(690471340) Proyecto reclamos - Cierre.docx

ReduReducccicióónn deldel nnúmúmeerroodede rrececllaamomossGrifería & Complementos Corona

Santiago Pérez

Carlos Bejarano Juan Carlos Saenz William Rodríguez

Oscar Sanabria Luis A. Gaitán Ramiro Romero

Miguel Casas Alberto Rivera Luis R. Manzano

Sandra Laguado / Sebastián Morato

Nevardo Atehortúa

Carlos Espinal

Jairo Rojas

Reducción del número de reclamos Grifería & Complementos Corona - 1 -

Introducción: justificación y objetivo

Logros de cada fase

Documentos de Cierre del proyecto

Re a l v s Meta L V M 8 ”; H erra j e s ; R e g ; L VP ; O u t s o u r cing

Be n ef i c i o s e c o n óm i c o s l og r a do s y pr oyect a d os

Otros beneficios

Encuesta o declaraciones de satisfacción de los involucrados

Conclusiones

Recomendaciones

Lecciones aprendidas

Acta de entrega al dueño de proceso

Objetivos de la fase

•Cerrar el proyecto.•Gestión de Integración.•Transmitir las lecciones aprendidas.

Reducción del número de reclamos Grifería & Complementos Corona - 2 -

Reducción del Número de Reclamos – Grifería & Complementos Corona

Unid

ad

es

20000

15000

10000

5000

Reclamos PSA + ComercialNúmero de Unidades anual

8142 9268

14810

Costos de no calidad: reprocesos, logística en reversa, producto de reposición

Imagen de marca

0

2007 2008 2009

FuFueentntee:: software de reclamos

PPrrooyyececttoo LLeeanan 6s6s –– OObbjjeettiivvoo::

Lograr una disminución del 18% en el número de unidades de reclamos comerciales y de servicio posventa a partir de octubre de 2010, equivalentes a máximo 75 reclamos mensuales por las causas pareto identificadas dentro del alcance del proyecto.

Unidades% del total línea base

Total reclamos PSA y Comercial 14810

(-) Outliers y causas ya trabajadas 1109

Total Línea Base 13701

Minifábricas Pareto 10525 76,8%

Primeras causas totales 3593 24,3%

Reducción del 75% 2694,75 18,2%

Reclamos max x causas pareto 898,25

Reclamos totales (max) 11006,25

Minifábrica CausasUnidadesReclamos 2009

Meta 2010 (Reducción75%)

Meta 2010 mens0075al (máximo)

LAVAMANOS8"

NO HAY SELLE 842 211 18

MANCHAS EN ACABADO 360 90 8

HERRAJESFALTANTE 415 104 9

ACCIONAMIENTO FORZADO 323 81 7

REG/ VALV/

CONEC

ACCIONAMIENTO FORZADO 725 181 15

NO HAY SELLE 564 141 12

LAVAPLATOS NO HAY SELLE 364 91 8

Total 3593 898 75


Herrajes:• No Selle del flapper: proyecto 6s Camilo

Cabra – flapper interno transparente• No selle del pistón V.E. Atlas: proyecto

del CC Q-Alas – modificación del pistón e inyección interna (calibración, capacitación, mejora del CpK)

• Caso puntual de faltante en empaques.(257 unidades)

Lavaplatos:• Filtración en el pico cuello de ganso, al

pasar de metal a plástico.

FuFueentntee:: software de reclamos. No incluye reclamospor desabastecimiento

FuFueentntee:: software de


M o

v in

g

Ra

ng

eIn

div

id

ua

l V

alu

e

I-MR Chart of Reclamos sin rotura by stages800

600

400

200

0

antes Inicio M ejora

U C L=213,3

_75X=71,5LC L=-70,3

E ne-09 M ar-09

M ay -09

Jul-09 S ep-09

N ov -9M es

E ne-10

M ar-10

M ay -10

Jul-10 S ep-10

600

450

300

150


U C L=174,3

0

E ne-09 M ar-09

M ay -09

Jul-09 S ep-09

N ov -09

M es

E ne-10

M ar-10

M ay -10

Jul-10 S ep-10

M R=53,3LC L=0

Indiv

id

ua

l V

alu

eM

ov in

g

Ra

ng

e



I-MR Chart of Cst STD Reclamos by stages

10000000

5000000

0


U C L=4152372

_ X=15153111036025

LC L=-1121750

E ne-09 M ar-09

M ay -09

Jul-09 S ep-09

N ov -09

M es

E ne-10

M ar-10

M ay -10

Jul-10 S ep-10

8000000

6000000


4000000

2000000

0

E ne-09

M ar-09

M ay -09

Jul-09 S ep-09

N ov -09

M es

E ne-10

M ar-10

M ay -10

Jul-10 S ep-10



U C L=3239630

M R=991535

LC L=0

Real vs MetaReal vs Meta


Re

cla

mo

s (u

nid

ad

es

)R

ecl

am

os

(u

nid

ad

es

)

