Competencia de Duración: Los Proveedores Constantemente Mejoran sus Líneas de Materiales Resistentes al Desgaste

Los OEM y los usuarios finales pueden escoger desde una línea de productos en expansión,

seleccionando herramientas y técnicas de instalación

Por Russell A. Carter, Editor General

 

En una fábrica en Francia, una excavadora hidráulica nueva fue armada, probada, y desarmada para

enviarla a un productor de hierro Australiano. Unas pocas millas al oeste, un carro perforador tipo “jumbo”

trabaja en un subsuelo con frente de roca dura en cuenca Sudbury de Canadá. En una mina a cielo

abierto en el sudoeste de los EEUU, un transportador de alta velocidad vierte miles de toneladas de

mineral de cobre sobre un punto de transferencia cada día. Y en una mina de níquel en Finlandia, un

ajuste al perfil de la campana de desgaste de la chancadora giratoria da como resultado un 15% de

aumento en la producción total de la chancadora.

Además de la única conexión obvia entre estos ejemplos—todos relacionados con roca dura—existe otra:

El equipo involucrado en cada aplicación se beneficia de los avances en materiales y técnicas que

protegen contra el desgaste abrasivo y/o desgaste por impacto—y versiones futuras probablemente

lograrán aún más confiabilidad y productividad mientras los materiales de desgaste continúan

evolucionando y mejorando.

Seleccionando el Acero Correcto—e Instalándolo

Predecir la vida útil de diferentes materiales bajo diversas condiciones puede ser un desafío. Cada

variedad de roca está compuesta por un conjunto único de minerales que influyen en el tipo específico de

daño por desgaste. Sin embargo, algunos recientes avances en tecnología resistente al desgaste están

relacionados con los elementos más básicos de uso: selección del material correcto y la instalación

adecuada.

Por ejemplo, luego de cinco años de desarrollo, el fabricante de acero Sueco SSAB—proveedores de la

conocida línea Hardox de productos de acero de desgaste—recientemente presentó una nueva versión

de su software WearCalc, que permite el cálculo apropiado de la vida útil relativa de los materiales

Hardox. Combinado con material comparativo y costos de producción, este permite la rápida selección de

los materiales óptimos para el trabajo.

La versión anterior de WearCalc solamente predecía el desgaste por deslizamiento pero WearCalc 2.0,

según SSAB, ahora también puede predecir el desgaste erosivo y por impacto para todos los tipos de

placas Hardox. El modelo de erosión se basa en investigación que involucra áridos y rocas grandes. A

nivel macro, WearCalc 2.0 predice si la composición de los materiales abrasivos causará que los bordes

de las partículas penetrarán la superficie del acero o si se romperá. A nivel micro, el modelo usa dureza

mineral para calcular la erosión en diferentes tipos de placas de desgaste.

El software cubre dos tipos de daño por impacto: daños severos que involucran formación de cráteres y

rebordes extrusionados durante el impacto, y daño leve que tiene como consecuencia la deformación

plástica de la superficie.

El algoritmo toma en cuenta el tamaño, forma, ángulo de incidencia y velocidad del material. A pesar que

el software requiere ingresar varios parámetros para obtener resultados exactos, SSAB dijo que los

creadores se han esmerado por asegurar que la interacción con el usuario siga siendo fácil de usar.

Los resultados son presentados en una tabla en la que el acero dulce normalmente se usa como un valor

de referencia. Un generador de reportes crea un informe con los parámetros de entrada y tabla de

resultados. Este archivo puede ser editado en Microsoft Word y guardado o enviado por correo

electrónico. El acceso al software WearCalc se coordina con los gerentes técnicos de SSAB.

Otra modernización de una útil herramienta de software, WeldCalc Version 2.0 de SSAB, fue presentada

en la feria CONEXPO-CON/AGG que tuvo lugar en Las Vegas, Nevada, EEUU, en Marzo. WeldCalc es

una aplicación para calcular y presentar recomendaciones para soldadura de places de desgaste. El

usuario ingresa las propiedades mecánicas deseadas, el proceso de soldadura y los materiales de la

placa involucrados. Basándose en esta información se calcula un “cuadro de tolerancia”, que muestra el

alcance de la entrad de calor y la temperatura de precalentado/interpase. La nueva versión basada en la

Web también permite al usuario guardar o exportar los resultados. Se pueden abrir, editar y volver a

guardar registros.

