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IMPLEMENTACIN DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO/PREDICTIVO EN EQUIPO BIOMEDICO EN EL

INSTITUTO MEXICANO DEL SEGURO SOCIAL

PROYECTO PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERA EN

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PRESENTA:

AARON DONIZ MAGALLON

Julio, 2011

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IMPLEMENTACIN DEL MANTENIMIENTO

PREVENTIVO/PREDICTIVO EN EL INSTITUTO MEXICANO DEL

SEGURO SOCIAL

PROYECTO PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE:

INGENIERA EN

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

PRESENTA:

AARON DONIZ MAGALLON

Asesor acadmico Asesor industrial

__________________________ __________________________

MTRO. FCO. JAVIER RODRGUEZ GALINDO ING. GUILLERMO VIZUETO

ESPARZA

Julio, 2011

3

DEDICATORIA:

A mis padres, porque creyeron en m y porque me sacaron adelante, dndome

ejemplos dignos de superacin y entrega, porque en gran parte gracias a

ustedes, hoy puedo ver alcanzada mi meta, ya que siempre estuvieron

impulsndome en los momentos ms difciles de mi vida a pesar de todos los

malos ratos que hemos pasado, aun as por el gran orgullo que sienten por m

por haber terminado la carrera, fue lo que me hizo ir hasta el final. Va por

ustedes, por lo que valen, porque admiro su fortaleza, apoyo incondicional y

por lo que han hecho de m.

A mis hermanos y amigos. Gracias por haber fomentado en m el deseo de

superacin y el anhelo de triunfo en la vida. Mil palabras no bastaran para

agradecerles su apoyo, su comprensin y sus consejos en los momentos

difciles. A todos, espero no defraudarlos y contar siempre con su valioso

apoyo, sincero e incondicional.

AGRADECIMIENTOS: Primero y como ms importante, me gustara agradecer sinceramente a mi asesor de proyecto, Mtro. Francisco. Javier Rodrguez Galindo, su esfuerzo y dedicacin. Sus conocimientos, sus orientaciones, su manera de trabajar, su persistencia, su paciencia y su motivacin han sido fundamentales para mi formacin como profesionista. l ha inculcado en m un sentido de seriedad, responsabilidad y rigor acadmico sin los cuales no podra tener una formacin completa como ingeniero. A su manera, ha sido capaz de ganarse mi lealtad y admiracin, as como sentirme en deuda con l por todo lo recibido durante el periodo de tiempo que ha durado este proyecto. Tambin me gustara agradecer los consejos recibidos a lo largo de los ltimos aos por otros profesores de la carrera de Ingeniera en Mantenimiento Industrial de la UTTT, que de una manera u otra han aportado su granito de arena a mi formacin. Destacar al Ing. Guillermo Nava, al Ing. Javier Martnez y al Ing. Ignacio Aguilar. De igual manera agradecer a profesores de otros departamentos de la UTTT su trato humano y su visin crtica de muchos aspectos cotidianos de la vida, que ayudan a formarte como persona e ingeniero. Me gustara nombrar a muchos, pero destaco al Ing. Henry Wood. Su calor humano me enriquece. Y por ltimo, pero no menos importante, estar eternamente agradecido a mis compaeros de carrera, Ing. Carlos R. Navarrete, al Ing. Miguel A. Aguilar, al Ing. Horacio Villegas y al Ing. Miguel Gonzales. Para m son los mejores compaeros que se pueden tener. El ambiente de amistad creado es simplemente perfecto, y su visin, motivacin y optimismo me han ayudado en momentos muy crticos de la carrera. Para ellos, muchas gracias por todo.

4

INDICE

Pgina

Resumen 1

Introduccin 3

Antecedentes 4

Planteamiento del Problema 4

Objetivo General 4

Objetivos Especficos 4

Justificacin 5

Captulo I Marco Terico 6

I.1. La funcin mantenimiento 7

I.1.1. Que es el mantenimiento 7

I.1.2. Historia y evolucin del mantenimiento 8

I.1.3. reas de accin del mantenimiento 10

I.1.4. Organizacin del mantenimiento 11

I.1.5. Dependencia Jerrquica 11

I.1.6. Centralizacin y/o descentralizacin 12

I.1.7. Tipos y niveles de mantenimiento 13

I.1.8. Planeacin del trabajo de mantenimiento 14

I.1.9. Programas de mantenimiento 14

I.1.10. Fiabilidad y vida de un equipo 15

I.1.11. Cantidad adecuada de mantenimiento 16

I.1.12. Costos de mantenimiento 16

I.1.13. Programa de mantenimiento preventivo 18

I.1.14. El Mantenimiento Correctivo, efectuado despus del fallo, para reparar averas

