Almacenamiento y Carga en Puerto de Matarani Rev2

8/18/2019 Almacenamiento y Carga en Puerto de Matarani Rev2

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Manual de Operaciones – Planta Concentr adora CV2Area: 3630 – Almacenamiento y Carga en Puerto

Sección 9 Almacenamiento y carga en puerto Matarani Página 1de 27

9. ALMACENAMIENTO Y CARGA EN PUERTO DE MATARANI

Los concentrados son comercializados al mercado exterior o nacional,envolviendo operaciones de almacenamiento, transporte, manejo, embarque

y descarga.

Una vez que el mineral es extraído de la mina, es necesario darle untratamiento para aumentar su pureza, es por eso se le somete a untratamiento metalúrgico, llamado concentración, realizándose en una plantaconcentradora ubicada generalmente cerca a la unidad de producción demina. Sirve para concentrar minerales, hasta que el contenido metálicoalcance valores comerciales. Las etapas de este proceso son chancado ymolienda (reducción progresiva de partículas hasta tamaños menores a unmilímetro), seguida por el proceso de flotación utilizando reactivos químicos,donde se separa la parte valiosa del mineral (concentrado) de la ganga (parteno valiosa, denominado relave).

9.1. ETAPAS

9.1.1. PLANTA CONCENTRADORA

9.1.1.1. ALMACENAMIENTO

Después de su procesamiento en la planta concentradora, el concentrado sealmacena en tolvas, “cochas” o almacenes cerrados. Su permanencia comoinventario (“stock”), depende del programa de ventas, disponibilidad deunidades de transporte y el nivel de humedad, que debe situarse en el rangopromedio del 9%.Cuando la humedad del concentrado se encuentra por encima de larequerida, se procede a extenderlo para secarlo de manera natural, antes deapilarlo.

9.1.1.2. CARGUÍO Y DESPACHO DE UNIDADES DE TRANSPORTE

Para el carguío, se utilizan cargadores frontales que mediante un sistema defajas depositan el concentrado en la tolva de la unidad de transporte(contenedores y camiones); los contenedores tienen su propio sistema de

seguridad y los camiones necesitan ser cubiertas con lonas aseguradas concadenas o soga, para evitar pérdidas del concentrado durante el viaje.Para efectos de control de calidad, se determinan la humedad, ley delconcentrado y el peso de la unidad de transporte.

9.1.2. DEPÓSITOS DEL LITORAL9.1.2.1. RECEPCIÓN Y DESCARGA

La descarga de los contenedores se realiza a través de un puente grúa, quemediante de un sistema de fajas deposita el concentrado en el interior deldepósito.Para unidades de transporte, denominadas “metaleros” se utilizan rastrasque retiran el concentrado de la tolva; finalizando la operación con el barridode la plataforma.Los depósitos cuentan con cerco perimétrico de material noble, condiferentes alturas de muro y son herméticamente cerrados.

9.1.2.2. EMBARQUE DE CONCENTRADO

En esta etapa se realizan mezclas de concentrado de acuerdo al contenidode As, para cumplir con una calidad específica en función a compromisos deentrega (“blending”). Asimismo, se determina el punto de fluidez y el límite de humedadtransportable, que definen el comportamiento del concentrado dentro delbuque durante la travesía marítima.

9.1.3. PUERTO

9.1.3.1. TRANSPORTE Y DESCARGA EN INSTALACIONESPORTUARIAS

El concentrado se transporta a través del tren (contenedores conconcentrado) y camiones volquetes tipo pistón o “metaleros”, debiendo estarel concentrado, cubierto por una toldera.La descarga es a través un puente grúa que levanta el contenedor deconcentrado, lo apoya sobre un caballete y mediante un sistema de fajas lodeposita en el interior del depósito formando una pila de 15 metros de altura.Para los camiones “metaleros” se utilizan rastras que retiran el concentrado


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de la tolva, finalizando la operación, con el barrido de la plataforma.En ambos casos se realiza la disposición del concentrado de acuerdo alcontenido de As, según parámetros establecidos.

9.1.3.2. EMBARQUEGeneralmente, se utiliza una faja transportadora móvil, la cual se alimentadesde una tolva, que se llena por medio de cargadores frontales. Elremanente de la loza se barre con escobas y las porciones acumuladas sonllevadas por las cucharas del cargador frontal hacia la faja transportadora; lahumedad del concentrado durante este periodo no deberá ser menor alpromedio del 9%.

De manera específica, en Matarani, el concentrado se traslada desde eldepósito hasta las bodegas del barco, por medio de una faja transportadoratubular fija, siendo el último tramo móvil (shiploader).

Fig ur a N°9.01 Relación Cuchara del Cargador y Ancho de Tolva

9.1.3.3. ALMACENAMIENTO.

El almacenamiento de concentrados de minerales en depósitos ubicadosfuera de las áreas de las operaciones mineras constituye una actividad del

sector minero que no se realiza bajo el sistema de concesiones,encontrándose regulada por las normas y procedimientos previstos por elMEM, así como por las disposiciones vigentes en materia ambiental, y deseguridad e higiene minera, en los aspectos que le resulten aplicables.

El titular de la actividad de almacenamiento, para el inicio de susoperaciones, está obligado a contar con el respectivo EIA aprobado por elMEM, aun en los casos en que realice dicha actividad conjuntamente conotras actividades económicas, y es responsable del manejo, almacenaje ymanipuleo de tales concentrados, de las emisiones, vertimientos, ruidos,manejo y disposición final de los residuos sólidos, y de la disposición dedesechos al ambiente que se produzcan en sus instalaciones.

9.1.3.3.1. TIPO DE ALMACENAMIENTO

- Almacenamiento de concentrados

El manejo y almacenamiento de concentrados depende de muchos criterios,además del movimiento de material al costo mínimo: el tipo de concentradosu valor por unidad, localización, distancia del mercado, condicionesclimáticas en la planta y tipo de transporte disponible dan lugar a problemasespecíficos que deben resolverse para cada caso concreto: puesto que sevan explotando yacimientos minerales en zonas cada vez más alejadas yambientes más extremos, la industria se ha visto forzada a realizar cambiostecnológicos.

