. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 10/11/2002 10/11/2002 6

010581 1.1.234. .20.DE INSTALAR SPEED MONITOR EN BUCKET ELEVATOR 1.1. 1 ELECTRICIDAD 11/08/2002 11/08/2002 3

010578 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SEÑAL DE SPEED MONITOR,

CAMBIAR INSTRUMENTO DE SER NECESARIO.

1 ELECTRICIDAD 11/08/2002 11/08/2002 3 CAMBIADO SPEED MONITOR, ESTE SE DESMONTO DEL BUCKET ELEVATOR 2.2.

010396 1.1.234. .20.DE INSPECCION MECANICA DE RODILLOS DE COLA DEL BUCKET ELEVATOR Y LIMPIEZA

DE ZONA DE CARGA. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 11/08/2002 11/08/2002 20


INFERIOR, INSTALAR O COLOCAR EMPACADURA Y CERRAR AMBAS BOCAS

DE VISITA.

2 MANTENIMIENTO MECANICO 18/07/2002 20/07/2002 5 EMPACADURA ENTREGADA JUNTO CON LA ORDEN DE

TRABAJO.

009760 1.1.234. .20.DE CHEQUEO Y/O CALIBRACION DEL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR. 1 ELECTRICIDAD 14/07/2002 14/07/2002 1

009489 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR Y REALIZAR MANTENIMIENTO. A FI 1.1.64.101. 2 INSTRUMENTACION 04/07/2002 17/07/2002 2,5 SE CHEQUEA ENCONTRANDOCE OK.

009468 1.1.234. .20.DE ESTE EQUIPO PRESENTA DISPARO POR

SPEED MONITOR. CHEQUEAR EL SENSOR Y AJUSTAR EL MISMO.

1 ELECTRICIDAD 30/06/2002 30/06/2002 2 POSICIONADAS LEVAS, QUE SIRVE COMO PARTE

SENSORA A LA PROBETA DEL SPEED-MONITOR, YA QUE ESTAS ESTABAN DOBLADAS.

009469 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR. 1 ELECTRICIDAD 26/06/2002 26/06/2002 2

009897 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR EL FSL 1.0.95.110. 1 INSTRUMENTACION 17/06/2002 17/06/2002 2,08 SE CHEQUEA QUEDA EN CONDICIONES OPERATIVAS.

008294 1.1.234. .20.DE CAMBIAR LEVA Y REALIZAR AJUSTE AL MODULO 1 ELECTRICIDAD 09/05/2002 10/05/2002 16

SE AJUSTO TORNILLERIA DE LA LCB, SE VERIFICO BUEN FUNCIONAMIENTO DE LA PROBETA, SE CAMBIO Y AJUSTO

TARJETA DEL SENSOR 008276 1.1.234. .20.DE LUBRICAR EQUIPO 1 LUBRICACION 08/05/2002 08/05/2002 3

008083 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO SEGUN INSTRUCCIONES ANEXAS 2 MANTENIMIENTO

MECANICO 06/05/2002 10/05/2002 42

008194 1.1.234. .20.DE AJUSTE DEL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 1.1. 1 ELECTRICIDAD 01/05/2002 01/05/2002 2

007896 1.1.234. .20.DE REPARAR ANILLO SUJECION DEL SPEED MONITOR 2 MANTENIMIENTO

MECANICO 30/04/2002 30/04/2002 4 PENDIENTE EL FORMULARIO CERRADO.

008007 1.1.234. .20.DE REPARAR Y/O CAMBIAR CORONA

SENSORA DEL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR


SE REMOVIO CORONA SENSORA DEL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 2.2.234. .20.DE Y SE INSTALO EN

EL 1.1.234. .20.DE

128

Orinoco Iron®



Reales Observación

005655 1.1.234. .20.DE REVISAR INSTRUMENTACION DE LA SV 1.1.95.010 Y SV 1.1.95.001 2 INSTRUMENTACION 11/01/2002 11/01/2002 2 QUEDA OK

005373 1.1.234. .20.DE DESACOPLAR TAPA SUPERIOR DEL

BUCKET ELEVATOR, NORMALIZAR EQUIPO, LUEGO INSPECCIONAR Y CORREGIR

POSIBLE ROCE.


004868 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 14/11/2001 14/11/2001 2

004816 1.1.234. .20.de INSTALAR TAPAS LATERALES DEL BUCKET ELEVATOR 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 10/11/2001 10/11/2001 24

004143 1.1.234. .20.DE SOLDAR OREJA DE VENTANA Y DESACOPLAR LA MISMA PARA

INSPECCIONAR EL EQUIPO INTERNAMENTE


005082 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR SEÑAL DE SPEED MONITOR. 1 ELECTRICIDAD 16/10/2001 16/10/2001 6

003814 1.1.234. .20.DE CHEQUEO Y/O CALIBRACION DEL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 1 ELECTRICIDAD 02/10/2001 02/10/2001 5

003758 1.1.234. .20.DE LUBRICAR EQUIPO 2 LUBRICACION 02/10/2001 02/10/2001 4

003535 1.1.234. .20.DE AJUSTAR LA TORNILLERIA DEL EQUIPO DE

ACUERDO AL TAMAÑO DEL TORNILLO COMO SE INDICA EN EL CUADRO ANEXO


003498 1.1.234. .20.DE CHEQUEO Y/O CAMBIO DEL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 1 ELECTRICIDAD 20/09/2001 20/09/2001 2

003347 1.1.234. .20.DE CHEQUEO GENERAL DE VALVULA SV

1.1.91.021/1.1.92.021 Y SV 1.1.91.020/1.1.91.020

1 INSTRUMENTACION 12/09/2001 12/09/2001 1,05 TRABAJO REALIZADO CHEQUEADO RECORRIDO DE ESTAS VALVULAS SE OBSERVARON OK.

002865 1.1.234. .20.DE FABRICAR E INSTALAR MALLA CON

MEDIDAS 250 mm x 280 mm CON APERTURA UTIL DE 3/4", IGUAL AL

TRABAJO REALIZADO EN EL 1.2.234. .20.DE.


002849 1.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL CILINDRO DE LA SV 1.1.95.001 2 TALLER MECANICO 29/08/2001 30/08/2001 5

001574 1.1.234. .20.DE CHEQUEAR GATO DE LA VALVULA SV 1.1.95.001 (1.1.234. .20.DE) 2 MANTENIMIENTO

MECANICO 19/07/2001 20/07/2001 0 ESTA O/T FUE REALIZADA POR PRIORIDAD # 1 EL 18/07/2001 EN EL TURNO DE 11/7 GRUPO "B" O/T 001647

001647B 1.1.234. .20.DE REALIZADO MANTENIMIENTO A LAS COMPUERTAS, ACOPLADO GATOS

NEUMATICOS A LAS COMPUERTAS (SV 1.0.95.001/1.1.95.001)


001507 1.1.234. .20.DE REVISAR SEÑAL DE LA VALVULA SV 1.1.95.001 2 INSTRUMENTACION 17/07/2001 17/07/2001 2

SE CHEQUEA VALVULA ENCONTRANDOSE LA MISMA TRANCADA MECANICAMENTE SE RECOMIENDA BAJAR Y

DESACOPLAR ESTA POR MECANICOS

5800 1.1.234. .20.DE DESMONTAR GATO HIDRAULICO DE LA SV 1.1.95.001 Y REALIZAR MANTENIMIENTO.

INSTALAR GATO NUEVAMENTE. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 11/02/2001 11/02/2001 27

129

Orinoco Iron®


Orden Equipo Descripción Prioridad Ejecutor F inicio Fecha fin Total Reales Observación

051084 1.2.234. .20.DE MONTAR VALVULA SV 1.2.95.001 AL BUCKET 1.2 1 CONTRATISTA 24/08/2007 24/08/2007 30 OPSERMAN 4550020013

050183 1.2.234. .20.DE NORMALIZAR INDICACION DE LOS SWITCH DE POSICION DE LA SV 1.2.95.001 1 INSTRUMENTACION 14/07/2007 14/07/2007 1,5 QUEDAN SEÑALES OPERATIVAS

049071 1.2.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 12/06/2007 27/06/2007 2,1 .

46055 1.2.234. .20.DE CONECTAR INSTRUMNETACION 1 INSTRUMENTACION 13/02/07 13/02/2027 0,85 SE INSTALAN TUBING Y SWITCH DE POSICION, CHEQUEANDOSE RECORRIDO QUEDANDO OPERATIVA

046166 1.2.234. .20.DE DESMONTAR VALVULA SV 1.2.95.001 PARA

REALIZAR MANTENIMIENTO Y MONTAR NUEVAMENTE


045459 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL ROTAMETRO

DE GAS DE SELLO SUPERIOR (SSL- 1.2.95.110) PISO 6

3 INSTRUMENTACION 31/01/2007 27/02/2007 8 OPSERMAN 4550020013 TURNO DESMONTAR Y ENVIAR A

TALLER DE INSTRUMENTACION, SE DESMONTO EL INDICADOR DE ESTE INSTRUMENTO, PARA REALIZAR

MANTTO. OK

0454059 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL ROTAMETRO

DE GAS DE SELLO SUPERIOR (SS2- 1.2.95.110) (PISO 6)

3 INSTRUMENTACION 31/01/2007 07/02/2007 2 OPSERMAN 4550020013

045074 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SPEED MONITOR Y PREWARNING. 3 ELECTRICIDAD 19/01/2007 22/01/2007 0

044823 1.2.234. .20.DE REMOVER Y REVISAR MANTENIMIENTO E INSTALAR NUEVAMENTE 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 02/01/2007 02/01/2007 12 OPSERMAN 4550020013


044441 1.2.234. .20.DE CHEQUEO DE SEÑAL DE INDICACION DE LA SV- 12.95.001 3 INSTRUMENTACION 14/12/2006 19/12/2006 0

SE ENCONTRO SWITCH DE CERRADO DAÑADO, SE UBICA REPUESTO, SE REALIZA CAMBIO. QUEDAN SEÑALES

OPERATIVAS.

044218 1.2.234. .20.DE REMOVER REALIZAR MANTENIMIENTO E INSTALAR NUEVAMENTE SV- 1.2.95.001 3 CONTRATISTA 09/12/2006 05/12/2006 25 OPSERMAN O/C 4550020013

044652 1.2.234. .20.DE REMOVER INSTRUMENTACION E INSTALAR UNA VEZ SE REALICE MANTENIMIENTO A LA

SV- 1.2.95.001 1 INSTRUMENTACION 08/12/2006 08/12/2006 4 SE INSTALAN SWITCHS Y SE COMISIONA VALVULA QUEDAN

OPERATIVA

042714 1.2.234. .20.DE REMOVER ROTAMETRO DE GAS DE SELLO

FI - 1.2 95 111 PARA SU RESPECTIVO MANTTO O CAMBIAR DE SER NECESARIO.

3 MANTENIMIENTO MECANICO 10/10/2006 24/10/2006 0 TRABAJO INCLUIDO EN PARADA TREN 2

042714 1.2.234. .20.DE REMOVER ROTAMETRO DE GAS DE SELLO

FI - 1.2 95 111 PARA SU RESPECTIVO MANTTO O CAMBIAR DE SER NECESARIO.

3 INSTRUMENTACION 10/10/2006 11/10/2006 3,5 TRABAJO INCLUIDO EN PARADA TREN 2, QUEDA OPERATIVO

042468 1.2.234. .20.DE MANTENIMIENTO A VÁLVULA SV_12.95.001. 3 CONTRATISTA 28/09/2006 26/09/2006 12 CONTRATISTA OPSERMAN O/C 4550020013.