19

I.1.15. Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo 20

5

de mantenimiento

I.1.15.1. Mantenimiento Correctivo 20

I.1.15.2. Mantenimiento Preventivo 21

I.1.9.3. Mantenimiento Predictivo 21

II. Tcnicas de mantenimiento predictivo 22

II.1. Definicin y principios bsicos 22

II.2. Parmetros para control de estado 23

II.3. Establecimiento de un sistema de mantenimiento

predictivo 25

II.3.1. Preparacin inicial 25

II.3.2. Implantacin 26

II.3.3. Revisin de resultados 26

III. Tcnicas de aplicacin para el mantenimiento predictivo 26

III.1. Inspeccin Visual 26

III.2. Lquidos penetrantes 26

III.3. Partculas magnticas 27

III.4.Inspeccin radiogrfica 27

III.5. Ultrasonidos 27

III.6. Anlisis de lubricantes 28

III.7. Anlisis de vibraciones 28

III.8. Medida de la presin 28

III.9. Medida de temperatura 28

III.10. Termografa 29

III.11. Impulsos de choque 29

Captulo II Situacin Actual del Planteamiento del Problema 31

II.1. Listado de maquinas 31

II.2. Anlisis de equipos 32

6

II.3. Estandarizacin de formatos 32

II.4. Mantenimiento programado 33

II.5. Registro de actividades (historiales de cada equipo.) 34

II.6. Clasificacin de trabajos en el rea de mantenimiento 35

II.7. Orden de trabajo (OT) para ejecutar un mantenimiento 39

II.8. Diagrama de Causa-Efecto 41

II.9. Averas en rodamientos 42

II.10. Fallos tpicos por averas en cojinetes 44

II.11. Averas en engranajes 46

II.12. Anlisis de averas en forma general 47

Captulo III Propuesta de Solucin al Planteamiento del Problema 51

III.1. Definiciones 51

III.2. Requerimientos 52

III.2.1. Aplicar la gua de autoevaluacin 52

III.2.2. Identificacin de brechas 52

III.3. Programa de trabajo 52

III.4. Capacitacin 53

III.5. Estructura del modelo confiabilidad operacional 52

III.6. Confiabilidad humana 54

III.7. Confiabilidad del proceso 55

III.8. Confiabilidad de equipos 55

III.9. Confiabilidad del diseo 56

III.10. Las 14 mejores prcticas de confiabilidad operacional 57

III.10.1. Las 14 mejores prcticas de confiabilidad 57

III.11. Principios bsicos 57

III.12. Impacto en el ciclo de vida de los activos 61

III.13. Concepto y aplicacin de mantenibilidad 64

7

III.14. Fase de planeacin 66

III.15. Fase de adquisicin 66

III.16. Fase de uso 67

III.17. Aplicacin de la mantenibilidad a equipos, plantas o sistemas 67

III.18. Aplicacin de anlisis causa-raz 70

III.19. Atencin a recomendaciones 71

III.20. Ejecucin y seguimiento 71

III.21. Herramientas informaticas 72

III.22. Mejora continua 72

III.23. Evaluacin de la mantenibilidad 73

III.24. Mtodo secuencial 75

III.25. Mtodo de muestra fija 76

Captulo IV Estudio Costo-Beneficio 79

Conclusiones y Recomendaciones 79

Anexos

A Mantenimiento predictivo, tcnica anlisis de vibraciones mecnicas

80

B Mantenimiento predictivo, tcnica de anlisis de lubricantes 82

C Mantenimiento predictivo, prueba de concentracin de la solucin

84

D Mantenimiento predictivo, tcnica de inspeccin visual

86

E Orden de trabajo 88

Glosario 89

Bibliografa y Fuentes de Informacin 98

ndice del material grafico

Figura

No. 1 Concepcin actual del mantenimiento

9

No. 2 Cuatro generaciones del concepto de mantenimiento

10

8

No. 3 Dependencia jerrquica con departamentos independientes 11

No. 4 Dependencia jerrquica con departamentos de colaboracin. 11

No. 5 Centralizacin/descentralizacin jerrquica. 12

No. 6 Tipos y niveles de mantenimiento. 18

No. 7 Diagrama de decisin pera efectuar mantenimiento. 19

No. 8 Curva P-F 22

No. 9 Diagrama de planificacin o programacin del trabajo 39

No. 10 Manejo de documentos para mantenimiento 40

No. 11 Diagrama de mantenimiento y produccin 54

No. 12 Esquema de produccin 55

No. 13 Disponibilidad de activos 56

No. 14 Optimizacin de activos 58

No. 15 Mtodo 60

No.16 Operacin adecuada 63

No.17 Administracin del ciclo de vida 64

No.18 Requerimientos establecidos de operacin y mantenimiento 66

No. 19 Demostracin de la mantenibilidad 74

No.20 Modelo de plan de prueba 75

No.21 Modelo de plan de prueba de niveles de confianza 76

Tabla

No.1 Niveles de intensidad para efectuar un mantenimiento 20

No.2 Equipos dinmicos 24

No.3 Equipos estticos 24

No.4 Equipos elctricos 24

No.5 Equipos electrnicos 25

No.6 Indicadores de desempeo 65

9

No.7 Demostracin de mantenibilidad 68

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RESUMEN

El Instituto Mexicano del Seguro Social, al no tener una planeacin de mantenimiento confiable en la base de datos y controlada por un software de mantenimiento, decide darle seguimiento al procedimiento interno establecido por la direccin basada en la normatividad vigente. Siendo esta de forma oficial para la ejecucin en campo y siguiendo los planes de mantenimiento preventivo, las cartas de lubricacin, los formatos para el control de la planeacin e implementacin del mantenimiento predictivo conforme a las tcnicas de aplicacin. Se obtiene confiabilidad en los equipos mdicos para la disponibilidad de las diferentes areas, otorgada por el encargado de este procedimiento: El jefe del area de consevacin quien define la ruta de la informacin en el sistema operativo. Evidencindola al personal responsable de mantenimiento del centro de trabajo, donde se ubico para tener acceso sin riesgo alguno que esta represente para la utilizacin de la misma. (La base de datos generada internamente para el control y confiabilidad del mantenimiento no se muestra especficamente por ser de carcter confidencialidad para la Institucin).

De tal manera que la validacin de mantenimiento preventivo, las cartas de lubricacin, formatos para el control del mantenimiento e implementacin del mantenimiento basado en condicin para predecir fallos en los equipos por areas de especializacin. Quedaron digitalizadas de forma oficial para cada una de ellas, sabiendo que representaba inconvenientes en los diferentes equipos aumentando los costos de operacin por paros inesperados. Se da el seguimiento correspondiente a los procedimientos antes mencionados implementando el mantenimiento predictivo conforme a las tcnicas de aplicacin como: Inspeccin visual, anlisis de vibraciones mecnicas, prueba de concentracin de la solucin y el anlisis del aceite por degradacin. Obteniendo resultados como: disponibilidad y confiabilidad de los equipos, reduccin de costos de operacin, reduccin en costos y tiempos de parada por mantenimiento evidenciando la calidad en el servicio por las acciones de ejecucin en campo aplicadas eficientemente.

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SUMMARY

The IMSS, not having a reliable maintenance planning database and controlled by a software maintenance, it decides to follow the internal procedure established by management based on current regulations. Since this is officially for implementation in the field and following the preventive maintenance plans, letters of lubrication, the formats for the control of the planning and implementation of predictive maintenance in accordance whit the application techniques. Obtained reliability of medical equipment for the availability of different areas, granted by the head of this procedure: The head of conservation area that defines the route information in the operating system. Demonstrating the personnel responsible for maintenance of the workplace which was located to access without any risk that this might represent for the use of it. (The database generated internally to control the maintenance and reliability is not shown specifically to be confidential to the institution).

So that validation of preventive maintenance, lubrication charts, formats for controlling the maintenance and the implementation of condition based on maintenance to predict equipment failures by areas of expertise. They were digitized official forms for each one, knowing it represented drawbacks of the various teams operating costs increased by unexpected shutdowns. Tracking is given corresponding to the above procedures implementing predictive maintenance in accordance with application techniques such as visual inspection, analysis of mechanical vibrations, test solution concentration and analysis of oil degradation. Getting results as: availability and equipment reliability, reduced operating costs, reduced costs and downtime for maintenance showing on the service quality by implementing field activities implemented efficiently.

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INTRODUCCIN

El Instituto Mexicano del Seguro Social cuenta con certificaciones en ISO 9001; V2000 en servicios particulares o de forma integral que abarcan las reas de: recursos humanos, mantenimiento, seguridad, suministro, finanzas, contabilidad y costos. El mantener los equipos en condiciones ptimas de operacin es cada da ms importante.

La tendencia actual de nuestra economa nos impulsa a contar con un servici de mayor calidad y a un costo que resulte competitivo a nivel internacional. Dicho servicio debe apegarse a un control de calidad muy estricto, que obliga a que el equipo utilizado para proporcionar el servici opere correcta y continuamente.

Lo anterior nos muestra la importancia de un mantenimiento preventivo/ predictivo adecuado, en el cual se deben llevar a cabo inspecciones de rutina a aquellos elementos que puedan sufrir desgaste, alineamiento, dao, etc., y que nos alejan de los estndares especificados por el departamento aseguramiento de la calidad. Desde el punto de vista de los costos, es bien sabido que el mantenimiento deficiente de maquinaria origina paros que afectan directamente al servicio y a la productividad de la empresa, lo cual finalmente ve incrementados sus costos de operacin debido a estos problemas.

De lo anterior podemos decir que el mantenimiento consiste en la planeacin de ciertas medidas dedicadas a conservar la maquinaria en ptimas condiciones de operacin por lo que un mantenimiento preventivo/predictivo adecuado y bien aplicado incrementa la vida til de los equipos y reduce los costos de servicio al disminuir el nmero de fallas y los tiempos de paro de los equipos con el consiguiente incremento de productividad.

Las inspecciones de rutina que se deben llevar a cabo a los diferentes elementos que componen un equipo aumentan proporcionalmente con el nmero de equipos que se quiera controlar, y si adems es necesario elaborar el presupuesto de mantenimiento mensual o anual, conservar un registro histrico de los mantenimientos efectuados, de los recursos utilizados, de las fallas ocurridas y de los costos incurridos, esta tarea se complica an ms, teniendo como consecuencia que el departamento de conservacin de la institucin descuide finalmente la correcta operacin del equipo a su cargo.

Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como: ingeniera de riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no), anlisis de fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables) y mejora de la mantenibilidad (reducir tiempos y costes de mantenimiento.

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ANTECEDENTES

El hecho de no proporcionar mantenimiento preventivo/ predictivo a los equipos biomdicos en el Instituto Mexicano del Seguro Social trae como consecuencia que se tengan que realizar mantenimientos correctivos, lo que origina costos de calidad directos e indirectos por no dar mantenimiento, tenindose una fuerte inversin en tiempo y costo, poniendo en riesgo la vida de muchas personas.

Planteamiento del problema

Actualmente no se cuenta con un programa de mantenimiento preventivo/ predictivo apoyado con un sistema de informacin que mantenga y garantice el funcionamiento ptimo de los equipos biomdicos en el Instituto Mexicano del seguro Social.

Objetivo general

Proponer un programa de mantenimiento preventivo/ predictivo para mantener y garantizar el funcionamiento ptimo de los equipos biomdicos en el Instituto Mexicano del Seguro Social.

Objetivos especficos

Identificacin de las variables concomitantes que influyen en el sistema actual del mantenimiento.

Determinar las causas de dao en los equipos biomdicos.

Disminucin de los costos de mantenimiento Optimizacin de los recursos humanos . Validar el mantenimiento preventivo.

Validar cartas de lubricacin.

Validar formatos para el control de mantenimiento.

Planificar el mantenimiento.

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JUSTIFICACIN

No tener confiables los equipos biomdicos pone en riesgo de paro total o parcial al rea o especialidad en donde se requieran, pudindose darse el caso de paro total del servicio en el Instituto Mexicano del Seguro Social, ocasionando que se pongan en riesgo vidas humanas.

El hecho de que los equipos biomdicos mantenga una operacin continua no significa que el servici y consumo de energa sean correctos, y que las condiciones operacionales sean las expectativas de principio contempladas, ya que frecuentemente el consumo de energa, la contaminacin y dao por corrosin al equipo perifrico y al hbitat natural son significativos.

El desvirtuar las condiciones operacionales de los equipos biomdicos y conservarlas con mantenimientos preventivos dudosos, pueden provocar serios daos y as llegar a su colapso provocando graves prdidas econmicas, por lo que se torna significativa su optimizacin y la conservacin de todos sus equipos y sistemas.

Actualmente en el Instituto Mexicano del Seguro Social no se tiene implementado el establecimiento de un programa de mantenimiento preventivo/ predictivo para los equipos biomdicos; no tenindose con esto beneficios para la institucin que se encuentra en el rea de la mejora continua.

El rea de oportunidad que se tiene al establecer un programa de mantenimiento preventivo/ predictivo en un sistema de servicio es meramente la calidad total, es decir, que el Instituto sea sumamente rentable por lo que toma relevancia un servicio de alta calidad, al menor costo y lo anterior slo se logra mediante el control absoluto de la energa demandada, la aplicacin real de los recursos humanos, financieros y energticos.

El no contar con un sistema de informacin que soporte un programa de mantenimiento preventivo/predictivo para los equipos biomdicos no proporciona ninguna confiabilidad en la operacin.

El hecho de no tener comprometido a todo el personal operativo provoca tener fuera de operacin a los equipos.

El no contar con el personal necesario para proporcionar el mantenimiento preventivo a los equipos no proporciona seguridad en el funcionamiento.

El hecho de tener diferentes tipos de marcas de equipos genera desconfianza e inseguridad en la operacin.

