AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE...

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE MÁQUINA/MECANISMO

Æ 70

Æ 30

Æ 40

Æ 66

Æ 90

58

5

50

51

Æ 40

30

ð 50

Æ 30

31

10

0

29

18

Æ 20

DIBUJO TÉCNICO

1. Representar la Garra en vista de frente, vista lateral en corte y vista superior.

2. Representar Rodamiento con mango en vista de frente en corte total, y vista superior.

190


DIBUJO TÉCNICO

R 1

6

80

Æ 44

Æ 20Æ 12

90º

Hexagonal entre caras 52

48

16

2

68

3. Representar la Brida para soldar en vista de frente corte total y vista superior.

3. Representar la Brida Triangular en vista de frente en corte total y vista superior.

En todo redondeado no acotado R= 4

4 agujerosequidistantes

Æ 30

Æ 20

Æ 44

Æ 66

Æ 96

Æ 14

Æ 16

6

35

412

191


DIBUJO TÉCNICO

4. Representar la Prensa Estopa en corte total y en semi-vista superior.

6. Representar el Buje en vista de frente en corte total y semi-vista superior.

Æ 56

Æ 40

Æ

27

76

03

14

38

64

4

14

M 01

12R

Æ 30

Æ 60

Æ 126

Æ 9

4

En todo redondeado no acotado R= 4

100

010

R 20

En todo radio no acotado no acotado R= 5

Æ 70

Æ 60

90º

Æ 30

8 agujerosÆ 40

Æ 8

Æ 50

Æ 70

Æ 85

Æ 50

08

2

4

8

18

105

R5

R 5

192


23

32

90

18

52

2515

25

5

5

10

50

03

60º

DIBUJO TÉCNICO

7. Representar la siguiente perspectiva en:

a) Vista de frente en corte total, vista lateral y superior

193


Æ 40

Æ 24

Æ 253

4º

x5

24

90

58

112

15

0

R3

R3

Æ 36

Æ 65

Æ 14

DIBUJO TÉCNICO

8. Representar la siguiente pieza en corte total.

194

SEMANA Nº 05

TAREA : PRENSA DE TRES GUÍAS

OPERACIONES:

• CEPILLAR SUPERFICIES PLANAS EN ÁNGULO

• CEPILLAR RANURAS RECTAS

• ESCARIAR CON ESCARIADOR REGULABLE

2 +-N7

0,1

29

58

40

32

9

30

48A

7º

Corte A-A

6

W1

/2”

,I

56

5º

8R5

10

68

8

I6

3

24

3 45ºM

5

I8

PZA. CANT.

Nº

02 01 Q U I J A D A M Ó V I L

PRENSA CON TRES GUÍAS

St 37

1 : 1

03 / MM

08

2003

1 / 2

50 x 70 x 25

ORDEN DE EJECUCION HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

DENOMINACION NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

TIEMPO:

HT

ESCALA:

HOJA:

HO-11-13REF.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO

Sujete la p iezaFi je la herramientaPrepare la máquinaPrepare e l mater ia lCepi l le la super f ic ie p lana y

en ánguloCepi l le ranuras rectasPase escar iador regulab leVer i f ique las medidas

- Út i l de desbastar y acabar- Út i l de ranurar- L lave Francesa- Nive l Francesa- Nive l de burbuja- Grami l y Goniómetro- Cal ibrador Vern ier

0102030405

060708

PZA. CANT.

Nº

03 01 Q U I J A D A F I J A

PRENSA CON TRES GUÍAS

St 37

1 : 1

03/MM

08

2003

1 / 2

50 x 115 x 75

ORDEN DE EJECUCION HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS

DENOMINACION NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES

TIEMPO:

HT

ESCALA:

HOJA:

HO-11-13REF.

MECÁNICO DE MANTENIMIENTO

3 +-

N70,1

A

9

32

40

58

11

2

60

40

7

3

45

º X

5”/

UC

16

N

5”/16 UNC

1f

6,5

f 1

3

48

9

16

24

30

6

5º

R5

8 10

29

18

M5

f3

7º

18

20

Sujete la p iezaFi je la herramientaPrepare la máquinaPrepare e l mater ia lCepi l le la super f ic ie p lana y

en ánguloCepi l le ranuras rectasPase escar iador regulab leVer i f ique las medidas

- Út i l de desbastar y acabar- Út i l de ranurar- L lave Francesa- Nive l Francesa- Nive l de burbuja- Grami l y Goniómetro- Cal ibrador Vern ier

0102030405

060708


MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.11/MM 1 /2

PROCESO DE EJECUCIÓN

1º PASO: Sujete la pieza. (Fig. 1)

a. Ubique la prensa y fije con los pernos de anclaje.

b. Ubique la pieza y apriétela con las mordazas de la prensa.

OBSERVACIÓN

Interponer paralelas en el fondo de la prensa.

2º PASO: Fije la herramienta. (Fig. 2)

OBSERVACIÓN

1. Elija la herramienta según la operación.

2.Sujete la cuchilla lo más corto posible.

3º PASO: Prepare la máquina.

a. Regule el número de carreras por minuto.

b. Regule la amplitud de carrera.

c. Incline le carro vertical o porta-herramientas y fijarlo al ángulo deseado (Fig. 3).

OPERACIÓN

CEPILLAR SUPERFICIE PLANA EN ÁNGULO Es la operación que consiste en cepillar sobre una superficie plana, el ángulo deseado, inclinando el carro vertical en dirección de la superficie a trabajar. La operación puede ser de desbaste, según el útil a utilizar, con esta operación se mecanizan piezas como: prismas en V, cola de milano, etc.

(Fig. 2)

(Fig. 3)

(Fig. 1)

Paralela

197


MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.11/MM 2 / 2

d. Regule el portaherramientas al ángulo deseado. (Fig. 4)

OBSERVACIÓNInmovilizar el portaherramientas con una chaveta.

4º PASO: Prepare el material.

OBSERVACIÓNTrace con goniómetro universal la parte oblicua y granetee en líneas de referencia.

5º PASO: Cepille

a. Aproxime la herramienta hasta rayar levemente.

b. E f e c t ú e p a s a d a s d e desbaste.

c. Efectúe pasadas de acabado con el útil acodada a la derecha (Fig. 5).

6º PASO: Verifique la superficie. (Fig. 6)

a. Compruebe con goniómetro la inclinación.

b. Compruebe planitud.

c. Mida según el plano.

PRECAUCIÓNR E T I R E L A V I R U TA O MATERIAL DESPRENDIDO C O N U N A B R O C H A O CEPILLO DE FIBRA. (Fig. 7).

Fig. 5

Fig. 6

7º

Fig. 7

10

20

30

40

50

6070

08

90100 110 120 130 140

501

160

107

801

0

Fig. 4

198



OPERACIÓN

CEPILLAR RANURAS RECTAS

Es la operación que consiste en cepillar ranuras iguales y equidistantes, sobre una superficie plana, a través de la penetración de una herramienta de perfil determinado.

Las ranuras pueden ser paralelas planas; perpendiculares entre si y, algunas veces, superficies curvas de generatiz rectilíneas.

Se emplea en chaveteros, para apoyo de pernos de anclaje, en cola de milano.


1º Paso : Sujete la pieza

a. Ubique la prensa o morsa.

Observación

La posición de la morsa depende de sentido de las ranuras y paralelismo.

b. Ubique la pieza y apriétela en la prensa. (Fig. 1).

Observación

Calzar y nivelar la pieza con relación a sus planos de referencia. En algunos casos embridar para evitar deforma-ciones.

2º Paso : Prepare la herramienta. ( Fig. 2).

a. F i j e l a h e r r a m i e n t a . Observación

Elegir las herramientas según el trabajo a realizar. (Fig. 2a)

b. Determine el desplazamiento de la mesa, según la cantidad de ranuras o anchura de la ranura. (Fig. 3).

Mc

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 2a

Fig. 3

199



c. Regule el número de carreras por minuto. (Fig. 4).

Observación

Adoptar una velocidad de corte reducida para l a s h e r r a m i e n t a s estrechas. Vc = 50% de la velocidad normal.

d. Ponga la máquina en marcha.

e. Aproxime la herramienta a la pieza con movimiento lento hasta rayarla levemente.

f. Pare la máquina y retorne la herramienta fuera de la pieza.

g. Haga coincidir el trazo cero del anillo graduado del carro portaherramienta con la referencia. (Fig. 5).

3º PASO : Cepille

a. Dé la profundidad de corte a través del carro porta-herramienta de acuerdo a la profundidad de la ranura.

(Fig. 6).

b. Pare la máquina y suba la h e r r a m i e n t a h a s t a l a r e f e r e n c i a i n i c i a l correspondiente a la primera pasada.

c. Desplace la mesa el número d e d i v i s i o n e s correspondiente al paso de la ranura.

d. Cuando se construye una ranura en T, utilice una herramienta acodada.

(Fig. 6a).

Fig. 6a

Fig. 6

Fig. 5

Fig. 4

5

75 70 6560

550

200

levantandolos objetosdel suelo

secandolos derrames

manteniendolos pasilloslimpios

¡ S I E M P R E !¡ S I E M P R E !

tEvi e CAIDAS



5º Paso : Compruebe y mida la ranura

a. Compruebe paralelismo y planitud después de haber trabajado la pieza o material (Fig. 7).

Observación

C o m p r u e b e s u p e r f i c i e t raba jada con e l re lo j comparador deslizándose sobre la ranura.

b. Medir el ancho de la ranura y la profundidad (Fig. 8a y 8b)

ObservaciónSi las ranuras son más de una, controlar la distancia entre ranuras.