041474 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB. 3 ELECTRICIDAD 30/08/2006 28/08/2006 1,5

041217 1.2.234. .20.DE MANTENIMIENTO MECANICO DE VALVULA

DE CUCHILLA SV 1.2.95.001. POR PRESENTAR TRANCAMIENTO

2 BRIQUETEADORA 16/08/2006 16/08/2006 1 OPSERMAN O/C 4550020013

130

Orinoco Iron®



Reales Observación

040794 1.2.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR. 3 LUBRICACION 04/08/2006 22/08/2006 2,2 RESULTADO DEPREDICTIVO. SERVICIO REALIZADO SEGÚN PTS N° 176405.

039527 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 1264501. 3 INSTRUMENTACION 13/06/2006 13/06/2006 0 ISI O/C 4550020277. 039527 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 1264501. 3 CONTRATISTA 13/06/2006 13/06/2006 0 ISI O/C 4550020277.

038893 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR FSL - 1.2.95.110 / 111 2 CONTRATISTA 18/05/2006 19/05/2006 16 FSL 12 95 111 INSTRUMENTO LOCAL EN CONDICIONES

NORMALES, PERO LA SEÑAL DE ALARMA SIN INDICACIÓN DEBIDO A QUE TIENE EL CABLEADO QUEMADO DESDE

INSTRUMENTO HASTA JB12JB9641 ISI O/C # 4550020277

038893 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR FSL - 1.2.95.110 / 111 2 INSTRUMENTACION 18/05/2006 19/05/2006 0,5 FSL 12 95 111 INSTRUMENTO LOCAL EN CONDICIONES

NORMALES, PERO LA SEÑAL DE ALARMA SIN INDICACIÓN DEBIDO A QUE TIENE EL CABLEADO QUEMADO DESDE

INSTRUMENTO HASTA JB 12JB9641

038657 1.2.234. .20.DE CAMBIAR CABLEADO DAÑADO EN FSL. 1.2.951.11. Y NORMALIZAR SEÑAL 1 ELECTRICIDAD 18/05/2006 18/05/2006 0 SE CAMBIO CABLEADO, POR ESTAR QUEMADO, SE

CONECTO INSTRUMENTO, QUEDANDO SEÑAL OK.

037832 1.2.234. .20.DE SOLDAR LEVA DE SEÑAL DE ABIERTO Y CERRADO EN SV - 12 95 001 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 05/04/2006 05/04/2006 4

036460 1.2.234. .20.DE INSTALAR INSTRUMENTACIÓN. 1 INSTRUMENTACION 27/01/2006 27/01/2006 3 SE CHEQUEA Y NO HAY TUBING DE ALIMENTACIÓN Y LOS

SWITCHES ROTOS SE RERALIZAN TUBING SE BUSCAN LOS SWITCHES SE INSTALAN SE AJUSTAN QUEDANDO

OPERATIVO.

I2952 1.2.234. .20.DE LIMPIEZA Y MONTAJE DE SV 1295001. 1 CONTRATISTA 27/01/2006 27/01/2006 0 MALIB 2 - OPSERMAN - 4550020013

035356 1.2.234. .20.DE REMOVER SV - 1.2.95.001 Y REALIZAR MANTTO. 3 MANTENIMIENTO

MECANICO 24/01/2006 22/01/2006 18

035409 1.2.234. .20.DE SOLDAR OREJA PARA DESTRANCAR CUCHILLA. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 23/11/2005 23/11/2005 1

032231 1.2.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 28/09/2005 03/10/2005 3 PTS # 105019

031828 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR Y NORMALIZAR SEÑAL DEL SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 05/09/2005 05/09/2005 4

REVISADO EQUIPO POR NO PRESENTAR SEÑAL DE SPEED MONITOR, SE CAMBIO SENSOR POR ESTAR DAÑADO,

QUEDA SEÑAL OK QUEDA EQUIPO EN SERVICIO

032123 1.2.234. .20.DE LUBRICAR RODAMIENTOS 1 LUBRICACION 01/09/2005 01/09/2005 2

027548 1.2.234. .20.DE CAMBIAR CABLEADO QUEMADO DEL SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 22/04/2005 21/04/2005 2,5

SE CHEQUEO HALLANDOSE CABLEADO EN CORTO CIRCUITO ENTREB ELLOS FUE REEMPLAZADO TRAMO

DAÑADO Y NORMALIZADO EQUIPO QUEDA OK.

027543 1.2.234. .20.DE REPARAR CABLEADO ELECTRICO DEL SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 21/04/2005 21/04/2005 4

REVISADO EQUIPO POR PRESENTAR DISPARO POR EPEED MONITOR ENCONTRANDOSE CABLEADO QUEMADO EN LA

PARTE SUPERIOR DE FLIGHT SEPARATOR APROX 3 MTS SE UBICO CABLEADO Y SE REPARO, SE CONFIRMO SEÑAL DE

E SPEED MONITOR ESTANDO OK. QUEDA EQUIPO EN SERVICIO.

131

Orinoco Iron®



Reales Observación


017739A 1.2.234. .20.DE INSTALAR PROGRAMA PARA PODER CICLAR

EN AUTOMATICO LAS SV 1.1.95.001, SV 1.2.95.001, SV 1.0.95.001, SV 2.1.95.001, SV

2.2.95.001, SV 2.0.95.001.

1 AUTOMATIZACIÓN 23/12/2003 27/02/2004 12

ESTAS VALVULAS SE NECESITAN CICLAR POR LO MENOS CADA MEDIA HORA PARA ASI EVITAR LA ACUMULACIÓN EXCESIVA DE SÓLIDOS EN LA ZONA INFERIOR DE LOS

BUCKETS Y PREVENIR POSIBLES OBSTRUCCIONES Y POR ENDE DESBANDE DEL EQUIPO. SE MODIFICARON UNA A

UNA, SEGÚN DISPO

017993 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SUICHE DE POSICIÓN A VALVULA SV 1.2.95.001. 1 INSTRUMENTACION 08/12/2003 08/12/2003 1,1 SE DESAJUSTO.

I1983 1.2.234. .20.DE MANTENIMIENTO A VALVULA SV 1.2.95.001. 1 CONTRATISTA 26/11/2003 02/12/2003 0 TRABAJO REALIZADO POR TDA EN PARADA P12M1T2.

014836 1.2.234. .20.DE CAMBIAR VÁLVULA ROTATORIA PRESENTA FUGA. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 27/05/2003 27/05/2003 8

014836 1.2.234. .20.DE CAMBIAR VÁLVULA ROTATORIA PRESENTA FUGA. 1 TALLER MECANICO 27/05/2003 27/05/2003 1

014827 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO AL BUCKET 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 21/05/2003 21/05/2003 7

014971 1.2.234. .20.DE CORREGIR FUGA DE AGUA, CAMBIAR EXCENTRICIDAD DE SER NECESARIO. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 17/05/2003 18/05/2003 6

014797 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR INSTRUMENTOS FIT_12.64.101 EN BUCKET ELEVATOR 1 INSTRUMENTACION 17/05/2003 17/05/2003 2,5 TRABAJO REALIZADO.

014802 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR AL BUCKET ELEVATOR 1 ELECTRICIDAD 14/05/2003 15/05/2003 6

014795 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL PANEL DE

CONTROL DE CAMPO VÁLVULA SV_12.92.021

1 INSTRUMENTACION 12/05/2003 12/05/2003 1,1 SE REALIZÓ MANTENIMIENTO A VÁLVULA DE 5 VÍAS POR ESTAR PEGADA.

014813 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR. 1 ELECTRICIDAD 11/05/2003 11/05/2003 2

014404 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR VÁLVULA ROTATORIA Y LINEA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 04/05/2003 04/05/2003 4

012042 1.2.234. .20.DE INSTALAR FLUJOMETRO FT-1.2.95.110. 1 MANTENIMIENTO MECANICO 15/11/2002 15/11/2002 2

011912 1.2.234. .20.DE

RETIRAR DISCO DE RUPTURA DEL BUCKET ELEVATOR DEL MODULO II TREN 4 (2.2.234.

.20.DE) PARA SER INSTALADO EN EL BUCKET ELEVATOR DEL MODULO I TREN 2

(1.2.234. .20.DE).

2 MANTENIMIENTO MECANICO 12/11/2002 07/11/2002 5 SE ANEXA AUTORIZACIÓN DE RETIRO DE EQUIPOS DEL

MODULO II

010902 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR INSTRUMENTACION (SV 1.2.95.001). 1 INSTRUMENTACION 28/08/2002 28/08/2002 8,25

SE FUE REITERADAMENTE A CONECTAR Y DESCONECTAR INSTRUMENTACION EN DICHA VALVULA LA CUAL LE FUE

CAMBIADO EL CABLEADO HACIA CONTROL POR EL PERSONAL DE ELECTRICIDAD Y SE VERIFICO

FUNCIONAMIENTO DE LA VALVULA, QUEDO OPERATIVA.

132

Orinoco Iron®



Reales Observación

010663 1.2.234. .20.DE DESACOPLAR GATO DE LA VALVULA SV

1.0.95.001 Y REALIZAR MANTENIMIENTO. A LA MISMA E INSTALAR NUEVAMENTE.


010495 1.2.234. .20.DE DESTRANCAR VALVULA DE CUCHILLA. 1 MANTENIMIENTO MECANICO 12/08/2002 12/08/2002 3,5


INFERIOR, INSTALAR O COLOCAR EMPACADURA Y CERRAR AMBAS BOCAS DE

VISITA.

2 MANTENIMIENTO MECANICO 17/07/2002 20/07/2002 3,5 EMPACADURA ENTREGADA JUNTO CON LA ORDEN DE

TRABAJO.

009487 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR Y REALIZAR MANTENIMIENTO. A FI 1.2.64.101. 2 INSTRUMENTACION 04/07/2002 17/07/2002 2,5 SE CHEQUEA ENCONTRADOCE OK.

009892 1.2.234. .20.DE SV 1.2.95.001 CHEQUEAR INSTRUMENTACION. 1 INSTRUMENTACION 10/06/2002 10/06/2002 1,08 SE ENCUENTRA VALVULA PEGADA LOS MECANICOS

QUEDAN TRABAJANDO. SE DESCONECTAN TUBING OK.

009135 1.2.234. .20.DE DESMONTAR SV 1.2.95.001 Y REALIZAR MANTENIMIENTO. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 10/06/2002 10/06/2002 32

009351 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA VALVULA DE CUCHILLA YA QUE ESTA TRANCADA. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 09/06/2002 10/06/2002 25,5

009354 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR PANEL DE INSTRUMENTACION. SV 1.2.95.001. 1 INSTRUMENTACION 09/06/2002 09/06/2002 1 SE CHEQUEA Y ESTA TRABADA MECANICAMENTE.