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CAPTULO I Marco Terico

El objetivo del proceso de capacitacin, es la transformacin del factor humano, mediante el conocimiento del proceso administrativo, reflejndose en la calidad de los procesos, productos y servicios, y en una dignificacin de la imagen de los trabajadores y servidores pblicos, as como de las dependencias y entidades, desde el punto de vista de la ciudadana. Un clima organizacional que se refiere al conjunto de caractersticas del ambiente de trabajo percibidas por los empleados y asumidas como factor principal de influencia en su comportamiento. Los factores de un clima organizacional, sugieren la manera como se desarrolla el proceso de direccin en la institucin, estos factores son una variable que afecta sus resultados: productividad, calidad, creatividad y satisfaccin de la gente tiene que ver con el clima. La motivacin es el grado de inters, entusiasmo o compromiso que una persona experimenta en relacin con sus funciones, tareas o responsabilidades en su rea de trabajo (ganas), Regula y determina en compaa del conocimiento y habilidad, el desempeo, eficiencia y productividad laboral de una persona. Un buen clima organizacional y capacitacin constante, sirve como excelente base para la implementacin de programas y/o sistemas tales como: ISO 9000, ISO 14000 CMI, programas de productividad y servicio al cliente, en un cambio temporal en la actitud de las personas. En trminos de sistemas, tenemos un conjunto inicial de datos (universo a analizar), un proceso y un producto, que es la informacin para la toma de decisiones. La aplicacin de un diagnostico FODA nos entrega importante informacin sobre nuestra forma de organizacin tanto a nivel interno como externo. Por eso es importante contar con la participacin de todos los integrantes de un equipo o equipos de trabajo. De las cuatro variables, tanto fortalezas como debilidades son internas de la organizacin y es posible actuar directamente sobre ellas, en cambio las oportunidades y las amenazas son externas, en general resulta muy difcil poder modificar. Las potencialidades materiales o humanas con que cuenta una institucin, son de vital importancia para el funcionamiento y desarrollando las capacidades especiales, y por lo tanto cuenta con una posicin privilegiada frente a la competencia. Los recursos que se controlan, capacidades y habilidades que se poseen, actividades que se desarrollan positivamente, factores que resultan positivos, favorables, explotables, que se deben descubrir el entorno en el que acta la institucin, y que permiten obtener ventajas competitivas, posibilidades de desarrollo que tiene la organizacin, estas oportunidades se encuentran en el medio, natural, geogrfico, cultural, social, poltico y econmico en la que se mueve la institucin. Aquellos factores que provocan una posicin desfavorable frente a la competencia son los recursos de los que se carece, habilidades que no se poseen, actividades que no se desarrollan positivamente, aquellas deficiencias materiales o humanas con que cuenta una organizacin, son las principales responsables del funcionamiento interno. Adems existen situaciones negativas que atentan contra el desarrollo de la institucin, estas amenazas se encuentran en el medio natural, geogrfico, cultural, social, poltico y econmico en la que se mueve la institucin. Se elabor por el Instituto Mexicano del Seguro Social para

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proporcionar al personal de conservacin y a las personas interesadas en el tema, una gua de las operaciones de mantenimiento, esto pensado en la aplicacin en sus respectivas reas de trabajo, McGregor con su libro El lado humano de las organizaciones, irrumpi con la visin complementaria en un momento necesario. McGregor afirma que al administrar una institucin se pueden asumir dos posturas, dos conjuntos de supuestos. Es muy importante el clima creado por el director, que ms all de su personalidad o su estilo de liderazgo, trasmita integridad y coherencia con un conjunto de principios en los que el respeto al ser humano es un asunto prioritario. Podramos decir que el mensaje trascendente que McGregor con su obra dejo al mundo desarrollado, es que una sociedad que genera calidad de vida empieza a existir por el reconocimiento bsico del ser humano en su dimensin integral, y por tener fe en sus potencialidades. La educacin profesional no es el que adapta a los trabajadores al rgimen industrial existente; sino que el profesional modifique el sistema laboral existente y finalmente lo transforme (Dewey, 1915). Dewey sigui distancindose de los progresistas romnticos centrados y en el decenio de 1920, en una declaracin pblica de inhabitual brusquedad, calific este mtodo de realmente estpido, porque se limitaba a dejar que los trabajadores siguieran sus inclinaciones naturales (Dewey, 1926).

I.1 Funcin de mantenimiento

I.1.1.Que es el mantenimiento

Se entiende por Mantenimiento a la funcin empresarial a la que se encomienda el control del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones necesarias para conservar restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su funcionamiento a un coste mnimo. Conforme con la anterior definicin se deducen distintas actividades:

Prevenir y/ corregir averas.

Cuantificar y/ evaluar el estado de las instalaciones.

Aspecto econmico (costes).

En los aos 70, en Gran Bretaa naci una nueva tecnologa, la Terotecnologa (del griego conservar, cuidar) cuyo mbito es ms amplio que la simple conservacin: "La Terotecnologa es el conjunto de prcticas de Gestin, financieras y tcnicas aplicadas a los activos fsicos para reducir el "coste del ciclo de vida". El concepto anterior implica especificar una disponibilidad de los diferentes equipos para un tiempo igualmente especificado. Todo ello nos lleva a la idea de que el mantenimiento empieza en el proyecto de la mquina. En efecto, para poder llevar a cabo el mantenimiento de manera adecuada es imprescindible empezar a actuar en la especificacin tcnica

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(normas, tolerancias, planos y dems documentacin tcnica a aportar por el suministrador) y seguir con su recepcin, instalacin y puesta en marcha; estas actividades cuando son realizadas con la participacin del personal de mantenimiento deben servir para establecer y documentar el estado de referencia. A ese estado nos referimos durante la vida de la mquina cada vez que hagamos evaluaciones de su rendimiento, funcionalidades y dems prestaciones. Son misiones de mantenimiento:

La vigilancia permanente y/ peridica.

Las acciones preventivas.

Las acciones correctivas (reparaciones).

El reemplazamiento de maquinaria.

La funcin de Mantenimiento en la Empresa

Los objetivos implcitos son:

Aumentar la disponibilidad de los equipos hasta el nivel preciso.

Reducir los costes al mnimo compatible con el nivel de disponibilidad necesario.

Mejorar la fiabilidad de mquinas e instalaciones.

Asistencia al departamento de ingeniera en los nuevos proyectos para facilitar la mantenibilidad de las nuevas instalaciones.

I.1.2.Historia y evolucin del mantenimiento

El trmino "mantenimiento" se empez a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino "entretenimiento".

El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los equipos para asegurar la produccin (entretenimiento) hasta la concepcin actual del mantenimiento con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global:

Los servicios de mantenimiento, no obstante a lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria: Posicin fundamental en centrales nucleares e industrias aeronuticas, posicin importante en industrias de proceso y posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.

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Figura No. 1 Concepcin actual del mantenimiento

Los servicios de mantenimiento, no obstante lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de los tipos de industria:

Posicin fundamental en centrales nucleares e industrias aeronuticas.

Posicin importante en industrias de proceso.

Posicin secundaria en empresas con costos de paro bajos.

En cualquier caso podemos distinguir cuatro generaciones en la evolucin del concepto de mantenimiento:

1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la 2 Guerra Mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas. Es el Mantenimiento Correctivo.

2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la relacin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo.

3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a Produccin en las tareas de deteccin de fallos.

4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste.

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Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como:

Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o no).

Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables).

Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

Figura No. 2 Cuatro generaciones del concepto de mantenimiento.

I.1.3.reas de accin del mantenimiento

De lo dicho hasta aqu se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento, segn el contexto, puede ser responsable:

Mantenimiento de equipos.

Realizacin de mejoras tcnicas.

Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin, recepcin y puesta en marcha.

Recuperacin y nacionalizacin de repuestos.

Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.).

Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratacin).

Participar y Promover la mejora continua y la formacin del personal.

Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable.

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Mantenimientos generales (Jardinera, limpiezas, vehculos, etc.).

Todo ello supone establecer:

La Poltica de Mantenimiento a aplicar

Tipo de mantenimiento a efectuar.

Nivel de preventivo a aplicar.

Los Recursos Humanos necesarios y su estructuracin

El Nivel de Subcontratacin y tipos de trabajos a subcontratar.

La Poltica de stocks de repuestos a aplicar.

De lo que se deduce la formacin polivalente requerida para el tcnico de mantenimiento.

I.1.4. Organizacin del mantenimiento

Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos aspectos que afectan a la estructuracin del mantenimiento:

Dependencia Jerrquica.

Centralizacin y/o descentralizacin.

I.1.5. Dependencia Jerrquica

En cuanto a su dependencia jerrquica es posible encontrarnos con departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que fabricacin:

Figura No. 3 Dependencia jerrquica con departamentos independientes.

, integrados en la produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin e integracin:

Figura No. 4 Dependencia jerrquica con departamentos de colaboracin.

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I.1.6. Centralizacin y/o descentralizacin

Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organizacin o, por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas cualquier otro criterio geogrfico.

Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una descentralizacin geogrfica".

La Centralizacin Jerrquica proporciona las siguientes ventajas:

Optimizacin de Medios

Mejor dominio de los Costos

Procedimientos Homogneos

Seguimiento de Mquinas y Averas ms homogneo

Mejor Gestin del personal

Mientras que la Descentralizacin Geogrfica aportara stas otras ventajas:

Delegacin de responsabilidad a los Jefes de reas

Mejora de relaciones con produccin

Ms eficacia y rapidez en la ejecucin de trabajos

Mejor comunicacin e integracin de equipos polivalentes

De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo:

Figura No. 5 Centralizacin / descentralizacin jerrquica.