Fig. 8a

Fig. 8b

Fig. 9

Fig. 7

PRECAUCIÓNMANTENGA ORDENADOY LIMPIO EL PUESTO DE TRABAJO PARA EVITAR CAÍDAS. (Fig. 9)

201


OPERACIÓN:

ESCARIAR CON ESCARIADOR REGULABLEEsta operación consiste en rectificar la superficie de un agujero, en dimensión, forma y


1º PASO : Sujete la pieza.

2º PASO : Seleccione el escariador. (Fig.1).

a) Regule el escariador al diámetro deseado.

ObservaciónCompruebe que el agujero que se va a rectificar tenga 0,2 mm menos que el diámetro deseado.

3º PASO : Seleccione la palanca o manivela.

4º PASO : Pase el escariador.

a) Monte el escariador en la palanca o manivela.

b) Introduzca el escariador en el agujero quedando de forma perpendicular al eje. (Fig. 2).

c) Gire el escariador sólo en sentido horario.

d )Termine de pasar e l escariador, y retire el escariador girando siempre en sentido horario.

5º PASO : Verifique el agujero.

a) Limpie el agujero antes de c o m p r o b a r c o n l o s instrumentos .

b) Compruebe el agujero con el calibrador vernier o con el calibre de tolerancia. (Fig. 3)

calidad, a través de la rotación y penetración de una herramienta llamada escariador regulable.Se utiliza cada vez que se desea montar ejes y pasar machos de roscar quedando los agujeros de forma cilíndrica.

Fig. 1

Palanca

Escariador regulable

Fig. 2

Fig. 3



DESIGNACIÓN DE LOS ACEROS NO ALEADOS Y ALEADOS

1. Aceros no aleados

Los aceros no aleados se designan indicando la resistencia a la tracción o su contenido en carbono.

A los aceros básicos y a los aceros de calidad no aleados, denominados “aceros de construcción en general”, se les asignan las letras St y el índice de la calidad (este número, multiplicado por 9,81 y redondeado, da como resultado la resistencia la

2 , garantizada mínima a la tracción, en N/mm ) así como la cifra característica del grupo de calidad. Excepciones: St...-2; St...-3; St...-4 según DIN 1624. (Fig. 1)

Ejemplos

St 37 22Es un acero corriente de construcción con 37 x 9,81 N/ mm de resistencia a la tracción y

grupo de calidad 2.

StE 36

Si en loa aceros de construcción se da importancia al límite de elasticidad, se pone detrás de St la letra E. La cifra característica indica entonces el límite de fluencia.

Aceros no aleados

Aceros de Aceros de Aceros finos deconstrucción calidad construcción en general St ... C ... Ck...

Subdivisión de los aceros no aleados

Nombre abreviado para una clase de acero

St 37 -2

Letra característica Índice de Cifra característicaLa clase para el grupo de calidad

Aceros construc. generalGrupo de calidad

St 37 - 2Resistencia tracción

2360 N/mm

Se indica el límitede elasticidad

StE 36Límite de elasticidad

2350 N/mm

Designación abreviada de los aceros no aleados

Fig. 1

203

C 55

A los aceros de calidad no aleados, adecuados para el tratamiento térmico, se le asigna el símbolo C con la cifra característica del carbono, que es el contenido en carbono multiplicado por 100.

Ck 45; Cf 53; Cm 35; Cq 35

Para caracterizar la diferencia de los aceros finos no aleados, detrás de la C se ponen letras con los siguientes significados: (Fig. 2)

k = Aceros finos con bajo contenido en fósforo y azufre

f = Aceros para temple a la llama y por inducción

m = Aceros finos con indicación del contenido máximo y mínimo de azufre.

q = Aceros de cementación y bonificación adecuados para recalcado en frío.

Aceros calidad no aleadoÍndice del carbono

C 55 55 100

= 0,55% C

Acero fino no aleadoÍndice del carbono

C 55 45 100

= 0,45% C

Designación abreviada de los aceros no aleados


2. Aceros aleados

Los aceros aleados se designan según su composición química.

En las normas se recogen principalmente aceros de baja aleación, tal como se emplean en construcción.

En los aceros de baja aleación, la suma de los componentes aleados está por debajo del 5% de la masa. Los aceros de alta aleación son los que poseen unos componentes aleados en proporción superior al 5%. Antes de la indicación del material se pone una X.

En las abreviaturas de los materiales se hacen figurar solamente los elementos aleados necesarios para la caracterización del acero. (Fig. 3)

Fig. 3Fig. 2

204


Subdivisión de los aceros aleados

Aceros de baja aleación Aceros de alta aleación

Aceros finos aleados

34 Cr 4 X 7 Cr 13

Símbolo dele l e m e n t oquímico

Símbolo dele l e m e n t oquímico

Elementos de aleación Contenido límite en % de masa

Aluminio Al 0,10

Cromo Cr 0,30

Cobalto Co 0,10

Manganeso Mn 0,80

Níquel Ni 0,30

Silicio Si 0,50

Titanio Ti 0,05

Wolframio W 0,10

(Tungsteno)

Vanadio V 0,10

Subdivisión de las clases de acero según los componentes aleados.

Piezas de aceros aleados

Número característico de la aleación Porcentaje = Multiplicador

Los números de aleación detrás de los símbolos indican el porcentaje de elementos aleados.

El contenido medio nominal de los elementos aleados resulta de dividir el número característico por el multiplicador fijado por este elemento.

205

Escariador

Taladro Bisel de guía

Diámetro de agujero

Espesor aescariar

Zona cónica de entrada


ESCARIADORES TIPOS USOS

Mediante el escariado se consigue una gran precisión de medida, forma y acabado superficial de agujeros cilíndricos y cónicos.

Con los escariadores se rectifican agujeros con gran precisión de medida y acabado superficial, con lo que se consigue un buen asiento para pasadores cilíndricos y cónicos, y las espigas y pernos pueden ajustarse con un juego reducido.

La acción de escariado es el proceso de arranque de viruta se distribuye entre varias cuyas de corte ( 6 a 14), cada filo arranca una viruta muy fina. El orificio se taladra con un diámetro algo menor, de modo que quede el espesor que se va al escariar. (Fig. 1).

Para escariadores no extensibles debe ser como máximo 0,3 mm, menos de radio y para escariadores extensibles 0,1 mm menos de radio.

Las virutas arrancadas se quiebran. En el punto de rotura puede quedar una pequeña concavidad en la pared. Si el escariador tuviera una disposición simétrica, las virutas se quebrarían siempre en el mismo lugar. Los dientes se engancharían en las concavidades y formarían las llamadas marcas de retemblado que disminuyen la calidad de la terminación superficial. Los escariadores tienen un número par de dientes, pero distribución angular desigual.

El diámetro del taladrado antes del escariado deberá ser aproximadamente 0,3 mm menor que el del taladro ya escariado. Los dientes del escariador pueden ser rectos o helicoidales.

Para escariar taladros cuyas paredes estén interrumpidas por ranuras se emplean escariadores dentados en forma helicoidal (Fig. 2); tienen el rayado hacia la izquierda con objeto de que al escariar no se introduzcan dentro de la pieza. Los escariadores con número par de dientes y paso (división) desigual se han acreditado notablemente (medición fácil, ausencia de vibración).

Fig. 2. Escariadores manuales con dentados recto y helicoidal

Fig. 1. Acción de rasqueteado del escariador

206


Los escariadores de mano llevan en el extremo del vástago un cuadrado para encajar en el volvedor. Para su mejor guía en la pieza van provistos de una entrada larga y cónica. (Fig. 3).

Entrada larga y entrada corta en escariadores División desigual del dentado

en escariadores

Los escariadores de mano ajustables, (Fig. 4) están hendidos. Mediante una clavija o espiga cónica pueden esparrancarse y con ello ajustarse dentro de estrechos límites.

Los escariadores con cuchillas postizas tienen un campo de trabajo mayor.

Para el ajuste se desplazan las cuchillas, mediante anillos roscados, sobre superficies oblicuas y con ello se agranda y se achica el diámetro del escariador hasta unos 3 mm.

La entrada de los escariadores para máquina, (Fig. 5) es corta. Con ellos pueden escariarse los agujeros ciegos casi hasta el fondo. Los escariadores para máquina con vástago cilíndrico se sujetan en el mandril o portabrocas y los que tienen vástago cónico en el cono receptor de las máquinas-herramientas.

Escariadores manuales ajustables

Escariadores para máquina

Fig. 3

Fig. 4

Fig. 5

207


Los escariadores para máquina pueden fabricarse también conformados a modo de escariadores de quita y pon,(Fig. 6) también llamados de casco.

Juego de escariadores cilíndricos

Con el escariador cónico, (Fig. 7) se trabajan conos interiores hasta conseguir la medida prescrita. Generalmente lo que se hace es emplear para ello un juego de escariadores consistente en el escariador de desbastar, el escariador previo y el escariador de acabado. Para obtener virutas cortas, el escariador de desbastar está conformado en forma de escalones y el escariador previo va provisto de ranuras rompevirutas.

Escariadores de quita y pon con espiga

El escariador pendular, (Fig. 8) se dispone en la contra punta o en el cabezal-revolver, pero no sujeto de forma rígida, sino de modo movible (pendularmente).

Hay una clavija que impide que el escariador sea arrastrado por la pieza que está en movimiento de rotación. Con esta disposición se igualan las pequeñas diferencias que pudieran existir a causa de un desplazamiento de ejes entre el husillo de trabajo y la contrapunta o cabezal-revólver. El escariador puede entrar con ángulo correcto en el taladro.

Escariador pendular

Fig. 6

Fig. 7

Fig. 8

208


En los escariadores de ranurado en espiral, (Fig. 9) durante el proceso de corte la fuerza del corte se descompone en dos una horizontal y otra vertical.

En el caso en que la espiral sea a derechas, actúa la fuerza vertical del mismo modo en que el sacacorchos el escariador es arrastrado hacia el interior del agujero.

En el caso de espiral a izquierdas, la espiral y la dirección tienen sentidos opuestos. Por ese motivo, dichos escariadores no son arrastrados hacia el interior el agujero.