SSAB también modificó y amplió su manual de soldadura. “Pensamos que había llegado la hora de

actualizar nuestras recomendaciones técnicas,” dijo el autor del manual, Daniel Stemne. “Esto también

nos dio la oportunidad de ampliar los contenidos para incluir una serie de nuevos tópicos prácticos y

teóricos. En resumen, el manual de soldadura contiene nuestro amplio conocimiento en muchas áreas de

la tecnología de soldadura que incluyen la placa de desgaste Hardox y la placa de acero estructural

Weldox.”

El manual también cubre muchas materias generales—desde la preparación de la juntura y soplado del

arco magnético hasta el tratamiento térmico de las soldaduras, y reparaciones. También contiene varios

tópicos que incluyen metales de relleno, gas protector y discontinuidades en uniones soldadas. Aunque

fue escrito principalmente para técnicos e ingenieros, otros también podrían beneficiarse del libro, según

afirma la compañía.

SSAB también indicó que además de brindar múltiples grados de dureza de acero de desgaste Hardox,

su línea de producto ahora incluye placas tanto gruesas como delgadas. A pesar que las placas más

gruesas sugieren mayor peso y posiblemente menor eficiencia, este no siempre es el caso, según la

compañía, que puntualiza que las máquinas más grandes generalmente son más eficientes. Pero un

mayor tamaño de la máquina significa mayores fuerzas mecánicas y rendimiento de producción—y esto

conduce a un mayor desgaste y a una demanda por una mayor vida útil para mejorar la economía y el

tiempo de actividad.

SSAB ha respondido invirtiendo fuertemente en equipos para templado y molinos de rodillo, y

procedimientos para producir una placa endurecida más gruesa de calidad consistentemente más alta,

siguiendo su creencia en que una placa especializada más gruesa puede aumentar la eficiencia y la

economía al brindar mayor resistencia al desgaste por el mismo peso y grosor de una placa estándar.

Según SSAB, las placas más gruesas permiten la fabricación de componentes que duren más, que

entreguen mayor tiempo de actividad y reduzcan el costo del ciclo de vida.

La placa de desgaste Hardox, la placa de acero estructural Weldox, y la herramienta pre-endurecida y el

acero de máquina están disponibles con un grosor de hasta 160 mm (6-1/4”) dependiendo del grado de

dureza. En el otro extremo de la gama, SSAB también ha lanzado la placa de desgaste Hardox en grosor

de 3-mm, ofreciendo las mismas características que otros espesores Hardox con menos peso y menor

masa.

Una Victoria para el Acero de Desgaste Endurecido por Deformación

En el Reino Unido, un reciente cambio de nombre de un proveedor establecido especializado en acero ha

sido acompañado por un logro comercial en el sector de equipos mineros. Para Enero, Abraservice UK,

antes conocido como IMS UK, era ahora una filial de Abraservice Holding, que es 100% subsidiaria de

IMS SA. El grupo afirma ser el mayor distribuidor independiente de grados especiales de acero a lo largo

de Europa con instalaciones de fabricación en Alemania, Italia, Francia y el Reino Unido.

Entre la gama de aceros especiales ofrecidos por Abraservice UK está CREUSABRO, que la compañía

describe como una combinación de extrema resistencia a la abrasión con un alto nivel de dureza,

desarrollado para optimizar la resistencia al desgaste contra la abrasión, impactos, calor y corrosión. Esto

es posible, según Abraservice UK, por la química específica y los procesos de tratamiento térmico usados

durante el proceso de fabricación.

Nick Taylor, gerente de ventas de Abraservice UK, dijo que la capacidad de CREUSABRO 4800 para

endurecerse ofrece un aumento de hasta un 50% en la vida útil, comparado con los grados de acero 400-

HBW convencionales. También resiste temperaturas de hasta 450°C, un nivel no alcanzable con los

aceros de desgaste estándar. CREUSABRO 4800 está diseñado para brindar una combinación de

Resistencia al desgaste, dureza controlada y facilidad de procesamiento, lograda por una combinación de

un análisis químico enriquecido (Cr, Mo, Ti) a una velocidad de enfriamiento controlada.