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Del que caben hacer los siguientes comentarios:

Produccin y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la poltica de mantenimiento sea racional.

La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes ventajas:

Equipo multidisciplinar

Mejor coordinacin y seguimiento del trabajo

Facilita el intercambio de equipos

Clarifica mejor las responsabilidades.

La necesidad de la unidad ingeniera de mantenimiento, separada de la ejecucin, permite atender el da a da sin descuidar la preparacin de los trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolucin y, en definitiva, atender adecuadamente los aspectos de gestin sin la presin a que habitualmente se encuentran sometidos los responsables de ejecucin.

I.1.7. Tipos y niveles de mantenimiento

Dado que el mantenimiento es el conjunto de actividades desarrolladas con el objeto de conservar los bienes fsicos de una empresa en condiciones de funcionamiento econmico.

Se tienen los tipos de mantenimiento siguientes:

Mantenimiento correctivo:

Se produce cuando los trabajos de mantenimiento no son realizados hasta que un problema ocurre en el fallo de la mquina. Con el mantenimiento correctivo no se evitan los costosos daos secundarios producidos en el fallo de la mquina, y ello sin considerar los altos costos derivados por mantenimientos y paradas no planificadas.

Mantenimiento preventivo: Es el conjunto de actividades que permiten en la forma ms econmica, la operacin segura y eficiente de un equipo; con tendencia a evitar fallas imprevistas con base en parmetros de diseo y condiciones de trabajo supuestos o bien cuando una mquina, o partes de ella, son revisadas de manera general sin prestar atencin al estado de las partes. El mantenimiento preventivo es costoso por el excesivo tiempo de parada requerido para las innecesarias revisiones y por el costo de sustituir piezas en buenas condiciones junto con piezas ya desgastadas. Mantenimiento predictivo: Es detectar las fallas por revelacin antes que sucedan, sin perjudicar la produccin, usando aparatos de diagnstico con observaciones que indican

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tendencia o bien es el proceso de determinar el estado de la maquinaria en funcionamiento esto permite la reparacin de la maquinaria antes de que se produzca el fallo. El control y supervisin no slo ayuda al personal de las fbricas a reducir la posibilidad del fallo catastrfico o grave, sino que tambin les permite disponer de los recambios con anterioridad, planificar los trabajos y otras reparaciones durante la parada.

Mantenimiento de emergencia:

Son trabajos urgentes y costosos que se llevan a cabo en equipos de produccin crtica.

Mantenimiento progresivo:

Se proporciona el mantenimiento por etapas subdividiendo al equipo por: mquinas, secciones, mecanismos y partes.

Mantenimiento peridico:

Consiste en dar el mantenimiento en forma integral, despus de un lapso determinado.

Mantenimiento contino:

Es proporcionado en forma permanente y con un nivel ptimo el mantenimiento al equipo.

I.1.8 Planeacin del trabajo de mantenimiento

La planeacin permite estimar las actividades as como la cantidad de mano de obra necesaria, los materiales y refacciones que se debern emplear, as como el equipo y el tiempo probable en el trabajo que se pretende desarrollar.

La planeacin se origina cuando se necesita, se sabe o se prevee que se necesitar un trabajo.

La planeacin de la mano de obra se lleva a cabo con el objeto de estimar la cantidad, calidad y tiempo del personal necesario para realizar un trabajo.

La planeacin del equipo y materiales necesarios tiene como finalidad determinar el tipo y cantidad de materiales, as como seleccionar y obtener el equipo y herramientas por utilizar durante la realizacin de un trabajo determinado.

I.1.9 Programas de mantenimiento

Toda empresa cuenta con equipos tales como motores, reductores, bombas, instalaciones elctricas y muchos otros equipos que sufren daos por el tiempo de operacin de cada uno de ellos, para mantenerlos en buen estado es necesario que se elabore un programa de mantenimiento para lograr una mayor vida til en la maquinaria.

La programacin de trabajo de mantenimiento tiene como finalidad:

Establecer las fechas de iniciacin y terminacin de un trabajo.

Definir la secuencia de las actividades.

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Conocer la intervencin de la mano de obra.

Establecer los tiempos de suministro de los materiales.

Establecer el presupuesto estimado.

I.1.10 Fiabilidad y vida de un equipo

Operacin, el cmo, cundo y cunto de las fallas; a esto se le llama Anlisis de modo, criticidad y efectos de falla. La elaboracin de estos estudios es una labor que deben efectuar los diseadores junto con los especialistas de control de calidad, manufactura, produccin, mantenimiento y gente experimentada en la materia. La fiabilidad es la probabilidad de que un producto o sistema funcione sin detrimento de sus niveles ni fallas, con rendimiento, disponibilidad, eficiencia, seguridad etc., esperados. Cuando recibe el mantenimiento prescrito y se usa en los trabajos y condiciones para los que se dise.

La ingeniera de la fiabilidad est muy ligada a la mantenibilidad, que es la probabilidad de que un producto o sistema sea examinado y mantenido, es decir, restituido en un nivel aceptable de fiabilidad y confianza.

Una faceta importante de la fiabilidad es que este estudia las fallas que ocurren en un producto o sistema. Existen tcnicas que ayudan a determinar, a partir de diseos y condiciones de vida de un equipo. El objetivo fundamental de la funcin del mantenimiento es prolongar hasta donde resulte econmico la vida de un producto. Por tanto, es elemental tener una clara idea de lo que se entiende por vida. En un equipo se tienen las siguientes vidas: Vida infantil; es el lapso de asentamiento en el comportamiento de un producto. En este periodo las fallas son ms probables que en lapsos posteriores, ya que la mayora de los defectos de calidad se manifiestan aqu. La actividad responsable de mantenimiento debe sobrevigilar los equipos y sistemas en este periodo, y despus debe ser ms liberal en la frecuencia de inspeccin y servicio. Es importante que en este lapso del tiempo no se abuse del equipo, aunque conviene probarlo en todos sus rangos de capacidad y rendimiento. Vida til; este es el trmino ms empleado en la industria, y el menos entendido, ya que usualmente se le confunde con el resto de las vidas. Vida til; es aquella en que el equipo mantiene una fiabilidad ms o menos alta y estable, situndose en la vida de prueba o vida infantil y el lapso en que el desgaste se acenta o la fiabilidad empieza a decrecer con rapidez. En esta vida el mantenimiento es ms o menos constante en sus parmetros de costos, frecuencias y esfuerzos. Tambin se puede entender como vida entre desgaste sensible o fiabilidad estable.

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Vida probable; los fabricantes hablan de vida probable, vida esperada o vida til, segn conviene a su diseo. La mayora de ellos se refiere a la vida probable como el plazo en el cual ocurre la mayora de las fallas. Esto es el equivalente al modo en una distribucin de frecuencia. Es muy importante que al adquirir un equipo se estudie que entiende el fabricante por vida en sus diferentes excepciones. Vida total. El plazo termina al retirar de operacin el equipo por cualquier causa. Vida econmica. La vida econmica principia a ser diferente de la vida til desde el momento siguiente al proyecto inicial.

I.1.11 Cantidad adecuada de mantenimiento

Un mantenimiento exagerado no es econmico por los costos indirectos de control y administracin involucrados; adems, los paros de equipo son tan frecuentes que alteran el flujo de operacin. La fiabilidad se mantiene alta y la vida til se prolonga. El aumento de fiabilidad y vida paga con dificultad los costos por un mantenimiento exagerado, y adems es muy probable que la vida econmica sea ms corta que la vida til, habindose desperdiciado esfuerzos en el mantenimiento de un equipo que se retira de operacin por otras razones. El mantenimiento pobre tampoco es econmico, ya que la prdida de fiabilidad es muy grande y por lo tanto se incurre en riesgos considerables. Las tareas de mantenimiento resultan ser muy caras, ya que el deterioro de las partes va ms all del calculado en diseo, llegndose a sustituir componentes a los cuales de haberles proporcionado mantenimiento antes, slo hubieran requerido un reajuste. Es muy probable que las partes de refaccin no estn disponibles; as, lo comn es que las tareas se retrasen das enteros en su espera. El mantenimiento adecuado o econmico considera el estudio de probabilidad de falla, riesgos por falla, necesidad de continuidad de operacin, oportunidad de paro para efectuar las tareas, factores polticos o de imagen, costo de disponibilidad de refacciones.

I.1.12 Costos del mantenimiento

Directos

Materiales usados en mantenimiento; incluye refacciones no reusables y materiales gastables.

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Mano de obra empleada.

Renta de equipo especial.

Precio total de trabajos contratados en el exterior; incluye desmontaje, embarque, transporte, precio pagado por trabajo ms impuestos, etc.

Indirectos

Mano de obra ociosa o no productiva del personal del departamento de mantenimiento.

Supervisin.

Mano de obra del personal auxiliar que se requiere, por ejemplo vigilancia.

Indirectos del equipo principal y auxiliar; incluye amortizacin, reservas, seguros, etc.

Administracin; incluye local, energa, fluidos, telfono, rea de almacn, muebles, servicios, sindicatos, seguros, etc.

Refacciones en existencia.

Materiales gastables en existencia.

Costos por no dar mantenimiento

Directos

Produccin no hecha por equipo involucrado parado.

Produccin no hecha por equipo parado asociado al involucrado.

Transportes parados por no tener produccin que entregar.

Accidentes y salud del personal.

Litigios, quejas, demandas.

Indirectos Corto plazo

No facturacin o facturacin retrasada.