Lo importante es trasladar concentrados que tengan baja humedad por elcosto que tiene el transporte de concentrados.

Algunas plantas realizan luego del filtrado el secado, El filtro retira la mayorparte de agua de la pulpa y produce un queque de filtración el cual contieneuna humedad promedio de 9 %, algunos concentrados como por ejemplo elde molibdeno requiere de reducirla a 4%.


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Fig ur a N°9.02 Foto del almacenam iento de concentrado.

Fig ur a N°9.03A Faja transportadora de concentrado Embarque de Concent rados

El sistema de Embarque se encarga de transportar el concentrado filtradohacia los buques que lo van a transportar al cliente final. Comprende un áreade almacenamiento para los diferentes tipos de concentrado que seproducen y las fajas transportadoras que llevan el concentrado hasta el

cargador de buque (shiploader).

El Laboratorio Químico se encarga de realizar las pruebas de calidad tanto alconcentrado que se embarca, para asegurar que cumpla con las condiciones

requeridas para su venta.

Figura 9.03 B Vista general de la faja transportadora de Matarani


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9.2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

9.2.1. CONTROLADORES DE CONCENTRADO - MATARANI

Las actividades que desarrollan los controladores de concentrado enMatarani, es asegurar que el contenido de As (ppm) se encuentre dentro delos rangos aceptables de comercialización. Para ello se debe tener claro loslineamientos de recepción, disposición y control de embarque deconcentrado de Cobre.

El concentrado de Cobre proveniente de planta concentradora estransportado en camiones de PERURAIL hasta una zona de transferenciaubicada en la Joya, y de ahí en tren hasta su disposición final en almacén deTISUR en Matarani. El almacén de TISUR cuenta con una capacidad de

77,000 TMH.

Fig ur a N°9.05 Alm acén de Con cent rado – TISUR Matarani

Para el desarrollo de las actividades (Supervisión de descarga, disposición y

control de embarque de concentrado de cobre), se han dividido en lassiguientes tareas:

9.2.1.1. SUPERVISIÓN DE DESCARGA Y DISPOSICIÓN DECONCENTRADO DE CU PROVENIENTE EN TREN

1.1 Cuando el tren llega a las instalaciones de TISUR, el controlador deturno hace la inspección en campo para verificar el orden de los

Figura 9.04 Puerto de Matarani


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contenedores, en caso que trajera dos lotes. Esto con la finalidad dedisponer adecuadamente el concentrado de Cu, según el contenidode As ppm. Fig ur a N°9.07 Inspección de tren de Concentrado – TISUR Matarani

1.2 Posteriormente pasa a una zona de recepción, que mediante unsistema de fajas se dispone en el interior de almacén. El tiempopromedio de descarga es de 4:00 – 4:30 Horas.

Fig ur a N°9.08 Descarga de contenedores de Concentradozona de Recepción - TISUR Matarani

1.3 El controlador se dirigirá hacia el interior del almacén SMCV paraverificar las rumas de concentrado de Cu y ubicación de padloader.

1.4 Dispone los lotes de concentrado de Cu producidos, según su

contenido de As (ppm). El cálculo ponderado se desarrolla enfunción a datos proporcionados por Operaciones Concentradora(tmh), Laboratorio Químico (As ppm, %Cu y %Mo) y LaboratorioMetalúrgico (%H2O); por guardia.

1.5 Realiza la calificación de lotes de acuerdo a su contenido en As(ppm), según parámetros establecidos.

Figura 9.06. Transporte de concentr ados


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1.6 Coordina con los supervisores de TISUR la ubicación y/o movimientodel padloader, si fuera necesario; de acuerdo a los lotes según elcontenido de As (ppm).

1.7 Tomar como inicio de lote el número de G/R SMCV de despachoemitido por Peru Rail, de los lotes producidos en los turnos A y B;reporta los resultados vía correo electrónico, como: Información deConcentrado.

1.8 Tomar vistas fotográficas de las rumas existentes dentro almacén,como evidencia de la correcta disposición de lotes de concentradode Cu, según su contenido de As (ppm) y envía correo a lasgerencias y superintendencias como Reporte Diario – Matarani.

Fig ur a N°9.9 Disposición de las rumas de ConcentradoAlm acén TISUR Mataran i

9.2.1.2. CONTROL DE EMBARQUE DE CONCENTRADO DE CU ENALMACÉN – TISUR MATARANI

1.1 El controlador de turno verifica las rumas de Concentrado de Cu

antes de elaborar el blending de embarque, se deberá tener encuenta que estos lotes no deben tener una permanencia mayor a 60días. Considerar adicionalmente la operatividad y/o movimiento demáquinas dentro el almacén durante el embarque.

1.2 Supervisa la corrida de la faja con la cadena antes de cadaembarque, se deberá verificar la limpieza a fondo de la estructura depesaje de la balanza; para remover el polvo de concentrado sobre elpuente de pesaje y sus polines se deberá de usar sopladores,brochas y/o trapo industrial, ya que la presencia de polvo deconcentrado de cobre sobre ésta puede provocar errores en elproceso de verificación del error en la balanza. Esta tarea serealizara 24 horas antes de cada embarque, según instructivo

enviado por Instrumentación SMCV.

1.3 Verifica la calibración del cero, dejar correr la faja vacía por unperíodo de no menos de 25 minutos. En este tiempo la faja tomarátemperaturas y condiciones normales de operación así comopermitirá que la unidad electrónica de la balanza automáticamentedetecte que está vacía para ejecutar la rutina automática de autotarado. Esta tarea se realizara antes de iniciar el embarque, segúninstructivo enviado por Instrumentación SMCV.


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Fig ur a N°9.10 Corrida de faja con c adena en balanza embarque CV

Fig ur a N° 9.11 Verif icación de limpieza de la zona depesaje balanza embarque CV

1.4 Elabora el blending de acuerdo a los requerimientos del Área de Abastecimientos.

1.5 Elabora algunas opciones de blending, para que éstas pueda seraprobadas por el Metalurgista Sénior del área. Una vez aprobado elblending se envía (vía e-mail), a las jefaturas respectivas.

