8 Disciplinas en Sistemas de Calidad

8D METODOLOGÍA PARA LA SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD

Asignatura: SISTEMAS DECALIDAD

Objetivos

• Desarrollar un enfoque común hacia la buena solución de problemas

• Compartir las mismas definiciones

• Otorgar facultades a nuestros compañeros en esta actividad de mejora sin fin

Tec. David Hernandez Villalpando

Proceso 8 Disciplinas

Nuestra herramienta en la solución de problemas

Metodologías 8D’S Vs Six Sigma (6σ)

Usar 8D’s o Six Sigma (6σ) El método 8D Resuelve un problema accidental ocurrido en el proceso

(causa especial) Regresa el proceso al nivel de desempeño deseado (target) Puede usar herramientas 6 Sigma Seis sigma puede usarse para mejorar el nivel de

desempeño de un proceso y disminuir la variabilidad de manera significativa y permanente (causa común).

Línea de tiempo para un proyecto basado en el proceso 8D’s

Comentarios acerca del marco de tiempo para conducir un 8 D’s Contener. Guías típicas indicarán que esta acción debe llevarse a cabo en

menos de 2 días. Dependiendo del tipo y severidad del defecto o no conformidad, la contención puede ser inmediata.(detener la línea de producción, segregar el producto antes de que deje la planta, recuperación del producto).

Corregir. Se da un tiempo base de 2 semanas, aunque dependiendo del tamaño y alcance del defecto o no conformidad, el alcance para la identificación de la causa raíz puede llevarse una horas en una reunión del equipo, y la implementación de las acciones correctivas tomar horas o días.

Prevenir. Usualmente la prevención del defecto o de la no conformidad debe comenzar inmediatamente después de la fase de corrección y puede tomar días o semanas más allá de la fase de corrección, dependiendo del problema y de cuando se pueda dar la validación.

En general. Se requiere del juicio prudente de los miembros del equipo para determinar la severidad o riesgo de la no conformidad del problema hacia el cliente. La velocidad y las acciones con la que es atendida la no conformidad deben ser discutidas por el equipo y el gerente en planta. Considerando el riesgo hacia el cliente, es probable que se requieran de recursos adicionales para resolver el problema de manera inmediata.

Asignatura: Sistemas de Calidad

8D’s Un cambio cultural para servir mejor a nuestros clientes

El secreto de la mejora permanente Nuestro cliente espera que manejemos

de manera profesional los problemas. Un problema resuelto de raíz es un

promotor de lealtad.

El problema. Qué está pasando?

Cuando nos enfrentamos a un problema… Usualmente recurrimos a su pronta

solución


Contención

Evitar que el agua chorree el piso

Detención inmediata. Acción de contención Contener un problema significa parar de manera inmediata

Una acción se implementa tan rápido como sea posible, para eliminar o limitar los efectos críticos del problema.

Ejemplos:

Recall (reclamación)

Inspección de un lote

Paro de línea

Bloqueo de ventas

Pedir a los operadores tener cuidado

Pedir a nuestros proveedores tener cuidado

Pero…

Realmente resolvimos el problema?

El pedirle a la gente que tenga cuidado realmente resuelve el problema?

¿Estas seguro que el mismo problema no volverá a presentarse?

…se requiere la implementación de una acción correctiva a corto tiempo, e ir observando las reacciones de la misma, para tener la seguridad de que el problema no vuelva a presentarse

Identificar la Causa Raíz o raíz del problema

Use el enfoque de los “5 Por que’s”

para encontrar la causa raíz “Por qué esta el piso mojado? Por que la tubería esta goteando “Por que esta goteando la tubería? Por que la junta esta dañada Por que …?

Corrección

Cambiar la parte dañada


Prevención: No permitas que ocurra en otro lugar

Extiende la solución a otras áreas similares Esto reducirá el riesgo de que el problema

ocurra en otro lugar

Ejemplos:

Difundir a otras líneas

Difundir a otras plantas

Nuevas tecnologías aplicadas por proveedores

Etc.