Re

cla

mo

s (u

nid

ad

es

)R

ecl

am

os

(unid

ad

es

)

No Selle - LVM 8" Manchas en Acabado - LVM 8"

140

120

100

80

60

40

20

0

140

120

100

80

60

40

20

0

RECLAMOS Meta MANCHAS EN ACABADO Meta

Real vs MetaFaltante - Herrajes

Real vs MetaAccionamiento Forzado - Herrajes

350 90

300 8070

250 60200 50150 40

100 3020

50 100 0

FALTANTE Meta ACCIONAMIENTO FORZADO Meta

Re

cla

mo

s (u

nid

ad

es

)

Re

cla

mo

s (

unid

ad

es

)

Re

cla

mo

s (u

nid

ad

es

)

Real vs MetaReal vs Meta


Accionamiento Forzado - Regulaciones

No Selle - Regulaciones

120 90

100 80

7080 60

60 5040

40 30

20 2010

0 0

ACCIONAMIENTO FORZADO Meta

NO HAY SELLE Meta

Real vs MetaNo Selle - LVP

160140

120100

806040

200

NO HAY SELLE Meta


S I P O C

M odos de

Potenciales

Efect os de

(KPOVs)

S

V

Causas

(KPIVs)

O

C

Controles

Actuales

D

T

R

N

A g ua

-1

1

C ar b o natación

-1

– No Selle LVP • No Selle LVM 8” Control RegPlan de choque x – R o t u r a O u ts • Manchas LVM 8” Control LVPminifábrica • Faltantes Herrajes Control Outs.

• Acc Forz Herrajes

F requ

ency

Re

cla

mo

s (

unid

ad

es

)

Sa

mp

le

Mea

nS

am

ple

R

an

ge

P e

rcent

Avera

ge

1 3 5 7 9

11

13

15

17

19

21

23

25

27

29

31

33

35

37

39

41

43

45

47

49

51

53

55

57

59

61

63

65

67

69

71

73

8

•14810 reclamos en 2009

5 Minifábricas10 CausasLínea base

PRUEBAS DE HI P O T ES IS

x’s vitales en:Gráfico de Control I&mR

s 1

Normal

– No Se l l e LV M 8 ” Gage R&R (A NOVA) for Part Value

G age name:

D ate of study :

100

50

0

1 2 3

Reported by

: Tolerance:

M isc:

% C on trib ut ion

1,00% S tud y V ar

% T ole ran ce

UCL=0,1252

RR P art

Part Value by Operator

Datos Individuales Me4035302520151050

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

V entas

Media

UCLx

LCLx

minifábricas 10

– Acc. Forzado Reg.

0,10

0,00

Xbar Chart by Operator

R=0,0383

LCL=0

1,00

0,75

0

1 2 3

Obse rva cione s

GRÁFICO DE P RE CONTROL

1,00

0,75

60,50

4

1 2 3

__UCL=0,8796X=0,8075LCL=0,7354

1,00

0,75

0,50

Operator * RR Part Interaction

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

O per at or

1

2

3

60

57,5

2

0

Real vs Meta

Total Minifábricas Pareto 37 x’s LVM 8” X’s vitales noEndulzante

- 1 1 -1 1 - 1 1100

75

End ulzante

-1

1

OPL SOP

52,5

50

47,5

45

42,5

40

•38 causas de

800

700

600

500

400

300

200

100

0

RECLA MOS ANTES DE MEJORA S Meta

Meta LVM 8”

36 x’s Reg14 x’s LVP13 x’s Outs

identificadas

– F al t an t e s H e rr a j e s – R o t u r a H e rr a j e s

Jarabe / Agua

Carbonatación

50

75

50

50

Temperatura

Control LVM 8” Control Herrajes

reclamos Meta HerrajesMeta Reg Meta LVP Meta OutsC p a ct u a l d e l p r o c e s o Ideación