1.6 Coordina con los supervisores de TISUR, operadores de cargadoresfrontales y operador de balanza; la ubicación de rampas a los feeder,la secuencia y el cumplimiento del blending de embarque. Seembarca a razón de 1,380 tmh de concentrado de Cu a través deuna faja tubular que va desde el almacén hacia puerto y mediante unshiploader deposita el concentrado de Cu en la bodega del barco.

1.7 Supervisa visualmente el cumplimiento del blending durante elembarque, el controlador deberá ubicarse en lugares que el

operador del cargador lo pueda visualizar.

1.8 Revisa las directivas y nuevas coordinaciones en los tiempos decambios de bodega, (Aprox. 20 min. – 30 min.).

1.9 El controlador de turno antes de cada embarque debe realizar elcheck list del muestreador automático, junto con el personal de AHKy TISUR, se verificara: estado de las escobillas del cortador primarioy secundario, limpieza de los cajones y zona de recolección demuestras y funcionalidad de los equipos mediante la prueba envacío.

1.10 Reportar e informar de inmediato anomalías si se produjera antes,

durante y al término del embarque, así como las observaciones de lacorrida de faja con la cadena al Supervisor de Metalurgia y jefaturade Laboratorio Químico.


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Figura 9.12 Inspección de las escob il las y limpieza de cajónCortador Secundar io

Fi gu ra N°9. 13 Verif icar la funcion abil idad de las botel las de la zona derecolección de muestr as

1.11 Supervisa las labores de muestreo por parte de empresa contratista Alfred H. Knight de acuerdo al Procedimiento de SupervisiónMatarani SMCV (elaborado por el contratista), de existir noconformidades, informa al supervisor AHK y jefatura de Laboratorio

Químico SMCV SAA.

Fig ur a N°9.14 Supervisión de la preparación demuestras – Pulverizado

Fig ur a N°9.15 Supervisión de la preparación de muest ras – Composi to


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9.2.2. EMBARQUE DE CONCENTRADO.

La Figura N° 9. 17 muestra una vista general del Cargador de Barco(Shiploader). Básicamente el shiploader es una faja transportadora que

descarga el concentrado en el barco.Las condiciones del proceso requieren que el concentrado sea distribuidouniformemente dentro de la bodega, por lo que la faja debe tenercaracterísticas especiales, como son:

Longitud variable. El shiploader tiene un sistema telescópico que permitevariar la longitud de la faja de descarga hacia el barco, con el fin de abarcartoda la extensión del ancho de la bodega del barco.

Desplazamiento horizontal, El shiploader tiene la capacidad de girar sobre subase en el plano horizontal, para poder abarcar todo el largo de la bodegadel barco. Para ello la torre de soporte tiene un sistema motriz de rotaciónhidráulico.

Desplazamiento vertical, la descarga del concentrado no se realiza desde

una altura fija, la altura debe ser variable según vaya subiendo el nivel deconcentrado en la bodega.

Existen dos opciones para controlar del desplazamiento del Shiploader.

- Desde la Cabina de Control, que se ubica sobre el shiploader.

- Por Radio Control, a través de una unidad portátil, el operador controla elshiploader desde el barco que se está cargando.

El sistema de control y la unidad de potencia hidráulica son unidadesindependientes para el shiploader y se encuentran instaladas en laestructura principal.

Fig ur a N°9.16 Cargador Shiploader


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9.3. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPOS

9.3.1. FUNDAMENTOS DEL MUESTREO

El muestreo es el arte o la ciencia que permite representar un lote dematerial por una fracción de éste, fracción que es frecuentemente ínfima,procurando que la diferencia entre la calidad real y desconocida del lote y dela muestra, sea la más reducida posible; el muestreo consiste, entonces, enrealizar tomas de materia y prepararlas a fin de determinar suscaracterísticas físicas o químicas.La preocupación fundamental de toda reflexión concerniente al muestreoestá basada en la eliminación de los errores sistemáticos y el mantenimientode los errores aleatorios en un intervalo aceptable. Lo que implica, que cadaproblema deberá ser considerado como un caso particular, estudiado aldetalle teniendo en cuenta los impedimentos locales y procurando obtener laprecisión deseada al costo mínimo.

Para que un proceso trabaje en forma eficiente, es necesario conocer lacomposición; distribución de tamaños y el régimen de alimentación delproceso.

El análisis químico comienza con el muestreo, que consiste en tomar unamuestra representativa del material que se quiere analizar empleandoequipos o herramientas especialmente diseñadas.

Si el análisis químico ha de tener utilidad, la muestra que se analiza debe serno sólo homogénea, sino verdaderamente representativa del material que seanaliza. Por lo tanto debe ser tomada por un procedimiento sistemático.

La muestra debe representar fielmente la composición del material del cualse ha tomado, es decir que debe reflejar la composición media de lassustancias en cuestión; de otra manera se pierde tiempo y trabajo.

En la preparación de muestras la cantidad de factores como tamaño máximode las partículas, abundancia de las especies mineralógicas por todo elelemento de interés, tamaño de grano de las especies útiles, entre otras.

9.3.1.1. TIPOS DE MUESTREO

Tenemos tres:

9.3.1.1.1. MUESTREO DE SÓLIDOS

Para el muestreo de sólidos debemos considerar:

La unidad de muestreoLa unidad de muestreo de un material sólido, es una porción del materialde volumen suficiente para poder contener con una elevada probabilidadla misma distribución de tamaños de partículas que el material que sesomete a muestreo. La cantidad del material necesario para cumplir conesta condición varía con las características del material.

Muestra BrutaLa muestra se obtiene reuniendo un cierto número de unidades de

muestreo que han sido recogidas de forma sistemática. Cuanto mayorsea este número de unidades de muestreo, más representativa será lamuestra de la totalidad del material.

Conservación de MuestrasLas muestras deben guardarse de forma que queden reducidos al mínimolos cambios que pueden sufrir antes del análisis; por ejemplo, laoxidación y la humedad atmosférica.


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9.3.1.1.2. MUESTREO DE LÍQUIDOS

Si el líquido que va a ser analizado es homogéneo, se puede tomar, unamuestra directamente del recipiente que lo contiene.