Síntesis: Actitud Enfocada al Cliente

Al tener un problema:

1. Detenerlo inmediatamente!• Es una acción de contención

2. Resuélvelo de una vez por todas!• Es una acción de correctiva.

3. No dejes que ocurra en otro lugar!• Es una acción preventiva.


Las 8 DisciplinasProceso de solución de problemas

Las 8 secciones de 8 D’s Disciplina 1.Formar un equipo multifuncional Disciplina 2. Definir el problema Disciplina 3. Definir e implementar acciones de

contención Disciplina 4 Análisis de causa raíz Disciplina 5. Identificar e implementar acciones

correctivas permanentes Disciplina 6. Verificar la implementación y

efectividad de las acciones correctivas. Disciplina 7. Identificar e implementar acciones

preventivas Disciplina 8. Reconocimiento individual y del

equipo

Disciplina 1

Formar un equipo multifuncional

…..en marcha a la solución del problema

El líder del equipo comienza con el llenado del reporte de 8D’s

Este problema requiere de un equipo? Si se requiere de un equipo es necesario, que llene la siguiente información en el formato: nombre de los miembros del equipo, área,…. otra información.

Si aplica agregue número en el formato. (preferentemente)

Cada una de las funciones críticas debe tener un representante dentro de un equipo para 8D’s

Compras ( si se encuentra relacionado un proveedor) Departamento de Calidad Producción, Manufactura, Recursos Humanos, Otras funciones (Clientes, cadena de suministro, etc.)

Enfoque del equipo para llevar la Metodología 8D’s

Equipo multifuncional: es el grupo: de individuos afectado por el problema y que comparten un interés común.

Ingeniero de Manufactura/proceso, Ingeniero de calidad, Ingeniero de mantenimiento, ingeniero industrial, personas relacionadas a la producción.

Personal de ingeniería, personal de ventas y mercadotecnia, encargados de servicio al cliente, operadores, finanzas.

D1.- Check list del equipo

Antes de avanzar , cuestiona lo siguiente: La solución del problema requiere del enfoque

de una sola persona o de un enfoque participativo? (S / N )

Se ha nombrado al líder del equipo? (S / N ) El equipo posee las suficientes competencias y

experiencia multifuncional? (S / N ) Se ha dado a conocer de forma interna y

externa la información sobre el equipo? (S / N ) Se han establecido reuniones para revisar el

avance y monitorear las actividades pendientes? (S / N )

Disciplina 2

Definición del problema

D2 – Definir el problema

Definir el problema contestando las 5 preguntas. Describir los síntomas, alcance, ubicación y trazabilidad del problema. Agregar fotografías de ser necesario.

Especificar a los clientes afectados (internos y externos), Cuál es el parámetro de calidad afectado.

Evitar presentar soluciones en la etapa de definición del problema

Investigar si el problema es repetitivo. De ser así, revisar las acciones correctivas y preventivas de ocurrencias anteriores u otros proyectos (8 D’s anteriores.)


D2- Definición del Problema

Regla de oro. La definición del problema debe contener: Qué, Cuando, Donde, Quien, Por qué, y cuántos

Qué problema fue detectado Cuántos productos han sido detectados Claramente defina y cuantifique el problema Provea una completa y detallada descripción del

problema La definición debe enfocarse en el problema, no debe

contener soluciones o conclusiones Debe ser tan especifico como sea posible No debe contener causas Debe de contener la fuente de medición empleada Debe de identificar los atributos negativos, el

desempeño actual, y su relación con los requerimientos críticos y de funcionalidad que especifica el cliente.

D2- Definición básica del problema 5 preguntas

porqué? cuándo? cómo?

dónde día/turno?



¿Cuál es el problema ? ¿Qué está mal? ¿Dónde ocurrió el problema? ¿Cuándo ocurre el problema? ¿Quién es el responsable del proceso? ¿Por qué ocurre el problema? ¿Cómo fué detectado el problema? ¿Cuántas partes fueron afectadas? O ¿qué tan

grave es el problema? Comparar partes malas con partes buenas

Disciplina 3

Definir e implementar acciones de Contención

D3 – Definir e implementar acciones de contención

Acciones de contención deben ser identificadas e implementadas a la brevedad, no más de 48 hrs, una vez detectado el problema.

La contención debe ocurrir en tres ubicaciones: Instalación del cliente, ubicación del proveedor (para aquellos problemas que involucren proveedores).

Las acciones contención deben corresponder a la severidad del problema

Se debe discutir efectividad de las acciones.