Los escariadores no extensibles se fabrican de una sola pieza (acero para herramientas o acero rápido).

Los manuales tienen en el extremo del vástago cilíndrico un cuadradillo para fijarlo al giramachos. (Fig. 10)

Los escariadores ajustables se ajustan después de cada afilado. Mediante un perno cónico el cuerpo cortante ranurado puede calarse hasta 1/100 del diámetro nominal. En otros escariadores las cuchillas incorporadas pueden ajustarse en cualquier medida intermedia en una superficie inclinada, dentro de un campo diametral determinado, por ejemplo, de 60 a 65mm.

Aplicaciones : Para taladros pasantes o agujeros ciegos de hasta 1 x d de profundidad (d= diámetro del taladro)se emplean escariadores se utilizan los de ranurado recto, mientras que para grandes profundidades se utilizan los de ranurados en espiral. En este caso los escariadores de espiral a derecha sólo se emplean para agujeros ciegos y profundos.

Reglas para el trabajo

- Para proceder al escariado, el exceso de material no debe sobrepasar los 0,3 mm.

- Para escariar hay que emplear siempre un lubricante adecuado.

- El escariador no debe nunca hacerse girar al revés, pues sus filos se romperían y la superficie del taladro no resultaría limpia.

- Los taladros que están interrumpidos por ranuras deberán escariarse sólo con escariadores de dentado helicoidal.

Fig. 10

Fig. 9

209


CALIBRE DE FORMA DE COTAS - CALIBRES PATRONES

Los calibres son medios de verificación que materializan una cota o una forma.

Con el calibre de forma se verifica la forma prevista de una pieza.

Calibres de forma son, por ejemplo; ángulos, falsas escuadras, calibres de radios y calibres de redondeamientos. (Fig. 1)

calibre de ángulo

Calibres de Radio

Tornillo de fijación

Calibres de Radio

364

1 4

1413

2

1 32

Radio

Radios

Cuerpo

Pieza

14

14

Fig. 1

calibre de ranura

Fig. 2

ca l ibre desuperficiesredondeadas

Fig. 3

Fig. 4

Con los calibres de cota se verifican longitudes, por ejemplo; ranuras (Fig. 2), taladros y mortajas. Los calibres de cotas se componen siempre de un juego en el que en cada calibre va incrementándose la cota.

Medios de verificación son, por ejemplo; las galgas, calibres de exteriores, calibres para espesores de chapas, calibres de interiores y calibre para inyectores. (Figs. 3 y 4).

calibre de exteriores

calibre de inyectores

210

* Galgas: Llamadas también plantillas, son fabricados de acero para herramientas y se emplean para comprobar o medir ángulos y ranuras de piezas. (Fig. 5).


50

Reglilla

Cuerpo

Cuerpo

Ranuras

Ángulos

Ángulos

Galga Corriente

30

29

10

60º

60º

55º

55º

5 42

30 20 10 0

Fig. 5

* Como comprobar con la Galga o Plantilla

1. Coloque la abertura de la galga en la pieza a medir procurando que encaje lo mejor posible. (Fig. 6).

2. Mire el conjunto a través de la luz para comprobar si el encaje es correcto si hubiera luz el ángulo de la pieza es incorrecto. (Fig. 7).

Fig. 6

Fig. 7

211

Calibre de espesor

Ranura

Fig. 9


* Calibres espesores están fabricadas de acero para herramientas, se emplean para comprobar o medir distancias entre dos superficies. (Figs. 8 y 9).

30 02 0860

40

50

07

10

51

Calibre de espesores

Tornillo defijación

Cuerpo

Fig. 8

285

* Calibres interiores o fijos para agujeros los calibres para agujeros están previstos para el control del diámetro de agujeros cilíndricos. Pero también pueden utilizarse para el control de cotas internas de piezas de formas geométricas:

Éstos pueden clasificarse en (Fig. 10)

a) Calibre simple de tampón.

b) Calibre diferencial o tampón tipo “pasa no pasa” para Æ < 120 mm.

c) Calibre diferencial a tampón (pasa no pasa) de tipo progresivo, con tampón por un solo lado.

d) Calibre diferencial plano para Æ < 260 mm.

e) Calibre simple de barra para Æ > 260 mm.

f) Calibre simple regulable.

a b c d e f

Fig. 10

212


* Cuenta hilos llamado también peines son fabricados en acero para herramientas.

Se emplea para comprobar o medir el número de hilos por pulgadas o en el sistema métrico de los tornillos y tuercas. (Fig. 10).

Cuerpo

Cuenta Hilos

Tornillos

Tornillos de fijación

Fig. 10

* Como comprobar con el Cuenta Hilos

1. Afloje el tornillo de fijación con un destornillador apropiado. (Fig. 11)

2. Seleccione el cuenta hilos que va a utilizar y fije en posición y ajustando el tornillo. (Fig. 12).

3. Coloque el cuenta hilos sobre el tornillo tratando de encajar los dientes del cuenta hilos con los ángulos del tornillo a comprobar. (Fig. 13).

Fig. 12

Fig. 14Fig. 11

287

Fig. 13

213


Con los calibres de ajuste por parejas se verifica si las piezas funcionan en cuanto al ajuste. Así puede estar bien la guía en cuanto a forma pero no funcionar el ajuste por no estar recta. (Fig. 14)

Con los calibres de tolerancias se verifica si el valor real del objeto está dentro de la tolerancia. (Fig. 15).

calibre de ajustes

Fig. 14

calibre de tolerancias

Fig. 15

T

KG

CALIBRES PATRONES

Son aquellos que se utilizan para controlar periódicamente los calibres de taller y de verificación. Como se fabrican con tolerancias más estrictas que los anteriores, son más costosos y delicados.

Los cilindros y columnas para controlar, son instrumentos que verifican la perpendicularidad de superficies mecanizadas e instrumentos de control, tales como; escuadras, etc. (Figs. 16 y 17 ).

Cuando el control se efectúa con la columna, se procede acercando la superficie a controlar a una de las cuatro aristas de la columna. (Fig. 18).

:Pieza

Superficie de referencia

Fig. 16

Fig. 18

Fig. 17

214


Calibres de tolerancias

a) Calibre de tampón: Estos calibres, como son en el caso anterior, llevan incorporadas, las indicaciones completas de las tolerancias ISO, a las que corresponden el agujero a controlar, la dimensión nominal, la calidad de elaboración, la posición de la tolerancia y las medidas correspondientes (Fig. 19). Los dos lados se distinguen por:

El tampón del lado “no pasa” es más corto que el del lado “pasa”, en una franja roja va escrita la letra P o MIN, en el lado “pasa” y NP o MÁX, en el lado “no pasa”.

D P

PASA NO PASA

NP

MIN

A

Fig. 19

En la fabricación, las piezas tienen siempre pequeñas diferencias con las cotas establecidas. En un taladro de diámetro nominal 20 se acepta la cota como correcta si la cota de fabricación es como máximo 20, 021 mm y como mínimo 20, 000, por lo que todos los taladros con diámetro superior a 20,021 son “rechazados”, y todos lo que están entre 20,021 y 20,000 son “buenos”. Los taladros por debajo de 20,000 deben retaladrarse. Las diferencias admitidas en taladros y ejes se verifican con calibres de tolerancias. Estos calibres tienen dos cotas fijas:

El lado bueno se designa “pasa”, y el lado de rechazo con “no pasa” y color rojo. La cota nominal y las diferencias están grabadas en el calibre. (Fig. 20).

“Pasa”El taladro es mayorque la cota mínima

“No Pasa”El taladro es mayorque la cota máxima

0 20 H7

Lado pasa Lado no pasa

+ 0,021

Cota nominal =cota mínima 20 mm

Cota máxima20,021 mm

Exceso superior

0,021 mm

Verificación de un taladro con el calibre macho

Fig. 20

215


Verificación de un árbol con el calibre de tolerancias

Lado pasa Lado no pasa

“Pasa”Diámetro del árbolmenor que la cotamáxima.

“Pasa”Diámetro del árbolmenor que la cotamínima.

Árbol

Exceso inferior

Cota nominal = cota mínima 19,979 mmCota nominal =Cota nominal =

cota máxima 20 mm

Fig. 22

Los calibres de herradura son calibres para cotas exteriores y en el lado “pasa” tienen la cota mayor. (Fig. 22).

La Fig. 21 representa el calibre cónico para el con t ro l de agu je ros cónicos y otro tipo para el con t ro l de agu je ros acanalados.

Fig. 21

Son los calibres más usados para el control de los árboles y ejes y están elaborados según las normas ISO. Si la dimensión efectiva del árbol está comprendida dentro del campo de tolerancia previsto por el calibre, el árbol o eje debe pasar entre las mandíbulas del lado “pasa” y no debe poder pasar entre las del lado “no pasa”.

En estos calibres se dan las tolerancias e indicaciones completas de las normas ISO a las cuales se ajustan el eje a controlar, la dimensión nominal, la calidad de elaboración y

PASA

3,9

293

23,9

72

NO PASA

Fig. 23

las medidas correspondientes. La superior en el lado “pasa” y la inferior en el lado “no pasa”, según la Fig. 23. Los dos lados se distinguen mediante las siglas P o MAX, dispuestas en el lado “pasa” y NP o MIN sobre el lado ”no pasa”. Además en el ado “no pasa” se pinta una franja roja que lo distingue del otro.

216

Los calibres de fabricación se emplean para verificar una pieza durante la fabricación.

Los calibres de revisión se usa para el control propio de la pieza fabricada. En el lado “pasa” sus cotas debe hacer más cerca del límite del desgaste que las cotas de los correspondientes calibres de fabricación.