008872 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A VALVULA YA

QUE ESTA TRANCADA CON MINERAL SV 1.2.95.001


008533 1.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A VALVULA DE

CUCHILLA EN PARTE INFERIOR DEL BUCKET ELEVATOR SV 1.2.95.001


007987 1.2.234. .20.DE MODIFICAR PIEZA SEGUN PLANO ANEXO 2 TALLER MECANICO 03/05/2002 07/05/2002 4

008012 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR REGULADOR DE AIRE DE

INSTRUMENTOS, CAMBIAR DE SER NECESARIO

1 INSTRUMENTACION 20/04/2002 21/04/2002 1,5 SE PROCEDIO A UBICAR REGULADOR DEL MODULO 2 TREN 2 SE INSTALA EN EL MODULO 1 TREN 2 QUEDA OK

006878 1.2.234. .20.DE MODIFICAR PIEZA SEGUN PLANO ANEXO 2 TALLER MECANICO 04/03/2002 05/03/2002 3

006683 1.2.234. .20.DE ACOPLAR VALVULA A CUCHILLA, CONECTAR TUBERIA DE AIRE DE INSTRUMENTO DE LA

SV 1.2.95.001 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 23/02/2002 23/02/2002 7

007166 1.2.234. .20.DE CONECTAR ELECTRICAMENTE SPEED MONITOR Y CHEQUEAR 1 ELECTRICIDAD 22/02/2002 22/02/2002 2 SE CONECTO PROBETA DEL SPEED MONITOR Y SE AJUSTO

TORNILLERIA DE LA LCB

005658 1.2.234. .20.DE REVISAR INSTRUMENTACION DE LA SV 1.2.95.001 2 INSTRUMENTACION 12/01/2002 11/01/2002 2 INSTRUMENTACION OK., VALVULA OK, TRANCADA CON

MINERAL.

005219 1.2.234. .20.DE DESACOPLAR GATO DE LA SV Y

DESTRANCAR COMPUERTA DEL BUCKET ELEVATOR 1.2 AL FLIGHT SEPARATOR SV

1.2.95.001.


133

Orinoco Iron®



Reales Observación

005889 1.2.234. .20.DE ABRIR VENTANA EN LINEA DE

RECIRCULACION DE FINO DE TROMMEL Y SCREEN 1.1C AL BUCKET ELEVATOR


004824 1.2.234. .20.DE REPARAR VENTANA EN LOS BAJANTES DE RECIRCULACION DE FINO MAQ'S. 1.2.A/B AL

BUCKET ELEVATOR 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 21/11/2001 22/11/2001 7

004428 1.2.234. .20.DE REVISAR INSTRUMENTACION DE LAS SV'S 1.1.95.001 Y 1.0.95.001 2 INSTRUMENTACION 03/11/2001 08/11/2001 2

TRABAJO DURANTE LA INTERVENCION ESPECIAL AL MODULO 1 NOV-2001, PRIORIDAD 1, SE AJUSTARON

SWITCH EN LA SV 1.1.95.001

003984 1.2.234. .20.DE LUBRICAR EQUIPO 2 LUBRICACION 16/10/2001 16/10/2001 2 003215 1.2.234. .20.DE CHEQUEO ELECTRICO DE EQUIPO 1 ELECTRICIDAD 08/09/2001 09/09/2001 2

003190 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 1.2.234. .20.DE 1 ELECTRICIDAD 06/09/2001 06/09/2001 1

SE OBSERVO PROBLEMAS MECANICOS. EL CONJUNTO SENSOR DE VELOCIDAD SE ENCUENTRA EN PERFECTO

ESTADO DE FUNCIONAMIENTO.

003194 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 1.2.234. .20.DE 1 ELECTRICIDAD 05/09/2001 05/09/2001 2 SE REVISO FUNCIONAMIENTO Y SE AJUSTO

003198 1.2.234. .20.DE REVISAR Y/O REPARAR FALLA DE SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 04/09/2001 04/09/2001 1 EQUIPO QUEDA EN SERVICIO SIN PROBLEMAS

002296 1.2.234. .20.DE ABRIR VENTANA EN BAJANTE DE FINOS HACIA BUCKET ELEVATOR, SOLDAR LA

MISMA 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 09/08/2001 09/08/2001 12,25

001996 1.2.234. .20.DE CAMBIAR CABLEADO DE LA SV 1.2.95.001

CORRESPONDIENTE A LA SEÑAL DE REMOTO LOCAL Y APERTURA Y CIERRE EN

LOCAL

2 ELECTRICIDAD 01/08/2001 08/08/2001 44 TRABAJO REQUERIDO PARA EJECUTAR LA OT 001895. INSTRUMENTACION

001895 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR SWITCHES, RECORRIDO,

SEÑALIZACION A VALVULAS SV 1.2.95.001 / 1.0.95.001 / SV 1.1.95.001

2 INSTRUMENTACION 28/07/2001 30/07/2001 4

SE CHEQUEA FEED BACK DE LA SV 1.0.95.001, SE AJUSTA LA MISMA, LA SV1.1.95.001, SE CONSIGUE OK. Y LA SV

1.2.95.001, SE CONSIGUE CABLEADO DE REMOTO - LOCAL Y APERTURA - CIERRE EN LOCAL EN CORTO (SE GENERO OT

A ELECTRICIDAD)

001641 1.2.234. .20.DE DESACOPLAR GATO Y DESTRANCAR COMPUERTA, NORMALIZAR EQUIPO 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 17/07/2001 17/07/2001 8

0830 1.2.234. .20.DE FABRICAR MALLA CON MEDIDAS DE 250 MM x 280 MM CON APERTURA DE 3/4". CODIGO MATERIAL EN ALMACEN 00000GUUV11O -

UBICACION CN01.

2 MANTENIMIENTO MECANICO 21/06/2001 26/06/2001 3 AL CONCLUIR EL TRABAJO, ENTREGARLO AL PERSONAL DE

BRIQUETEADORAS.

7521 1.2.234. .20.DE RETIRAR MALLA EN PARTE SUPERIOR DEL EQUIPO 2 CONTRATISTA 08/03/2001 08/03/2001 2 CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA

6226 1.2.234. .20.DE CHEQUEAR INSTRUMENTACION (SV 1.2.95.001). 1 INSTRUMENTACION 12/02/2001 12/02/2001 1

5798 1.2.234. .20.DE DESMONTAR GATO HIDRAULICO DE LA SV

1.2.93.001 REALIZAR MANTENIMIENTO Y MONTARLA NUEVAMENTE.


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051311 2.0.234. .20.DE BUCKET ELEVATOR 2.0.: LA SV 2095001 NO

DA LA SEÑAL DE CERRADO. CHEQUEAR SWICH DEL CONTRAPESO GAH 2095601

3 INSTRUMENTACION 13/09/2007 17/09/2007 1 INDICACION REAL

050558 2.0.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 07/08/2007 08/08/2007 2 AVISO 1102. RESULTADO DE PREDICTIVO. NOTA: SERVICIO REALIZADO SEGÚN PTS N° 023777

049466 2.0.234. .20.DE REPARAR ESCALERA DE ACCESO A LA MEZZANINA 3 CONTRATISTA 28/06/2007 28/06/2007 5 OPSERMAN 4550020013

048847 2.0.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 06/06/2007 14/06/2007 2,1 PREVENTIVO RESULTADO DE PREDICTIVO. AVISO # 1022 044986 2.0.234. .20.DE DESTTRANCAR VALVULA SV-2.0.95.001 2 CONTRATISTA 10/01/2007 10/01/2007 20 OPSERMAN 4550020013

040792 2.0.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE DEL REDUCTOR. 3 LUBRICACION 02/08/2006 31/07/2006 1,5 RESULTADO DE PREDICTIVO SERVICIO REALIZADO SEGÚN PTS N° 159807

040652 2.0.234. .20.DE CAMBIAR CABLEADO DE SPEED MONITOR,

POR ESTAR QUEMADO DEBIDO A DERRAME DE MINERAL.

2 ELECTRICIDAD 20/07/2006 20/07/2006 14 REEMPLAZADO CABLEADO DAÑADO, ADICIONALMENTE SE FABRICO E INSTALO TRAMO DE TUBERIA CONDUIT

FLEXIBLE DETERIORADA.

039637 2.0.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SPEED MONITOR Y PRE-WARNING. 3 ELECTRICIDAD 19/06/2006 19/06/2006 3,5

037253 2.0.234. .20.DE CAMBIAR SWITCH DE CONTRAPESO DEL

BUCKET ELEVATOR 22 234. 20. DE (GAH 20 95 601 ), EL MISMO ESTA DAÑADO.

1 ELECTRICIDAD 18/03/2006 18/03/2006 6 SE REVISO CABLEADO Y MODULO RECEPTOR DE LA

SEÑAL SE CONFIRMO PROBETA DAÑADA LA MISMA FUE CAMBIADA SE CONFIRMO SEÑAL EN SALA DE CONTROL.

034721 2.0.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 03/01/2006 04/01/2006 3,2 RESULTADO DE PREDICTIVO. SERVCIO REALIZADO SEGÚN PTS = 146454

034528 2.0.234. .20.DE CAMBIAR CABLE QUEMADO DE SPEED MONITOR DEL BUCKER ELEVATOR 2.0. 2 ELECTRICIDAD 26/12/2005 26/12/2005 16

CORRECTIVO. SE NORMALIZO EL CABLEADO DE LA PROBETA, SE CAMBIO LA PROBETA Y SE AJUSTO EQUIPO

QUEDA OK. 032232 2.0.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 29/09/2005 30/09/2005 4 PTS # 111032

030985 2.0.234. .20.DE CHEQUEAR Y/O CAMBIAR DE SER

NECESARIO EL SPEED MONITOR DEL BUCKET ELEVATOR 2.0.234. .20.DE

1 ELECTRICIDAD 13/08/2005 13/08/2005 3 SE CAMBIO SENSOR POR ESTAR DAÑADO, SE CONFIRMA SEÑAL EN SLA DE CONTROL Y SE AJUSTO EL PUNTO DE

DISPARO MINIMO

029192 2.0.234. .20.DE REPARAR FLUJOMETRO FSL-20.95.110 2 INSTRUMENTACION 15/06/2005 15/06/2005 4,5 SE REALIZO MANTENIMIENTO Y SE VERIFICA FUNCIONAMIENTO

I2881 2.0.234. .20.DE REALIZADA LIMPIEZA DE LA MALLA SUPERIOR. 2 BRIQUETEADORA 04/03/2005 05/03/2005 0




025152 2.0.234. .20.DE REALIZAR MANTTO. Y ENDREZAR VIGA BASE DE LA SV 2.0.95.001. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 14/01/2005 14/01/2005 16 OK

025150 2.0.234. .20.DE INSTALAR TRANSDUCTOR DEL SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 12/01/2005 12/01/2005 3

PRESENTO DISPARO POR SPEED MONITOR ENCONTRANDOSE TRANSDUCTOR DAÑADO, SE UBICO

REPUESTO Y SE PROGRAMO, QUEDA SEÑAL OK.

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Reales Observación

023748 2.0.234. .20.DE INSTALAR SENSOR DE CERRADO DE LA VALVULA SV-2.0.95.001 1 INSTRUMENTACION 25/11/2004 25/11/2004 3 SE UBICO SENSOR NUEVO, SE INSTALO QUEDANDO

OPERATIVO

022599 2.0.234. .20.DE

CHEQUEAR SWITCHES DE POSICION DE LA SV 2.0.95.010 DIVERTING CHAT DE LA

DESCARGA DEL BUCKET ELEVATOR 2.0 POR ESTAR PRESENTANDO FALLA EN LOS

SWITCHES.

2 INSTRUMENTACION 18/10/2004 20/10/2004 1 SE AJUSTAN SW QUEDAN OK

022172 2.0.234. .20.DE

MANTTO. ELECTRICO A LOS SIGUIENTES ELEMENTOS:

* LCB DE CAMPO. * ALOS SPEED MONITOR. * A LOS MOTORES EN CAMPO Y A LA

GAVETA DEL MCC, CONTROL Y POTENCIA.