El proceso es mucho más difícil si el líquido es heterogéneo. En el caso deun líquido que circula; por ejemplo, en un sistema de tubería, muchas veceslas muestras se toman en diferentes puntos del sistema. En un lago o en unrío, las muestras se pueden tomar en varios sitios y a diferentesprofundidades. Algunas veces, puede ser que el analista no desee tener unamuestra promedio de todo el sistema líquido, por ejemplo, al probar lapurificación de un río contaminado con aguas fecales, las muestras puedentomarse en cierto número de lugares debajo de la desembocadura de laalcantarilla.

Las muestras de líquidos que fluyen por tuberías, deben tomarse medianteválvulas de muestreo o aparatos destinados para este fin (muestreadores

automáticos), los cuales toman pequeñas porciones durante un tiempoprogramado.

En los líquidos que tienen sólidos en suspensión o las mezclas de líquidosno miscibles se toman muestras a diferentes profundidades mediante untomador de muestras (es el caso del bandómetro utilizado en SX) o bien setoma, una parte de la mezcla después de homogenizarla.

9.3.1.1.3. MUESTREO DE PULPAS

Teniendo en cuenta que la pulpa es una mezcla de partículas de mineral yagua, el muestreo se puede realizar mediante tres métodos:

a. Muestreo manual. Se obtiene cortando de izquierda a derecha el flujo depulpa para obtener la muestra; esto se realiza cada ciertos intervalos detiempo, al final se homogeniza y los resultados se reportan de acuerdo alintervalo de tiempo en el que se desea.

b. Muestreo mecánico. Mediante cortadores que recolectan cíclicamente lamuestra en un depósito para su análisis posterior.

c. Muestreo automático. En plantas automáticas, la exactitud y precisiónde los resultados es importante para el control y la evaluación de lasoperaciones en la planta. Un muestreador automático es un dispositivooperado con aire a presión entre 30 a 80 psi. (dispositivo neumático). Unpequeño émbolo es empujado mediante presión de aire hacia la línea demuestreo, el cual inmediatamente entra en contacto con la muestracaptando una porción de ella y después de un tiempo pre-establecido elémbolo regresa a su posición inicial donde la muestra drena a unrecipiente ubicado debajo del émbolo.

9.3.1.2. MÉTODOS DE MUESTREO

En la práctica existen muchas formas de realizar un buen muestreo ypreparación de muestras, pero se debe realizar un análisis detallado delproceso que se va a controlar mediante las diferentes técnicas de muestreo.También se debe tener presente cual es la precisión que se quiere obteneral término del muestreo, considerando los costos en los cuales se pueden

incurrir para la materialización del muestreo. Todo lo anterior es muyvaledero desde el punto de vista técnico y económico, pero nunca se debedejar de considerar que el factor humano es el que más incide en un buenmuestreo.

El personal debe tener muy claro cuales son las diferentes técnicas que sepueden desarrollar en la operación, pero más importante aún es que debetener el deseo de aplicar como corresponda la o las técnicas elegidas.

Al hacer el muestreo es también importante saber el margen de error de losmétodos analíticos de ensayos, pues sería un trabajo inútil muestrear unmineral con un error de 0,5% si los métodos analíticos permiten variacionesdel orden del 1%.

Como regla general, el muestreo debe realizase por métodos mecánicos. Elmuestreo manual debe ser usado sólo cuando el muestreo mecánico esimpracticable.


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9.3.1.2.1. MUESTREO MANUAL

Cuando se aplica el muestreo manual, la elección del punto de muestreo esde gran importancia. En general los requerimientos básicos son el accesolibre y que el personal sea capaz de tomar y manipular los incrementos conel menor esfuerzo físico. La entrega de adecuadas facilidades para unmuestreo conveniente sirve para minimizar el peligro de un muestreoincorrecto. Los métodos manuales son raramente empleados para muestrearmaterial en movimiento, aunque algunas veces se usan cortadoresmanuales para pulpas en movimiento.

Las condiciones más frecuentes que demanda un muestreo son cuando elmaterial está estacionario, tal como; estanques, camiones, vagones y pilas.

El muestreo manual consiste en determinar previamente el número deincrementos que pasarán a formar la muestra compósito. El número deincrementos debe ser tomado a intervalos regulares y f recuentes.

9.3.1.2.2. MUESTREO EN CAMIONES Y CONTENEDORES

En el caso de camiones y contenedores se deben tomar los incrementosmientras éstos son cargados durante el manejo del material. Como norma sedebe evitar tomar incrementos solo desde la superficie de los camionescargados. Si el número de unidades a muestrear es pequeño, entonces sedeben muestrear todos en forma proporcional al peso de material querepresentan.

Si se deben extraer varios incrementos desde un mismo camión, entoncesse deben seleccionar los puntos al azar y los incrementos deben serextraídos a medida que se van generando nuevas superficies durante la

carga del material en la unidad.

9.3.1.2.3. MUESTREO EN PILAS

Lo mejor que se puede decir con respecto al muestreo en pilas es que nodebe hacerse cuando la pila se encuentra formada. Es mucho másconveniente realizar el muestreo durante la formación de dicha pila o almomento de su descarga. Si lo anterior no fuese posible se debe tratar de

cambiar de posición la pila o aplanar su forma, de manera de permitir quetodas las partículas queden expuestas a la selección.

9.3.1.2.4. MUESTREO EN FAJAS

Cuando el lote es transportado mediante fajas, los incrementos deben sertomados ya sea en una posición específica de la faja o bien en el punto dedescarga.

El número mínimo de incrementos por tomar se determina de acuerdo con elnivel de precisión deseado. El método para tomar los incrementos que serecomienda es el muestreo periódico sistemático con la partida al azar. Elintervalo de muestreo se determina dividiendo el tamaño del lote (expresadoen tiempo, masa o espacio) por el número de incrementos.

Si los incrementos se toman luego de detener la faja, entonces se debeextraer como incremento toda la masa de material en una sección de largo

de por lo menos tres veces el tamaño de las partículas y del ancho completode la faja.