Focalizada

– No Sel le Reg

P R U EB A S DE HI P O T ES IS

Plan de acción:

• No Selle Reg.• Acc Forz Reg• No Selle LVP

Cp del proceso

Inicio Planeación Ejecución Cierre


Seguimiento y Control

MinifábCausa deReclamo

x's vital Acción Plan de Control

LVM 8" No SelleDeformación en el empaque de santoprene

Prueba de Carbón• OPL• Gráfico np

LVM 8" No SelleEnsamble del empaque de selle y el resorte

Dispositivo de ensamble • Registro PM

LVM 8" No Selle Presión de Prueba funcionalPrueba del producto funcional a altas y bajas presiones

• OPL• Plan de Calidad• Registro PM

LVM 8" Manchas Salpicaduras de mordentado Pantalla protectora • Adecuaciones en planta

LVM 8" Manchas Deficiencia en el enjuague Enjuague triple • Adecuaciones en planta

Herrajes Acc Forzado Diámetro pistón Atlas Ajuste pistón • Gráfico de control X bar – R

Reg/Valv/ Con

Acc ForzadoSistema de sujeción de piezas en el torno

Cambio de mordazas• Registro PM• OPL

Reg/Valv/ Con

No Selle Presión de pruebaProbadora altas y bajas presiones

• Registro PM• OPL

LVP No SelleEnsamble del resorte en el cuerpo lateral

Buje plástico • Registro PM

LVP No Selle Inventario en proceso de cuerpos ensamblados

Cambio lay out para y rebalanceo de la línea para eliminar el inventario

• Nuevo Lay out• OPL

LVP No Selle Presión de pruebaProbadora altas y bajas presiones

• Registro PM• Gráfico de precontrol• OPL

MinifábCausa deReclamo

Acción ResponsableFechade cierre

Herrajes AccionamientoForzado

Establecer el sistema de medición del diámetro del pistón con la galga pasa – no pasa

Carlos Benítez Dic 15

Reg/ Valv/ Conec

No Selle Evaluación y compra de probadora por aire.

Ciro Gómez Ene 2011

LVP No Selle Pruebas finales en la probadora para probar chasis ensamblado

Jorge Torres Dic 5

LVP No Selle Cambio en lay out en ensamble Jorge Torres Dic 5

LVP No Selle Evaluación y compra de probadora por aire.

Ciro Gómez Ene 2011

Reducción del Número de Reclamos – Grifería & Complementos

Reducción del Número de Reclamos – Grifería & Complementos % < LB 0,00 % < LB * % < LB *% > U S L

100,00 % > U S L

94,57 % > U S L

94,92% T otal 100,00 % Total 94,57 % T otal 94,92

Process Capability of Reclamos sin rotura

(using 95,0% confidence)

P rocess D ata

LB 0Target *U S L 75S ample M ean 307,154S ample N 13S tD ev (Within) 144,725S tD ev (O v erall) 141,821

LB USL W ithin

O v erall

P otential (Within) C apability

C p * U pper C L * C P L * C P U -0,53C pk -0,53U pper C L -0,30

O v erall C apability

P p * U pper C L * P P L * P P U -0,55P pk -0,55U pper C L -0,31

0 100 200

300

400

500

600

C pm *

O bserv ed P erformance

E xp. Within P erformance


E xp. O v erall P erformance


N. Defecto Modos de Falla Potenciales

7 No Selle Fuga por poro

8 No Selle Fuga por poro pequeño

9 No Selle Ausencia de aire

10 No Selle Santoprene mordido

11 No Selle Santoprene desnivelado

12 No Selle Cuerpo mal probado

13 No SelleBonete acoplado sobre una unidad mal ubicada en el cuerpo

RP

N

Cambio en RPN

1000

900800

700LVM 8” Regulaciones LVP

600

500

400

RPN Inicial

RPN Final

300

200

100

0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Modo de Falla

N. Defecto Modos de Falla Potenciales

1 No Selle Sub-ensamble defectuoso del resorte y el empaque de selle

2 No selle Insuficiente detección del no selle de la unidad

3 No SelleNo detección del no selle de la unidad por desconcentración del operador

4 Acc. Forz Producto inyectado fuera de especificaciones

5 Acc. ForzDeformación de piezas ROSCA 3/4"-11 1/2 NH Y ROSCA DE 1/2" -14 NPT

6 Acc. ForzDeformación de piezas ROSCA 11/16-8 NA ACME 29 STUB Y ROSCA DE 7/8"-18 NS

Lavamanos 8”: No Selle / Rotura

Función delProceso (Paso)