2 ELECTRICIDAD 18/09/2004 4 TRABAJO REALIZADO SEGÚN FECHA DEL PROGRAMA ESPECIAL DEL MES 09/04

019335 2.0.234. .20.DE SV 2.0.95.001 . CHEQUEAR VALVULA PORTE DE INSTRUMENTACION. 1 INSTRUMENTACION 26/06/2004 28/06/2004 2

SE PROCEDIO A CHEQUEAR NEUMATICAMENTE, ESTA OK. SE CHEQUEO CABLEADO CONSIGUIENDO EN CORTE LA

ALIMENTACION DE 48 VLTS. SE UTILIZA SPORE QUEDANDO OK.

I1987 2.0.234. .20.DE REMOVIDA LA VALVULA SV 2.0.95.001

CONTRA EL FLIGHT SEPARATOR E INSTALADA LA SV 1.2.95.001 REMOVIDA

DEL MODULO 1 TREN 2.

1 CONTRATISTA 30/11/2003 30/11/2003 0 TRABAJO REALIZADO POR TDA EN PARADA P12M1T2.

016254B 2.0.234. .20.DE REVISAR SENSOR DE SEÑAL SPEED-MONITOR. 1 ELECTRICIDAD 22/09/2003 22/09/2003 0 AJUSTADOS LEVAS, SENSOR Y CALIBRADO PROBETAS,

QUEDAN EN SERVICIO.

016069 2.0.234. .20.DE CHEQUEO DE LA LOGICA DE FUNCIONAMIENTO DE BUCKET ELEVATOR. 1 AUTOMATIZACIÓN 27/08/2003 27/08/2003 2

0408 2.0.234. .20.DE REPARAR O CAMBIAR FIS 1.0.95.110 EN LINEA DE GAS INERTE O SELLO PARTE

SUPERIOR 1 INSTRUMENTACION 03/06/2001 03/06/2001 1

ESTA FIS PRESENTO VIDRIO PARTIDO, SE CAMBIO SE LE REALIZO MANTENIMIENTO AL CONJUNTO MOVIL DE

INDICADOR QUEDANDO OK.

9885A 2.0.234. .20.DE AJUSTAR TORNILLERIA A PLANCHAS INTERNAS EN PARTE SUPERIOR. 1 CONTRATISTA 05/04/2001 05/04/2001 4 CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA.

8548 2.0.234. .20.DE REVISAR AJUSTE DE LA PUERTA DE

INSPECCION, COLOCAR AMIANTO DE SER NECESARIO.

2 CONTRATISTA 02/04/2001 02/04/2001 1 CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA. OT PRIORIDAD 2, RECIBIDA EJECUTADA.

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050005 2.1.234. .20.DE REMOCION DE LA VALVULA SV 2.1.95.001,

UBICADA EN LA PARTE INFERIOR DEL BUCKET ELEVATOR, PERTENECIENTE AL

TREN III

2 CONTRATISTA 10/07/2007 10/07/2007 8 OPSERMAN 4550020013, FALTA MONTAR POR FALTA DE LIMPIEZA DE AGUA A PRESION

046173 2.1.234. .20.DE NORMALIZAR SWICHETS DE LA VALVULA SV- 2.1.95.010 1 INSTRUMENTACION 12/02/2006 12/02/2007 1 SE NORMALIZA SWICHETS

041671 2.1.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 05/09/2006 07/09/2006 2 RESULTADO DE PREDICTIVO. AVISO 820 PTS # 175161

039580 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA SV-2.1.95.001 3 CONTRATISTA 14/06/2006 27/06/2006 15

CONT TDA SP 1500016548; TRABAJOS A REALIZAR DURANTE INTERVENCION ESPECIAL AL TREN 3 POR

PROBLEMAS DE ALTO DIFERENCIA DE PRESION EN EL LOCAT UNIT. PENDIENTE FORMULARIO CERRADO

039638 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL LCB, SPEED MONITOR Y PRE-WARNING. 3 ELECTRICIDAD 19/06/2006 19/06/2006 3,5

039521 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FSL 21.95.110. CAMBIAR FLEXIBLE. 3 INSTRUMENTACION 13/06/2006 13/06/2006 0,5

ISI O/C 4550020277. SE REALIZA LIMPIEZA EXTERNA Y SE VERIFICA FUNCIONAMIENTO, ADEMÁS SE CAMBIA FLEXIBLE

Y CONECTORES, QUEDA EN CONDICIONES OPERATIVAS.

039522 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FSL 2195111. 3 INSTRUMENTACION 13/06/2006 13/06/2006 0 ISI O/C 4550020277. SE REALIZA LIMPIEZA Y SE VERIFICA

FUNCIONAMIENTO, ADEMAS SE CAMBIA FLEXIBLE, QUEDA EN CONDICIONES OPERATIVAS.

039528 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 2.1.64.501. 3 CONTRATISTA 13/06/2006 13/06/2006 1 SE REALIZO LIMPIEZA EXTERNA, SE AJUSTAN

CONDICIONES, QUEDA PROTEGIDO CON BOLSA, QUEDA EN CONDICIONES OPERATIVAS A 37,5 ª C.

039521 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FSL 21.95.110. CAMBIAR FLEXIBLE. 3 CONTRATISTA 13/06/2006 13/06/2006 2 ISI O/C 4550020277

039522 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FSL 2195111. 3 CONTRATISTA 13/06/2006 13/06/2006 2 ISI O/C 4550020277. SE REALIZA LIMPIEZA Y SE VERIFICA

FUNCIONAMIENTO, ADEMAS SE CAMBIA FLEXIBLE, QUEDA EN CONDICIONES OPERATIVAS.

039528 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 2.1.64.501. 3 INSTRUMENTACION 13/06/2006 13/06/2006 0,5 SE REALIZO LIMPIEZA EXTERNA, SE AJUSTAN

CONDICIONES, QUEDA PROTEGIDO CON BOLSA, QUEDA EN CONDICIONES OPERATIVAS A 37,5 ª C.

039290 2.1.234. .20.DE REPARAR FLEXIBLE Y REALIZAR

MANTENIMIENTO AL FSL 21 95 110 Y FSL 2.1.95.111

2 INSTRUMENTACION 02/06/2006 02/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277 SE CAMBIA FLEXIBLE DE AMBOS FSL QUEDA OPERATIVO

039289 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FI 21 64 101 2 CONTRATISTA 02/06/2006 02/06/2006 1,5 ISI O/C 4550020277 SE REALIZA MANTENIMIENTO Y SE PROTEGE CON BOLSA PLASTICA

039289 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FI 21 64 101 2 INSTRUMENTACION 02/06/2006 02/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277 SE REALIZA MANTENIMIENTO Y SE PROTEGE CON BOLSA PLASTICA

039290 2.1.234. .20.DE REPARAR FLEXIBLE Y REALIZAR

MANTENIMIENTO AL FSL 21 95 110 Y FSL 2.1.95.111

2 CONTRATISTA 02/06/2006 02/06/2006 2,5 ISI O/C 4550020277 SE CAMBIA FLEXIBLE DE AMBOS FSL QUEDA OPERATIVO

034720 2.1.234. .20.DE CAMBIAR ACEITE AL REDUCTOR. 3 LUBRICACION 03/01/2006 04/01/2006 3,05 RESULTADO DEL PREDICTIVO SERVICIO REALIZADO SEGÚN PTS = 146453

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Reales Observación

033158 2.1.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL PREWARNING. 3 ELECTRICIDAD 04/11/2005 04/11/2005 3,5 SE REALIZÓ CAMBIO DE FLASH TUBE QUEDANDO

OPERATIVO EL SISTEMA DE PREWARNING.


029666 2.1.234. .20.DE CALIBRAR SWITCH DE INDICACION DE POSICION SV-21.95.001 1 INSTRUMENTACION 25/06/2005 25/06/2005 3

SE LE REALIZA UNA PIEZA PARA ADAPTARLA A LA LEVA DE LA COMPUERTA DEL GATO PARA LA INDICACION Y SE

AJUSTAN LOS SWITCH

026886 2.1.234. .20.DE AJUSTAR TIEMPO DE CERRADO A 20000 SEG

DE LAS SV-2.1.95.001, SV-2.0.95.001; SV-2.2.95.001

1 AUTOMATIZACIÓN 09/03/2005 09/03/2005 0,5 SE AJUSTO EL TIEMPO DE CERRADO 3.600 SEG A 20.000 SEGU






025468 2.1.234. .20.DE CHEQUEAR LA INSTRUMENTACIÓN DE LA SV 2.1.95.001. LA VALVULA NO ACTUA. 1 INSTRUMENTACION 03/02/2005 03/02/2005 1,5

SE ENCUENTRA VENTEO TAPADO EN LA VALVULA DE 4 VIAS. SE UBICA SILENCIADOR NUEVO, SE INSTALA

QUEDANDO OPERATIVA.

021181 2.1.234. .20.DE REMOVER EQUIPO PARA REEMPLAZAR (FS_21.95.110) 1 INSTRUMENTACION 13/08/2004 13/08/2004 1 SE DESCONECTA ELECTRICAMENTE

020250 2.1.234. .20.DE CHEQUEAR SPEED MONITOR. 1 ELECTRICIDAD 14/07/2004 14/07/2004 2 SE AJUSTO PROBLEMA MAS PROXIMA A LA LINEA. QUEDA OK.

017419 2.1.234. .20.DE REMOVER SV 2.1.95.001 PARA REALIZAR MANTENIMIENTO. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 23/02/2004 23/02/2004 6

016613 2.1.234. .20.DE SOLDAR OREJAS Y DESTRANCAR CUCHILLA SV 2.1.95.001. 1 MANTENIMIENTO

MECANICO 08/11/2003 08/11/2003 7

016254A 2.1.234. .20.DE REVISAR SENSOR DE SEÑAL SPEED-MONITOR. 1 ELECTRICIDAD 22/09/2003 22/09/2003 4 AJUSTADOS LEVAS, SENSOR Y CALIBRADO PROBETAS,

QUEDAN EN SERVICIO.

004619 2.1.234. .20.DE INSTALAR PROBETA SENSORA DE VELOCIDAD DEL BUCKET ELEVATOR 1 ELECTRICIDAD 30/10/2001 30/10/2001 2

9207 2.1.234. .20.DE CHEQUEAR INSTRUMENTACION DE LA

VALVULA DE CONTROL (PCV 2.1.95.030) -GAS DE SELLO-


9324 2.1.234. .20.DE CHEQUEAR SEÑAL DE VALVULA, ASI COMO RECORRIDO DE LA VALVULA (SV 2.1.95.001) 1 INSTRUMENTACION 03/05/2001 03/05/2001 2 PRESENTO CABLEADO EN CORTO (QUEMADO)

8975 2.1.234. .20.DE INSTALAR FI 2.1.95.110, LINEA DE GAS

INERTE DEL BUCKET ELEVATOR PARTE SUPERIOR DEL BUCKET ELEVATOR 2.2. Y

VICEVERSA.

2 CONTRATISTA 07/04/2001 07/04/2001 1 CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA. OT PRIORIDAD 2, RECIBIDA EJECUTADA.

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Reales Observación

8818 2.1.234. .20.DE CHEQUEAR SWITCH DE GAS DE SELLO AL BUCKET ELEVATOR (2.1.95.110). 1 INSTRUMENTACION 06/04/2001 06/04/2001 1

SE CHEQUEO Y SE BAJO INSTRUMENTO PARA MANTENIMIENTO POR ESTAR MUY SUCIO. SE PEGA AREA

VARIABLE

9885B 2.1.234. .20.DE AJUSTAR TORNILLERIA A PLANCHAS INTERNAS EN PARTE SUPERIOR. 1 CONTRATISTA 05/04/2001 05/04/2001 0 CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA.