9.3.1.3. ERRORES DE MUESTREO EN PREPARACIÓN DE MUESTRAS

Cuando se analizan los tipos de errores en un sistema de muestreo opreparación de muestra, se debería consignar que éstos no fueronrealizados en forma predeterminada. Lo anterior deja establecido que existemás de un error que puede evitarse a partir de la honradez del operador. Eneste capítulo se analizan todos los tipos de errores en que se puede incurriren un muestreo o preparación de muestras, conocidos como errores deoperación, los cuales son clasificados como:


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Errores por contaminación.

Errores por pérdidas.

Errores por alteración de la composición química.

Errores por alteración de la composición física.

Errores no intencionales.

Errores por fraude o sabotaje.

La finalidad del muestreo radica en que la muestra de mineral searepresentativa. Por lo tanto, si la muestra obtenida no representa conexactitud al mineral que proviene de un flujo o del total de la muestra, losanálisis o los resultados de los ensayos obtenidos a partir de estas muestrastendrán escaso o ningún valor.Los procedimientos de muestreo implican técnicas que es necesario tener encuenta a fin de obtener en forma adecuada y con el menor error posible en lamuestra, ya que esta tendrá la particularidad de representar a la cantidadtotal. Es importante que dichas etapas se realicen en el marco delaseguramiento de la calidad.En las plantas concentradoras, los valores de recuperación y la ley sonindicadores de la eficiencia del proceso.

El muestreo puede realizarse para:

Evaluación metalúrgica de yacimientos.

Balance metalúrgico.

Embarque de mineral.

Esta sección está diseñada para poder comprender de manera más clara los

mecanismos de funcionamiento, fenómenos físicos que ocurren en elproceso de Muestreo y en los equipos que implican realizar esta labor.

9.3.2. FACTORES QUE AFECTAN AL MUESTREO

Gran variedad de constituyentes minerales en la muestra.

Distribución desigual de minerales en la muestra.

Presencia de distribución de tamaño de partícula (diferentes tamañosde partícula).

Distribución de dureza de los minerales.

Muestras contaminadas (con otros agentes ú otros minerales dediferente composición).

9.3.3. TECNICAS DE MUESTREO

Dependiendo del tipo de divisor a emplear puede ser por:

Cono y cuarteo.

Cortador de rifles.

Reductor de triángulos.

Divisores rotatorios.

9.3.3.1. CONO Y CUARTEO

Consiste en mezclar el material para posteriormente apilarlo a la forma de uncono. Este se aplasta y se divide con una pala o espátula en forma de cruz(4 partes iguales).

Se retiran 2 cuartos opuestos y los otros 2 restantes, que forman la nuevamuestra, se vuelven a mezclar y el proceso se repite las veces necesariashasta obtener el tamaño apropiado de muestra.


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(1)

(2)

(3)

Fig ur a N°9.17 Proceso de Muestreo de Cono y Cuarteo.

9.3.3.2. CORTADOR DE RIFLES

Consiste en un recipiente en forma de V que tiene en sus costados una seriede canales o chutes que descargan alternativamente en 2 bandejas ubicadasen ambos lados del cortador. El material es vaciado en la parte superior y alpasar por el equipo se divide en 2 fracciones de aproximadamente igualtamaño, quedando una parte como muestra y la otra como contramuestra.Se repite las veces necesarias hasta obtener el tamaño apropiado demuestra.

Fig ur a N°9.18 Cortador de Rifles


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Fig ur a N°9.19 Proceso de Muestreo: Cortado r de Rifles.

9.3.3.3. REDUCTOR DE TRIÁNGULOS

Funciona en forma similar al cortador de riffles, pero la división se realizamediante obstáculos de forma triangular ubicados sobre una superficie planay la eliminación de las fracciones por ranuras en la superficie. Reduce lamuestra a 1/16 por pasada.

Fig ur a N°9.20 Proceso de Muestreo: Redu ctor de Triángulos .


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9.3.3.4. DIVISORES ROTATORIOS

Existen varios tipos, pero su función es obtener la muestra a través de larotación de un dispositivo mecánico.

Fig ur a N°9.21 Proceso de Muestreo: Divisores Rotator ios.

9.4. EL ALMACÉN DE CONCENTRADOS

Es un edificio con capacidad real para 77,000 tmh de concentrados divididosen 04 pilas, considerando como sur la parte más pegada a las oficinas

administrativas y Norte el lado que da hacia el muelle, nosotros apilamos enel Norte los concentrados de Cu con bajo Arsénico, en el medio losconcentrados de Cobre con medio Arsénico y hacia el Sur los concentradosde Cobre con alto Arsénico y súper alto Arsénico (ubicada al ingreso delalmacén); es necesario notar que debido al ángulo de reposo característicodel mineral (38 a 39°) las pilas que se forman son de amplia base y mientrasmás pilas diferentes se manejen dentro del almacén menor será lacapacidad total del mismo.

Es importante resaltar que dentro del almacén podemos realizar mezclas deconcentrados (blending) con diferentes niveles de Arsénico para conseguirun nivel de Arsénico acorde con lo requerido en el contrato de ventainternacional.

Asimismo, el blending lo podemos realizar directamente en las tolvas de loschutes de alimentación (Hoppers), precisamente regulando las velocidades

Figur a 9.22 . Almacenamiento de concentrado s


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de sus fajas de descarga según la proporción de mezcla que necesitemosconseguir, esto es posible cuando las partes de Arsénico son menores de0.07- 0.15%, con este método no se consume combustible en los cargadoresfrontales y se ahorra espacio dentro del almacén.

Dentro del almacén trabajan dos cargadores frontales abasteciendo a lastolvas de los alimentadores móviles de la faja (hoppers).

Durante el carguío emanan gases de escape de los motores diesel de loscargadores frontales así como también se levantan partículas de polvo, paraevacuar lo anterior el almacén de minerales cuenta con dos (02) WetScrubbers, los cuales están colocados al lado este del almacén de minerales(entre el almacén y la poza de efluentes) y sus líneas de succión estánubicadas interiormente en la parte superior del edificio.