Modos deFalla Potenciales (defectos deproceso)

Efectos de Fallas Potenciales (KPOVs)

S E V

Causas Potenciales de Falla (KPIVs)

O C C

Controles de Proceso Actuales

D E T

R P N

AccionesRecomendadas

PersonaResponsable

& FechaObjetivo

AccionesTomadas

S E V

O C C

D E T

R P N

SUB- ENSAMBLE CUERPOS LATERALES

Sub-ensambledefectuoso del resorte y el empaque de selle

Fuga en la unidad de selle al probar el cuerpo

10Desconcentración

por parte del operario

5 No hay 10 500Semiautomatización

del ensambleL. Castellanos

Dispositivo de ensamble santoprene y

resorte

10 2 2 40

PROBAR CUERPOS LATERALES

No deteccion del no selle de la unidad

Fuga en la unidad de selle al utilizar el producto

10

Sistema de detección de la

probadora insuficiente

5 No hay 10 500Habilitar la prueba a

baja presiónL. Castellanos

Probadora a altas y bajas

presiones10 1 4 40

PROBAR CUERPOS LATERALES

No deteccion del no selle de la unidad

Fuga en la unidad de selle al utilizar el producto

10Desconcentración

por parte del operario

4 No hay 10 400Instalar un sistema

de alarma para detectar fugas

L. Castellanos

Sistema de alarma en probadora

implementad

10 4 2 80


Herrajes: Rotura / Faltantes / Accionamiento Forzado

Función del Proceso (Paso)

Modos de Falla Potenciales (defectos de

proceso)

Efectos de Fallas

Potenciales (KPOVs)

S E V


O C C

Controles de Proceso Actuales

D E T

R P N


Persona Responsable & Fecha Objetivo

AccionesTomadas

S E V

O C C

D E T

R P N

Inyección en planta

Productoinyectado fuera de especificacione s

Fisura en los cuerpos

10

Paredes de los cuerpos mas

gruesos de un lado que de otro

7 No hay 10 700

Estándares de mantenimiento preventivo de

moldes

E. Londoño

SOP para verificación de

producto en proceso

10 7 2 140

Inyección en planta

Productoinyectado fuera de especificacione s

Las partes que se ensamblan en el cuerpo

entran forzadas

10Medidas críticas

fuera de tolerancia

6Procedimiento de muestreo 8 480

Ajuste de diseño para modificar

toleranciasC. Benítez

Reducción de 0,1 mm en el diámetro

del pistón10 4 2 80

EMPAQUERotura de

partesempacadas

Partes rotas 10Dejar caer cajas

al compensar 4 No hay control 10 400Capacitación a los

operarios 10 3 5 150


Regulaciones, Conexiones y Válvulas: Accionamiento Forzado / No Selle

Función delProceso (Paso)

Modos deFalla

Potenciales (defectos de

proceso)

Efectos de Fallas

Potenciales (KPOVs)

S E V


O C C

Controles de Proceso

Actuales

D E T

R P N


PersonaResponsable

& FechaObjetivo

AccionesTomadas

S E V

O C C

D E T

R P N

MAQUINADO DEROSCA 3/4"-11 1/2NH Y ROSCA DE1/2" -14 NPT

Deformación de piezas

Producto deforme

10Ajuste de las

mordazas10 Ajuste 5 500

Cambio de las mordazas

O. VelásquezCambio de mordazas

10 2 5 100

MAQUINADO DEROSCA 11/16-8 NA ACME 29 STUB Y ROSCA DE 7/8"-18NS

Deformación de piezas

Producto deforme 10

Ajuste de las mordazas

10 Ajuste 5 500Cambio de las

mordazas O. VelásquezCambio de mordazas 10 2 5 100

PRUEBA EN PROBADORA

( REVISAR POROSY SELLE )

Fuga por poroPiezas mal revisadas 6

Incumplimiento del requisito

implementado probar 100 %

7 No hay 10 420Contador de piezas en la probadora

O. Velásquez 6 1 1 6

Fuga por poro pequeño

Piezas defectuosas no

detectadas10

Mal ajuste de las condiciones de la

probadora10 No hay 10 1000

Prueba a bajas presiones con el

tiempo establecido

H. Roa 10 1 1 10

Falta de prueba a bajas presiones

10 No hay 10 1000

Ajuste de probadora para

aplicar bajas presiones

H. Roa 10 1 1 10

Ausencia de airePiezas mal revisadas

10Daño o variacion del multiplicador

de presion

4 Manómetros 10 400

Ubicar los manómetros a

una altura de fácil observación

H. Roa 10 4 1 40


Lavaplatos: No Selle

Funcion delProceso (Paso)