8275 2.1.234. .20.DE CHEQUEO DE SWITCH DE POSICION LOCAL /

REMOTO DE LA SV 2.1.95.001 BUCKET ELEVATOR HACIA EL FLIGHT SEPARATOR

1 ELECTRICIDAD 27/03/2001 27/03/2001 1

6775 2.1.234. .20.DE CHEQUEO DEL INDICADOR DE FLUJO DEL BUCKET ELEVATOR 2.1 (FTL 2.1.95.110) 1 INSTRUMENTACION 26/02/2001 26/02/2001 0,3

6437 2.1.234. .20.DE CHEQUEAR SWITCH DE BAJO FLUJO DE GAS DE SELLO (SSL 2.1.95.110) 1 INSTRUMENTACION 23/02/2001 23/02/2001 1

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051312 2.2.234. .20.DE BUCKET ELEVATOR 2.2.: REALIZAR

CHEQUEO DEL SWICH DEL CONTRAPESO GAH 2295601

3 INSTRUMENTACION 12/09/2007 17/09/2007 2 INDICACION REAL. NOTA: SE CHEQUEA EL BUCKET 2.0 Y EL MISMO SE ENCUENTRA EN LAS MISMAS CONDICIONES

049892 2.2.234. .20.DE CAMBIO DE ACEITE AL REDUCTOR 3 LUBRICACION 13/07/2007 10/07/2007 2,1 AVISO 1075 048443 2.2.234. .20.DE POSICIONAR CONTRAPESO 3 CONTRATISTA 15/05/2007 15/05/2007 12 OPSERMAN 4550020013

046556 2.2.234. .20.DE FABRICAR MALLA EN RECIRCULACION DE FINOS 3 CONTRATISTA 07/03/2007 12/03/2007 12 OPSERMAN 4550020013

040579 2.2.234. .20.DE CAMBIAR CABLEADO DE SPEED MONITOR,

POR ESTAR QUEMADO DEBIDO A DERRAME DE MINERAL.

2 ELECTRICIDAD 19/07/2006 19/07/2006 14 REPARADO TRAMO DE CABLEADO DAÑADO, VERIFICADA SEÑAL QUEDA EQUIPO EN SERVICIO.

039639 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO A LA LCB, SPEED MONITOR Y PRE-WARNING. 3 ELECTRICIDAD 19/06/2006 19/06/2006 3,5

039529 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 2.2.64.501. 3 INSTRUMENTACION 13/06/2006 13/06/2006 0,5

ISI O/C 4550020277. SE REALIZA LIMPIEZA EXTERNA, SE AJUSTAN CONEXIONES QUEDA EN CONDICIONES

OPERATIVAS CON INDICACIÓN 37ªC.

039529 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL TI 2.2.64.501. 3 CONTRATISTA 13/06/2006 13/06/2006 1 ISI O/C 4550020277

039288 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FI 22 64 101 2 CONTRATISTA 02/06/2006 02/06/2006 1 ISI O/C 4550020277 SE REALIZA MANTENIMIENTO Y SE PROTEJE CPN BOLSA PLASTICA

039288 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL FI 22 64 101 2 INSTRUMENTACION 02/06/2006 02/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277 SE REALIZA MANTENIMIENTO Y SE PROTEGE CON BOLSA PLASTICA

039019 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO Y CAMBIAR FLEXIBLE AL FSL 2.2.95.110. 2 CONTRATISTA 01/06/2006 01/06/2006 2 ISI O/C 4550020277

039020 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO Y CAMBIAR FLEXIBLES AL FSL 2.2.95.111 2 CONTRATISTA 01/06/2005 01/06/2006 2 ISI O/C 4550020277

039019 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO Y CAMBIAR FLEXIBLE AL FSL 2.2.95.110. 2 INSTRUMENTACION 01/06/2006 01/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277

039020 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO Y CAMBIAR FLEXIBLES AL FSL 2.2.95.111 2 INSTRUMENTACION 01/06/2005 01/06/2006 0,5 ISI O/C 4550020277

037730 2.2.234. .20.DE CORREGIR FALLA EN SWITCH DE

CONTRAPESO DEL BUCKET ELEVATOR LEAH 22 95 601 EL MISMO PERMANECE

ACTIVO

1 INSTRUMENTACION 19/03/2006 18/03/2006 3 SE ENCUENTRA FTA CON PROBLEMAS QUEDA PERSONAL DE DCS TRABAJANDO

037730 2.2.234. .20.DE CORREGIR FALLA EN SWITCH DE

CONTRAPESO DEL BUCKET ELEVATOR LEAH 22 95 601 EL MISMO PERMANECE

ACTIVO

1 ELECTRICIDAD 19/03/2006 18/03/2006 2 SE ENCUENTRA FTA CON PROBLEMAS QUEDA PERSONAL DE DCS TRABAJANDO

034476 2.2.234. .20.DE REALIZAR MANTENIMIENTO AL PRE-WARNING Y SISTEMA DE ATERRAMIENTO. 3 ELECTRICIDAD 28/12/2005 28/12/2005 3

034494 2.2.234. .20.DE PRESENTA COMPARADOR NEUMATICO DAÑADO DEL PANEL NEUMATICO EN LA

VALVULA SV 2.2.91.020 3 INSTRUMENTACION 26/12/2005 27/12/2005 1

ESTE TRABAJO QUEDA EN PROCESO YA QUE NO HAY REPUESTO. APARTE EL SISTEMA ESTA EN OPERACIÓN.

SE EXPLICA A SUP. DICHO INCONVENIENTE. FISHER CONTROL 167-23 MAX 250 PSI.


140

Orinoco Iron®



Reales Observación

029873 2.2.234. .20.DE CONECTAR CABLEADO DEL FLUJOMETRO DE GAS DE SELLO PARTE SUPERIOR. 1 INSTRUMENTACION 19/06/2005 19/06/2005 0,75 SE CONECTA SWITCH QUEDA OPERATIVO.




8774 2.2.234. .20.DE INSTALAR CABLEADO DE ROTAMETRO EN

LINEA DE GAS DE SELLO DEL BUCKET ELEVATOR 2.2.234. .20.DE (FI 2.2.95.110)


9885C 2.2.234. .20.DE AJUSTAR TORNILLERIA A PLANCHAS INTERNAS EN PARTE SUPERIOR. 1 CONTRATISTA 05/04/2001 05/04/2001 0 CONTRATISTA: MAQUINARIAS KOPPERN DE VENEZUELA.

5349 2.2.234. .20.DE CHEQUEAR INDICACION DE SPEED MONITOR 1 ELECTRICIDAD 31/01/2001 31/01/2001 4

5303 2.2.234. .20.DE INSTALAR MODULO DEL SPEED MONITOR Y CALIBRAR EL MISMO 1 ELECTRICIDAD 24/01/2001 24/01/2001 4

141

Orinoco Iron®

Se analizó el historial de intervenciones de los equipos con el objeto de

extraer información útil para efectuar diagnósticos y un análisis de fallas a los

equipos. Del análisis del historial de fallas se obtuvo lo siguiente:

Tabla 5.10. Frecuencias de fallas en los bucket elevators. Fuente: Elaboración propia.

Módulo 1 (1.X.234.20.DE) Módulo 2 (1.X.234.20.DE) Falla Equipo

1.0 1.1 1.2 2.0 2.1 2.2

TOTAL de ocurrencias

de fallas

Desperfectos en SV-X.X.95.001 46 32 37 6 9 1 131 Sistema de gas de sello 9 14 8 2 11 6 50 Monitor de velocidad 2 16 7 3 3 2 33 Sistema de refrigeración 6 6 9 0 4 5 30 Carcasa 3 6 1 4 1 1 16 Frecuencia de fallas por equipo 66 74 62 15 28 15 260 Tabla 5.11. Tiempo fuera de servicio en horas de los bucket elevators. Fuente: Elaboración propia.

Módulo 1 (1.X.234.20.DE) Módulo 2 (1.X.234.20.DE) Falla Equipo 1.0 1.1 1.2 2.0 2.1 2.2

TOTAL tiempo F.S. todos los

equipos

Desperfectos en SV-X.X.95.001 366,61 202,48 386,43 42,00 44,00 1,00 1.042,52 Monitor de velocidad 1,00 60,00 18,00 6,00 8,00 8,00 101,00 Sistema de gas de sello 19,25 26,08 24,50 5,50 15,80 6,50 97,63 Carcasa 29,50 51,00 3,50 10,00 0,00 0,00 94,00 Sistema de refrigeración 17,25 9,58 31,00 0,00 3,50 4,00 65,33

Tiempo Total F.S 1400,48

Fallas funcionales: Después del estudio al historial, se clasificaron las

siguientes fallas funcionales de acuerdo a las intervenciones realizadas:

• Desperfectos en válvulas SV-XX.95.001.

• Sistema de gas de sello.

• Sistema de refrigeración.

• Monitor de velocidad.

• Carcasa.

• Otros.

142

Orinoco Iron®

No se consideraron intervenciones para efectuar mantenimientos

programados ni inspecciones de rutina, las cuales fueron clasificadas en el

grupo “Otros” al igual que ciertas fallas funcionales ocasionales.

Frecuencia de fallas: Se hizo un conteo de cuantas intervenciones se le han

efectuado a cada equipo para corregir cada falla funcional.

Tiempo fuera de servicio: Se determino cuanto tiempo en horas ha estado

fuera de servicio cada equipo, por causa de las intervenciones que se le han

efectuado para corregir cada falla.

Con la información recabada en las tablas 5.10 y 5.11, se pudo establecer un

nivel de frecuencia y de criticidad de modos de fallas. Después de analizado

el historial se determinó que la falla más recurrente son hechas a las válvula

SV-XX-95-001 y a su vez es altamente crítica, pues los bucket elevators

salen fuera de servicio durante el tiempo que esta es intervenida.

Fallas en todos los elevadores de cangilones

Desperfectos en válvula

SV-X.X.95.00149%

Monitor de velocidad15%

Sistema de gas de sello19%

Sistema de refrigeración

11%

Carcasa6%

Desperfectos en válvulaSV-X.X.95.001Sistema de gas deselloMonitor de velocidad

Sistema derefrigeraciónCarcasa

Figura 5.14. Gráfico de índice de fallas ocurridas en los bucket elevators desde su arranque

hasta septiembre 2.007. Según el historial de intervenciones a estos equipos, la parte que

más falla son las válvulas SV-XX-95-001. Fuente: Elaboración propia.

143

Orinoco Iron®

Con esto se muestra la causa de la baja disponibilidad del sistema de

recirculación de finos, ya que mientras algún elevador de cangilones esté

fuera de servicio tiene como consecuencia la no disponibilidad del sistema de

recirculación de finos del tren al que pertenezca dicho equipo, lo que

desencadena en una excesiva perdida de finos reducidos, pues estos no se

reciclan a la máquina briqueteadora sino que son desechados vía flight a la

pila de remet, impactando negativamente sobre los costos de producción de

la empresa.

5.3.2. Análisis de fallas.

Para una correcta evaluación del desempeño del equipo en estudio es

imprescindible realizar un análisis de fallas. Aunque en el apartado anterior

se reflejo que el sistema que más falla en los elevadores de cangilones es el

de la válvula neumática de compuerta deslizante SV-X.X.95.001, se

efectuará un minucioso análisis para detectar cual es la falla funcional más

crítica, y luego determinar el o los modos de falla para clasificarlos en

prioridades, para determinar a los que haya que corregir con urgencia.