9.4.1. ALIMENTADORES (HOPPERS).

Son similares y están montados en la misma vía sobre la faja (conveyor);

actualmente se cuenta con tres hoppers cada una tiene una tolva derecepción, y están distribuidos en posición fija en el depósito de concentrado.

Cuando se tiene embarque de concentrado se trabaja con dos hoppers; loscuales son alimentados por los cargadores frontales en forma simultánea, ysirven para alimentar de concentrado al conveyor en forma controlada.

La operatividad de los hoppers depende mucho de la disponibilidad,permanencia de las pilas de concentrado y de acuerdo a los requerimientospor parte del cliente.

Los hoppers tienen una compuerta de guillotina de ajuste manual (04posiciones). Las fajas transportadoras de los hoppers son movidas pormotores eléctricos con velocidad variable para regular la descarga deconcentrado. Cada hopper está diseñado para dar una descarga máxima de850 tmh.

Cada hopper es accionado por dos motores eléctricos; ambos sirven moverla faja de descarga, cuentan con paneles de control locales y dos cableseléctricos, uno para los controles y otro para la alimentación de energía a losdos motores de traslación.

9.4.2. FAJA TRANSPORTADORA (CONVEYOR)

Corre a todo lo largo del almacén de concentrados, en la parte inferior deldepósito, debidamente protegido y dividido de la loza del almacén. Sobre elconveyor van montados los tres hoppers, el cual termina en una zona detransferencia, donde tenemos la polea de cabeza, la que es accionada porun motor eléctrico de 120 HP. En el interior de la misma zona se encuentrael chute de transferencia, el cual entrega el concentrado a la faja tubular.

La faja cuenta con un contrapeso mecánico, que se ubica en la parteposterior de la faja, dentro del depósito de almacenamiento de concentrado.

Entre el ultimo hopper y el muestreador automático, se ubica el sistema debáscula de pesaje de precisión en cinta marca RAMSEY, el que indica lacantidad de concentrado que se está embarcando a un determinado buque yes la balanza oficial del puerto, con su lectura final se confecciona el Ticket

Figur a 9.23 . Al imentación a los hoppers de concentrados


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de Balanza que será entregado al Resguardo Aduanero para su constatacióny firma.

9.4.3. CARGADOR RADIAL DE BARCOS (SHIPLOADER)

El cargador radial de buques consiste en una pluma de embarque de mineralque puede levantarse, bajarse y girarse, contando en su extremo final con unchute telescópico. La pluma está diseñada para cargar buques de cargageneral y graneleros de 15,000 TRB a 50,000 TRB.

El cargador de buques se compone esencialmente de una superestructuraen forma de torre, con anillo de rodadura para el mecanismo de giro, unaplataforma giratoria con el mecanismo de giro, cuarto hidráulico, mecanismode elevación hidráulico, cabina del operador y cuarto eléctrico, una pluma decarga levantable, bajable y telescópica con elementos para la fajatransportadora, accionamiento de la faja y chute de carga, contrapeso y cajadel mismo.

Se trata de un cargador de buques estacionario colocado en una estructuraen forma de torre, la cual está montada en el muelle. La cabina con asientodel operador se encuentra en la parte delantera de la pluma principal.

Los elementos de la faja del shiploader (conveyor), como los rodillos,polines, tambores (poleas) están equilibrados estática o dinámicamente,según sea su aplicación. Estas medidas garantizan un funcionamiento de loselementos del conveyor suave y seguro, contribuyendo a aumentar laseguridad del cargador.

El cargador cuenta con dos colectores de polvo, instalados en la parte

superior y cerca de los chutes de transferencia:Recepción (parte posterior), y descarga (parte delantera). Este sistemaelimina el polvo producido por la caída de concentrado a los chutes detransferencia.

Adicionalmente dentro de la pluma lleva instalado, para fines de limpieza, un

sistema completo de colector de vacío con tuberías y conexionesdistanciadas adecuadamente para una fácil limpieza. Este sistema tiene unaconexión principal para acoplamiento del vehículo de vacío (Vacuum Truck).

Figu ra 9.24 . Medidor de precis ión en concentrados


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El cargador puede ser operado de tres maneras, a saber: en modo local,

modo automático y en modo remoto. En modo local, sólo puede ser operadopara casos de mantenimiento. En modo automático, la responsabilidad deoperación la tiene el operador de la cabina; y en modo remoto, laresponsabilidad de operación recae sobre el operador que porta el controlremoto a bordo de la nave que se está cargando.

La puesta en marcha del cargador se hará, después que el operador decabina en coordinación con el Supervisor hayan verificado que todo está enorden. Esto se verificará en pantalla y físicamente.

Dentro de la cabina del shiploader se encuentran dos consolas, donde seubican todos los mandos de operación y control de equipos. Adicionalmentese cuenta con un PLC y monitor donde se puede observar el estado de todoslos equipos principales y auxiliares del shiploader. También se puede teneracceso a todos los equipos involucrados en el sistema de embarque (desdelos hoppers hasta el shiploader).

En el extremo inferior del chute de carga está soldada una brida de apoyo,en la cual está fijada una corona (campana) de giro; y a ésta se fija lacuchara, la cual está revestida con material HDPE que se usa comoprotector de sacrificio, para evitar el desgaste prematuro del acero porabrasión y corrosión. La campana puede girar 360º y permite a la cucharahacer una estiba adecuada dentro de la bodega del buque.

Figur a 9.25 . Shiploader mostrando el mecanism o de giro

Figur a 9.26 . Shiploader mostrando los sistemas de embarque


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De acuerdo al BLU Code (Código de Embarque/Descarga de BuquesGraneleros – Bulkcarrier Loading/Unloading Code) el representante del

Terminal deberá ir a bordo de la nave antes del inicio del embarque ypresentará al Capitán o Primer Piloto varios documentos para su firma en

señal de conformidad: El Cargo Información, donde se detallan las características de la carga

como el factor de estiba, el ángulo de reposo, la humedad delconcentrado, el límite de humedad transportable y su punto de fluidez.

El Loading Plan, donde se describe el plano de estiba preliminar y lasecuencia de embarque con las cantidades a embarcar por bodega encada secuencia.