D3- Objetivo de las acciones de contención

Parar inmediatamente. Aislar el problema. Ejemplo (Partes afectadas, proceso afectado, instalaciones, maquinas

Para proteger la cadena de suministro de nuestros clientes y garantizar la continuidad de entregas con “buena calidad”.

Para proteger a la empresa de futuras obligaciones o responsabilidades

En algunos casos el cliente final deberá ser notificado Acción temporales e inmediatas para permitir que acciones

correctivas y preventivas sean identificadas, implementadas y verificadas.

Las acciones de contención deben ser consideradas como un medio de “primeros

auxilios”. Estas deben ser revisadas y eliminadas lo

antes posible.

D3- Ejemplo de acciones de contención

Segregación al 100% de los componentes Establecer una cortina de calidad:

Inspección adicional a lo acostumbrado Reforzar AQL (niveles de calidad

aceptable) o puntos de inspección Recuperar, reponer y retrabajar (RRR) Reforzar los límites de control Suspensión temporal de un proveedor Paro de línea y completa y realizar un

estudio de capacidad (Cp) Reemplazo de maquina o herramienta


D3- Verificación de acciones correctivas

Se han evaluados todas las alternativas Se han definido y aclarado las responsabilidades Se cuenta con el apoyo necesario Cunado se completaran las acciones Se han asegurado que la implementación de las solución

provisional no genera otros problemas La duración de todas las acciones de contención

permanecerán hasta que las acciones preventivas sean implantadas

Se ha coordinado el plan de acción con el cliente? Se han hecho pruebas para evaluar la efectividad de las

acciones de contención Se esta recopilando información con la finalidad de asegurar

que las acciones permanecen efectivas Hemos cuantificado el costo de la contención. Plan de

segregación (tiempo, espacio, mano de obra) en Schneider o costo de transportación.


Disciplina 4

Análisis de la causa raíz

D4 – Análisis de causa Raíz

Primero llevar a cabo un análisis de los 5 Por que’s para obtener la raíz de la causa técnica del problema

Posteriormente, Conducir un análisis de 3x5 por que’s para definir tres tipos de causa raíz:

No detección: Por que le proceso no previno el defecto? Causa raíz sistemática. Por qué el proceso no protegió al

cliente

Se requiere del enfoque 3x5 Por que’s. emplee la herramienta 5 Por que’s Un proceso de 3x5 por que’s identificará la causa raíz y

puntos de acción del proceso Se puede recurrir a las herramientas de la fase de análisis

dentro de la metodología DMAIC, para problemas de mayor complejidad.

D4 – Análisis de causa Raíz (continuación)

Al emplear el Diagrama de Pescado o “Diagrama causa – Efecto” o Diagrama de Pareto, que aparece en el formato de 8 D’s

Muestra de manera estructurada la relación entre las posibles causas de un problema.

Provee al equipo de un marco de referencia para la planeación de recolección de información.

Despliega las posibles causas del problema de forma visual. Lo que facilita su evaluación.

El formato permite agregar notas necesarias Sirve como medio de comunicación con el

resto de la organización.

D4 – Herramientas estadísticas recomendadas

Diagrama de causa y efecto Análisis 3x5 Por que’s Hoja de verificación Diagrama de Pareto Histograma Gráfica de distribución gráficos de control Variables X-R, X-s Atributos – p np Mapeo de procesos Lluvia de ideas ANOVA (análisis de varianza)


D4- Análisis del cambio

Antes de avanzar pregunte:Analice que ha cambiado ManufacturaNuevos proveedores?Nuevas herramientas?Nuevo operador (s)?Cambió el proceso?Sistema de medición?Materia prima?Distribuidor?Existen otras plantas con un problema semejante? IngenieríaExiste un patrón al problema?De manera geográfica?Estacional?Fecha de construcción?Se presentó el problema en el lanzamiento del programa?Se condicionó el lanzamiento del producto?Se presentó el problema durante la fabricación de prototipos?


D4- Causas comunes de falla en el proceso

Operaciones faltantes en el proceso Errores de proceso Error en la preparación Partes faltantes Partes erróneas Procesar la parte errónea Error de ajuste El equipo no fue preparado correctamente Herramientas o herramentales preparados

erróneamente Herramienta desgastada.