Los calibres de recepción se emplean para la recepción de la pieza por el cliente. Sus cotas deben diferenciarse de las de los calibres de revisión, y admitir el desgaste total de los límites válidos para el desgaste de los calibres de fabricación.

Los calibres de verificación se utilizan para verificar los calibres de fabricación. Si el calibre a verificar es regulable, entonces el calibre de verificación se emplean como calibre de reglaje.

La tolerancia de fabricación H y el desgaste admitido A dependen de la magnitud de la cota nominal y del número distintivo de la calidad. (Fig. 24).

Tolerancia fabric. T = Tolerancia entre

Desgaste admitido cota máxima y mínima.

A

A

H

H

H

H

T

T

Pasa PasaNo Pasa No Pasa


Calibres para roscas

Los calibres de roscas pueden ser del tipo de anillo para controlar roscas exteriores o de tampón para comprobar roscas internas. Lo que comprueba es el diámetro externo, el diámetro medio o primitivo y el diámetro del fondo del filete. (Figs. 25 y 26).

Para el control total del filete de un tornillo éste puede ser seguido por el calibre de herradura diferencial a rodillos para filetes de roscas. Como todos los calibres diferenciales, se controla con el sistema “pasa no pasa”. La parte “pasa” está constituida por dos rodillos roscados por los que debe pasar fácilmente la rosca a examen. La parte ”no pasa” está constituida por dos por dos rodillos situados más adentro y la rosca a examen no debe pasar los rodillos. Con este instrumento se controlan el diámetro medio, el paso y la regularidad del triángulo generador de la rosca.

Fig. 24

Fig. 25 Fig. 26

217


TOLERANCIA ISO Y AJUSTES - DESIGNACIÓN Y VALORES DE TOLERANCIAS

En la mecanización de una pieza o agujero es imposible respetar exactamente la medida indicada en el dibujo. Por lo tanto ha de admitirse una cierta desviación (tolerancia).

Esta desviación admisible está delimitada por una cota máxima y una cota mínima. La medida real o efectiva de la pieza debe hallarse dentro de esas cotas límite. Con el fin de no tener que indicar en un dibujo las dos cotas límite, lo que sería muy complicado, la tolerancia o el margen de tolerancia viene indicado por las dos diferencias de medida respecto de la nominal. Esto tiene además la ventaja de que las piezas que habrán de montarse más tarde llevan la misma medida nominal y por tanto puede reconocerse fácilmente su correspondencia recíproca. (Fig. 1).

· Cota nominal N es la medida indicada en el dibujo, y con la que puede denominarse la pieza.

· Cota máxima G es la medida máxima admisible. No puede ser sobrepasada por la medida real de la pieza.

· Cota mínima K es la medida mínima admisible. La medida real de la pieza no puede quedar por debajo de esta cota mínima.

· Cota límite. Las cotas máxima y mínima se llaman cotas cotas límite.· Diferencia superior A es la diferencia entre la medida nominal y la máxima.o

· Diferencia inferior A es la diferencia entre la medida nominal y la mínima.u

· Cota real l. Es la medida determinada por la medición realizada en la pieza. Debe hallarse comprendida entre las cotas límite.

· Tolerancia T. Es la diferencia entre las cotas límite.

Fig. 1. Designaciones en piezas con tolerancia.

Campo de tolerancia

Campo de tolerancia

Línea cero

Línea cero

Eje

Agujero

0 0

TT

I

NN

N

GG

KK

A0

A0

Au

Au

I Cota real

T ToleranciaN Cota nominalG Cota máximaK Cota mínimaA Diferencia superior0

A Diferencia inferioru

Cotas límite}

218


Representación simplificada de los campos de tolerancia. (Fig. 2)

En la teoría de los ajustes el campo o intervalo de tolerancia se dibuja en su posición respecto de la línea cero, para lo cual se escriben las diferencias en mm (micrométro=1/1 000 000 m). Las diferencias por encima de la línea cero con diferencias en más, las diferencias por debajo de la línea cero con diferencias en menos.

Posiciones del campo de tolerancia respecto de la línea cero.

El campo de tolerancia puede adoptar fundamentalmente cinco posiciones distintas respecto de la línea cero. (Fig. 3).

Fig. 2. Representación simplificada de los campos o intervalos de tolerancia.

Agujero

Eje

250 250200

200250 250

200 200

200 200

150 150

150 150

100 100

100 100

50 50 50

50 50 50 0 0 0 0 0 0

+ +

+

+

mm mm

Fig. 3. Un campo de tolerancia puede adoptar cinco posiciones diferentes respecto de la línea cero.

0

a b c d e

0

+

+ ++

a) El campo de tolerancia se halla por encima de la línea cero. La cota real es por lo tanto mayor que la nominal .

b) El campo de tolerancia toca la línea cero por encima. La cota real puede ser mayor que la cota nominal como máximo en el valor de la tolerancia.

c) El campo de tolerancia se halla a ambos de la línea cero. La cota real se halla por lo tanto próxima a la cota nominal.

d) El campo de tolerancia toca la línea cero por debajo. La cota real puede ser más pequeña que la cota nominal como máximo en la cuantía de la tolerancia.

e) El campo de tolerancia se halla por debajo d ela línea cero. La cota real es menor que la cota nominal.

219


Designación de las posiciones de los campos de tolerancia por medio de letras.

(Fig. 4 y 5).

Las cinco posiciones fundamentales de los campos de tolerancia no bastan en la práctica. Por tanto, se han fijado 24(28) posiciones que se designan co las letras del alfabeto. Para evitar confusiones se excluyen las letras I, L, O, Q y W (i, l, o, q y w) y por otro lado se añaden las combinaciones de letras ZA, ZB y ZC (za, zb y zc). Según la norma ISO se han incluido además campos intermedios con las designaciones CD, EF, FG y JS (cd, ef, fg y js) para diámetros nominales de hasta 10 mm.

Las letras minúsculas designan la posición de los campos de tolerancia en los ejes.

a

b

c

d e

f g h j k m n

p r s

t u

v x

y

z

za

0 0

Eje: letras minúsculas

A

B

C

D

E

FF G HJ

KM

N PR

ST

UV

XY

Z

Agujeros: Las letras mayúsculas

ZA Fig. 5

Fig. 4.

Las letras mayúsculas designan la posición de los campos de tolerancia en agujeros.

220


Designación de los valores de tolerancia mediante números (calidades ISO)

El valor de la tolerancia en la medida de una pieza depende del destino de la misma. En la fabricación de un instrumento de medición (bloque calibrador o galga) se prescriben tolerancias pequeñas.

Cuando se trata de piezas de trabajo que se montan con otras formando ajustes, se eligen tolerancias medias, y en la fabricación de productos semiacabados por ejemplo redondos de acero o angulares laminados, se eligen tolerancias amplias.

En el dibujo de la Figura 6 están representados los valores de las tolerancias para el campo de cotas nominales de 10 a 18 mm. Se designan mediante las cifras de calidad ISO 1 a 18. Según la normalización, la serie va precedida además de las dos pequeñas cifras de calidad 0,1 y 0 de manera que puede elegirse entre 20 calidades.

Campos de cotas nominales

Las cotas nominales de 1a 500 mm se han subdividido en campos de cotas nominales con el fin de que no haya que fijar un valor de tolerancia para cada una de las medidas nominales posibles.

Campo de cota nominal, más de 1 hasta 3 mm.

más de 3 hasta 6 mm.

más de 6 hasta 10 mm y,

más de 10 hasta 18 mm, etc.

1,2

Calibres

Ajustes

Toleranciasbastas

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Representación de las calidadespara el campo de medidas nominalesde más de 10 hasta 18 mm.

Valores en mm

Fig. 6. Los números indican los valores de las tolerancias (Números de calidad ISO)

2 3 58 11

18

27

43

70

110

18

0

70

2 43

0

70

0

11

00

18

00

27

00

221


Dependencia de los valores de tolerancia con respecto al campo de cotas nominales. (Fig. 7)

Un eje de tolerancia h6 tiene, en el campo de cota nominal “más de 6 hasta 10”, un valor de tolerancia de 9 mm. Con la misma tolerancia (h6) un eje de cota nominal “más de 80 hasta 100” tiene una tolerancia de 22 mm.

1. Sólo se fija tolerancia para las medidas cuando lo exige el destino de las piezas.

2. Las posiciones de los campos de tolerancia se caracterizan mediante letras. Para árboles letras minúsculas y para agujeros letras mayúsculas.

3. Los valores de las tolerancias dependen de:

a) El número de calidad elegido según la finalidad de empleo.

b) El valor de la medida nominal.

Fig. 7. El valor de la tolerancia depende también de la cota nominal.

h6 h6

H7 H7

lTo

era

ncia

la

aTo

er

nci

Tle

ran

cia

o

Tl

aia

oer

nc

- 9 m

m + 3

mm

0

+ 1

mm

2

- 2

2m

m

Æ1

0

Æ6

0

Æ0

01

Æ 5

222


CÁLCULO DE LONGITUDES EN BRUTO

I = longitud en bruto, i.e. Longitud a modificar l = longitud resultanteR

A = sección transversal en bruto A =sección transversal resultanteR

V = volumen en bruto V =volumen resultante (V supuesto) R F

Z =compensación de mermas por combustión

Atención

El índice R vale para las magnitudes en bruto

Axioma Volumen en bruto = volumen resultante

V = VR

1. Cálculo de I Aquí se tiene en consideración solamente el material R

conformado.

2. I en chavetasR

3. I en puntas Vértice piramidal, vértice cónicoR

VR

A . IR R

IR

IR

V

A . I

=

=

=

= =

AR

A . I

VR

IR

V=

=2I

A . IR R = , ya que A = AR2A . I

VR

IR

V=

=3I

A . IR R = , ya que A = AR23

A . I

Superficie en bruto AR

Volumen resultante V

VR

VR

IR

IR

I

AR

V

V

IR

I

V

V

=

223


4. Resumen Para el cálculo de longitudes en bruto de cuerpos láminados o recanteados vale:

Volumen en bruto = volumen resultante

Longitud en bruto de cuñas= ½ de la long. Resultante

Longitud en bruto de puñas= 1/3 de la long resultante

5. Ejemplo De una barra de 90 mm de diámetro se quiere forjar una espiga de 40 mm de diámetro y 125 mm de longitud. Calcule la longitud en bruto en mm.

buscando IR

dado D = 90 mmR

d = 40 mm

i = 125 mm

solución V = VR

Atención

Dependiendo de la clase de trabajo se puede necesitar más material.

6. Ejemplo Se quiere forjar un acero de cuadrado 40 x 40 x 200 de longitud a un cuadrado de 100 x 100. ¿Calcular la longitud en bruto?

buscando IR

Dado = 100 x 100

= 40 x 40

I = 200

solución l = R

l = R

l = 32 mmR

IR

IR

=

=

= .

A . IR R =

AR

A . I

A . I

A . I

40 x 40 x 200100 x 100

A R

40 . 40 . 0,785 . 125

24,69 mm

2mm . mm2mm90 . 90 . 0,785

DR

l R

l

AR

A

40

100

200

IR

224


ELEMENTOS QUÍMICOS DE LOS ACEROS ALEADOS

Las adiciones de los elementos químicos se indican con su nombre precediendo del símbolo de identificación y seguidas del símbolo químico.

Los aceros BOEHLER, ASSAB, Th y SSENKRUPP y SAE especifican el % de elemento químico que contienen los aceros según su identificación por código de colores. (Fig. 1).

(C) Carbono ) (C) : causa principal de la dureza después del temple. Con más de 0.8% C, se gana poco en dureza, pero la resistencia al desgaste aumenta todavía. En cambio, la resistencia disminuye. Límite máximo de contenido 1,45%.

(W) Tungsteno (o wolframio) (W): hasta 2% aumenta la resistencia al desgaste; más allá confiere la dureza en caliente. Límites de contenido: 6 a 20%.

(K) Cobalto (Co): permite algunas desviaciones de la temperatura de temple; disminuye el descenso de la dureza en caliente por efecto del corte. Límites de contenido: 4 a 10,5%.

(M) Manganeso (Mn): evita las deformaciones de los aceros que contienen hasta 1% de carbono. Límite de contenido: < 0,35%.

(C) Cromo (Cr): favorece la penetración del temple y la resistencia al desgaste y a la oxidación. Límites de contenido: 4 a 5,5%.

(V) Vanadio (Va): disminuye el descenso de la dureza en caliente; se opone a las mermas de temple y retarda el crecimiento del grano. Límites de contenido: 1 a 4,5%.

(D) Molibdeno (Mo): disminuye el descenso de la dureza en caliente; aumenta la resistencia al desgaste.

Fig. 1

Clasificación de los aceros

Se distinguen dos grandes categorías:

* Aceros rápidos de gran % de tungsteno

De fabricación francesa:

Aceros rápidos ordinarios (A.R.O.).

Tipo 14 % W, 1 % Va.

Aceros rápidos superiores (A.R.E.S.).

Tipo 18% W, 4 % Cr, % vA Y 1 A 10% Co.

* Aceros extra-rápidos

Resisten mejor al desgaste y son más duros en caliente y en frío que los aceros anteriores. Los de tipo medio contiene las adiciones siguientes: 5,5 % W, 4 % Cr, 4 % Va y 5 % Mo.

225


MEDIO CORTE O SEMISECCIÓN

Cuando una pieza es simétrica, especialmente en cuerpos de revolución, se representa la mitad de la pieza, vista exteriormente; y la otra mitad de la pieza, vista exteriormente y la otra mitad, vista interiormente, es decir, en corte. (Fig. 1).

Planos de corte

b

a

Este tipo de representación se denomina Semicorte o medio corte.

El semicorte no es necesario designarlo ni indicarlo.

Colocación de un semicorte

Si el eje de simetría de la pieza es horizontal, la parte representada en corte se coloca debajo del eje de simetría. (Fig. 2).

Cuando el eje de simetría de la pieza es vertical, la parte representada en corte se sitúa a la derecha del eje de simetría. (Fig. 3).

Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3

Se suprime la representación de formas ocultas a fin de que la vista sea más clara.

No obstante, sé procurará que esta simplificación no produzca dificultades de compresión, ni sea una causa de errores.

En ocasiones, puede coincidir el eje de simetría con una arista de la pieza. En tal caso, se da la preferencia a la arista.

(Fig. 4).Fig. 4

226


f85

f50

f24

6

32

2*4

5

Fig. 5

En la Figura 7, se observa la perspectiva del sólido, mostrando la posición de los dos planos perpendiculares entre sí.

En la Figura 8 se ilustra como se retira imaginativamente una cuata parte del sólido.

Fig. 6

La acotación de las formas interiores se efectúa en la parte representada en corte. Inscribiendo la otras dimensiones en la parte vista exteriormente. (Fig. 5).

Un medio corte tiene la ventaja de mostrar, en una sola vista, la mitad de la pieza en vista normal exterior, y la otra mitad en corte. (Fig. 6).

Las líneas segmentadas, correspondientes a detalles o líneas ya definidas en la parte seccionada, no se dibujan en el medio corte.

En un medio corte, la posición de los dos planos de corte es clara y no es necesario trazar la línea de corte. Las piezas de formas simétricas o de revolución se representan en medio corte.

Fig. 7

Fig. 8

227


Reglas para representar piezas en semisección

1. Semisecciones muestran sólo una mitad de la pieza en corte. La otra mitad aparece en vista.

Ambas mitades están separadas sólo por la línea media o eje. En lo posible hay que evitar aristas ocultas.

2. El diámetro interior y otras medidas similares se indican sólo con una flecha en la mitad en corte. La línea de cota sobrepasa la línea media y termina en la mitad en vista.

3. Preferentemente se representa en corte la mitad inferior o la mitad derecha de la pieza.

4. Piezas simples, como ser ejes macizos, bulones, remaches, tornillos, nervios, etc., No deben seccionarse.

228

EJEMPLOS DE MEDIOS CORTES

Dibujo de Manguito Escalonado en semisección y acotado según norma.


f 5

2

f 3

8f 2

0

f 3

0

59

20

37

Fig. 9

1

2

229


3

4

230

EJERCICIOS DE MEDIO CORTE

Completar la siguientes piezas en semisección.


1

2

3

231


PUNTOS QUE INDICAN QUE EL ORDEN Y LIMPIEZA SON DEFICIENTES

Estos puntos son:

1. Objetos y materiales diseminados en el piso: Estos son pequeños. Por lo general son arrojados de las máquinas, de las cajas de herramientas o llevados de un lugar a otro.

2. Equipo fuera de lugar: Se refiere a objetos grandes como carretillas, escaleras, extintores de incendio, etc., Cuya presencia se debe a la falta de un ordenamiento adecuado.

3. Mal equipamiento: abarca cuestiones como:

- Apilamiento desordenado.

- Objetos depositados en los pasillos.

- R u m a s m a l h e c h a s o demasiado altas.

- Amontonamiento de objetos que obstruyen puertas y escapes de emergencia.

4. Deficiencia eliminación de desechos: Se manifiesta por:

- Falta de recipientes para desperdicios y desechos.

- Falta de bandejas colectoras de escurrimientos y eliminación de viruta y resortes.

5. Paredes, ventanas y lámparas sucias: El polvo acumulado en las ventanas, claraboyas y lámparas, disminuye la iluminación, aumenta el esfuerzo visual y, lógicamente los riegos de accidentes.

6. Riesgos de incendio: los más comunes son:

- Basura.

- Trapos empapados en grasa y aceite.

- Aceites y pinturas.

- Pilas de papel.

232


CUIDADO CON LOS CALIBRES

El cuidado y limpieza de estos elementos son esenciales para su uso y buena conservación después de utilizarlos; pues por causa de la suciedad o de los golpes puede tenerse un falso control. Se recomienda:

1) Verificar que la superficie, en la cual se va a apoyar la columna o cilindro este limpia, sin rebabas (Fig. 1) y coger adecuadamente.

2) Acercar, con sumo cuidado, la superficie a controlar a la columna o cilindro, observando al trasluz la exactitud o no exactitud de la superficie.

3) No golpear los calibres, no forzar al usarlo. (Fig. 2).

4) Después de usar los instrumentos, hay que limpiarlos y cubrirlos con una película delgada de grasa o vaselina para luego guardarlos en lugares apropiados.

5) Use correctamente los calibres (Fig. 3).

Nunca haga esto Correcto

Correcto

Uso de Patrón Pasa y No Pasa

No es recomendable Correcto

Fig. 2

Fig. 1

233


Correcto Galga Múltiple

Correcto

Correcto

Incorrecto

Incorrecto

Fig. 2

234


LLUVIA ÁCIDA

Introducción

Lluvia ácida, dícese de la precipitación, normalmente en forma de lluvia, pero también en forma de nieve, niebla o rocío, que presenta un pH del agua inferior a 5,65. Ésta implica la deposición de sustancias desde la atmósfera durante la precipitación. Las sustancias acidificantes pueden presentar un carácter directamente ácido o pueden adquirir dicha condición por transformación química posterior. Las principales fuentes emisoras de estos contaminantes son las centrales térmicas.

La preocupación por la lluvia ácida quedó de manifiesto por primera vez en foros internacionales de relevancia, como en la Conferencia de las Naciones Unidas sobre el Medio Ambiente Humano celebrada en Estocolmo (Suecia) en 1972. En este encuentro, el gobierno sueco presentó una ponencia titulada “Polución del aire a través de las fronteras nacionales: el impacto del azufre del aire y la precipitación sobre el ambiente”. En este estudio se ponía de manifiesto cómo los residuos oxidados de azufre, vertidos al aire por las instalaciones industriales alimentadas por combustibles fósiles situadas lejos de las fronteras suecas (en especial las centrales térmicas británicas), dañaban los ecosistemas del país nórdico al ser arrastrados por los vientos, transformándose en la atmósfera en ácido sulfúrico, y precipitar en el suelo y en las aguas interiores en forma de lluvia ácida.

Contaminación AtmosféricaLos escapes de los vehículosy el humo de las fábricas, de las centrales térmicas y del fuegopasan a la atmósfera.

Nubes acidificadasLos contaminantes se combinan con la humedad atmosférica yforman ácidos sulfuroso, sulfúrico, nítrico y carbónico.

Lluvia ácidaLas nubes acidificadas puedenrecorrer grandes distanciasantes de liberar su contenido.

Bosque dañadoFollaje desigual y ralo, incapaz de realizar la fotosíntesis con eficiencia.

Lago sin vida.

El ácido alterael delicado equilibrio

de los ecosistemaslacustres y acaba por destruir todos los organismos

DeposiciónAlgunas partículas no se mezclan con la humedad, sino quecaen en forma de “lluvia seca”, un proceso dañinodenominación deposición.

Sueldo acidificadoLos sistemas radiculares dañadosson incapaces de recogernutrientes y de sustentar a losárboles en zonas dañadas.

Acidificación

La mayor parte de las sustancias acidificantes vertidas al aire son el dióxido de azufre y los óxidos de nitrógeno. Se comenta aquí, como ejemplo, la ruta de acidificación del azufre: una gran parte del dióxido de azufre es oxidado a trióxido de azufre, que es muy inestable y pasa rápidamente a ácido sulfúrico. La oxidación catalítica del dióxido de azufre es también rápida. Se cree que en las gotas de agua se produce la oxidación implicando oxígeno molecular y, como catalizadores, sales de hierro y manganeso procedentes de la combustión del carbón. Además, puede producirse oxidación fotoquímica por la acción del ozono. En cualquier caso, la consecuencia es la formación de niebla con alto contenido en ácido sulfúrico.

235


Daños Medioambientales

La lluvia ácida provoca impactos ambientales importantes. Ciertos ecosistemas son más susceptibles que otros a la acidificación. Típicamente, éstos tienen normalmente suelos poco profundos, no calcáreos. En estos ecosistemas puede producirse una

alteración de la capacidad de los suelos para descomponer la materia orgánica, interfiriendo en el reciclaje de nutrientes. En cualquier caso, además de los daños a los suelos, hay que r e s a l ta r l o s p r o d u c i d o s directamente a las plantas, ya sea a las partes subterráneas o a las aéreas, que pueden sufrir a b r a s i ó n ( l a s h o j a s s e amarillean), como ocurre en una buena parte de los bosques de coníferas del centro y norte de

Europa y en algunos puntos de la cuenca mediterránea. Además, la producción primaria puede verse afectada por la toxicidad directa o por la lixiviación de nutrientes a través de las hojas. No obstante, existen algunos casos en que se ha aportado nitrógeno o fósforo al medio a través de la precipitación ácida en los que la consecuencia ha sido el aumento de producción ya que ese elemento era limitante.

Hay también evidencias incontrovertibles de daños producidos en los ecosistemas acuáticos de agua dulce, donde las comunidades vegetales y animales han sido afectadas, hasta el punto de que las poblaciones de peces se han reducido e incluso extinguido al caer el pH por debajo de 5, como ha ocurrido en miles de lagos del sur de Suecia y Noruega. Estos efectos se atenúan en aguas duras (alto contenido en carbonatos), que amortiguan de modo natural la acidez de la precipitación. Así, de nuevo, los arroyos, los ríos, las lagunas y los lagos de zonas donde la roca madre es naturalmente de carácter ácido son los más sensibles a la acidificación. Uno de los grandes peligros de la lluvia ácida es que su efecto en un ecosistema particular, además de poder llegar a ser grave, es altamente impredecible.

236


HOJA DE TRABAJO

1. ¿Cómo se designan los aceros nos aleados?

2. ¿Cómo se designan los aceros de construcción?

3. ¿Qué indica la letra E en la designación St E 36?

4. La designación Ck45 ¿A qué tipo de acero corresponde?

5. ¿En qué se diferencia los aceros de baja aleación de los de alta aleación?

6. ¿Cómo se determina el porcentaje de alta aleación en los aceros aleados de baja aleación?

7. ¿Cómo interpreta la designación X2 Cr Ni 19 11 correspondiente el acero BOEHLER A604 ó ANTINIT 304 L?

8. ¿Qué se consigue mediante el Proceso de Escariado?

9. ¿Cuál es la conicidad normalizada de los escariadores cónicos?

10. ¿Para qué casos se aplican los escariadores ajustables ó extensibles?

11. ¿Para qué se utilizan los calibres de forma?

12. ¿Para qué se utilizan los calibres de cota?

13. ¿Qué importancia tienen los calibres patrones?

14. ¿Cuál es la diferencia entre ajuste y tolerancia?

15. ¿Cómo se designan la posición de los campos de tolerancia?

16. ¿Cómo se designan los valores de tolerancia?

237


Ejercicios Cálculo de longitudes en bruto

IR

dR

I

d

2

IR

d

I

s

4

IR

I

s

8

DR D

d

I R I

10, 11

VR

Is

d

13

IR

60

72

d

9

f45

1. Una acero cuadrado de 30 mm de arista y 1200 mm de longitud ha de ser laminado en 10 x 20 mm. ¿Qué longitud tendrá el hierro plano en m?

2. Se desea fabricar por extrusión en frío un árbol de 60 mm y 200 mm de longitud. Calcule la longitud en bruto cuando la pieza de partida es un lingote de 80 mm de diámetro.

3. El extremo de un árbol de 95 mm de espesor recibe un pivote de 90 mm de longitud y f65. Calcule la longitud en bruto cuando la merma por combustión es de 5%.

4. Se quiere forjar en un hierro plano de 60 x 30 mm de sección transversal una chaveta de 120 mm de longitud. ¿Con qué longitud en bruto hay contar?.

5. El extremo de un árbol de 45 mm de diámetro recibe un vértice cónico de 135 mm de longitud. Calcule la longitud conformada.

6. El extremo de una barra cuadrada 25 de rejilla decorativa ha de ser forjado en forma piramidal de 65 mm de longitud. ¿Cuál es la longitud en bruto?

7. El extremo de una barra cuadrada de 45x45 mm ha de ser

conformado en 12x45x60 mm. ¿Cuál es la longitud en bruto cuando la merma por combustión es de 8%?

8. 26 mm de longitud de un hierro plano de 30x15 mm se conforman con un martillo de aplanar. ¿Qué espesor tendrá el achatamiento cuando se mide una longitud resultante de 37 mm?

9. De un acero redondo de 25 mm se quiere fabricar por recanteado una espiga según dibujo. Calcule la longitud en bruto cuando la merma por combustión es de 7%.

10 Se desea fabricar por extrusión en frío un manguito de 138 mm de longitud y diámetros de 20 y 44 mm. ¿Qué longitud ha de tener el árbol bruto? (D =D)R

11 Se desea fabricar de un lingote como pieza de partida de 30 mm de diámetro y 30,7 mm de longitud por extrusión en frío un manguito con diámetros de 30/35 mm. ¿Qué longitud tendrá la pieza fabricada?

12 En una estampería se quiere fabricar un pivote cuadrado de 25x25x140 mm de longitud de un acero redondo. ¿Cuál es el diámetro del acero redondo cuando la longitud es de 91 mm?

13 Con una extrusora de 350 mm de diámetro de émbolo y 600 mm de carrera se producen 400 m de alambre por carrera. Calcule el diámetro del alambre en mm.

238


HOJA DE TRABAJO

1. Dibujar el mango - anillo largo en vista de frente, en semisección y vista superior.

f 60

f 60

f 32

f 80

f 52

x5

44

84

01

20

80

41

21

f 48

f 120

f20

f80

f150

f 160

f 200

f100

R30

R100

R01

9R

05

20

60

1

12

5

18

5

25

2

2. Dibujar la campana de protección en vista de frente, en semisección y vista superior.

239

HOJA DE TRABAJO

Dibujar las piezas agujereadas y escalonadas en semisección.


240

SEMANA Nº 06

PRENSA DE TRES GUÍAS

• HACER RESORTE HELICOIDAL EN

LA PRENSA

• ENSAMBLAR

OPERACIONES


MECÁNICO DE MANTENIMIENTO REF. H.O.14/MM 1 /2


1º PASO: Prepare calces de madera.

(Fig. 2)

OBSERVACIÓN

La madera debe tener suficiente dureza, para resistir la presión del alambre.

2º PASO: Seleccione la manivela

OBSERVACIÓN

-El diámetro de la varilla depende del diámetro interior del resorte.

-En general, este diámetro debe ser 7/8 del diámetro interior del resorte.

3º PASO: Sujete en la morsa la manivela y los calces. (Fig. 3).

4º PASO: Gire la manivela.

Observación

Con el fin de formar la guía en la madera. (Fig. 4).

OPERACIÓN

HACER RESORTE HELICOIDAL EN LA PRENSA Es la operación manual por medio de la cual se hacen resortes helicoidales con alambre de acero de diámetro hasta 1,5 mm aproximadamente.

Se realiza por medio del enrollamiento de un alambre de acero sobre una varilla de diámetro previamente determinado, al girarla entre dos pedazos de madera sujetas en la morsa. (Fig. 1).

Se utiliza en los conjuntos mecánicos tales como palancas, pedales y otros. Fig. 1

Fig. 2

Fig. 3

Guía

Fig. 4

241



5º PASO: Introduzca la punta del alambre en el agujero o ranura de la varilla. (Fig. 5).