El Ship/Shore Safety Checklist, que es una lista de verificación deseguridad donde se acuerdan las frecuencias de radio para lascomunicaciones Terminal-Buque y otros puntos de seguridad durante lasoperaciones de embarque.

El Guide To Port Entry, folleto que sirve de presentación de SociedadMinera Cerro Verde ante los Capitanes y Armadores de las naves querecalan en nuestro Terminal.

Posteriormente, el representante del Terminal pasará inspección a lasbodegas donde se embarcarán los concentrados de mineral, y entregará alcomando de la nave el certificado de Bodegas Limpias y Aptas para elembarque de concentrados (Hold’s Inspection Certificate) si queda conformecon la limpieza de las mismas. Concluida la visita de inspección a bordo seordenará el inicio del embarque según lo planificado.


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9.5. SEGURIDAD

PELIGRO RIESGO MEDIDAS DE CONTROL

Actos Sub-estándar (Violación de POE ydocumentos, Distracción en el lugar detrabajo/ambiente, Actividad rutinaria sinpensar).

Lesiones en distintas partes delcuerpo/daños a la propiedad

Mantener orden y limpieza durante latarea. Estar siempre atento durante la tarea Usar EPP básico. Difusión del SSOst0025: Selección,

distribución y uso de EPP Difusión del SSOst003: Orden y limpieza

Condición Sub-estándar (orden y limpiezadeficiente).

Lesiones en distintas partes delcuerpo.

Mantener orden y limpieza durante latarea.

Efectuar inspección del área del área detrabajo.

Difusión del SSOst0003: Orden yLimpieza.

Caída de personas al mismo nivel

(resbalones, tropiezos).

Lesiones a distintas partes del

cuerpo

Mantener orden y limpieza durante latarea

Estar siempre atento durante la tarea Difusión del SSOst0003

Caídas a distinto nivel lesiones a distintas partes delcuerpo / muerte

Subir y bajar las escaleras considerandolos tres puntos de apoyo.

Exposición a material particulado (polvo).

Afecciones al sistemarespiratorio /enfermedadocupacional(neumoconiosis)/irritación de lapiel.

Usar respirador con cartuchos paragases 6003 con pre-filtro para polvo5N11 N95.

Difusión del SSOst0025: Selección,distribución y uso de EPP.

Difusión del SSOst0016: Programa deprotección respiratoria.

Programa Anual de control de Arsénico.

Exposición al ruido

Lesión auditiva/enfermedad

ocupacional

Usar protectores auditivos durante latarea

Difusión del SSOst0012 Conservacióndel oído.

Operación de Equipo Liviano (automóvil)

Volcadura, choques de equipos,colisiones, daño a otros equipos,instalaciones y lesiones endistintas partes del cuerpo.

Manejar a la defensiva. Cumplir con el SGIre001: Reglamento

general de conductores de SMCV. Cumplir con SSOst0019 vehículos y

equipos motorizados. Check list del vehículo


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Tab la N°9.01 Peligros y riesgos en despacho y embarque de concentrados

Aprisionamiento o atrapamiento por oentre objetos, materiales y herramientas

Lesiones en distintas partes delcuerpo

No usar ropa suelta, joyas. Jalar el pull cord en caso de emergencia. Permanecer alejado de la faja en

movimiento. Difusión del SSOst0031: Guardas de

protección y dispositivos de seguridad Difusión del programa SSOpg0002

“Manos Seguras”

Exposición a vehículos en movimiento(camionetas, camiones, cargadoresfrontales, rastra, etc.)

Lesiones a distintas partes delcuerpo/muerte

Coordinar el trabajo a realizar conoperadores de camiones, cargadoresfrontales y rastra.

Transitar fuera del radio de operación delos vehículos en movimiento.

Evitar los puntos ciegos, ubicarse enlugares que el operador lo puedaVIisualizar.


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9.5.1. ELABORACIÓN DE REPORTES.

• Obtener los siguientes datos:- Operaciones Concentradora ^ tmh/guardia.

- Laboratorio Químico ̂ As (ppm), %Cu y % de Mo. /guardia.- Laboratorio Metalurgia —► % H20/guardia.• Elaborar reporte de Información de concentrados.• Elaborar un Reporte diario - Matarani. dirigido a la Gerencia del

área, detallando lo siguiente:- Stock total de almacén, y por rumas de concentrado de Cu.- As (ppm) por rumas.- Promedio ponderado de As (ppm), del stock total de almacén.- Programa de naves y requerimientos.- Visuales de las rumas dentro del almacén.

• Reportar al fin de cada guardia:- Reporte diario de recepción

- Recepción de Trenes- Recepción de camiones- Perfil de Stock de Concentrado

- Inventario de Concentrado - Matarani (cuando es requerido por la jefatura).

• Reportar al fin de cada embarque:• Informe de supervisión de embarque• Elaborar informes semanales.• Elaborar informes mensuales• Otros: Formatos de Inspección de convoy.

9.5.2. REGISTROS

Tabl a N°9.02 Personas encargadas de los registros

NOMBRE DEL

REGISTRO

RESPONSABLE DEL

CONTROL

TIEMPO DE

CONSERVACIÓN

Recepción y Disposiciónde Concentrado en

Almacén Matarani.

Metalurgista SeniorMetalurgia Concentradora

1 Año

Recepción de CamionesTerceros.


1 Año

Inspección de Campo deTren con dos Lotes de

Concentrado de Cobre -

Matarani.


1 Año

Reporte Diario de Informede Lotes de Concentrado

Metalurgista SeniorMetalurgia Concentradora 1 Año

Reporte SemanalMetalurgista Senior

Metalurgia Concentradora 1 Año

Reporte Mensual-Metalurgista Senior

Metalurgia Concentradora 1 Año

Reporte: Seguimiento deembarque


1 Año


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9.6. MEDIO AMBIENTE

Se describen los principales impactos ambientales asociados a las etapas de manejo, almacenamiento y transporte de concentrados; siendo importante señalar,que los impactos pueden ser mayores cuánto más inadecuadas sean las condiciones en estas etapas.