Modos de Falla Potenciales (defectos de

proceso)

Efectos de Fallas Potenciales

(KPOVs)

S E V


O C C

Controles de Proceso

Actuales

D E T

R P N

Acciones Recomendada

s

Persona Respon sable & Fecha

Objetivo

AccionesTomadas

S E V

O C C

D E T

R P N

Ensamble de Santoprene y resorte

Santo prene y resorte mal ensamblado

Santoprene mordido

10Falta de Atención del operario al hacer el ensamble

6 ControlVisual

10 600Dispositivo de ensamble automático

J. TorresDispositivo de ensamble automático

10 1 10 100

Ensamble de Santoprene y resorte

Santo prene y resorte mal ensamblado

Santoprene desnivelado

10Falta de Atención del operario al hacer el ensamble

6ControlVisual

7 420 J. Torres

Inclusión de buje plástico para garantizar perpendicularid ad del resorte

10 1 7 70

Prueba Cuerpo Chasis

Cuerpo mal probado

No se detecta un mal ensamble o un mal pegue

6Probadora sólo trabaja a altas presiones

10 No hay 10 600Habilitar bajas presiones en probadoras

J. Torres 6 1 1 6

Sub ensamble cuerpo chasis

Bonete acoplado sobre una unidad mal ubicada en el cuerpo

Unidad no queda sobre el cuadrante del cuerpo lateral

10Manipulación inapropiada del chasis

10ControlVisual

5 500

Revisar lay out de operaciones para flujo continuo

J. Torres

Cambio de probadora - prueba posterior al ensamble de la carcasa

10 1 1 10



Unidades de reclamos por causas paretoGráf ico de preco ntro l

180

160

140

120

100

80

60

40

20

0

M ay-10 Jun-10 Jul-10 Ago-10 Sep-10 Oct-10 Nov-10 Dic-10


¿Cómo hacer para rastrear cambios de producto, partes, materiales, condiciones de operación, operarios, lotesde materia prima (…) en todo el producto final instalado donde los consumidores?

•Ideación Focalizada

•Pensamiento LateralCCóómmoo ffijijaarr ccririteterriiooss paparraa ddeeffiinniirr llaa ttrraazzaabbiliiliddaad?d?

CCóómmoo hhaacceerr ppaarara nnoo dedeppeennddeerr ddee lala ttrrazabazabiliiliddaad?d?

CCóómmoo hhaacceerr ttrraazzababiililidadadd ccoonnffiiaabblele aa ppaarrttiirr ddee lala

ddooccuummenenttaaccióiónn??


OOpoporrttuunniiddaaddSiSi hhaaccemoemoss eessttee ccaammbbiioo......

AA coco rr toto PP

ll aa zz oo

Ganar confianza con los clientes

Mejora el costo de fabricación

Descubrir oportunidades de mejora del producto

Fortalecernos como equipo ante las dificultades

Fortalecimiento del sistema de calidad

AA ll aa rr gg oo PP

ll azaz oo

Despliegue horizontal a proveedores y otras minifábricas.

Internacionalización basada en confiabilidad

Aumenta la demanda, la producción y el empleo

Mejor posicionamiento en el mercado frente a la competencia

Mejora del clima laboral y la confianza en el producto

Además:

9 cinturones verdes certificados

Ampliación de la cobertura de agentes de cambio en la operación y en calidad

Visibilidad e integración de herramientas TPM dentro de proyectos Lean 6 σ

1 cinturón negro certificado


Se redujo el número de reclamos por las causas pareto del alcance de este proyecto de 299 reclamos mensuales en 2009 a 34 en octubre de 2010, equivalente a una reducción del 87%.

La minifábrica de LVM 8” fue la que mejor desempeño tuvo, pasando de 80 a 2 reclamos mensuales, una reducción del 97%.

La mejora en los sistemas de detección permite identificar los problemas de calidad antes que lleguen al cliente. Se encontró una gran debilidad en los controles actuales y las acciones de mejora permiten tener mayor confiabilidad en el proceso.