Para jerarquizar la criticidad de los sistemas de los elevadores de cangilones

su emplearán métodos semicuantitativos, como son el principio de Pareto y

el análisis de criticidad. Luego se determinarán los modos de falla y se

jerarquizarán por importancia efectuando un análisis de modos, efectos y

criticidad de fallas (FMECA) para finalmente usar un árbol de fallas para

encontrar la o las posibles causas del modo de falla más importante.

5.3.2.1. Diagrama de Pareto.

Quedó evidenciado según el gráfico de la figura 5.14, que la falla más

frecuente en los elevadores verticales de cangilones es la traba de la válvula

144

Orinoco Iron®

SV-X.X.95.001. A manera de sustentación para esta afirmación y para

realizar un estudio más profundo se aplicará el principio de Pareto, dado que

este contempla el tiempo que salen de servicio los equipos y deja ver cual es

la falla funcional que más impacta a las pérdidas de la empresa. De la

información de tabla 5.11 se elaboró la siguiente tabla, a partir de la cual se

construirá el diagrama de Pareto.

Tabla 5.12. Tiempo F.S. acumulativo en horas de los bucket elevators. Fuente: Elaboración propia.

Ítem Falla TOTAL tiempo F.S. todos los equipos

Porcentaje Tiempo F.S

Porcentaje Tiempo F.S acumulado

1 Desperfectos en válvula SV-X.X.95.001 1.042,52 74,44 74,44 2 Monitor de velocidad 101,00 7,21 81,65 3 Sistema de gas de sello 97,63 6,97 88,62 4 Carcasa 94,00 6,71 95,34 5 Sistema de refrigeración 65,33 4,66 100,00

DIAGRAMA DE PARETO

1.042,52

101,00 97,63 94,00 65,33

74,4481,65

88,62 95,34 100,00

0

200

400

600

800

1.000

1.200

1.400

Desperfectosen válvula SV-

X.X.95.001

Monitor develocidad

Sistema de gasde sello

Carcasa Sistema derefrigeración

Fallas funcionales

Tiem

po fu

era

de s

ervi

cio

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

% a

cum

ulad

o

,

Figura 5.15. Diagrama de Pareto. En el gráfico se muestra la jerarquización de las fallas

funcionales que les ocurren a los equipos. Fuente: Elaboración propia.

POCOS VITALES

145

Orinoco Iron®

Construido el diagrama se observa que los desperfectos en las válvulas SV-

X.X.95.001 representan el veinte por ciento de las fallas funcionales de los

equipos y son responsables del ochenta por ciento del tiempo que duran los

equipos fuera de servicio. Según el principio de Pareto, esta es la falla a la

que se le debe dar la más alta prioridad para ser corregida.

5.3.2.2. Análisis de criticidad.

Para complementar lo anterior se efectuará un análisis de criticidad para

clasificar de acuerdo a su importancia a las fallas funcionales consideradas.

Para la ejecución de este método fue necesario el apoyo del equipo natural

de trabajo del área de briqueteadoras.

Tabla 5.13. Criterios a evaluar - Matriz de criticidad. Fuente: Elaboración propia.

Ítem Criterio Patrón PuntajeMenos de 10 Falla por periodo 1 Entre 10 y 25 Fallas por periodo 2 Entre 25 y 35 Fallas por periodo 3 Entre 35 y 70 Fallas por periodo 4

1 Frecuencia De Fallas

Mayor a 70 fallas por periodo 6 Perdida de tiempo por disparo de alarma 5 2 Impacto

Operacional Parada total del equipo 10 Intervención sin necesidad de repuestos 1 Intervención con necesidad de repuestos en existencia 2 3 Flexibilidad

Operacional Intervención con necesidad de repuestos sin existencia 4 Menos de 2 horas 1 Entre 2 y 5horas 3 4

Tiempo Promedio

Para Reparar Mas de 5 horas 6 Afecta seguridad Humana 8 Afecta instalaciones causando daños severos 5 Provoca daños menores 3

5 Impacto En

La Seguridad

No provoca daños a personas o instalaciones 0 Si 10 6 Impacto

Ambiental No 0

Para este análisis de criticidad se establecieron los siguientes criterios;

frecuencia de fallas, flexibilidad operacional, tiempo promedio para reparar,

impacto operacional, impacto ambiental e impacto en la seguridad. Se

146

Orinoco Iron®

omitieron criterios que comúnmente se consideran para la aplicación de este

método, por no poseer información suficiente (no se tiene información de

costos de reparación ni de mantenimiento). Seguidamente se mostrará una

tabla con los valores de ponderación dados a cada criterio.

Se mostrará la siguiente tabla la cual contiene la información del historial de

intervenciones necesaria para elaborar el análisis, información la cual, es un

compendio de toda la información mostrada en las tablas de este capitulo.

Los aspectos a comparar con los patrones de la tabla 5.13 que no son dados

por dicho historial fueron calificados en consenso por el equipo natural de

trabajo del área de briqueteadoras de Orinoco Iron.

Tabla 5.14. Frecuencias y tiempos promedios de reparación. Fuente: Elaboración propia.

Ítem Falla Frecuencia de fallas

Tiempo Promedio Para

Reparar

1 Desperfectos en válvula SV-X.X.95.001 131 7,33 2 Monitor de velocidad 50 4,06 3 Sistema de gas de sello 33 2,58 4 Carcasa 30 2,06 5 Sistema de refrigeración 16 1,60

El método a emplear para el análisis estará basado en la teoría del riesgo,

para lo cual se evaluará cada modo de falla en concordancia a los criterios

que se tomaron en consideración reseñados en la tabla 5.13. El resultado de

la evaluación dada a cada falla vendrá dado por la ecuación (Ecuación 4.5) de la teoría mencionada. Para el análisis de criticidad se tomó el siguiente

criterio (dado un promedio de 212 puntos, de los datos de riesgo total):

• Si, riesgo > 300 es: Falla Crítica.

• Si, 100 ≤ riesgo ≤ 300 es: Falla Semicrítica.

• Si, riesgo es menor que 100 es: Falla No Crítica.

147

Orinoco Iron®

Tabla 5.15. Resultados del análisis de criticidad. Fuente: Elaboración propia.

Falla Equipo Frecuencia De Fallas

Impacto Operacional

Flexibilidad Operacional

Tiempo Prom. de

Reparación

Impacto En La

Seguridad

Impacto Ambiental Consecuencia Riesgo Importancia

Desperfectos en SV-X.X.95.001 6 10 1 6 5 10 75 450 C Sistema de gas de sello 3 10 2 3 8 10 78 234 S.C Monitor de velocidad 4 5 2 3 0 0 30 120 S.C Sistema de refrigeración 2 5 2 1 3 10 23 46 N.C Carcasa 2 10 4 3 0 0 120 240 S.C

En la figura 5.16, se muestra un gráfico donde están ordenados por

importancia las fallas funcionales consideradas para el análisis. Como

resultado de este se tiene que la falla más crítica son los desperfectos en las

válvulas SV-X.X.95.001, esto es porque tienen alta frecuencia y alto tiempo

promedio para reparar, además tienen alto impacto operacional ya que el

equipo completo debe salir fuera de servicio para ser intervenido por esta

causa y tienen alto impacto ambiental porque se desperdicia materia prima

útil la cual requirió mucha energía para transformarla a su estado metálico.

Análisis de criticidad

450

240 234

120

46

050

100150200250300350400450500

Desperfectosen SV-

X.X.95.001

Carcasa Sistema degas de sello

Monitor develocidad

Sistema derefrigeración

Falla funcional

Rie

sgo

Figura 5.16. Gráfico del análisis de criticidad efectuado a los elevadores verticales de

cangilones. Se muestra que la parte más crítica son los desperfectos en las válvulas SV-XX-

95-001. Fuente: Elaboración propia.

148

Orinoco Iron®

5.3.2.3. Determinación y jerarquización de los modos de falla con FMECA.

A través del trabajo del equipo natural de trabajo del área de briqueteadoras,

del estudio del historial de intervenciones y de entrevistas al personal

operario y de mantenimiento familiarizado con los elevadores verticales de

cangilones, se pudieron determinar los modos de fallas para las fallas

funcionales estudiadas anteriormente. Sin embargo dado que con el

diagrama de Pareto y el análisis de criticidad se demostró que la falla

funcional más crítica son los desperfectos en las válvulas neumáticas de

compuerta deslizante SV-X.X.95.001, se analizarán solo los modos de fallas

de esta ya que al corregirlos se elevará en gran medida la disponibilidad de

los equipos. Los modos de falla a analizar se detallan a continuación.

Tabla 5.16. Modos de falla de las válvulas SV-X.X.95.001. Fuente: Elaboración propia.

Ítem Falla Frecuencia de fallas

Tiempo del equipo F.S

1 Atascamiento 57 668,25 2 Instrumentación y control 39 142,55 3 Otros 19 129,58 4 Acometida y conexiones 15 72,14

Total 131 1.042,52

En la tabla 5.16 se refleja que el atascamiento de las válvulas es la causa

más frecuente y es mayor impacto operacional tiene. Para poder realizar un

análisis preciso y completo de los modos de falla de las válvulas SV-

X.X.95.001, se empleará un análisis de modos, efectos y criticidad de fallas

(FMECA) para clasificar el modo de falla más importante, tomando en

consideración los criterios señalados en la tabla 4.1 del capitulo anterior.

Con la colaboración del equipo natural de trabajo se construyo la tabla 5.17

la cual contiene el FMECA realizado. En los resultados, se demostró que la

149

150

Orinoco Iron®

acumulación de mineral en la zona de descarga de las válvulas es la causa

más crítica de las fallas en las mismas. La razón reside en que el mineral

acumulado se compacta formando un sólido de gran resistencia, siendo muy

difícil de remover dejando al equipo por mucho tiempo fuera de servicio y

además esto ocurre con mucha frecuencia. También hay que destacar que la

acumulación de finos provoca dos modos de falla, el atascamiento y el daño

de la instrumentación de las válvulas, aumentando así su criticidad. A

continuación se presenta la tabla con los resultados.

151

Orinoco Iron®

Tabla 5.17. Análisis de efectos, modos y criticidad de fallas de las válvulas SV-X.X.95.001. Fuente: Elaboración propia.

Ref. Nº: GERENCIA TÉCNICA

Análisis de modos, efectos y criticidad de fallas.- FMECA-

Nombre del equipo/sistema: Bucket Elevator. Válvula neumática de compuerta deslizante Número: X.X.95.001 Área responsable: Briqueteadora. Persona responsable: Supervisor de briqueteadora. Preparado por: Spcia. De Ing. De Procesos. Fecha:

Código: Revisión Nº: Vigencia: Página: 1 de: 1

Función del sistema

Modo de falla potencial

Efecto(s) potencial de la falla

Causa(s) potencial de la falla

Seve

ridad

Ocu

rren

cia

Det

ecci

ón

Rep

arac

ión

Acción recomendada Responsable

Guías de compuerta gastadas. 4 7 1 28 Rotar o cambiar

las guías. Mantenimiento Mecánico.

Compactación de mineral en el espacio de recorrido de la compuerta.

8 9 1 72

Remover y mantener la zona libre de mineral.

Mantenimiento Mecánico. Atascamiento

Desbande de la cadena motriz por no descargar los finos al separador de paletas.

Compuerta o vástago del cilindro, doblados o pandeados.