Multas por entrega incompleta.

Sobre precios por primas de seguro. Mediano plazo

Reduccin de ventas.

Desmotivacin del personal. Largo plazo

Prdidas de penetracin en el mercado.

Mala imagen. Costos de la calidad por no dar mantenimiento.

Material daado no vendible.

Diferencia en ventas por multas (o calidad de segunda) por no cumplir la calidad.

Retrabajos y seleccin por mala calidad.

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I.1.13 Programa de mantenimiento preventivo Este programa consiste en elaborar las rdenes descriptivas de las operaciones que deben efectuarse y la periodicidad con que deben efectuarse y, en este caso los programas que se realicen generalmente deben tomar los siguientes puntos para determinar:

Qu debe inspeccionarse.

Con qu frecuencia se debe inspeccionar y evaluar.

A qu debe drsele servicio.

Con qu periodicidad se debe dar el mantenimiento preventivo.

A qu componentes debe asignrsele vida til.

Cul debe ser la vida til y econmica de dichos componentes. A continuacin se describen algunos tipos de fallas: Fallas tempranas Ocurren al principio de la vida til y constituyen un porcentaje pequeo del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseo o de montaje. Fallas adultas Son las fallas que se presentan con mayor frecuencia durante la vida til. Son derivadas de las condiciones de operacin y se presentan ms lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una mquina, etc.) Fallas tardas Representan una pequea fraccin de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento del aislamiento de un pequeo motor elctrico, perdida de flujo luminoso de una lmpara, piezas oxidadas, cambio de piezas de vlvulas etc.). Implementacin del mantenimiento preventivo- predictivo para que no se presente el mantenimiento correctivo. Los distintos tipos de Mantenimiento que hasta ahora hemos comentado quedan resumidos en la Figura:

Figura No. 6 Tipos y niveles de mantenimiento.

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I.1.14 El Mantenimiento Correctivo, efectuado despus del fallo, para reparar averas

El Mantenimiento Preventivo, efectuado con intencin de reducir la probabilidad de fallo, del que existen dos modalidades: El Mantenimiento Preventivo Sistemtico, efectuado a intervalos regulares de tiempo, segn un programa establecido y teniendo en cuenta la criticidad de cada mquina y la existencia o no de reserva. El Mantenimiento Preventivo Condicional o segn condicin, subordinado a un acontecimiento predeterminado. El Mantenimiento Predictivo, que ms que un tipo de mantenimiento, se refiere a las tcnicas de deteccin precoz de sntomas para ordenar la intervencin antes de la aparicin del fallo. Un diagrama de decisin sobre el tipo de mantenimiento a aplicar, segn el caso, se presenta en la figura:

Figura No. 7 Diagrama de decisin para efectuar mantenimiento.

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En cuanto a los distintos niveles de intensidad aplicables se presenta un resumen en el cuadro siguiente:

Tabla No. 1 Niveles de intensidad para efectuar un mantenimiento.

I.1.15. Ventajas, inconvenientes y aplicaciones de cada tipo de mantenimiento.

I.1.15.1 Mantenimiento Correctivo

Ventajas:

No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de anlisis.

Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos.

Inconvenientes:

Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la produccin.

Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un stock de repuestos importante.

Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar.

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Aplicaciones:

Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas.

Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan de forma importante a la produccin.

Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora de las industrias.

La Funcin Mantenimiento en la Empresa.

I.1.15.2. Mantenimiento Preventivo

Ventajas:

Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos.

Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relacin entre probabilidad de fallos y duracin de vida.

Inconvenientes:

No se aprovecha la vida til completa del equipo.

Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

Aplicaciones:

Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste seguro

Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida.

I.1.15.3. Mantenimiento Predictivo

Ventajas:

Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.

Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.

Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos. Inconvenientes:

Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa.

No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averas no detectadas por el programa de vigilancia.

Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas.

Aplicaciones:

Maquinaria rotativa

Motores elctricos

Equipos estticos

Aparamenta elctrica

Instrumentacin

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II.1Tcnicas de mantenimiento predictivo II.1.1 Definicin y principios bsicos

Se llama Mantenimiento Predictivo, Mantenimiento Condicional o Mantenimiento Basado en la Condicin el mantenimiento preventivo subordinado a la superacin de un umbral predeterminado y significativo del estado de deterioro de un bien.

Se trata de un conjunto de tcnicas que, debidamente seleccionadas, permiten el seguimiento y examen de ciertos parmetros caractersticos del equipo en estudio, que manifiestan algn tipo de modificacin al aparecer una anomala en el mismo.

La mayora de los fallos en mquinas aparecen de forma incipiente, en un grado en que es posible su deteccin antes que el mismo se convierta en un hecho consumado con repercusiones irreversibles tanto en la produccin como en los costes de mantenimiento. Se precisa para ello establecer un seguimiento de aquellos parmetros que nos pueden avisar del comienzo de un deterioro y establecer para cada uno de ellos qu nivel vamos a admitir como normal y cul inadmisible, de tal forma que su deteccin desencadene la actuacin pertinente.

La figura muestra ste proceso. Se le denomina curva P-F porque muestra cmo un fallo comienza y prosigue el deterioro hasta un punto en el que puede ser detectado (el punto P de fallo potencial). A partir de all, si no se detecta y no se toman las medidas oportunas, el deterioro contina hasta alcanzar el punto F de fallo funcional:

Figura No. 8 Curva P-F.

El seguimiento y control de los parmetros se puede hacer mediante vigilancia peridica, en cuyo caso es importante establecer una frecuencia tal que nos permita detectar el deterioro en un momento entre P y F, y que no sea demasiado tarde para reaccionar. Asimismo se puede hacer mediante monitorizado en continuo lo que evita el inconveniente anterior, pero no siempre es factible y, en cualquier caso, es ms

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costoso. De manera que finalmente los parmetros a controlar y la forma depende de factores econmicos:

Importancia de la mquina en el proceso productivo

Instrumentacin necesaria para el control

Los equipos a los que actualmente se les puede aplicar distintas tcnicas de control de estado con probada eficacia son bsicamente los siguientes:

Mquinas rotativas

Motores elctricos

Equipos estticos

Aparamenta elctrica

Instrumentacin

Las ventajas que aporta este tipo de mantenimiento son que, al conocerse en todo momento el estado de los equipos, permite detectar fallos en estado incipiente, lo que impide que ste alcance proporciones indeseables. Por otra parte permite aumentar la vida til de los componentes, evitando el reemplazo antes de que se encuentren daados. Y por ltimo, al conocerse el estado de un defecto, pueden programarse las paradas y reparaciones previndose los repuestos necesarios, lo que hace disminuir los tiempos de indisponibilidad.

II.2. Parmetros para control de estado

Los parmetros utilizados para el control de estado de los equipos son aquellas magnitudes fsicas susceptibles de experimentar algn tipo de modificacin repetitiva en su valor, cuando vara el estado funcional de la mquina. Existen muchos parmetros que se pueden utilizar con este fin, siempre que se cumplan las condiciones expresadas:

Que sea sensible a un defecto concreto

Que se modifica como consecuencia de la aparicin de alguna anomala

Que se repite siempre de la misma forma As las distintas tcnicas utilizadas para el mantenimiento preventivo se pueden clasificar en dos grupos bsicos: Tcnicas directas, en las que se inspeccionan directamente los elementos sujetos a fallo: entre ellas cabe mencionar la inspeccin visual (la ms usada), inspeccin por lquidos penetrantes, por partculas magnticas, el empleo de ultrasonidos, anlisis de materiales, la inspeccin radiogrfica, etc. Tcnicas indirectas, mediante la medida y anlisis de algn parmetro con significacin funcional relevante. Entre ellos el ms usado es el anlisis de vibraciones, aunque tambin existen numerosos parmetros que cada vez son ms utilizados conjuntamente con el anlisis de vibraciones, como puede ser el anlisis de lubricantes, de ruidos, de impulsos de choque, medida de presin, de temperatura, etc. En las tablas siguientes se resumen las tcnicas y parmetros utilizados actualmente para el control de estados para distintos tipos de equipos:

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Tabla No. 2 Equipos dinmicos.

Tabla No. 3 Equipos estticos.

Tabla No. 4 Equipos elctricos.

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Tabla No. 5 Equipos electrnicos.

II.3. Establecimiento de un sistema de mantenimiento predictivo

El fundamento del mantenimiento predictivo es la medida y valoracin peridica de una serie de variables de estado (parmetros de control) lo que implica el manejo de una cantidad de datos que requieren medios:

Fsicos (hardware)

De gestin (software)

Humanos Los medios fsicos son los instrumentos de medida y los de captura y registro de datos. Los programas de gestin informticos manejan los datos captados elaborando informes y grficos de evolucin. Finalmente los medios humanos incluyen el personal que hace las medidas rutinarias, que deben ser profesionales cualificados y con conocimientos especficos del tipo de equipos a tratar y, adems, el personal tcnico altamente cualificado capaz de desarrollar anlisis y diagnstico de averas. La implantacin requiere unos pasos sucesivos: 1.- Preparacin inicial 2.- Implantacin propiamente dicha 3.-Revisin de resultados

II.3.1. Preparacin inicial

La preparacin inicial supone desarrollar las siguientes tareas:

Definicin de las mquinas

Identificacin, estudio, de sus caractersticas y calificacin de su importancia en el proceso productivo.