De otro lado, es importante destacar la relación que existe entre merma y contaminación, ya que todo lo que se pierde por un manejo inadecuado finalmente va alambiente en alguna forma, contaminando aire, agua o suelo. La no adopción de prácticas limpias en la línea de concentrados, será también sinónimo de pérdidaseconómicas importantes, debido a su alto costo de producción y valor de comercialización.Por citar un ejemplo, en nuestro medio se producen mermas por los propios sistemas de manejo y transporte entre planta concentradora y depósitos de litoral enel orden del 0.1% aproximadamente y de similar forma entre los depósitos de litoral y el puerto de embarque con 0.1%. La merma total es del orden del 0.2%.En el Cuadro N° 03‚ se observan los impactos ambientales por etapa del proceso según la (GUIA AMBIENTAL DE MANEJO Y TRANSPORTE DE CONCENTRADOSMINERALES)

ALMACENAMIENTO

CARGU O YDESPACHO DEUNIDADES DETRASPORTE

TRANSPORTERECEPCIÓN YDESCARGA EN

DEPOSITO

MEZCLA Y MANEJODEL

CONCENTRADO

ESTIBA ENBODEGA DEL

BUQUEDESEMBARQUE

Contaminación delsuelo por lixiviados,en caso de nocontar conpavimentoenlozado

Emisiones fugitivasdurante el carguíode la tolva delcamión o contenedor quecontaminan laatmósfera y,posteriormente pordeposición, el suelocircundante.

En camiones,emisiones fugitivaspor lonas en malestado o por faltade tensión en elamarre.En contenedores,eventualmente porausencia de toldos

Emisiones fugitivasen la descarga decamiones ycontenedores, durante lalimpieza de losmismos.

Generación dematerial particuladodurante la mezcla

Emisiones fugitivasy contaminación delmar debido a:- fajatransportadorasin cobertura yde diámetro ylongitud inferioral estándar.- DeficienteMantenimiento delonas protectoras defajastransportadorasy excesivavibración durante sufuncionamiento

Emisiones fugitivasde materialparticulado


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ALMACENAMIENTO

CARGU O YDESPACHO DEUNIDADES DE

TRASPORTE


DEPOSITO

MEZCLA Y MANEJODEL

CONCENTRADO

ESTIBA ENBODEGA DEL

BUQUEDESEMBARQUE

Como consecuenciade la condiciónanterior,contaminación deaguas subterráneaspor infiltración delixiviados.

Contaminación delsuelo por:- Lixiviadosgenerados duranteel transportedebido a tolvas noherméticas.- Sedimentaciónde emisionesfugitivas delconcentrado

Lixiviados por laexcesiva hidrataciónde concentrados

Generación depolvos finos durantela operación delimpieza.

Contaminación delmar por inadecuadoprocedimiento dedescarga en el“clamp shell” o “grab”

En la descarga y poracción mecánica delviento, emisionesfugitivas durante:- las operaciones desecado y arrumaje.- la homogenizacióncon la finalidad deobtener unacalidad uniforme.

Impacto en aguassuperficiales porsedimentación dematerial particuladoy lixiviados.

Generación deefluentes de lapiscina de lavado deneumáticos.

Generación deefluentes de lapiscina de lavado odurante el procesode hidratación delpolvo esparcido


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ALMACENAMIENTO

CARGU O YDESPACHO DEUNIDADES DE

TRASPORTE


DEPOSITO

MEZCLA Y MANEJODEL

CONCENTRADO

ESTIBA ENBODEGA DEL

BUQUEDESEMBARQUE

Degradación desuelos en áreascircundantes,dependiendo de laproyección de laspartículas.

En caso devolcadura,contaminación deaguas subterráneaspor infiltración delixiviados .

Deterioro deinfraestructura físicadel depósito y áreaspróximas habitadasdebido aensuciamiento.

En depósitostemporales o delitoral:- Emisionesfugitivas debido alalmacenamientosin toldo, por elmal estado delmismo o pordeficiencias en elsistema deirrigación.

Contaminación delsuelo debido a

concentradoadherido aneumáticos en elproceso de carguío.

Deterioro deinfraestructura físicadebido aensuciamiento.

Emisiones gaseosasdel combustibleempleado por elvehículo detransporte.

Emisión de gases de combustión, ruido y partículas fugitivas, en el manipuleo del concentrado con intervención de tractores y camiones, con incidencia variable,dependiendo de la antigüedad de las unidades y grado de mantenimiento.

Tab la N°9.03 Manejo de la guía ambiental


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9.7. CONCENTRADO DE COBRE (CALCOPIRITA)

Tab la N°9.04 Compo sición del concentrado de cobre

NOMBRE CAS # PORCENTAJE (%) LÍMITES DE EXPOSICIÓN : OSHA (USA) (MG/M3)

Cobre 7440 - 50 - 8 23-32 % 1 (polvo de Cu)

Hierro (como pirita) 7439 - 89 - 6 20-30 % 15 (polvo total)

Molibdeno (como Sulfuro) 1317 - 33 - 5 0.2 - 0.7 % 15 (polvo total)

Plata 7440 - 22 - 4 40-60 ppm 0.01

Plomo 7439 - 92 - 1 0.08 - 0.110 % 0.05

Zinc 7440 - 66 - 6 0.2-0.4 % 15 (polvo total)

Bismuto 7440 - 69 - 9 < 40 ppm No está listado

Magnesio 7439 - 95 - 4 0.3 - 0.5 % No está listado

Aluminio 7429 - 90 - 5 1.9 - 3.0 % 15 (total), 5 (respirable)

Arsénico 7440 - 38 - 2 0.07 - 0.15 % 0.5

Sílice 14808 - 60 - 7 6-8 % 0.1 (polvo respirable)

Nombre del Producto: Concentrado de Cobre (Calcopirita)Código del Producto: Ninguno Productor: SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE S.A.A.

Av. Alfonso Ugarte 304 Arequipa, Perú

(51-54) 381515 Sinónimo: Chalcopirita Fórmula Química: No aplica Familia Química: Sulfuros metálicos Utilización: Concentrados metálicos preparados para fundición

Almacenamiento y Carga en Puerto de Matarani Rev2

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