6 4 2 48 Reemplazar componentes.

Mantenimiento Mecánico.

Compactación de mineral en sensores de posición. 8 9 1 72

Remover y mantener la zona libre de mineral.

Mantenimiento Mecánico.

Cableado de control dañado. 4 5 2 40 Reparar. Electricidad. Instrumentación y control

No ciclaje de la válvula por falta de señal “Abierto/Cerrado” o por disparo de alarma.

Sensores o indicadores dañados. 6 4 3 72 Reemplazo. Instrumentación

Rotura de conectores, mangueras o cables. 6 4 2 48 Reemplazo. Instrumentación

Cableado de alimentación dañado o en cortocircuito. 4 5 2 40 Reparar. Electricidad.

La válvula de fondo de los bucket elevators permite el desalojo a los separadores de paletas, de los finos metalizados que no son transportados por los cangilones y son derramados al fondo de los equipos.

Acometida y conexiones

No ciclaje de la válvula por falta de energía eléctrica y/o neumática o falta de señal a sala de control.

Fuga de aire de instrumento. 5 3 3 45 Corregir fuga. Instrumentación

Orinoco Iron ®

152

Orinoco Iron®

5.3.2.4. Árbol de fallas.

El resultado de los análisis realizados ha arrojado que la válvula de fondo de

los elevadores verticales de cangilones es el componente más crítico de

estos, por el constante trabamiento que es causado por acumulación de

mineral en la zona donde se encuentran instaladas las válvulas. Esta

conclusión es corroborada por el personal operador de estos equipos que fue

entrevistado. La zona donde están instaladas las válvulas de fondo se

encuentra en el espacio existente entre el fondo de los equipos y la tapa

superior de los separadores de paletas.

Con el objeto de determinar la causa raíz de la acumulación del mineral en la

zona de descarga de las válvulas se elaborará un árbol de fallas lo más

preciso posible con la colaboración del personal experto relacionado con los

equipos. Encontrando la o las causas raíz del problema se logrará eliminarlas

y resolver el problema de manera eficaz, siendo así eliminado el problema

que más contratiempos trae a la operación de estos equipos y elevando

enormemente el rendimiento y la confiabilidad de estos equipos que son tan

vitales para mantener bajos los costos de operación de la empresa. A

continuación en la figura 5.17, se presentará el árbol de fallas elaborado.

153

Orinoco Iron®

Figura 5.17. Árbol de fallas, en este caso usado para detectar causas potenciales de la compactación de finos el la zona de descarga de las

válvulas de fondo de los bucket elevators. Fuente: Elaboración propia.

Descarga del Dump drum al flight (Aumenta nivel de agua)

Presencia de humedad excesiva

Cae agua de los cooling conveyor (Moja la zona de

las válvulas)

Compactación de mineral en las válvulas SV-X X 95 001

Derrame de mineral fuera de flight

separator

Tiempo necesario para endurecimiento

No hay operación de limpieza. (Se acumula mineral)

Área de descarga muy grande. (No

entra el mineral)

Calor del mineral acelera

endurecimiento. (Acorta tiempo)

No hay tapas del flight separator

(Salida de vapor de agua e hidrógeno)

Turbulencia del viento circundante

(Desvía curso del mineral)

Descarga no dirigida (Derrame

de mineral)

Orinoco Iron®

5.3.3. Análisis de la información de campo.

Para cumplir cabalmente con los objetivos planteados en este trabajo de

investigación, se procedió a efectuar inspecciones de los equipos para

evaluar su desempeño global. Las actividades de inspección combinadas

con las entrevistas también sirvieron para corroborar los resultados de

diagnóstico y los obtenidos en el análisis de fallas efectuado anteriormente. A

continuación se describirán las actividades realizadas durante la observación

de los equipos en el área para así conocer las condiciones en que se

encuentran, se observaron sus estados físicos y parámetros de operación y

mantenimiento. Toda la información recabada será comparada con la

información bibliográfica y con los resultados del análisis de fallas que

anteriormente realizado.

5.3.3.1. Inspección a los elevadores de cangilones.

Seguidamente se hará referencia a la actividad de inspección de las partes internas de los bucket elevators, esta se hizo para verificar que se cumplieran

las recomendaciones mencionadas en el apartado 5.2.1 en cuanto a la

tolerancia de distancia que debe existir entre la boca de carga y la vía de

recorrido de los cangilones y entre la chapa deflectora de descarga y la vía

de recorrido de los cangilones. Para hacerlo se aseguró que no existiera

desgaste de las piezas mencionadas o que estuvieran ajustadas en su lugar

adecuado para cumplir con dicha recomendación. Se hizo énfasis en estos

componentes porque ellos son los directamente involucrados en el correcto

transporte del mineral reducido, es decir; que se cargue, se eleve y se

descargue sin derramamiento excesivo hacia la base.

Tanto la boca de carga como la chapa deflectora de descarga se encontraron

en estado aceptable, sin desgaste excesivo o fuera de posición que pudieran

154

Orinoco Iron®

afectar el rendimiento del equipo correspondiente; sin embargo se pudo

observar que existen cangilones con los bordes desgastados por la abrasión,

esto auque no este mencionado en las recomendaciones juega un papel

importante en el rendimiento de los bucket elevators ya que la altura de cada

cangilón con el borde gastado es menor, reduciendo su volumen y

directamente proporcional a esto su capacidad de carga, entonces los

cangilones gastados se sobrecargan con una capacidad menor a la de

diseño derramando finos reducidos al fondo del bucket elevator y se reduce

la capacidad de carga del equipo.

Figura 5.18. Cangilón con borde levemente gastado, esto se genera por la abrasión de los

finos mientras son cargados. Fuente propia.

Como la construcción de estos equipos son bien compactas y trabajan de

manera hermética para impedir la reoxidación de los finos reducidos, realizar

esta actividad es complicado, por esto es que aprovechando la construcción

similar de todos los bucket elevators existentes en el área de briqueteadoras

(6 equipos en total) y que todos los equipos trabajan bajo las mismas

condiciones, se procedió a efectuarla solamente en una muestra. Se

inspeccionaron la parte interna de tres equipos, estos fueron: -Número de

155

Orinoco Iron®

equipo Orinoco Iron- 1.0.234.20.DE; 1.1.234.20.DE y 2.1.234.20.DE. Con la

observación realizada se puede establecer el estado de todos los bucket

elevators del área de briqueteadoras.

Figura 5.19. Se observaron el estado de las planchas deflectoras de mineral, los cojinetes y

contrapeso, y los valdes. Fuente propia.

5.3.3.2. Inspección a las válvulas neumáticas SV-X.X.95.001.

Se observó el funcionamiento de las todas las válvulas en servicio y también

como ocurría la descarga del mineral hacia el flight separator; para poder

observar el estado físico de sus componentes había que esperar que estas

fueran intervenidas, debido a que el espacio donde están instaladas es muy

reducido, con una diferencia de solo 160 mm entre el fondo de los bucket

elevators y la tapa del flight separator para acomodar a las válvulas.

Figura 5.20. De izquierda a derecha. Válvula SV-001 en servicio. Nótese el poco espacio en

la ubicación de las válvulas (Vista sin válvula). Válvula fuera de servicio. Fuente propia.

156

Orinoco Iron®

La primera actividad que se realizó en torno a este tema fue la observación

de su forma de operación, para esto se realizó observación directa de dichas

válvulas. Se observó que estas válvulas ciclan 1 vez por minuto,

permaneciendo 20 segundos abiertas y 40 segundos cerradas, y con el

transcurso del tiempo de corrida de los trenes se a disminuyendo

paulatinamente el intervalo de tiempo de ciclaje.

Esta forma de operación esta contraindicada por el fabricante, pues en el

manual de mantenimiento, pues como se mencionó en el apartado 5.2.2 se

especifica que ellas deben ciclar por intervalos de 4 horas. Al operar estas

válvulas bajo este régimen de ciclaje se provocan problemas de desgaste

prematuro de los componentes que están sujetos a fricción, por ejemplo,

desgaste de la compuerta y de las guías, o desgaste del cilindro neumático.

Compuerta Guía de compuerta

Detalle de guía gastada

Figura 5.21. Vista de la parte inferior de las válvulas SV-95-001, en la foto de arriba se ve la compuerta

en posición cerrada, en la de abajo no se ve la compuerta. Obsérvese en las imágenes el acentuado

desgaste de las guías de las compuertas. Fuente: Elaboración propia.

Hay que prestar atención prioritaria al desgaste de la compuerta y de las

guías ya que esta puede ser una de las razones del constante trabamiento

de la válvula, cuestión que como ya se citó, tiene un alto impacto negativo en

el rendimiento del equipo.

157

Orinoco Iron®

También durante la actividad de observación de la forma de observación de

operación de las válvulas, se pudo determinar lo que se puede decir es la

causa principal de sus constantes trabamientos. Al momento de la válvula

abrir y descargar los finos al flight, se noto que una parte del mineral no cae

dentro del flight separator, sino que se van depositando en la parte superior

de este, adyacente a la abertura de carga.

Abertura de carga del flight separator

Cilindro neumático

Finos acumulados que no caen dentro del flight separator

Flight separator

Figura 5.22. Vista de una válvula SV-XX-95-001 con acumulación leve de mineral sobre el

flight separator. Fuente propia.

Conjunto con esto, se pudo observar que el flight separator no cuenta

actualmente con las tapas de las aberturas de carga, permaneciendo estas

abiertas en todo momento permitiendo el escape de vapor de agua generado

por el contacto de finos calientes con el agua contenida dentro de estos

equipos, hacia la zona donde se encuentran las válvulas SV-XX-095-001. En

158

Orinoco Iron®

la nota técnica de proceso RT-2007-002 (Asunto: Válvula SV95001 bucket

elevator) se menciona que: “El problema se agudiza cuando se realizan

vaciados de mineral desde dump drum del R-10, al aumentar la turbulencia y

el nivel de agua del flight separator”, se agudiza porque cuando aumenta el

nivel del agua, la descarga no se realiza con un correcto desahogo sino que

los finos permanecen más tiempo sobre el agua y se depositan más

lentamente al fondo de los flight. Esto genera que los finos no entren al flight

aumentando drásticamente la cantidad que se acumula sobre el equipo.

Figura 5.23. Vista de la zona de descarga de los bucket elevators (Vista sin válvula SV). En esta

imagen se detalla claramente como emanan vapores desde la abertura del flight separator y la

formación de sólidos en las adyacencias de la abertura de carga. Fuente: Elaboración propia.

La acción de estos dos factores (la acumulación de finos en la parte superior

del flight y el vapor de agua en el ambiente) más el transcurso del tiempo,

genera que se compacten los finos acumulados en un sólido de gran

resistencia el cual impide el libre accionar de las válvulas ocasionando el

atascamiento. Dada la gran resistencia de estos sólidos, es muy costoso

eliminarlos para poder reestablecer el funcionamiento regular de las válvulas,

159

Orinoco Iron®

entonces cada vez que ocurre esto el bucket elevator afectado dura mucho

tiempo fuera de servicio, inutilizando el sistema de recirculación de finos al

cual pertenece generando los impactos negativos que se explicaron. Esta

observación respalda los resultados obtenidos en el análisis de fallas

(apartado 5.3.2.4) en cuanto a las causas de la compactación de mineral.

Figura 5.24. Proceso de destrabamiento de una válvula de fondo de los bucket elevators,

debido a la gran resistencia de los finos compactados se debe emplear una señorita para

desmontar la válvula e intervenirla. Fuente propia.