Determinar los parmetros y tcnicas de medidas Para cada mquina crtica en particular y para cada familia de mquinas genricas se determinan los parmetros y tcnicas ms adecuados a utilizar para llevar a cabo el control:

Estructurar la base de datos

Para cada mquina se decide y cargan los siguientes datos:

Frecuencia de chequeo o medida

Alcance de las medidas de cada parmetro

Definicin de rutas

Definicin de alarmas, para cada parmetro

Formacin del personal

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II.3.2. Implantacin Supone, una vez realizada toda la preparacin, llevar a cabo las medidas peridicas acordadas, con las rutas y frecuencias previstas, lo que implica:

Chequeos y medidas peridicas

Registro y volcado de datos en el sistema

Valoracin de niveles que indican un comportamiento anmalo

Anlisis y diagnstico de anomalas

II.3.3. Revisin de resultados

Una vez implantado todo el sistema se debera llevar a cabo peridicamente (al menos anualmente) un anlisis crtico de resultados:

Historial de medidas rutinarias y averas.

Anlisis de resultados y dispersin de datos.

Cambio de parmetros o niveles de alarma as como de las frecuencias de chequeo, si es necesario.

III. Tcnicas de aplicacin para el mantenimiento predictivo

A continuacin se describen las principales tcnicas utilizadas para un mantenimiento predictivo:

III.1. Inspeccin Visual

Abarca desde la simple inspeccin visual directa de la mquina hasta la utilizacin de complicados sistemas de observacin como pueden ser microscopios, endoscopios y lmparas estroboscpicas. Se pueden detectar fallos que se manifiestan fsicamente mediante grietas, fisuras, desgaste, soltura de elementos de fijacin, cambios de color, etc. Se aplica a zonas que se pueden observar directamente y, cada vez ms, se disean las mquinas para poder observar partes inaccesibles sin necesidad de desmontar (como las turbinas de gas, por ejemplo, mediante el uso de endoscopios).

III.2. Lquidos penetrantes

Se trata de una inspeccin no destructiva que se usa para encontrar fisuras superficiales o fallos internos del material que presentan alguna apertura en la superficie. La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie que previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin se elimina la tintura mediante limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas superficiales, revelando la presencia y forma de tales defectos.

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Existen as mismo tinturas fluorescentes que se revelan con el uso de una luz ultravioleta (labes de turbinas).

III.3. Partculas magnticas

Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales as como no superficiales. Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a examinar, se somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico estas partculas se orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas.

III.4.Inspeccin radiogrfica

Tcnica usada para la deteccin de defectos internos del material como grietas, burbujas o impurezas interiores. Especialmente indicadas en el control de calidad de uniones soldadas.

Como es bien conocido consiste en intercalar el elemento a radiografiar entre una fuente radioactiva y una pantalla fotosensible a dicha radiacin.

III.5. Ultrasonidos

Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos, en parte, por el material. El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las leyes de la ptica geomtrica. Midiendo el tiempo que transcurre entre la emisin de la seal y la recepcin de su eco se puede determinar la distancia del defecto, ya que la velocidad de propagacin del ultrasonido en el material es conocida. Tiene la ventaja adicional de que adems de indicar la existencia de grietas en el material, permite estimar su tamao lo que facilita llevar un seguimiento del estado y evolucin del defecto. Tambin se est utilizando esta tcnica para identificar fugas localizadas en procesos tales como sistemas de vapor, aire o gas por deteccin de los componentes ultrasnicos presentes en el flujo altamente turbulentos que se generan en fugas (vlvulas de corte, vlvulas de seguridad, purgadores de vapor, etc.).

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III.6. Anlisis de lubricantes

El aceite lubricante juega un papel determinante en el buen funcionamiento de cualquier mquina. Al disminuir o desaparecer la lubricacin se produce una disminucin de la pelcula de lubricante interpuesto entre los elementos mecnicos dotados de movimiento relativo entre s, lo que provoca un desgaste, aumento de las fuerzas de rozamiento, aumento de temperatura, provocando dilataciones e incluso fusin de materiales y bloqueos de piezas mviles. Por tanto el propio nivel de lubricante puede ser un parmetro de control funcional. Pero incluso manteniendo un nivel correcto el aceite en servicio est sujeto a una degradacin de sus propiedades lubricantes y a contaminacin, tanto externa (polvo, agua, etc.) como interna (partculas de desgaste, formacin de lodos, gomas y lacas). El control de estado mediante anlisis fsico-qumicos de muestras de aceite en servicio y el anlisis de partculas de desgaste contenidas en el aceite (ferrografa) pueden alertar de fallos incipientes en los rganos lubricados.

III.7. Anlisis de vibraciones

Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si, adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras inadecuadas, cojinetes defectuosos.

Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parmetro de control funcional para el mantenimiento predictivo de mquinas, estableciendo un nivel de alerta y otro inadmisible a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el fallo inminente de los rganos afectados.

Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del fallo y el anlisis espectral para el diagnstico del tipo de fallo.

III.8. Medida de la presin

Dependiendo del tipo de mquina puede ser interesante para confirmar o descartar ciertos defectos, utilizada conjuntamente con otras tcnicas predictivas. Se suele utilizar la presin del proceso para aportar informacin til ante defectos como la cavitacin, condensacin de vapores o existencia de golpes de ariete. En otros casos es la presin de lubricacin para detectar deficiencias funcionales en los cojinetes o problemas en los cierres por una presin insuficiente o poco estable.

III.9. Medida de temperatura

El control de la temperatura del proceso no suele utilizarse desde el punto de vista predictivo. Sin embargo se utiliza muy eficazmente el control de la temperatura en diferentes elementos de mquinas cuya variacin siempre est asociada a un comportamiento anmalo.

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As se utiliza la temperatura del lubricante, de la cual depende su viscosidad y, por tanto, su poder lubricante. Un aumento excesivo de temperatura hace descender la viscosidad de modo que puede llegar a romperse la pelcula de lubricante. En ese caso se produce un contacto directo entre las superficies en movimiento con el consiguiente aumento del rozamiento y del calor generado por friccin, pudiendo provocar dilataciones y fusiones muy importantes. En los rodamientos y cojinetes de deslizamiento se produce un aumento importante de temperatura de las pistas cuando aparece algn deterioro. Asimismo se eleva la temperatura cuando existe exceso o falta de lubricante. Tambin aumenta la temperatura ante la presencia de sobrecargas. Por todo ello se utiliza frecuentemente la medida de temperatura en rodamientos y cojinetes, junto con otras tcnicas, para la deteccin temprana de defectos y su diagnstico. La temperatura en bobinados de grandes motores se mide para predecir la presencia de fallos como sobrecargas, defectos de aislamiento y problemas en el sistema de refrigeracin. Por ltimo tambin puede aportar informacin valiosa la temperatura del sistema de refrigeracin. En efecto, cualquier mquina est dotada de un sistema de refrigeracin ms o menos complejo para evacuar el calor generado durante su funcionamiento. La elevacin excesiva de la temperatura del refrigerante denota la presencia de una anomala en la mquina (roces, holguras inadecuadas, mala combustin, etc.) o en el propio sistema de refrigeracin.

III.10. Termografa

La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar zonas calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se crean imgenes trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas. As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por efecto Joule), de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o calorifugacin. Para ello es preciso hacer un seguimiento que nos permita comparar peridicamente la imagen trmica actual con la normal de referencia.

III.11. Impulsos de choque

Dentro de las tareas de mantenimiento predictivo suele tener un elevado peso el control de estado de los rodamientos por ser stos elementos muy frecuentes en las mquinas y fundamentales para su buen funcionamiento, al tiempo que estn sujetos a condiciones de trabajo muy duras y se les exige una alta fiabilidad.

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Entre las tcnicas aplicadas para el control de estado de rodamientos destaca la medida de los impulsos de choque. Proporcionan una medida indirecta de la velocidad de choque entre los elementos rodantes y las pistas de rodadura, es decir, la diferencia de velocidad entre ambos es el momento del impacto. Esos impactos generan, en el material, ondas de presin de carcter ultrasnico llamadas impulsos de choque. Se propagan a travs del material y pueden ser captadas mediante un transductor piezoelctrico, en contacto directo con el soporte del rodamiento. El transductor convierte las ondas mecnicas en seales elctricas que son enviadas al instrumento de medida. Para mejorar su sensibilidad y, como quiera que el tren de ondas sufre una amortiguacin en su propagacin a travs del material, el transductor se sintoniza elctricamente a su frecuencia de resonancia. Los impulsos de choque, aunque presentes en cualquier rodamiento, van aumentando su amplitud en la medida en que van apareciendo defectos en los rodamientos, aunque estos defectos sean muy incipientes. Por ello es utilizada la medida de la amplitud como control de estado de los rodamientos en los que, tras la realizacin de numerosas mediciones, se ha llegado a establecer los valores normales de un rodamiento en buen estado y los que suponen el inicio de un deterioro aunque todava el rodamiento no presente indicios de mal funcionamiento por otras vas.

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CAPITULO II SITUACIN ACTUAL DEL PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El Instituto Mexicano del Seguro Social, no cuenta con una base de datos interna de control o planeacin de mantenimiento confiable para equipo en general dentro del servicio.

De tal manera que en el Hospital esta informacin era insuficiente se sigui trabajando as por mucho tiempo, donde principalmente se detectaban problemas en la atencin del servicio generando cuellos de botella por falta de disponibilidad del equipo.