El mantenimiento de las acciones y el control de las variables es clave para evitar la reincidencia de los reclamos por las causas analizadas. Se dejan mecanismos de control en todas las áreas intervenidas.

El sistema de trazabilidad es muy débil y es necesario fortalecerlo para tener seguridad en la efectividad de las acciones llevadas a cabo. Ejecutar acciones concretas que involucren a todas las áreas es la forma de hacer esto una realidad.


☺ “Este proyecto nos sirvió para darnos cuenta que los procesos de la planta no están asegurados y mucho menos sus mejoras”.

☺ “El proyecto es bueno y creo que seria bueno hacer otro pero con una sola minifabrica para asegurar lo que ya esta implementado y mejorar lo que no.”

☺ “Lo que aprendí en el transcurso de este año es muy valioso para mi futuro.”

☺ “Fue un proyecto muy ambicioso por el número de integrantes y el objetivo del proyecto en si”

☺ “Poder lograr sacar a flote este proyecto a pesar de los obstáculos que se presentaron hacen que este tenga un significado importante.”

☺ “Quiero agradecerles el haberme permitido participar en este curso tan importante porque a pesar de tener muchos conocimientos, muchas veces no los podemos expresar y darlos a conocer.”

☺ “Que bueno que el 100% de la compañía pudieran realizarlo” (este curso)

☺ “Estoy seguro de que hay mucho talento que se puede aprovechar en esta compañía.”

☺ “Necesitamos de la participación de todos para poder lograr mantener este proyecto y tener nuestros clientes satisfechos.”


Se debe garantizar el seguimiento de las acciones de mejora a través de la fase de control

Cambio en las probadoras, pasando de prueba por inmersión a prueba de pérdida de caudal de aire. Es una prueba más confiable, flexible, rápida y el equipo más económico que las probadoras actuales.

El concepto de reclamos por rotura es muy complejo, de gran impacto y transversal a toda la cadena de suministros. Vale la pena pensar en un proyecto Lean 6s para atacar este problema.

El sistema de trazabilidad debe mejorar en su objetividad, alcance y facilidad de uso.Es importante continuar con el Work Out planeado y ejecutar las accionesresultantes de éste.


Acuerdo para la selección de un proyecto Lean 6σ y su alcance para evitar competencia de proyectos con alcances u objetivos similares.

Tiempo de formación del BB vs la urgencia del proyecto

Coordinación entre la capacitación de los CV y los BB.

Selección de cinturones verdes motivados y con disposición .

Fijación de línea base y objetivo muy claro y expresado cuantitativamente, con el fin de enfocar acciones y monitorear el cumplimiento.

Alcance establecido que permita foco y logro de resultados

Asegurar el grado de autoridad de los CV o, en su defecto, la comunicación con el dueño de proceso.

Cómo involucrar a una persona que ingrese al proyecto y que tenga un nivel alto de autoridad.

Herramientas de control usadas para validar, formalizar, optimizar y asegurar sostenibilidad de acciones ya implementadas son clave en el éxito del proyecto.


Total Reclamos pareto 299 75 34

No Selle LVM 8” 70 18 2

Manchas LVM 8” 30 8 0Faltantes Herrajes 35 9 7

Acc. Forzado Herrajes 27 7 1

Acc. Forzado Regulac. 60 15 4

No Selle Regulaciones 47 12 2

FECHA DE ENTREGANo Selle LVP 30

24 de Noviembre de 20108 18

NOMBRE

DUEÑO DE PROCESO

CINTURÓN NEGRO

Reducción del Número de ReclamosNevardo Atehortúa

Santiago Pérez

CINTURONES VERDE Miguel Casas Alberto Rivera Luis A. Gaitán

Oscar Sanabria Carlos Bejarano Ramiro Romero

William Rodríguez Juan Carlos Saenz Luis R. Manzano

COLABORADORCINTURÓN NEGRO MAESTRO

SPONSOR

CAMPEÓN

Francisco RodríguezSandra Laguado

Jairo Rojas

Carlos Espinal

Sebastián Morato

OBJETIVO

ALCANCE

Lograr una disminución del 18% en el número de unidades de reclamos comerciales y de servicio posventa a partir de octubre de 2010, equivalentes a máximo 75 reclamos mensuales por las causas pareto identificadas dentro del alcance del proyecto.Manufactura de planta Grifería – Funza; reclamos del área Comercial y servicio posventa

INDICADORES CLAVE Inicial (prom 2009) Meta Actual (oct. 2010)

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