Asimismo, la capacidad de CREUSABRO 8000 para endurecerse ofrece aumentos similares en la vida útil

comparado con los grados 500-HBW convencionales, dijo Taylor, quien indicó que luego de los resultados

de un reciente programa comparativo de pruebas de abrasión, Liebherr Group ahora ofrece a sus clientes

la opción de comprar excavadoras hidráulicas y equipos de movimiento de tierra equipados con

cucharones que emplean partes de desgaste CREUSABRO 8000. El programa de pruebas, llevado a

cabo en la mina de cobre Assarel en Bulgaria que es reconocida por sus condiciones extremadamente

abrasivas, mostró que el uso de acero CREUSABRO 8000  aumentó la vida útil de los cucharones de las

excavadoras en más de un 46%.

Taylor explicó que los cucharones usados en excavadoras son fabricados convencionalmente usando

acero de alta resistencia elástica para la carrocería con places de desgaste de acero enfriadas en agua

400- y 500-HB soldadas en posición. Esto normalmente proporciona suficiente resistencia y un nivel

aceptable de resistencia a la abrasión. En la prueba de comparación, dos cucharones mineros idénticos

fueron usados en una excavadora Liebherr 994. Ambos cucharones fueron producidos por Liebherr en su

planta manufacturadora en Colmar, Francia, y fueron fabricados como cucharones delanteros de dos

partes con una compuerta trasera para descargar el material excavado. Las partes individuales de ambos

cucharones fueron fabricados a partir de los materiales mostrados más abajo

Para evaluar la diferencia total en rendimiento entre el cucharón equipado con partes de desgaste

CREUSABRO 8000 y el cucharón que usa partes de desgaste de acero convencionales, el programa de

pruebas monitoreó:

•    Grosor de las partes de desgaste durante un periodo común de tiempo;

•    Grosor de la viga transversal en respaldo estático del cucharón;

•    Toneladas de material movilizado durante el mismo periodo; y

•    Condiciones y parámetros de operación.

Ambos cucharones fueron probados excavando directamente en el frente de ataque de la mina,

trabajando con material dinamitado y no dinamitad. El frente de ataque contenía una variedad de

diferentes materiales que incluyen bornita sulfurosa y cuprita zurita malaquita, así como una variedad de

tamaños de grano. Las palas operaron 23 horas diarias, siete días a la semana.

El cucharón equipado con CREUSABRO 8000 estuvo en servicio desde Octubre hasta Marzo; el otro

cucharón desde Abril hasta Octubre. Este último cucharón operó por 2.540 horas antes de requerir

mantención. En ese momento, se observó un severo desgaste por deslizamiento abrasivo y el impacto del

material. Debido al desgaste concentrado en el cucharón por la gran cantidad de toneladas excavadas,

las extremidades de la franja de protección de desgaste estaban totalmente gastadas en la parte posterior

del cucharón y las mediciones también mostraron que el grosor de la viga, originalmente 120 mm, había

sido reducido a 22 mm. Otras consecuencias resultantes del continuo desgaste en las caras interiores del

cucharón fueron la pérdida de resistencia mecánica y la distorsión, conduciendo a un riesgo de ruptura y a

exigencias críticas de mantención. Sin embargo, no se requirió hacer reparaciones en las superficies

exteriores.

El cucharón de pruebas equipado con partes de desgaste CREUSABRO 8000 se usó por 2.600 horas;

durante la inspección no se requirió mantención y operó por 3.700 horas, momento en el que requirió

mantención menor—principalmente, sólo limpieza. Se observe acanalamiento en la base estructural del

cucharón, pero el nivel de mantención requerido fue mínimo. Las franjas protectoras de desgaste en el

respaldo estático del cucharón de la pala estaban en buenas condiciones, y no había diferencia visible de

dimensiones entre el alineamiento inicial del respaldo del cucharón y el alineamiento actual.

Además de la aceptación por parte de Liebherr del acero especial como una opción de partes de

desgaste para sus cucharones, Abraservice UK indica que Assarel posteriormente hizo un pedido a 

Liebherr por cinco nuevos cucharones, para ser revestidos con CREUSABRO 8000.

Otro producto en el portafolio de Abraservice UK es Dillidur Impact, un acero resistente al desgaste que

se afirma tiene una Resistencia excepcionalmente alta al agrietamiento. Tiene una dureza nominal de

aproximadamente 340 HBW en su condición de entrega, y sus propiedades mecánicas se obtienen

enfriando en agua y después atemperando. Se recomienda usar Dillidur Impact cuando se requiera una

fuerte resistencia a la abrasión y durabilidad para resistir el desgaste por impacto.