El departamento de conservacin y el personal involucrado de mantenimiento, toman la decisin de recopilar la poca informacin de algunas reas en donde se haba generado esta. Del mismo modo se utiliz la informacin de la base de datos que se tena en los historiales por equipo independientes tales como: desfibriladores, autoclaves, generadores de vapor, planta de emergencia etc.

Sin embargo derivado de una recomendacin interna de conservacin se estableci un nuevo registro, seguimiento y control para la planeacin y confiabilidad del mantenimiento mediante un paquete informtico establecido por el hospital. Ya que fue necesaria la readecuacin de la informacin para as tener un control de cada equipo en especfico de cada rea de trabajo para tener una disponibilidad de las mismas apegada en un 100%.

Como primera etapa para validar el mantenimiento preventivo. Sabiendo que el hospital no contaba con informacin concreta de los equipos, se realiz un listado de los mismos. En el cual se incluyen las que se encuentran fuera de y en operacin, seguido de esto se realiz una clasificacin de las mismas para observar la situacin de la operacin, evidencindonos si son crticas para el servicio, ver qu tipo de equipo y con qu actividad son las que intervienen, cuales son las actividades que agregan valor (aquellas actividades que contribuyen en la transformacin del servicio).

II.1.Listado de maquinas

Para realizar este listado se consider lo siguiente:

Ubicacin del equipo.

Identificar el tipo de servicio que presta el equipo (intermitente, continuo, etc.)

Equipo que interviene en las actividades.

Las demoras. Son los tiempos en que se lleva un servicio, o bien el tiempo para pasar de un servicio a otro.

La elaboracin de un listado de equipo muestra que control puede tener un servicio, dado que es una gua que indica que y como hacer, cunto tiempo lleva, que materia y que maquinaria interviene.

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II.2.Anlisis de equipos

Una vez listadas y clasificadas los equipos segn el tipo y la importancia que estas tienen, se procedi a realizar el anlisis de cada uno de ellos.

El anlisis se realiz de la siguiente manera:

Primero se realizaron formatos para cada equipo, obteniendo informacin acerca de las horas de operacin del equipo por da, ficha tcnica y descripcin de su funcin y operacin.

Despus se hizo un listado de los daos o desperfectos en el equipo, para esto fue necesario apoyarnos con personal de experiencia que labora en el hospital.

Y por ltimo, se realiz un reporte de fallas y desperfectos encontrados en los equipos.

II.3.Estandarizacin de formatos

En el Instituto Mexicano del Seguro Social fue necesario estandarizar los formatos que permitieron evidenciar datos acerca del mantenimiento, la eficiencia y eficacia con la que los equipos estaban operando debido a que no se contaba con un sistema de control del mantenimiento. Para ello se tiene que considerar que no todos los formatos de mantenimiento pueden aplicar para los hospitales de diferentes sectores, se debe de realizar el formato que se ajuste a las necesidades de la institucin, las actividades que se realizan, el nivel de personal; el formato debe ser sencillo pero debe tener la informacin que se necesite para el debido mantenimiento. Al mismo tiempo debe ser claro, sencillo y preciso para el llenado por el personal de mantenimiento para una buena disponibilidad de los equipos.

Para la implementacin de un formato o documento dentro de un sistema, se le da seguimiento a esta metodologa. De tal manera que hay que tener en consideracin que el formato que disee puede no ser el ms adecuado o funcional ya que se encuentran abiertos a la mejora continua conforme a normatividades.

La estructura y diseo del formato depende de las necesidades de la institucin, cabe mencionar que para implementar el formato que actualmente se usa, fue necesario realizar ejemplares de prueba para su validacin.

Dentro de los datos que se obtuvieron son:

Fecha

Hora de arranque y paro de operaciones.

Nombre o cdigo del equipo.

Tipo de mantenimiento que se va a realizar.

Observaciones.

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II.4.Mantenimiento programado

Dentro del mantenimiento programado, el conocer el estado de funcionamiento del equipo permite planificar en qu momento se debe realizar el mantenimiento y tambin puede prevenir alguna condicin de falla a la que se encuentra expuesta.

La idea de este tipo de mantenimiento es prevenir la falla, realizando la manutencin con base a un programa pre-establecido, debiendo coordinar la detencin de la mquina para realizar la accin de mantenimiento.

El mantenimiento programado es el ms usado en las instituciones, pero muchas veces no es el mejor mtodo ni el ms eficiente, ya que se puede dar el caso de que el equipo no necesitara mantenimiento, pero si ste est dentro del programa de mantenimiento se deber realizar segn este dentro del control de la planeacin estandarizada, de la misma manera aplica este para la planeacin de la ejecucin y validacin de las cartas de lubricacin.

La eficiencia de un programa de mantenimiento preventivo depender de los siguientes factores:

La existencia de registro preciso de las manutenciones previas.

La vida til de los equipos.

La cantidad de horas de uso de los equipos

Los conocimientos de quien realiza las acciones de mantenimiento.

Sabiendo que los planes de mantenimiento se dejan abiertos a la mejora continua por personal especializado en el rea, un programa de mantenimiento preventivo se implementa de la siguiente manera: La mantencin preventiva es una actividad planificada que, independientemente del grado de refinamiento con que se desarrolle su programa realiza, de manera sistemtica, las siguientes actividades bsicas fundamentales:

Inspecciones y revisiones generales de los equipos e instalaciones de la institucin, orientadas a descubrir las condiciones que conducen a paros imprevistos o depreciacin anticipada de los activos.

Conservar los activos mediante reparaciones, reemplazos, lubricaciones, limpiezas, etc., con el fin de corregir los defectos detectados cuando estos an se encuentran en una etapa incipiente.

Cualquier proyecto que se desarrolle para establecer un sistema de mantencin preventiva debe considerar que sin planeamiento y programacin no se puede aplicar mantenimiento preventivo.

Los planes que deben elaborarse y desarrollarse coordinadamente para concretar en forma efectiva el mantenimiento preventivo son:

Plan matriz de inspecciones, elaborado considerando todas los equipos presentes en la faena

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Programa de trabajo, elaborado de manera especfica para cada equipo.

II.5.Registro de actividades (historiales de cada equipo.)

Para registrar la informacin y respaldar los historiales es necesario registrar toda actividad de mantencin preventiva y/o correctiva, como mnimo en un cuaderno tipo bitcora, sin embargo existen algunos formatos de tarjetas que se pueden utilizar y que a continuacin se muestran.

Tarjeta de maquina: Se registra la historia o vida de un equipo, desde que sta fue adquirida hasta la fecha actual, en esta tarjeta se sealan sus partes y se registran las inspecciones de acuerdo a las especificaciones que entregue el fabricante.

El registro debe considerar:

Fabricante: Pas de procedencia y razn social del fabricante.

Representante: Se debe indicar el nombre de la empresa que tiene la representacin del equipo en Chile y en la zona.

Equipo: Se registra el nombre del equipo.

Tipo o Modelo: Se indica el tipo o modelo del equipo.

Nmero de Registro: Se anota el nmero que corresponde al registro del equipo en el inventario.

Caractersticas Tcnicas del Equipo: Se registran las medidas de tamaos, capacidades, tales como capacidades, potencia, torque, etc.

Nmero de Serie: Se obtiene de la placa del equipo.

Ubicacin: se seala la seccin donde se encuentra el equipo, en caso de que sea un equipo estacionario.

Adquisicin: se registra la fecha de adquisicin y el valor de compra del equipo.

Gastos de Instalacin: Comprende todo lo invertido por concepto de materiales y mano de obra utilizada en la instalacin del equipo.

Teniendo la informacin de la planeacin del mantenimiento se clasifico esta en archivos diferentes en formato con extensin .xls y Word para su estandarizacin interna, Ejemplo: para identificar cada equipo y as tener separada una de otra, en orden especfico para poder cargar la informacin del equipo en la base de datos interna reflejndose en el sistema de red local controlada.

Para el control de esta informacin se interviene desde la base de datos generada internamente controlada en red por el servidor. Donde se lleva el control total de toda la informacin de la institucin, sabiendo que este proyecto solo est basado en la implementacin de la informacin para la confiabilidad y disponibilidad de los equipos para eficientarlo.

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II.6. Clasificacin de trabajos en el rea de mantenimiento

Para que los trabajos se puedan realizar con la eficiencia deseada es preciso:

Concretar el trabajo a realizar.

Estimar los medios necesarios (mano de obra, materiales)

Definir las normas de Seguridad y Procedimientos aplicables.

Obtener el permiso de trabajo.

Se trata, por tanto, de hacer la preparacin tanto de la mano de obra como de los materiales (repuestos, gras, andamios, mquinas-herramientas, tiles, consumibles, etc.), y por ello podemos decir que es una actividad imprescindible para una adecuada programacin. Esto nadie lo duda. La nica cuestin opinable es si debe ser realizado por un rgano staff o, por el contrario, que sean realizados por los propios responsables de ejecucin.

Preparacin de la mano de obra:

Normas, Procedimientos, Guas de trabajo aplicables. Sobre todo debe estar detallado en trabajos muy repetitivos

Calificacin y formacin necesaria de los ejecutores. Nmero.

Horas de trabajo necesarias.

Permisos de trabajo a obtener. Condiciones a reunir por la instalacin para obtener el permiso para trabajar.

Preparacin de Materiales:

Repuestos necesarios. Su disponibilidad. Vale de salida del almacn.

Materiales de consumo y otros no almacenados. Propuesta de compra.