Luego se observaron varias válvulas SV-XX-95-001 mientras estaban

desmontadas para ser intervenidas, y se pudo constatar que existe excesivo

desgaste de los componentes sometidos a fricción, además las compuertas

de las válvulas están abolladas, esto es por causa de los golpes que reciben

cuando se les retira los sólidos que se forman a su alrededor.

Figura 5.25. Vista de una válvula SV-XX-95-001 después de haber sido intervenida. Nótese el mal

estado en que se encuentra la compuerta deslizante (Izq.) y sus guías (Der.). Fuente propia.

160

Orinoco Iron®

Para complementar las observaciones realizadas a los bucket elevators, se

efectuaron entrevistas no estructuradas al personal relacionado con la

operación y el mantenimiento de estos equipos, para poder tener una visión

más clara de que es lo que está ocurriendo con estos equipos y también

poder confirmar que el análisis realizado sobre esta problemática haya sido

efectivo.

5.4. PROPUESTAS DE MEJORAS PARA LOS ELEVADORES DE CANGILOES.

Luego de haber realizado todos los estudios necesarios para determinar

cuales son los problemas que afectan al rendimiento de los bucket elevators

y determinar sus causas, se procederá a dar algunas recomendaciones para

mejorar el desempeño y la disponibilidad de estos equipos en procura de

minimizar las pérdidas por finos y virutas.

En lo referente a la situación de desgaste de los cangilones, la

recomendación más práctica para corregir este problema es reemplazar

aquellos que estén demasiado gastados, un buen criterio a tomar en

consideración para determinar si se debe reemplazar o no un cangilón es

medir cuanto es la disminución de su altura por causa de la abrasión, si el

desgaste del borde supera los diez milímetros (10mm) vale la pena

reemplazarlo. En cada parada se debe chequear el estado de los cangilones

efectuar el reemplazo en concordancia a lo planteado anteriormente; es por

esto que siempre debe haber existencia de cangilones de repuesto en la

planta.

También se debe cuidar que la elongación de la cadena no sea excesiva,

para que esto se cumpla la recomendación es que se debe inspeccionar el

estado de las cadenas cada vez que se de la señal de elongación máxima

161

Orinoco Iron®

para identificar los eslabones más dañados (por desgaste o termofluencia) y

reemplazarlos por eslabones nuevos. Es válido decir que en planta se

debería contar con eslabones de repuesto para que se puedan realizar

eventuales reemplazos de manera oportuna.

Figura 5.26. Cangilones gastados en distinto nivel. Fuente propia.

Como ya se mencionó anteriormente, el problema más crítico de los bucket

elevators es el de los trabamientos de las válvulas SV-XX-95-001. Para esto

se propone la reducción del área de descarga de fondo de los bucket

elevators y reducción del área de las aberturas de carga de los flight

separator. Y además proteger de la humedad la parte inferior de las válvulas

con gas de sello.

Lo anteriormente expuesto se recomienda en virtud de lo siguiente; como ya

se dijo, al momento de descargar los finos desde el bucket elevator hacia el

flight separator una parte de estos no cae dentro del flight sino que

redepositan en su parte superior, esto es porque el gran tamaño de sección

de descarga de las válvulas es aproximadamente igual al de las aberturas de

los flight separator, además provoca que los finos caigan de forma

turbulenta. Con la reducción de la sección de descarga de las válvulas lo se

busca es que haya una diferencia de tamaño entre estas y las aberturas del

162

Orinoco Iron®

flight para permitir que todos los finos descargados caigan dentro del flight

separator y también que la descarga de los finos se realice con una

velocidad menor y lograr un flujo con tendencia laminar de estos.

Figura 5.27. Croquis del montaje actual del área de descarga de finos de los bucket

elevators hacia el flight separator. Fuente: Elaboración propia.

Conjuntamente con la reducción del tamaño de sección de descarga de las

válvulas SV-XX-95-001 se debe reducir el área de las aberturas de carga de

los flight separator, pues se observó que hay presencia de vapor de agua en

la zona entre estos y los bucket elevators, este vapor ocasiona que se

compacten los finos que se depositan sobre los flight formando un sólido de

gran resistencia que es difícil de eliminar, el cual impide el funcionamiento de

las válvulas. Con la reducción del área se busca simplemente restringir la

salida del vapor de agua de los flight separator y evitar que se formen los

sólidos.

163

Orinoco Iron®

Figura 5.28. Croquis de la propuesta de modificación del área de descarga de finos de los

bucket elevators hacia el flight separator. Obsérvese la adición de dispositivos al montaje

actual. Fuente: Elaboración propia.

. Figura 5.29. Croquis de la propuesta de modificación del área de descarga de finos de los bucket

elevators hacia el flight separator. Estas modificaciones se proponen en procura de minimizar el área

de descarga y la salida de vapores desde el flight separator. Fuente: Elaboración propia.

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Orinoco Iron®

Para asegurar que el vapor de agua proveniente del los flight no hagan

contacto con las válvulas, se debe colocar un suministro de gas de sello en la

recamara que se forma entre la plancha protectora y la compuerta de las

válvulas, el cual debe fluir desde adentro hacia fuera de las válvulas. Así el

gas de sello actúa como una barrera entre las válvulas y el vapor de agua,

manteniendo a este último dentro de los flight separator.

165

CONCLUSIONES.

Los bucket elevators son parte más importante del sistema de recirculación

de finos y a la vez este sistema es importante dentro del proceso FINMET®

pues, durante el proceso de briqueteado el sistema de recirculación debe

recuperar el material que no se compacta, que representa un 10% del total

de material alimentado a las briqueteadoras; es decir, que éste contribuye

enormemente a la disminución de las pérdidas es por esto la importancia de

mantener la disponibilidad de este sistema.

Según la evaluación realizada a los elevadores verticales de cangilones, se

determino que sus partes internas que intervienen en el correcto transporte

de material (planchas deflectoras, cangilones, cadenas, etc.) se encuentran

en estado aceptable; por esta razón se concluye que la forma de transporte

es la adecuada, es decir, no hay excesivo derrame de mineral siempre y

cuando se respete la capacidad de transporte de estos equipos.

Sin embargo, se observo que en la actualidad el mayor problema que

interfiere con la disponibilidad de los bucket elevators es la constante traba

que sufren las válvulas de compuerta deslizante SV-XX-095-001 por causa

del desgaste de sus partes sometidas a fricción. Sumado a lo anterior las

trabas también son causadas por la formación de sólidos de alta resistencia

en la base de estos; generados por la combinación de acumulación de finos

que no caen dentro de los flight separator y vapor de agua que emana desde

adentro de los mismos, lo que resulta en una compactación de los finos

formando los mencionados sólidos.

Después de realizar un exhaustivo análisis de esta situación se considera

necesario realizar modificaciones en las válvulas SV-XX-095-001, que consta

de una reducción del área de descarga y de suministrar gas de sello a estas

166

para impedir que tengan contacto con vapor de agua proveniente de los flight

separator. También es de colocar en las aberturas de carga de los flight

separator, una tapa provista de agujeros para la entrada de finos para

restringirle vapor de agua que sale desde adentro de estos equipos.

Todas estas acciones se realizan en procura de elevar el rendimiento

operativo y la disponibilidad del sistema de recirculación de finos por medio

del aumento de la disponibilidad de los bucket elevators.

167

RECOMENDACIONES.

Para elevar el rendimiento y la disponibilidad del sistema de recirculación de

finos y de los bucket elevators es recomendable lo siguiente:

• Mantener limpia el área de descarga de los bucket elevators; para esto

el personal operador de estos equipos debe remover los finos

depositados sobre los flight separator a intervalos de una vez por

turno (cada ocho horas - 8 h -).

• Cuando se vacíe mineral desde dump drum del R-10 hacia el flight se

debe aumentar el intervalo de tiempo de ciclaje de las válvulas SV-XX-

95-001, para que permanezcan el mayor tiempo posible cerradas y

prevenir la acumulación excesiva de sólidos sobre los flight, y en

conjunto mantener tapadas las aberturas de carga de los separadores

de paletas. Aparte durante el vaciado se debe tener especial cuidado

de que el área de descarga de los bucket elevators permanezca

limpia.

• El intervalo de ciclado de las válvulas SV-95-001 debe ser cada cuatro

horas (4 horas) según lo indicado en el manual de operación.

Para implementar la modificación del área de descarga de los bucket

elevators y asegurar que esta aumente la disponibilidad de las válvulas SV-

XX-95-001 es necesario considerar lo siguiente:

• Se recomienda implementar la modificación a un solo equipo en un

principio para evaluar los resultados y el comportamiento de las

válvulas y evaluar la nueva taza de acumulación de finos sobre los

flight. Para la evaluación es preferible implementar la modificación en

el equipo 1.0.234.20.DE ó el 2.0.234.20.DE.

168

• Se deben reemplazar las compuertas de las válvulas por nuevas ya

que se requiere tolerancias estrictas de montaje, se debe respetar que

el espesor de las compuertas es de ocho milímetros (8mm).

• Se deben colocar guías de compuerta nuevas a las válvulas que se

vayan a modificar para poder asegurar el correcto desplazamiento de

las compuertas y que no colisione durante su trayecto con ninguno de

los dispositivos de reducción de área de descarga.

• Una vez puesta en servicio la modificación, se debe asegurar un

continuo suministro de gas de sello a las válvulas para prevenir el

contacto con vapor de agua. Esto asegura el resultado deseado de la

modificación.

• En la modificación existe una plancha hueca colocada en la parte

inferior de la válvula, esta plancha esta provista de una compuerta la

cual debe ser abierta para desalojar los finos que se cuelen a la

cámara formada entre la compuerta y esta plancha. Se debe abrir a

intervalos regulares según la cantidad de finos que se acumulen en

función del tiempo, la duración de estos intervalos se obtendrán

durante el tiempo de evaluación.

169

BIBLIOGRAFIA.

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KÖPPERN DE VENEZUELA. Apener Maschinenbau Und Förderanlagen. Manual de Montaje para Elevador de Cangilones con Compuerta Neumática. (1.999). Deushtland. Gustav Bruns GmbH & Co. KG

KÖPPERN DE VENEZUELA. Apener Maschinenbau Und Förderanlagen. Manual de Mantenimiento para Elevador de Cangilones con Compuerta Neumática. (1.999). Deushtland. Gustav Bruns GmbH & Co. KG.

VOEST ALPINE INDUSTRIEALAGENBAU “Technical Specification” Title: Bucket Elevator. 1.996. Austria. Version 1.0.

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PASCUAL, Rodrigo. Gestión moderna del mantenimiento. Departamento

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GOMEZ, Adérsido de M. FINMET® Tecnología en reducción directa para el siglo XXI. II Jornadas de ciencia y tecnología de Fundacite Guayana.

Puerto Ordaz. Julio 2.000.

171

ANEXOS.

Figura 1. Modelo simplificado de un módulo FINMET®. Fuente: FINMET® Tecnología en

reducción directa para el siglo XXI.

Figura 2. Esquema del proceso de reducción directa FIOR®. Fuente: FINMET® Tecnología

en reducción directa para el siglo XXI.

172

Figura 3. Esquema del proceso de reducción directa FINMET®. Fuente: FINMET® Tecnología

en reducción directa para el siglo XXI.

173

Figura 4. Briquetas Orinoco Iron. Fuente propia.

Figura 5. Zona de descarga de los separadores de paletas (Flight Separator) a la pila de

remet. Fuente propia.

174

Análisis de fallas. Elevador de cangilones para finos de hierro reducido.

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