De acuerdo a la compañía, este acero resistente al desgaste también es más flexible respecto a los

procesos de pre y post-calentamiento y es más fácil de soldar comparado con los grados estándar 400- y

450-HBW enfriados en agua, especialmente cuando un gran espesor se convierte en un problema.

Venciendo la Corrosión con Cromo

Chromium Corp., con sede en Dallas, Texas, una subsidiaria de GAF-ELK Corp., ha estado en el negocio

del acero desde la década del ’20, y se especializa en proporcionar varios tipos de aceros de desgaste

galvanizados recubiertos con cromo. Su placa de desgaste CRODON es un sistema de desgaste de doble

capa consistente en una fina capa superior resistente y una capa de metal base de acero dulce, acero

inoxidable, o una placa AR templada. La capa superior prácticamente no agrega peso, pero mejora

grandemente la vida útil y el rendimiento. Los grupos de productos CRODON se diferencian por el

material de refuerzo usado. Cada grupo de producto está diseñado en función a la aplicación requerida

para satisfacer las necesidades de ambientes específicos.

La placa de desgaste CRODON estándar usa acero dulce como material base y se recomienda como una

solución económica para la abrasión, la adherencia y el impacto leve a moderado. La placa de desgaste

CRODON Advantage usa material con base acero inoxidable, y es más apropiado para condiciones

corrosivas, especialmente cuando las places desgaste CRODON  se deben formar y laminar en frío con

un radio en el diámetro externo, sometiendo micro-secciones del material base a materiales corrosivos. La

placa de desgaste CRODON Plus ofrece como base acero templado AR400. Según la compañía, brinda

dos ventajas que no se encuentran en la placa de desgaste Inoxidable o Estándar CRODON: la superficie

de desgaste CRODON funciona sinérgicamente con el acero base AR400 para mejorar la resistencia al

impacto por un factor de 12 ó más; y como el material base en sí también es resistente al desgaste,

permite al operador predecir cuando el material necesita ser reemplazado una vez que la superficie de

desgaste CRODON finalmente se gasta.

La placa de desgaste CRODON Premier emplea base acero templado AR500. Está orientado a

aplicaciones sin impacto que experimenten abrasión extremadamente alta. Una vez que se gasta la

superficie de capa dura resistente al desgaste CRODON, la base AR500 permite tiempo extra antes de

reemplazar el conjunto, dando al operador una mayor vida útil y máxima flexibilidad para programar la

mantención.

Según la compañía, los resultados de pruebas independientes han mostrado que CRODON sobresale en

situaciones de manipulación de material suelto donde una buena elección del revestimiento puede reducir

significativamente problemas comunes de flujo, tales como depósitos, chutes, tolvas y otros equipos para

manipulación de sólidos sueltos. La baja resistencia a la fricción de CRODON lo hace un material eficiente

para chutes, por ejemplo, cuando se usa como revestimiento podría reducir la necesidad de tolvas más

empinadas y reducir la acumulación en el chute. CRODON también mantiene su baja resistencia a la

fricción contante mientras la superficie se vuelve más suave, permitiendo que el patrón de flujo de la tolva

y la velocidad del chute permanezcan inalterados.

La Línea Finlandesa

Rautaruukki Corp., con sede en Helsinki, Rusia, que usa el nombre de publicidad e imagen de marca

Ruukki, también ofrece productos de acero que han recibido atención de parte de usuarios y proveedores

de equipos mineros. Su línea Raex de acero resistente al desgaste es recomendado por la compañía para

uso como material de desgaste en cucharones de excavadoras, para los bordes cortantes de cucharón, y

para aplicaciones generales de desgaste a lo largo de una amplia variedad de aplicaciones mineras.

Según Ruukki, la resistencia de Raex proviene del exclusivo proceso de enfriado en agua directo (DQ) de

la compañía, que enfría rápidamente el acero desde 900°C hasta temperatura ambiente inmediatamente

después de laminar. Produce una micro-estructura extremadamente dura y resistente y permite la

producción de materiales más delgados más fáciles de soldar y con mayor calidad de la superficie de

acero y exactitud de grosor. Raex está disponible en nueve grados que van desde 270–390 HBW hasta

450–540 HBW, desde 2,5- hasta 40-mm de espesor y en longitudes de corte o placas pesadas,

dependiendo del grado HBW específico. Ruukki afirma que Raex 400 es 2.5 veces más duro que el acero

estructural ordinario, mientras que la dureza de Raex 500 es el triple que el del acero estructural ordinario.

El año pasado, Ruukki presentó su producto Optim 700 MC Plus con patente pendiente, un nuevo acero

estructural de alta resistencia con mejores propiedades formadoras de frío y resistencia al alto impacto.

Junto con la creación de un modelo matemático para calcular la composición optima del producto en la

etapa conceptual, la experticia en procesos de laminado termo-mecánico y por enfriamiento de Ruukki se

aplica para crear un acero de grano fino, ofreciendo duplicar la resistencia al impacto, facilidad para

soldar, rendimiento superior a baja temperatura y alto límite elástico.

Los centros de servicio para acero de Ruukki pueden entregar componentes pre-doblados y soldados con

láser, como también partes o productos terminados.

Opciones de Soldadura de Recargue Se Amplían

NanoSteel, un proveedor de tecnologías de superficie para aleaciones de acero nanoestructurado,

anunció en el 2010 el lanzamiento de su primer electrodo de varilla para aplicaciones en recrecimiento

con soldadura de recargue. SHS 9700E, la más reciente incorporación al portafolio de NanoSteel de

aleaciones de Acero Super Duro (SHS) es descrita como una aleación de calidad superior que presenta

una microestructura cristalina ultrarefinada cercana a la nanoescala que da como resultado una dureza de

hasta 70 HRc, con excepcional resistencia al desgaste abrasivo. Disponible en cajas de 10- y 50–lb y

suelto, el electrodo de varilla SHS 9700E es una alternativa de soldadura por recargue a MIG y a

aplicaciones con alambre de arco abierto con excelente soldabilidad. SHS 9700E, una aleación con base

hierro que no incluye níquel, tungsteno ni molibdeno en su química de materiales, ha sido diseñada para

ser depositada en aceros dulces y de baja aleación. NanoSteel recomienda que los depósitos de

soldadura de SHS 9700E se limiten a dos capas máximo para la mayoría de las aplicaciones. Se afirma

que las capas tanto simples como dobles brindan excepcional resistencia al desgaste de pérdida de masa

de 0,12–0,14 g (+/- 0.03) en ensayos de abrasión con rueda de caucho y arena seca ASTM G65-04.

Rankin Industries, con sede en San Diego, California, dice que sus electrodos para soldadura de recargue

tubulares de gran diámetro están diseñados para combatir el desgaste de partes causado por abrasión

severa, erosión, impacto y calor. Las velocidades de deposición de Rantube son de hasta 6,5 lb/h para un

tamaño de 7/16-in. (11-mm). El tamaño de ¼-in. está diseñado para soldadura en todas las posiciones y

se puede usar a un amperaje bajo para endurecer superficies con bordes delgados. Rantube puede

aplicarse en partes hechas de hierro fundido, acero al  manganeso y acero dulce sin precalentar, pero

aceros con aleación y alto nivel de carbono pueden requerir precalentamiento. Los electrodos están

disponibles en tres diámetros e incluyen un sello final de grafito para un rápido encendido del arco;

revestimiento de fundente para evitar daños si se cae y para permitir almacenamiento no-calentado;

relleno de pólvora con aleación de alta densidad; una caja de acero que sella la sección tubular que

contiene aleaciones para evitar la contaminación, la absorción de humedad, y la pérdida de aleación si se

deja caer el electrodo; y codificación con colores para identificar la aleación.

Perfilándose para la Productividad

Tal como lo ilustra el Mining and Construction Technology Group de Metso en un ejemplar reciente de su

revista Results, en ciertos casos todo lo que se requiere para maximizar el rendimiento del material de

desgaste y la productividad de la máquina es hacer unos pocos ajustes al diseño básico.

Talvivaara, ubicada en el norte de Finlandia, es la mina de níquel sulfatado más grande de Europa. En

cooperación con Metso, Talvivaara recientemente aumentó su capacidad de chancado primario en 3,5

millones tm/año mediante la técnica de optimización de la cavidad del chancador.

En la mina se excavan alrededor de 22 millones de mineral de níquel anualmente. Material fracturado

liberado por la tronadura que proporciona hasta 300.000 tm de mineral por tiro, es alimentado hasta un

chancador giratorio primario de 60 x 89 in. Y luego es transportado por un transportador de 2-km de largo

hasta las etapas de chancado secundario y terciario. La biolixiviación en pilas de las partículas de mineral

chancado ≤8-mm tiene lugar en cuatro pilas, cada una de un tamaño de 400 x 1200 m. Talvivaara

produce alrededor de 30.000 tm/año de níquel metálico.

El mineral de níquel está Escondido dentro de esquisto negro, que es un material extremadamente

resbaloso para chancar. Poco después de la instalación inicial del chancador giratorio primario, se hizo

obvio que la producción total del chancado caería muy por debajo de la cifra planeada. Esto presentaba

un difícil desafío para el éxito económico de la mina.

“El problema principal fue causado por el perfil de la campana original de desgaste del chancador. No era

apropiado para procesar mineral resbaloso, y causaba que el material de alimentación saltara, reduciendo

la capacidad,” dijo Erkki Kärkkäinen, gerente de manipulación de materiales en Talvivaara.

Talvivaara contactó a especialistas en partes de desgaste para chancador de Metso en la oficina de

Tampere en Finlandia para encontrar una cavidad que pudiera procesar mejor el resbaloso mineral y

garantizara las capacidades requeridas para la economía de la mina. Luego de varias reuniones, usando

el conocimiento técnico del proceso de optimización de cavidad de chancador de Metso, incluyendo

herramientas de diseño de campana en 3-D, se encontró el ángulo correcto para la cavidad de la

campana, y se seleccionó el tipo de manganeso más apropiado. El taller de fundición Tampere de Metso

fundió las inmensas campanas de desgaste de dos piezas en la primavera del 2010.

“Nuestro principal desafío para diseñar la cavidad correcta fue determinar donde comenzar la curva de la

cavidad a fin de evitar que el mineral saltara, y asegurar el chancado eficiente a lo largo de toda la altura

de cavidad,” dijo Mikko Malkamäki, especialista en partes de desgaste de Metso.

Las nuevas campanas y partes de desgaste exteriores fueron instalados en Mayo de 2010. Luego de

chancar por ocho meses, los resultados fueron positivos: la capacidad de chancado primario aumentó un

promedio de un 15%. Dado como un porcentaje, el aumento suena modesto; sin embargo, al calcular el

incremento anual de capacidad, Kärkkäinen calcula que los mejoramientos se traducen en 3,5 millones de

tm de producción adicional.

La capacidad original del primario giratorio fue medida en menos de 3.000 tm/h después de las pruebas

post-instalación. Ahora, después de instalar las partes de desgaste Metso, es de alrededor de 3.500 tm/h.

“Creo que con una alimentación más eficiente, podemos lograr una producción continua que sobrepase

las 3.000 toneladas por hora. Actualmente alimentamos el chancador usando grandes camiones de volteo

Hitachi, descargando 150 toneladas de mineral al chancador cada 2,5 minutos,” dijo Kärkkäinen.

La colaboración entre Talvivaara y Metso continúa: El próximo desafío es prolongar la duración de las

campanas y minimizar la tasa de piezas defectuosas. Las próximas campanas serán piezas fundidas de

manganeso XT750 de Metso, y los cóncavos serán de hierro blanco.

“Nuestra meta es duplicar la vida útil de los desgastes del giratorio primario. Cuando sea posible, sería

ideal cambiar las campanas interiores y los cóncavos exteriores simultáneamente. Por consiguiente, la

disponibilidad de nuestro chancador mejoraría significativamente, porque cambio de partes de desgaste

requiere un receso de servicio de tres a cinco días,” dijo Kärkkäinen.

El Lado Suave

REMA Tip Top recientemente lanzó el material de revestimiento REMASTAR, basado en poliuretano

termoplástico (TPUR), ofrece nuevas características que entregan importantes mejoras por sobre los

materiales para revestimiento existentes. Se afirma que REMASTAR es extremadamente resistente al

desgaste, resiste el acanalamiento y cortado, permanece flexible a temperaturas extremadamente bajas,

y es resistente a aceites, grasas, y a una amplia variedad de solventes. REMASTAR, según afirma la

compañía, tiene la capa de adherencia CN de REMA Tip Top, que brinda una adhesión segura y durable

a metal o caucho.

La compañía dijo que REMASTAR ha sido probado en diferentes aplicaciones; en un ejemplo específico,

como material de revestimiento de desgaste sobre una correa transportadora de escoria magnética,

donde la escoria entremezclada con pedazos de hierro golpea la correa con alto impulso, causando

desgaste extremo y daños considerables. Como resultado, la correa tuvo que ser reemplazada

frecuentemente. Pruebas realizadas usando diferentes revestimientos protectores de desgaste

comercialmente disponibles entregaron aumentos medibles en la vida útil, pero la capacidad de servicio

de la correa no mejoró dramáticamente hasta aplicarle REMASTAR como revestimiento de protección

contra el desgaste. La mayor vida útil de la correa revestida con REMASTAR llevó posteriormente a una

mayor productividad de toda la planta.

También nueva en el mercado es REMA Goo, una pasta reparadora de poliuretano y dos componentes

libre de solventes que hace posible reparar daños a correas transportadoras en un tiempo

extremadamente breve. La pasta reparadora REMA Goo viene en un envase cerrado doble, y se aplica

usando una pistola con cartucho. Su aplicación, según REMA Tip Top, es sencilla: El área dañada se

prepara, se pone a punto, y se limpia mecánicamente. Se inserta el cartucho doble en la pistola, y se

anexa la boquilla mezcladora incluida. Luego se aplica Goo al área de reparación, se alias, y se termina la

reparación.

Sus componentes son mezclados homogéneamente durante la aplicación, y reaccionan rápidamente

entre sí. Como el tiempo de endurecimiento depende de la temperatura ambiente, el tiempo de reparación

se puede acortar calentando el área dañada. Na vez aplicada, Goo permanece elástica, no disminuye y

es resistente a los rayos UV. Según la compañía, REMA Goo alcanza aproximadamente la dureza de la

cubierta de caucho de la correa transportadora.

Revestimiento Resistente para Hidráulica

Reconociendo que la minería normalmente pone altas exigencias a los sistemas hidráulicos debido a la

alta abrasividad y naturaleza corrosiva del ambiente de trabajo, la firma Alemana Kerpener HT Hydraulik

Technik Gülich-Pohl GmbH ha desarrollado un nuevo tipo de material y recubrimiento para sus cilindros

hidráulicos que, afirma, es adecuado para una amplia gama de aplicaciones. La compañía dice que sus

nuevos recubrimientos HTec tienen mucha mayor Resistencia a la abrasión y a la corrosión que otros

productos actualmente disponibles en el mercado.

Según la compañía, el propósito de la nueva combinación de recubrimiento material/superficie es

prolongar la vida útil total de los componentes del cilindro, eliminando así la necesidad de reacondicionar

partes por separado del sistema durante la vida operacional del equipo. Para logra esto, todos los

componentes sujetos a tensión mecánica o corrosiva son tratados con el nuevo recubrimiento—con

excepción de los sellos, que aún deben ser reemplazados constantemente. Además de su uso en la

varilla del pistón y en la superficie interior del cilindro, HTec también se aplica al pistón, a las guías del

pistón y a los elementos de distribución de carga.

Se afirma que una combinación material/revestimiento HTec es extremadamente resistente a las

tensiones mecánicas. De acuerdo a un informe de pruebas producido por RWTH Aachen, la capa de

recubrimiento existente exhibe una dureza “Vickers” de más de 1.700 HV (equivalente a un valor Rockwell

de más de 80 HRC). Pruebas también han demostrado que incluso al “agotarse”, los cilindros tratados

exhiben una vida útil que es varios cientos de veces mayor que la de los cilindros estándar.

La templadura de superficie HTec constituye un agama de tratamientos de superficie que pueden ser 

adaptados para adecuarse al propósito deseado y al material base. El material es producido en conjunto

con el tratamiento de superficie usando un proceso de fabricación especial. Esto da como resultado un

material de base homogénea y un acabado superficial que no es propenso a descascararse ni a

descamarse. Por consiguiente, la técnica puede ser adaptada para adecuarse a muchas aplicaciones en

los ambientes industriales más severos.

HT Hydraulik Technik dijo que los productos HTec pueden usarse en un rango de temperatura ambiental

que va de –50°C hasta 600°C. La combinación de recubrimiento material/superficie tratada es compatible

con todos los aceites hidráulicos con base mineral, fluidos hidráulicos resistentes al fuego y fluidos

hidráulicos amigables con el medioambiente, y también se pueden usar con agua. Los componentes de

HTec son apropiados para presiones de trabajo de hasta 720 bar.