Disciplina 5

Identificar e implementar acciones correctivas permanentes


D5- Identificar e implementar Acciones correctivas

●Identificar acciones correctivas para no conformidades o ocurrencia de defectos, no detecciones, y causas raíz sistemáticas.

●Identificar responsabilidades y duración para cada acción correctiva. Se puede emplear la herramienta de 3x5 Por que’s para completar la tabla de responsabilidades y duración de acciones.

●Asegurarse que las acciones correctivas eliminaran el problema.

●Confirmar la efectividad y puesta en practica de las acciones.


Ejemplos de Control de proceso Comunes

Instrucciones de trabajo y procedimientos estandarizados

Dispositivos, Poka Yokes Contadores mecánicos, interfases, sensores Sensores eléctricos o electrónicos Hojas de proceso Controles mediante sistema de código de barras Identificación Plan de control. Controles específicos documentados. Entrenamiento y educación en aspectos de seguridad Ayudas visuales Análisis de sistema de medición Mantenimiento preventivo y calibración Automatización (control en tiempo real)


D5- Implementación de acciones correctivas

Hacer corridas piloto Simule la solución incluyendo la variación actual

del sistema Hacer corridas incluyendo un grupo piloto de

clientes. Verificar que la solución no genere otro problema Monitorear los resultados Cuantificar los cambios en indicadores clave. Evalúe la solución con el cliente o usuario Actualice la información del proceso Graficas de control Instrucciones de trabajo Otros


Disciplina 6

Verificar la implantación y efectividad de las acciones correctivas.


6D-Verificar la implantación y efectividad de las acciones correctivas.

●Verificar acciones correctiva las causas raíz relacionadas a la predicción, prevención y protección.

●Registre las fechas de verificación y los resultados de las evaluaciones de efectividad.

●Es posible que se requiera un agente externo que verifique la efectividad de la solución y su impacto en la eliminación del riesgo. Cliente, Grupo auditor, Ingeniero de Aseguramiento de la Calidad de Proveedores.

●Verificar la efectividad de la implementación, cumplimiento de tiempos de duración y puesta en marcha.


D6- Preguntas de verificación

Se ha establecido con el cliente la fecha de validación de la solución?

Se ha llenado una forma de terminación del proyecto (proyect chart)

Se han llevado a cabo pruebas de campo incluyendo grupos piloto de clientes

Se han establecido las fechas en que la efectividad de la solución será evaluada?

Los riesgos asociados al problema han sido eliminados El riesgo en productos similares o asociados, ha sido

evaluado? Las acciones correctivas cumplen con el objetivo? Es la solución implementada efectiva y practica? Es posible verificar los resultados?


Disciplina 7

Identificar e implementar acciones preventivas permanentes


D7- Identificar e implementar acciones preventivas permanentes

● Identificar acciones preventivas para causas raíz relacionadas a la predicción, prevención y protección.

● Se debe incluir responsabilidades y duración de las actividades.

● Proceso de integración de todas las áreas. Se debe llevar a cabo una evaluación de riesgo en productos similares, líneas similares, plantas y tecnologías

● Asegurarse que las acciones correctivas eliminarán el problema.

● Confirmar la efectividad y puesta en práctica de las acciones.

● Es posible que se requieran cambios en el diseño o mayor investigación.


D7- Identificar e implementar acciones preventivas permanentes

Verificar las acciones preventivas asociadas a la causa raíz relacionada a prevención, detección y protección.

Registrar fechas de verificación y de evaluación de efectividad. Es posible que se requiera un agente externo que verifique la

efectividad de la solución y su impacto en la eliminación del riesgo. Agente externo, cliente, Grupo auditor, Ingeniero de Aseguramiento de la Calidad a Proveedores.

Verificar que la implantación sea efectiva, conforme a tiempo y practica.

Para asegurar que la medida preventiva se ha sostenido puede ser conveniente verificar las acciones correctivas y preventivas llevadas a cabo.

Proceso de integración de todas las áreas. Se debe llevar a cabo una evaluación de riesgo en productos similares, líneas similares, plantas y tecnologías.

Usar la forma Look Across que se encuentra en el formato de 8D’s Puede ser necesario llevar a cabo proyectos Six Sigma para problemas

semejantes pero de mayor complejidad


Disciplina 8

Reconocimiento individual y del equipo


Elaborado por:29 de abril de 2014

8 Disciplinas en Sistemas de Calidad

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