OBSERVACIÓN

- El alambre debe entrar por encima de la varilla.

- Para hacer resortes con espira a la izquierda, la manivela debe colocarse según la Fig. 6.

- Para hacer resortes con espiras a la derecha, la manivela debe colocarse según la Fig. 1.

6º PASO: Enrolle.

a. Girando la manivela en el sentido contrario a la posición del alambre.

OBSERVACIÓN

- La distancia entre las espiras se obtiene inclinando el alambre en el sentido de avance de las mismas.

- En construcción de resortes de tracción debe mantenerse el alambre en escuadra con la mordaza de la morsa.

7º PASO: Retire el resorte.

- Eliminando la tensión del resorte, girando ligeramente la manivela en sentido contrario.

- Esmerile los extremos del resorte. (Fig. 7).

Fig. 5

Fig. 6

Fig. 7

Espira a la izquierda

242



OPERACIÓN

ENSAMBLAR

Esta operación consiste en montar cada uno de los elementos maquinados con la finalidad de determinar la funcionabilidad y precisión de las máquinas, equipos y mecanismos.

Se aplica cada vez que los elementos mecanizados han sido terminados y acabados para luego determinar su funcionabilidad y uso.


1º Paso : Monte las mordazas. (Fig. 1)

a. Fijando la mordaza fija con el, tornillo.

b. Fijando la mordaza móvil con el tornillo.

2º Paso : Monte los elementos de fijación de la Quijada fija.

a. Introduciendo la palanca en el eje roscado.

b. Recalcando el extremo de la palanca.

c. M o n t a n d o l a p l a c a y recalcando con el eje de fijación sobre la parte inferior de la quijada fija. (Fig. 2).

3º Paso : Monte las guías y eje roscado de la quijada fija.

a. Montando la manivela en el eje roscado principal.

b. Montando al eje roscado y colocando el anillo de seguro de la quijada fija.

c. Roscando los ejes guías en la quijada fija. (Fig. 3).

4º Paso : Monte la quijada móvil.

a. Montando las guías en la quijada móvil.

b. Roscando el eje sobre la quijada móvil. (Fig. 4).

c. Roscando y comprobando el buen deslizamiento.

Fig. 2

Fig. 3

Fig. 4

Montaje de Conjunto

Fig. 1

Mordazas

Tornillos

Placa

243


RESORTES - TIPOS - USOS

Los resortes tienen la misión de unir entre sí elásticamente piezas de máquina. Frecuentemente sirven también como acumuladores de fuerza o como amortiguadores de movimientos y de choques.

Clases de resortes

Hay resortes helicoidales, espirales de hojas o láminas, de disco, de barra de torsión, de formas de alambre y de formas planas. Los resortes helicoidales se clasifican según su aplicación en resortes de tracción, de compresión y de torsión (o de extremos acodados). (Fig. 1).

Fig. 1. Resortes helicoidales

Los resortes de tracción son resortes de alambre en que las espiras están una junto a otra. Se estiran y ponen en tensión mediante la acción de fuerzas. Para la suspensión y transmisión de fuerza pueden según el objeto disponerse en sus extremos distintas formas de ojales o arrollar ganchos, tornillos, etc. (Fig. 2).

Los resortes de compresión son resortes de alambre cuyas espiras guardan entre sí una cierta distancia (paso).

Predominantemente se hacen de alambre de acero redondo para resortes, aun cuando para fines especiales se fabriquen también con alambre de sección cuadrada, rectangular o de cualquier otra forma.

Los resortes de compresión al ser cargados se comprimen. Para algunas aplicaciones se emplean también resortes en forma de tronco de cono que son resortes de compresión hechos de material en forma banda, con diámetro que disminuye paulatinamente. (Fig. 3).

Resorte en tronco de cono

Fig. 2

Fig. 3

Resorte de tracción

Resorte de torsión(de extremos acodados)

Resorte de comprensión

Cilíndrico Cónico En forma de tonel Entallado

244


Más raramente se hacen resortes con paso no uniforme, resortes entallados (diámetro mínimo a mitad de altura) y resortes en forma de tonel (diámetro máximo a mitad de altura).

Los resortes con extremos acodados son resortes helicoidales cilíndricos en los cuales se han acodado ambos extremos siguiendo la dirección del diámetro. (Fig. 4).

Resorte de extremos acodados

Ofrecen resistencia a la ejecución de un momento de 1 y por ello se les llama también muchas veces resortes de torsión. Se fabrican generalmente con alambre de acero para resortes de sección redonda. Tienen multitud de aplicaciones y por ello se realizan en muy distintas formas.

Los resortes en espiral son resortes hechos de fleje o de material plano y arrollados en forma espiral sobre un plano y sus extremos suelen formar ojales o estar doblados formando ángulo. La acción de resorte se pone de manifiesto cuando con uno de los extremos fijo se ejerce en el otro un momento de giro. La tensión obtenida así se utiliza frecuentemente para accionamiento de relojes, juguetes y aparatos. (Fig. 5).

Fig. 4

Fig. 5

Fig. 6

Fig. 7

Los resortes de hojas o de láminas (Fig. 6) se constituyen generalmente a base de varias hojas o láminas formando un haz o paquete de resortes. forma de resorte de varias hojas se aplican en coches y automóviles y absorben los esfuerzos de choque. Estos resortes se hacen con acero plano para resortes.

Los resortes de plato o de disco (Fig. 7) son platos anulares de forma cónica que se cargan en dirección axial. Por lo que respecta a «fuerza de resorte» y a resistencia a la fatiga se les suele exigir que cumplan condiciones particulares. Su forma hace posible la

Resortes de hojas (en varias capas)

ubicación de un elemento de resorte susceptible de recibir carga, en un espacio relativamente pequeño. Se puede reforzar su acción mediante superposición de varios platos o discos para constituir columnas de resortes.

245


Los resortes de barra de torsión trabajan, como su nombre indica, a torsión Se usan a este efecto barras redondas, tubos completos o con la pared ranurada, barras cuadradas o barras planas formando haz. Su principal campo de aplicaciones está en la construcción de automóviles.

Resortes de forma hechos de alambre. Estos resortes se hacen con alambre redondo de acero para resortes. La multiplicidad de formas que pueden adoptar estos resortes no tiene límite. Se utilizan como soportes, aseguramiento en árboles, planchas, grapas de sujeción, etc., y son empleados en casi todas las ramas de la técnica. (Fig. 8).

Los resortes de forma planos se fabrican con material de fleje, placas o barras. Sus posibi l idades de ejecución y sus aplicaciones son análogas a las de los resortes de alambre con forma.

Paso de resorte

Espira muerta

Longitud resorte

(Sin cargar)

¡ Dejar en ambos extremosespiras preparadas para apoyo!

El material con que se hacen la mayoría de los resortes es acero sin alear con aproximadamente 0,5 a 1 % de contenido de carbono. Este acero puede ser suministrado laminado en caliente, laminado en frío y estirado, recocido o mejorado. Para casos especiales se emplean también aceros aleados especialmente aceros resistentes al calor y aceros inoxidables, así como metales no férreos.

Arrollamiento de resortes helicoidales

La fabricación de resortes helicoidales en grandes series se realiza en tornos automáticos. Cuando se trata de piezas sueltas se hacen en el torno o en el tornillo de banco. El temple se da después de haber recibido el resorte su forma. En el caso de secciones pequeñas el alambre se trabaja ya en estado de dureza de resorte.

Arrollamiento de un resorte helicoidal en el torno

Para el arrollamiento se emplea un mandril que tiene en el extremo delantero una hendidura o un agujero para el arrastre del alambre. El mandril de arrollamiento se dispone entre puntas o se fija en el plato de sujeción. El alambre de resorte se conduce entre mordazas de madera dispuestas en el porta útil, sobre el mandril de arrollamiento. El alambre se introduce en el orificio de arrastre del mandril y se va arrollando el resorte con marcha lenta en la máquina y mediante movimiento del carro. En el caso de resortes de compresión el paso se determina por el avance. (Fig. 9).

Fig. 8

Fig. 9

246


Asiento de resorte

Cuando se trata de alambre delgado la alimentación puede realizarse a mano. La deseada distancia entre espiras se obtiene mediante introducción de un trozo de alambre del diámetro correspondiente. Después del arrollamiento se corta el resorte a la longitud pedida. En ambos extremos se dejan 3/4 de espira como «espira muerta»,(Fig.

10), llamada así porque no ejerce acción de resorte. La preparación de esta espira, adaptada contra la anterior, se realiza mediante esmerilado. Con esto la última espira se calienta mucho y se ablanda. En este estado se deja adaptar fácilmente contra la espira anterior que es elástica. las superficies conseguidas as! en ambos extremos tienen que ser normales-al eje del resorte.

Los resortes de tracción se arrollan sin distancia alguna entre las espiras. Ambos extremos del resorte se proveen de ojales para la suspensión. (Fig. 11).

Ejecución de la espira muerta

En la fabricación de resortes helicoidales hay que tener en cuenta una reacción de resorte que se manifiesta después del arrollamiento y consiste en un agrandamiento del diámetro y de la longitud del resorte.

Fig. 12. Resortes planos

Resortes planos

Los muelles planos son de una variedad tal que no admiten una descripción s i m p l e . E s t á n c o n s t i t u i d o s esencialmente por piezas de metal plano, configuradas en formas capaces de absorber y liberar energía. Se usan frecuentemente como grapas o como e l e m e n t o s d e e x p u l s i ó n . L o s amortiguadores de ballesta constituyen otra aplicación importante. (Fig. 12).

Fig. 10

Resorte de tracción s p

aO

jale

rau

ps

se

ns

ión

Fig. 11

247


Formas de ojales de los resortes según los tipos y extremos para resortes de torsión

Máquina de mediolazo abierto

Lazo cono doblado Gancho largo

Gancho rectangular

Gancho en V

Extremos simples

Extremos especiales De doble torsión De puntos rectos De torsión recta

Extremos cuadradosY rectificados

Extremos cuadrados o cerrados sin rectificar

Extremos simplesrectificados

Corte máquina

(A) TIPOS DE EXTREMOS PARA RESORTES DE EXTENSIÓN

(B) TIPOS DE EXTREMOS PARA RESORTES DE COMPRENSIÓN

(C) TIPOS DE EXTREMOS PARA RESORTES DE TORSIÓN

Vástago roscado para ajuste con resorte de extremo simple

Lazo completo doblado

Lazo lateral completo Lazo lateral reducido Lazo doble torcido

Extremos de grapaExtremos de gancho corto

248


CODIFICACIÓN DE LAS DESIGNACIONES NORMALIZADAS DEL ACERO

Las letras características antepuestas al nombre abreviado indican el grado de desoxidación

U = Acero colado no calmadoR = Acero colado calmadoRR = Acero colado especialmente calmado

Ejemplos : USt 37-2; RSt 37-2

DIN 17100 Acero de construcción general

Designación de un acero fino de baja aleación

Acero de construcción general

Colado calmado

Índice de carbono

Apropiado a embutición brillante

Elementos aleados

48

6

100

4

107

Grupo de calidad 2R Z St 44-2

48 Cr Mo V 6 7

Resistencia a la tracción

Bajo contenido en V

2410 ... 540 N/mm

= 0,7% molibdeno

= 1,5% de cromo

= 0,48% de carbono

Acero eléctrico

Índice de carbono

Elementos aleados

E 34 CrMo 4 V120

= 1% de cromo

= 0.34% de carbono

4

344

100

Bonificado a21180 N/mm

DIN 17200 Acero de construcción aleado

249


Parte de composición

El nombre abreviado se compone de las letras características, del índice de la clase y eventualmente de la cifra característica del grupo de calidad o de los símbolos e índice de los elementos químicos.

A los nombres abreviados pertenecen también las letras características que indican propiedades de utilización especiales:

Q = Adecuado para conformación en frío

Z = Adecuado para estirado brillante

P = Adecuado para estampación

K = Adecuado para laminación de perfiles

Ro = Adecuado para la fabricación de tubos soldados

S = Especialmente apropiado para soldar

TT = Aceros con indicación de la tenacidad a bajas temperaturas

W = Aceros resistentes al calor

A = Aceros resistentes al envejecimiento

Ejemplos: RQSt 37-2; RZSt 37-2; RPSt 37-2, RKSt 37-2, RroSt 37-2.

Índice de carbono

En primer lugar figuran los datos sobre el contenido de carbono. No hace falta el símbolo C del carbono. El porcentaje de carbono se indica en:l

Ejemplo: Acero de cementación aleado: 20 MnCr 5, el índice de carbono es20; el acero contiene 20/100 = 0,2% de carbono.

Multiplicador para las substancias añadidas

Los multiplicadores no son los mismos para todos los elementos aleados. Se colocan detrás de la abreviatura de la aleación, en la misma secuencia de aquellos.

Multiplicador 4 Multiplicador 10 Multiplicador 100

Cromo Cr Aluminio Al Carbono C

Cobalto Co Molibdeno Mo Fósforo P

Manganeso Mn Titanio Ti Azufre S

Níquel Ni Vanadio V Nitrógeno N

Silicio Si

Tungsteno W

Ejemplo: Acero de cementación aleado 20 MnCr 5

Los elementos de aleación son el manganeso y el cromo

El porcentaje de manganeso es 5/4 = 1,25%

250


Aceros de alta aleación

Son aceros con más del 5% en masa de componentes aleados. Antes de la indicación del material se pone una X. Todos los componentes de la aleación poseen el multiplicador 1; para el carbono es 100.

Ejemplo: Acero inoxidable X 5 CrNiMo 18 13.

18% de cromo

= 0,05% de carbono

Acero de alta aleación

Índice de carbono

Elementos aleados

Bajo porcentaje en Mo

5100

13% de níquel

X 5 Cr Ni Mo18 13

Designación de un acero fino de alta aleación

Límite de alargamientox xx x

x x

x xxx

x

x

xx

1 2 .3 .4 .5 .6 .7 .8 .9

Ensayo de recalcadoTrabajo de resilienciaResistencia al calorPropiedadesEléctr./magn.

Cifra característica en cuanto al campo de la garantía

Parte de mecanizaciónLas letras informan sobre las propiedades alcanzadas por la elaboración posterior.El significado es:

U = No tratado B = Recocido por texturaG

V = Bonificado B = Recocido por resistenciaF

N = Normalizado A = Revenido

E = Cementado TM = Tratado termomecánicamente

Ejemplos: Ck 35 N; 34 Cr4 V

Acero básicoAcero de construcción en generalAcero de calidad, no aleado(Acero bonificable)

Acero fino no aleado(acero de construcción)Acero fino, de baja aleación(acero de herramientas)Acero fino de alta aleación(acero inoxidable)

1.00351,0123

1,0535

1.1203

1,2162

1,4432

St 33-2Qst 37-3

C 55

Ck 55

21 MnCr 5

X 2 CrMiMo 19 14

Nombre abreviado y número del material de diferentes aceros

251


Subdivisión de los aceros por clases ( extracto de la nueva versión de DIN 17007)

Aceros de Construcción

Acero Fino No Aleado

Acero Fino Aleado

Acero Fino

Acero de Herramientas

Grupos de Aceros

Diversos

Aceros Resistentes a Productos Químicos

Aceros inoxidables40 X 8 Cr 1741 X 6 Cromo 1743 X 2 CrNi 19 944 X 5 CrNiMo 1810 45 X 8 CrTi 18

Aceros resistentes al calor47 X 8 Cr 1548 X 15 CrNiSi 199

Materiales resistentes a altas temperaturas49 X 21 CrMoV 121

Aceros de calidad no aleados01 St 44-302 RSt 3803 StW 2304 C 1505 C 4506 C 6007 U 10 S10

Aceros de herramientas15 C 80 W 117 C 60 W 318 C 85 W 5

Significado:00, 02, 22 = claseNúmero del material completoEjemplos: Ust 37-2 (1.0036)RSt 38 (1.0223)115CrV3 (1.2210)

00 AcerosbásicosUSt 37-2St 60-2

Aceros de construcción11 Cm 3512 Ck 55

Aceros rápidos32 S 12-1-4-533 S 3-3-2

Aceros resistentes al desgaste34 X 110 Mn 14

Acero para rodamientos35 100 Cr 6 (W3)

Acero con propiedades magnéticas37 AlNiCo 350

Clase de acerobásicoy decalidad fino

Aleados con Mn(Si, Ti, Mo)50 13 Mn 1251 46 MnSi 453 12 MnTi 554 20 MnMo 35

Aleados con Ni(Mn, Cr, Mo)56 14 Ni 662 11 NiMn 8465 20 NiCrMo 269 33 NiCrMo 145

Aleados con Cr(Mo, V)70 45 Cr 272 26 CrMo 477 51 CrMoV 481 50 CrV4

Aceros de nitruración85 34 CrAIS 5

Aceros de construcción soldables dealta resistencia89 TTStE 3989 WstE 39

20 Aleado con Cr 105 Cr 421 Aleado con Mn21 MnCr 522 Aleado con CrV115 CrV 323 Aleado con CrMo21 CrMo 1024 Aleado con W105 WCr 627 Aleado con Ni50 NiCr 1328 Aleado con V145 V 33

Grupo principal 1 (acero)

Clase 01, acero de calidad no aleado

(acero de construcción en general)

Propiedades mecánicas determinadas en DIN 17100.

St 37 - 3

1 01 16

25 CrMo 4

1 72 18Grupo principal 1 (acero)

Clase 72, acero fino de baja aleación (acero

de construcción con menos del 0,35% de Mo)

Acero con 1% de Cr, 0,25% de C, O, 0,7% Mn, 0,2 % de Mo, 0,35% de P y S. Propiedades mecánicas determinadas en DIN 17200

Nombre abreviado y número del material de diferentes aceros

252


MEDIOS DE VERIFICACIÓN DE ÁNGULOS FIJOS

Verificación con calibres de ángulos fijos

Los ángulos se verifican con calibres de ángulos fijos (escuadra de acero, escuadra de filo, escuadra de talón, galgas angular, etc.), y se miden con instrumentos de medición de ángulos móviles (transportador de ángulos universal, nivel para ángulos, cabezal divisor, mesa circular, etc.) o bien con elementos patrones especiales (galgas).

Unidades para ángulos

De acuerdo con el sistema de unidades. Si, la magnitud de un ángulo plano se define como la relación del arco al lado, tomando éste como radio de la circunferencia trazada desde el vértice sobre la cual se mide el arco.

Como unidad se toma el ángulo plano para el cual la relación de longitudes “arco o radio” vale 1. Esta unidad se llama radián (símbolo: rad).

Ejemplos: s=1 m, r=1 m; 1 rad = = = 1

En la técnica, para verificar ángulos se emplea el grado con el minuto y el segundo como submúltiplos. Para la subdivisión de la circunferencia se considera preferentemente que tiene 360º.

Dependencia entre radián y grado

sr

1 m1 m

p2

Ángulo completo:

Ángulo recto: 1 L = rad = 90º

2 p rad360

1 L90ºGrado: 1º = = rad =

p 648000

1’60º

1º 60º

p 10800

Minuto: 1’ = rad =

p 360ºRadian: 1rad = 57,2º

Segundo: 1’’ = rad =

1 Ángulo completo = 2 p rad = 360º

Radio Arco

Circunferenciacompleta con360º

s = 1 m

1 rad

725

º

p2 rad = 90º

Radián y Grado

253

AJUSTE, MONTAJE, VERIFICACIÓN Y CONTROL DE...

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