Transportes, gras, carretillas necesarias.

Andamios y otras actividades auxiliares.

Evidentemente no todos los trabajos requieren igual preparacin. Se aceptan los siguientes grados de preparacin en mantenimiento, para justificarla econmicamente:

10% de los trabajos no requiere ninguna preparacin (pequeos , no repetitivos).

60% de los trabajos se har una preparacin general, incidiendo ms en los materiales que en la mano de obra (trabajos normales).

30% de los trabajos se har una preparacin exhaustiva (grandes reparaciones, larga duracin, parada de instalaciones).

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Los procedimientos de trabajo deben ser tiles y fciles de manejar por los interesados (no son manuales para tcnicos sino guas para operarios). Deben contener:

Las operaciones necesarias y su orden de ejecucin

Los instrumentos, tiles y herramientas especiales necesarias

El nmero de personas necesarias para cada operacin Gestin de Trabajos

Las indicaciones de seguridad en las tareas que revisten un cierto riesgo

Para conocer los tiempos de trabajo es necesario:

Programarlos

Medir la eficacia de los equipos humanos

Mejorar los mtodos

Implantar un sistema de incentivos individual colectivo

Cuando hablamos de eficacia del servicio nos referimos a comparar los tiempos reales de ejecucin con los tiempos previstos asignados a cada trabajo. En ello influye de gran manera el mtodo de trabajo utilizado, de forma que diferencias importantes entre tiempo asignado y tiempo real apuntan generalmente a los trabajos cuyo mtodo deben ser investigados, con vistas a su mejora.

En cuanto a la implantacin de un sistema de incentivos, adems de necesitar una estimacin de tiempos ms precisa, puede ser contraproducente en mantenimiento: La sofisticacin y especializacin creciente de las intervenciones de mantenimiento exige cada vez mayor profesionalidad y motivacin, por lo que el mantenedor no debe estar coartado por el instrumento discriminante del incentivo. Lo anterior no descarta la posibilidad de incentivos de grupo en funcin de resultados globales (produccin, disponibilidad, etc.)

En el anlisis de tiempos hay que considerar el ciclo completo del trabajo (todas las especialidades y todos los tiempos):

Tiempo de desplazamiento

Tiempo de preparacin

Tiempo de ejecucin

Tiempo de esperas, imprevistos

Constituyendo en muchos casos el tiempo de ejecucin una pequea porcin del trabajo completo (depende de la naturaleza de trabajo y tipo de industria).

La precisin necesaria, asumiendo que no aplicamos incentivos, podra ser de 10% al 30% en trabajos generales y 5% en trabajos muy repetitivos. Su

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clculo correcto se podra hacer por anlisis estadstico de una serie de datos representativos, recogidos en el archivo histrico de intervenciones.

Dentro de la clasificacin de los trabajos, para asignar tiempos a los trabajos puede ser una valiosa ayuda proceder previamente a la clasificacin de los mismos. Una posible clasificacin, en este sentido, sera la siguiente:

1. Pequeos trabajos no rutinarios: De menos de 4 horas de duracin. No es rentable la obtencin de tiempos.

2. Trabajos rutinarios: Repetitivos y previsibles, ejecutados por un equipo fijo asignado a cada instalacin. Es til disponer de tiempos asignados y procedimientos de trabajo.

3. Trabajos de mantenimiento diversos: Son la mayor parte de los trabajos de mantenimiento, aparecen con cierta repetitividad y no con una gran variabilidad. Es necesario tener tiempos (con la precisin indicada) y procedimientos de trabajo escritos.

4. Trabajos de ayuda a produccin: Ajustes, cambios de formato, etc. Se deben tener procedimientos y tiempos para los repetitivos. Para los no repetitivos basta con los tiempos.

5. Trabajos de mantenimiento extraordinario: Grandes revisiones reparaciones. Interesa disponer de procedimientos escritos y tiempos de intervencin.

En definitiva no se precisa disponer ni de tiempos ni de procedimientos escritos para el 100% de las actividades, aunque si es importante disponer de ellas en los casos indicados.

Las caractersticas tan diferentes de los distintos trabajos que tiene que realizar el mantenimiento obliga a distintos niveles de programacin:

1.- Ya a nivel de Presupuesto Anual:

Se han de definir, lo que podramos llamar, "trabajos extraordinarios". Se trata de grandes reparaciones previstas en el presupuesto anual o paradas/revisiones programadas, sean de ndole legal o tcnicas.

Se trata de una programacin a largo plazo (1 ao o ms). El trabajo se puede cuantificar, prever medios necesarios, tiempo de ejecucin e incluso se dispone de elementos de juicio para determinar la fecha de comienzo.

2.- Existe una programacin a medio plazo (semanal, mensual) en la que se puede prever:

Carga de mantenimiento preventivo, resultante de dividir la carga total anual en bloques homogneos para cada perodo. Normalmente, esta programacin se suele hacer semanalmente.

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El resto lo constituye la carga de mantenimiento correctivo, no urgente, que por tanto, debe ser cuantificado en horas y preparado adecuadamente para asegurar su duracin y calidad.

3.- Por ltimo, es imprescindible realizar una programacin diaria (corto plazo, turno o jornada):

Dnde se desarrolla y concreta el programa anterior (semanal/mensual) y en el que se insertan los trabajos urgentes e imprevistos. Para ellos, se estima un 20% de los recursos programables, aunque depende del tipo de trabajo.

Albailera y dems auxiliares no deben pasar del 10%, mientras que en mquinas-herramientas suele llegar, incluso, al 50%.

En cualquier caso, dada la variabilidad de los tiempos y la importancia en el logro de los objetivos de mantenimiento, es imprescindible para que funcione adecuadamente la programacin:

1.- Una autoridad adecuada para tomar decisiones por el programador y ser cumplidas.

2.- Disponer de una informacin adecuada para lo que su comunicacin con los distintos niveles de mantenimiento y fabricacin debe ser muy fluida.

3.- Seguir da a da la evolucin de los trabajos y la carga pendiente, de manera que la planificacin est permanentemente actualizada y sea un documento vivo y eficaz.

Existen diversos modelos cada uno de los cuales se adaptarn mejor o peor segn el tipo de industria, produccin, etc.

Un modelo bastante general y que puede ser visualizado de manera sencilla y adaptado a la realidad es el representado en la figura de: diagrama de planificacin o programacin del trabajo:

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Figura No. 9 Diagrama de planificacin o programacin del trabajo

II.7. Orden de trabajo (OT) para ejecutar un mantenimiento

Existen programas mecanizados adaptados para la programacin de grandes obras y/o proyectos y otros especficos aplicables a trabajos de mantenimiento.

En cualquier caso, para que la programacin sea fiable y eficaz, es preciso valorar los tiempos de las rdenes de trabajo (ver anexo E, orden de trabajo.), tarea que constituye una de las ms importantes de la preparacin de trabajos.

Dentro de la ejecucin de los trabajos, documentos y niveles de urgencia el proceso completo de realizacin de trabajos incluye los siguientes pasos:

Identificacin del trabajo

Planificacin

Programacin

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Asignacin

Ejecucin

Retroinformacin

En el esquema siguiente se resumen los documentos que se suelen manejar:

Figura No. 10 Manejo de documentos para mantenimiento

Los documentos usados son:

ST Solicitud de Trabajo

OT Orden de Trabajo

PDT Parte Diario de Trabajo

CER Certificaciones

VS Vales de Salida

BR Bonos de Recepcin

Los niveles de prioridad, indicados en cada ST e imprescindibles para una adecuada programacin, suelen ser:

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Prioridad I: Trabajos urgentes, de emergencia, para evitar daos a la propiedad o a las personas. No programados. Intervencin inmediata.

Prioridad A: Trabajos urgentes, para evitar prdidas de produccin o para asegurar la calidad. Programados. Intervencin en 24 horas.

Prioridad B: Trabajos normales, para asegurar la disponibilidad.

Programados. Intervencin en una semana.

Prioridad C: Trabajos de parada. Se deben realizar en la prxima parada programada.

El proceso indicado es el tpico del mantenimiento correctivo. Para el mantenimiento preventivo se simplifica ya que se lanzan directamente las OT'S (no existen ST'S). En cuanto a las prioridades, que se deben acomodar al tipo de fabricacin, se han indicado igualmente las usadas en mantenimiento correctivo, ya que en mantenimiento preventivo sern todas de prioridad "B" o "C".

Actividades dentro de la programacin del mantenimiento preventivo.

Preparacin de Trabajos

Estimacin de tiempos

Estimacin de la mano de obra

Estimacin de materiales

Estimacin de medios auxiliares

Procedimiento de trabajo

Permisos de trabajo

II.8.Diagrama de Causa-Efecto

El diagrama Causa-Efecto o espina de pescado, es una representacin grfica de las relaciones lgicas existentes entre las causas que producen un efecto bien definido.

Sirve para visualizar, en una sola figura, todas las causas asociadas a una avera y sus posibles relaciones. Ayuda a clasificar las causas dispersas y a organizar las relaciones mutuas. Es, por tanto, una herramienta de anlisis aplicable en la fase B (determinacin de las causas).

Tiene el valor de su sencillez, poder contemplar por separado causas fsicas y causas latentes (fallos de procedimiento, sistemas de gestin, etc.) y la representacin grfica fcil que ayuda a resumir y presentar las causas asociadas a un efecto concreto.

Los pasos a seguir para su construccin son: