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• Teoría

• Procedimiento de selección

• Resumen del sistema

• Elección de plaquitas: cómo se aplica

• Elección de herramientas: cómo se aplica

• Resolución de problemas

El fresado se realiza con una herramienta de corte rota-tiva de varios filos que ejecuta movimientos de avance programados contra una pieza en prácticamente cual-quier dirección.

El fresado se utiliza sobre todo para generar superficies planas, pero el desarrollo de máquinas y software ha incrementado las exigencias a la hora de producir otras formas y superficies.

Fresado

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La velocidad del husillo (n) en rpm es el número de revo-luciones que realiza la herramienta de fresado sobre el husillo en cada minuto.

La velocidad de corte (vc) en m/min indica la velocidad lineal a la que el filo mecaniza la pieza.

El diámetro de fresa especificado (Dc), que tiene un diámetro de corte eficaz (De) es la base de cálculo de la velocidad de corte vc o ve.

Teoría

Definiciones

Fresado, teoría

n = Velocidad del husillo, rpm (revoluciones por minuto)

vc = Velocidad de corte (m/min)

ve = Velocidad de corte eficaz (m/min)

Dc = Diámetro de la fresa (mm)

De = Dcap = Diámetro de corte, (mm) (a la profundidad de corte)

Velocidad del husillo, velocidad de corte y diámetro de la fresa

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vf = fz × zc × n

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El avance por diente (fz mm/diente) es el valor que se utiliza en fresado para calcular el avance de mesa. El valor del avance por diente se calcula a partir del valor de espe-sor máximo de la viruta recomendado. El avance por minuto (vf mm/min), también denominado avance de mesa, avance de máquina o velocidad de avance es el avance de la herramienta respecto a la pieza en distancia por unidad de tiempo y se calcula en función del avance por diente y del número de dientes de la fresa.

El número de dientes disponibles en la fresa (zn) varía considerablemente y se utiliza para determinar el avance de mesa, mientras que el número efectivo de dientes (zc) es el número de dientes que actúan realmente en el corte. El avance por revolución (fn) en mm/rev es un valor que se utiliza específicamente para cálculos de avance y, a menudo, para determinar la capacidad de acabado de una fresa.

Teoría

mm/min

fz = Avance por diente (mm/diente)

vf = Avance de mesa (mm/min)

zn = Número de dientes de la fresa (unidades)

zc = Número efectivo de dientes (unidades) (en empañe)

fn = Avance por revolución (mm/rev) (fz x zc)

n = Velocidad del husillo (rpm)

Avance, número de dientes y velocidad del husillo

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Pc = ap × ae × vf × kc

Mc = Pc × 30 × 103

60 × 106

π × n

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ap = Profundidad de corte axial (mm)

ae = Profundidad de corte radial (mm) (empañe)

vf = Avance de mesa (mm/min)

kc = Fuerza de corte específica, (N/mm2)

Pc = Potencia neta (kW)

Mc = Par de apriete (Nm)

kW

Nm

Teoría

La profundidad de corte axial (ap en mm) es la parte de metal que la herramienta elimina de la superficie de la pieza. Es la distancia a la que se ajusta la herra-mienta por debajo de la superficie sin mecanizar.

La anchura de corte radial (ae en mm) es la anchura de la pieza sobre la que actúa el diámetro de la fresa. Es el espacio transversal de la superficie mecanizada o, si el diámetro de la herramienta es reducido, el que queda cubierto por la herramienta.

La potencia neta (Pc) es la potencia que debe ser capaz de proporcionar la má-quina a los filos para impulsar la acción de mecanizado. Es necesario tener en cuenta la eficiencia de la máquina para seleccionar los datos de corte.

El par (Mc) es el valor del par de fuerzas producido por la herramienta durante el mecanizado y que la máquina debe ser capaz de suministrar.

El valor de la fuerza de corte específica (kc) es constante para cada material y se expresa en N/mm2. Puede consultar los val-ores en nuestro catálogo principal de pedido y en la guía técnica.

Definiciones

ae = Profundidad de corte radial (mm) (empañe)

ap = Profundidad de corte axial (mm)

Profundidad de corte

Potencia neta, par y fuerza de corte específica

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Utilice siempre fresado hacia abajo para mejorar las condiciones de

mecanizado.

Teoría

• El diámetro de la fresa debe ser un 20 – 50% más grande que la anchura de corte.

• regla de 2/3 (es decir, fresa de 160 mm) - 2/3 en corte (100 mm) - 1/3 fuera del corte (50 mm).

• Al desplazar la fresa del centro se consigue una direc-ción más constante y favorable de las fuerzas de corte, de modo que se reduce la tendencia a la vibración.

La selección del diámetro de la fresa se suele realizar en función de la anchura de la pieza y teniendo también en cuenta la potencia disponible en la máquina.

La posición de la fresa respecto al em-pañe de la pieza y el contacto que tienen los dientes de la fresa son factores esen-ciales para una operación productiva.

Diámetro y posición de la fresa

Fresado hacia abajo o hacia arribaFresado hacia abajo (en concordancia), método preferido

Fresado hacia arriba (en contraposición)La dirección de avance de la pieza es opuesta a la de rotación de la fresa en el área del corte.

Si se utiliza fresado hacia abajo, se evita el efecto de bruñido, de modo que se produce menos calor y la tendencia al endurecimien-to mecánico es mínima.

• En el fresado hacia abajo (a favor) la plaquita inicia el corte con un grosor de viruta grande.

• En el fresado hacia arriba (convencional) el grosor de la viruta em-pieza desde cero y se va incrementando hasta el final del corte.

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Dc = Diámetro de la fresaae = empañe

Formación de viruta en función de la posición de la fresa

Teoría

= Posición de fresa recomendada.

= Posición de fresa alternativa.

= Posición de fresa no recomendada.

La línea central de la fresa queda totalmente fuera de la anchura de la pieza, ae <25% de Dc.

• El ángulo de entrada es positivo

• El impacto en la entrada se produce sobre la punta más exterior de la plaquita y la herramienta va adqui-riendo la carga de forma gradual.

La línea central de la fresa coincide con el borde de la pieza, ae = 50% de Dc.

• No recomendado.

• La carga sobre el filo es muy elevada a la entrada.

La línea central de la fresa queda totalmente dentro de la anchura de la pieza, ae >75% de Dc.

• Condiciones de corte más favorables y el uso más optimizado del diámetro de la fresa.

• El impacto inicial a la entrada del corte se produce sobre una parte del filo alejada de la punta sensible.

• La plaquita sale del corte de manera gradual.

El filo en dirección radial tiene contacto con la pieza en 3 fases distintas:

1. Entrada en el corte2. Arco de empañe en el corte 3. Salida del corte

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Proceso de planificación de la producción

Procedimiento de selección

Tipo de operación y método

Parámetros de la máquina

Material de la pieza y cantidad

Selección del tipo de fresa

Datos de corte, método, etc.

Remedios y soluciones

Pieza

Máquina

Elección de la herramienta

Cómo se aplica

Resolución de problemas

Procedimiento de selección

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1. Componente y material de la pieza

2. Parámetros de la máquina

• Superficie plana

• Cavidades profundas

• Bases/paredes delgadas

• Ranuras

• Potencia disponible

• Antigüedad/estado, estabilidad

• Horizontal/vertical

• Tipo y tamaño de husillo

• Número de ejes/configu-ración

• Sujeción de la pieza

• Amplios voladizos

• Sujeción deficiente

• Desviación axial/radial

Forma geométrica

Parámetros que hay que tener en cuenta

Estado de la máquina

• Maquinabilidad

• Formación de viruta

• Dureza

• Elementos de aleación

• Precisión de dimen-siones

• Acabado superficial

• Distorsión de la pieza

• Integridad superficial

Material

Material Portaherramientas

Tolerancias

Procedimiento de selección

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3. Elección de herramientas

Desventajas

• Las plaquitas redondas requieren máquinas más estables.

Desventajas

• El avance por diente es relativamente reducido, mientras que fz = hex.

Desventajas

• Máx. profundidad de corte 6-10 mm.

Ventajas

• Fresas robustas.

• Gran flexibilidad para planeado y perfilado.

• Fresas de alto rendimien-to y polivalentes.

Ventajas

• Elección general para planear.

• Equilibrio de fuerzas de corte axiales y radiales.

• Uniforme entrada en el corte.

Ventajas

• Gran versatilidad.

• Profundidad de corte amplia.

• Fuerza de corte axial baja (piezas delgadas).

• Plaquitas de corte ligero con 4 filos reales.

Distintas formas de optimizar el fresado

Fresas con plaquitas redondas

45° planeado

Fresa para escuadrar de 90°

Procedimiento de selección

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4. Cómo se aplica

5. Resolución de problemas

Número de filos/paso

• Es importante seleccio-nar el paso o número de filos correcto.

• Afecta tanto a la pro-ductividad como a la estabilidad.

Geometría de plaquita

• Seleccione la geometría correspondiente para mecanizado ligero, medio o pesado.

Estabilidad

• Seleccione el tamaño de husillo o el diámetro exterior más grande posible.

Formación de viruta según la posición de la fresa

• Utilice siempre fresado hacia abajo/a favor.

• Desplace la fresa fuera del centro.

• Utilice una fresa con un diámetro un 20–50% más grande que el corte.

Desgaste de la plaquita y vida útil de la herramienta

• Compruebe el patrón de desgaste y ajuste los datos de corte si es necesario.

Vibración

• Fijación débil.• Voladizos largos.• Pieza débil.• Tamaño del cono del

husillo.

Acabado superficial incorrecto

• Compruebe la desviación del husillo.

• Utilice plaquitas Wiper.• Reduzca el avance por

diente.

Consideraciones importantes de aplicación

Áreas que se deben considerar

Procedimiento de selección

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Fresas de uso general

Fresas específicas

Planeado

Resumen del sistema

Resumen del sistema

Fresa de planear y escuadrar para operaciones de planeado ligero

Fresa de planear con plaquitas redon-das para condiciones tenaces

Fresa de planear de uso universal con ángulo de posición de 45°

Planeado con avance elevado

Planeado pesado

Fresa de planear para mecanizar fundición

Fresa de planear para mecanizar aluminio

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nProcedimiento de selección

Fresas de uso general

Fresas de ranurar y de filo largo

Fresas específicas

Fresado en escuadra

Fresa de planear y escuadrar para operaciones ligeras en escuadra

Fresa de disco utilizada para una operación de fresado en escuadra

Fresa de planear y escuadrar para mecanizado pesado

Fresado en escuadra profundoRecanteado con fresas de escuadrar

Fresa para ranurar de filo largo

Fresa de ranurar con cabeza intercambiable de metal duro

Fresa de ranurar con plaquitas intercam-biables

Fresa de ranurar de metal duro

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Resumen del sistema

Fresas de uso general, desbaste

Fresas de uso general, acabado

Otros métodos

Perfilado

Fresa de plaquita redonda

Fresa de ranurar con cabeza intercambiable de metal duro

Fresa de ranurar con plaqui-tas redondas

Fresa de ranurar de metal duro y punta esférica

Fresado de álabesTornofresado

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Fresas de uso general, fresado radial de ranuras

Fresas de uso general, fresado axial de ranuras

Fresado de roscas

Fresado de ranuras

Fresa de disco para ranurar

Fresa para ranurar de filo largo

Fresa de ranurar con plaquitas intercambiables

Fresa de tronzar para ranurar y tronzar

Fresa de ranurar para ranuras y canales interiores poco profundos

Fresa para ranuras y canales exteriores profun-dos

Fresa de ranurar de metal duro

Fresa de ranurar con cabeza intercambiable de metal duro

Fresa de ranurar de metal duro

Fresa de ranurar con plaquitas intercam-biables

Fresa de plaquita intercambiable

Resumen del sistema

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n

Información general sobre las operaciones de fresadoEl fresado moderno es un método de mecanizado muy extendido. Durante los últimos años, de la mano del desarrollo de la máquina-herramienta, el mecanizado ha evolucionado hasta convertirse en un método que permite mecanizar una amplia gama de configuraciones. La variedad de métodos que ofrece hoy una máquina multi-eje convierte al fresado en un serio oponente para producir agujeros, cavidades, superficies que anteriormente se torneaban, roscas, etc.

El desarrollo de las herramientas ha contribuido también a ofrecer nuevas posibilidades, además de mejoras en la productividad, la fiabilidad y una calidad homogénea, gracias a la tecnología de plaquitas intercambiables y metal duro.

Resumen del sistema

Mecanizado en rampa lineal

Tornofresado

Fresado de ranuras

Fresado de roscas

Fresado trocoidal

Achaflanado

Fresado con avance elevado

Fresado circular

Fresado del perfil

Fresado en es-cuadra

Mecanizado en rampa circular

Fresado en "plunge"

Corte

Planeado

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nResumen del sistema

Métodos de fresado

Fresadoras verticales

Fresado de ranurasFresado con avance

elevado

Corte

Fresado en es-cuadra

Planeado

Fresado en "plunge"

Métodos de fresado convencionales

Las fresadoras pueden ser manuales, automáticas mecánicamente o automáticas digitalmente a través de un sistema de control numérico (CNC).

Las máquinas convencionales de 3 ejes suelen utilizarse para fresar superficies planas, escuadras y canales.

Las superficies y formas que no se in-cluyen a continuación se mecanizan cada vez más utilizando centros de mecanizado de 5 ejes y máquinas multi-tarea.

Achaflanado

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n

Resumen del sistema

Moderno centro de mecanizado de 4-5 ejes o máquina multi-tarea

Fresado circularTornofresado

Mecanizado en rampa lineal

Fresado trocoidalFresado del perfil

Fresado de roscas

Métodos de fresado avanzados

En la actualidad, las máquinas se desarrollan en todas direcciones. Los centros de torneado tienen en la actua-lidad capacidad de fresado gracias a que las herra-mientas llevan accionamiento y, a su vez, los centros de mecanizado son capaces de tornear. Los desarrollos CAM implican que las máquinas de cinco ejes sean cada vez más comunes.

El resultado de esta tenden-cia hace que surjan nuevas exigencias y oportunidades para las herramientas:

• Mayor flexibilidad• Menos máquinas/prepara-

ciones para completar una pieza

• Menor estabilidad• Mayor longitud en las herra-

mientas• Menor profundidad de

corte.

Mecanizado en rampa circular

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ISO 40, 50 ISO 40, 50

10°

ISO 40, 50

45°

ISO 30, 40, 50

90°

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form

ació

n

Muy buena

Muy buena

Media

Aceptable

Muy buena

Alta

Plaquitas redondas

Consideraciones

Productividad

Versatilidad

Profundidad de corte ap

Acabado

Desbaste

Requisito de estabilidad

Tamaño del husillo/máquina

Tipo de fresa

Muy buena

Buena

Pequeña

Aceptable

Buena

Alta

Muy buena

Buena

Media

Muy buena

Muy buena

Media

Buena

Muy buena

Alta

Buena

Aceptable

Baja

Resumen del sistema

Colocación de fresas para planear

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ISO 40, 50

90°

ISO 30, 40, 50

90°

ISO 40, 50

90°

ISO 30, 40, 50

90°

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form

ació

nMuy buena

Grande

Aceptable

Muy buena

Alta

Versatilidad

Material

Profundidad de corte ap

Acabado

Desbaste

Requisito de estabilidad

Tamaño del husillo/máquina

Muy buena

Media

Aceptable

Buena

Alta

Aceptable

Pequeña

Muy buena

Aceptable

Media

Buena

Grande

Buena

Buena

Baja

Colocación de fresas para fresar en escuadra

Todos Todos Aluminio Aluminio

Consideraciones

Tipo de fresa

Resumen del sistema

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ISO 40, 50 ISO 40, 50 ISO 30, 40 ISO 30, 40

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form

ació

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Muy buena

Muy buena

Media

Aceptable

Muy buena

Alta

Plaquitas redondasConsideraciones

Productividad

Versatilidad

Profundidad de corte ap

Acabado

Desbaste

Requisito de estabilidad

Tamaño del husillo/máquina

Tipo de fresa

Buena

Muy buena

Media

Aceptable

Buena

Media

Punta esférica

Buena

Muy buena

Pequeña

Muy buena

Aceptable

Media

Punta esférica

Buena

Muy buena

Pequeña

Muy buena

Aceptable

Baja

Punta esférica

Colocación de fresas para perfilar

Resumen del sistema

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≤114.5

ISO 50

≤6.5

ISO 40, 50

ISO 40, 50

ISO 30, 40, 50 ISO 30, 40, 50 ISO 30, 40, 50

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form

ació

n

Resumen del sistema

Limitada

Pequeña

Abierta

De discoConsideraciones

Versatilidad

Profundidad de corte ap (mm)

Anchura de corte

Ranura cerrada

Ranura abierta

Tamaño del husillo/máquina

Tipo de fresa

Buena

Pequeña

Abierta

Ranurado

Buena

Muy buena

Abierta

De filo largo

Muy buena

Muy buena

Buena

Cerrada

Abierta

Fresa de ranurar con plaquitas

intercambiablesConsideraciones

Versatilidad

Profundidad de corte ap

Anchura de corte

Ranura cerrada

Ranura abierta

Tamaño del husillo/máquina

Tipo de fresa

Muy buena

Baja

Baja

Cerrada

Abierta

Fresa de ranurar de cabeza inter-

cambiable

Muy buena

Grande

Pequeña

Cerrada

Abierta

Fresa de ranurar de metal duro

Colocación de fresas para ranuras y canales

Buena

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form

ació

nElección de plaquitas: cómo se aplica

Elección y aplicación de las plaquitas

Plaquitas de fresado mod-ernas para operaciones de planeado.

El diseño de una plaquita de fresado moderna

Definiciones y diseño de la geometría

Refuerzo del ángulo Diseño del filo principal

Formador de viruta

• Refuerzo del filo 0.13 mm.

• Ángulo de des-prendimiento 30°.

• Faceta primaria 11°.

Diseño del ángulo

• Refuerzo del filo 0.13 mm.

• Ángulo de desprendimiento 30°.

• Faceta primaria 17°.

Diseño del filo principal

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D 25

B

C

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F

G

A

H

L M H

L

M

H

ap

fn

Tron

zado

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ranu

rado

Ros

cado

Fres

ado

Tala

drad

oM

andr

inad

oPor

tahe

rra-

mie

ntas

Torn

eado

Maq

uina

bilid

ad

Otr

a in

form

ació

n

Elección de la herramienta para fresar

Elección de plaquitas: cómo se aplica

Paso grande (L)

Condiciones buenas

Ligero (L)

Paso normal (M)

Condiciones normales

Medio (M)

Resistente al desgaste

Baja

Tenacidad

Alta

Condiciones de mecanizado/calidades

Primera elección

Estabilidad de la operación

Paso de fresa

Paso reducido (H)

Condiciones difíciles

Pesado (H)

Profundidad de corte, mm

Avance, mm/diente

Tipo de aplicación

Fresado pesado • Operaciones para máxima eliminación de material y/o

condiciones extremas.• Mayor profundidad de corte y velocidad de avance.• Operaciones que requieren la mayor seguridad del filo

posible.

Fresado medio • Prácticamente todas las aplicaciones, fresado general.• Operaciones medias y desbaste ligero.• Profundidad de corte y velocidad de avance intermedias.

Fresado ligero • Operaciones a profundidades de corte pequeñas y avances reducidos.• Operaciones que requieren fuerzas de corte reducidas.

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D 26

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A

H 2.0 8.2

bs2

fn1 = ≤0.6 x bs2fn1 = ≤0.8 x bs1

bs1

fn

Tron

zado

y

ranu

rado

Ros

cado

Fres

ado

Tala

drad

oM

andr

inad

oPor

tahe

rra-

mie

ntas

Torn

eado

Maq

uina

bilid

ad

Otr

a in

form

ació

n

Selección de la geometría de la plaquita

• Extra positiva.

• Mecanizado ligero.

• Fuerzas de corte redu-cidas.

• Avance reducido.

• Geometría de uso general.

• Avance medio.

• Operaciones medias y desbaste ligero.

• Filo reforzado.

• Mecanizado pesado.

• Seguridad del filo superior.

• Velocidad de avance elevada.

Ligero (L) Medio (M) Pesado (H)

Conseguir buen acabado superficial en fresado

• Utilice plaquitas Wiper para aumentar la pro-ductividad y mejorar el acabado superficial.

• Limite el avance al 60% de la faceta paralela.

• Coloque correctamente las plaquitas Wiper.

• Ajuste las plaquitas Wiper por debajo de las otras plaquitas.

bs, mm

Elección de plaquitas: cómo se aplica

Rugosidad de la superficie

Plaquita estándar

Una plaquita Wiper

Avance, mm/diente

0.05 mm

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mie

ntas

Torn

eado

Maq

uina

bilid

ad

Otr

a in

form

ació

n

Definir las condiciones de mecanizado

• Profundidad de corte 25% del valor máx.de ap o inferior.

• Voladizo inferior al doble del diámetro de la fresa.

• Cortes continuos.

• Mecanizado con o sin refrigerante.

• Profundidad de corte 50% del valor máx.de ap o superior.

• Voladizo doble o triple que el diámetro de la fresa.

• Cortes intermitentes.

• Mecanizado con o sin refrigerante.

• Profundidad de corte 50% del valor máx.de ap o superior.

• Voladizo superior al triple del diámetro de la fresa.

• Cortes intermitentes.

• Mecanizado con o sin refrigerante.

Condiciones buenas Condiciones normales Condiciones difíciles

Seleccione la calidad y la geometría en función de la aplicación.

Construcción de un diagrama de calidades

Condiciones de mecanizado

Buenas

Buenas

Normales

Normales

Difíciles

Difíciles

Elección de plaquitas: cómo se aplica

Cómo se puede seleccionar la calidad de la plaquita

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A

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GC 4200 GC 2000 GC 3200ISO

PISO

MISO

K

Tron

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y

ranu

rado

Ros

cado

Fres

ado

Tala

drad

oM

andr

inad

oPor

tahe

rra-

mie

ntas

Torn

eado

Maq

uina

bilid

ad

Otr

a in

form

ació

n

Las calidades específicas permiten reducir el desgaste de la herramienta

Calidades específicas para ISO P, M y K

Seleccione la geometría y la calidad en función del tipo de material de la pieza y del tipo de aplicación.

El material de la pieza influye sobre el desgaste durante la acción de corte en varios aspectos. Por ello se han desarrollado calidades específicas que resisten los meca-nismos básicos de desgaste, por ejemplo:

- Desgaste en incidencia, craterización y deformación plástica en acero

- Filo de aportación y desgaste por entalladura en acero inoxidable

- Desgaste en incidencia y deformación plástica en fun-dición.

Elección de plaquitas: cómo se aplica

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L M H

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oPor

tahe

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mie

ntas

Torn

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Maq

uina

bilid

ad

Otr

a in

form

ació

n

Elección de herramientas: cómo se aplica

Elección y aplicación de las fresas

Fresas de planear de alto rendimiento para profundidad de corte reducida y media.

Paso grande (L)

Condiciones buenas

Paso normal (M)

Condiciones normales

Medio (M)

Resistente al desgaste

Baja

Tenacidad

Alta

Condiciones de mecanizado/calidades

Primera elección

Estabilidad de la operación

Paso de fresa

Paso reducido (H)

Condiciones difíciles

Elección de la herramienta para fresar

Ligero (L) Pesado (H)

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L M H

K S

Tron

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Otr

a in

form

ació

n

Selección del paso de la fresa

Elección de herramientas: cómo se aplica

• Reducido número de plaquitas.

• Estabilidad limitada.

• Amplios voladizos.

• Máquinas pequeñas/potencia limitada.

• Operaciones de ranurado profundo.

• Paso diferencial.

• Uso general

• Adecuada para producción mixta.

• Máquinas medianas y pequeñas

• Suele ser primera elección.

• Gran número de plaqui-tas, máxima productivi-dad.

• Condiciones estables.

• Materiales de viruta corta.

• Materiales termorresis-tentes.

Aleaciones termorresis-tentes (CMC 20)

Fundición (CMC 08)

Amplios voladizos

Potencia limitada

Estabilidad limitada

Condiciones estables

Primera elección

Paso grande (L) Paso normal (M)

Baja Alta

Primera elección

Estabilidad de la operación

Paso de fresa

Paso reducido (H)

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form

ació

n

Fuerzas de corte y ángulo de posición

• Filo de corte robusto con múltiples posiciones.

• Fresa para uso universal.

• Producción de virutas más finas para las aleaciones termorresist-entes.

• Primera elección para uso universal.

• Reduce la vibración en amplios voladizos.

• Producción de virutas más finas, lo que permite una mayor productividad.

• Piezas de pared delgada

• Piezas de fijación débil.

• Donde se requiera una forma de 90°.

Elección de herramientas: cómo se aplica

Ángulo de posición de 90°

Ángulo de posición de 45°

Fresas de plaquita redonda

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form

ació

n

• Piezas de pared delgada

• Piezas de fijación axial débil.

• Escuadras

• hex = fz (en caso de que ae > 50% x Dc)

• 1ª elección para uso universal.

• Reduce la vibración con voladizos largos.

• Producción de virutas más finas, lo que permite una mayor productividad.

• fz = 1.41 x hex (compensando el ángulo de posición).

• Filo de corte robusto con múltiples posiciones.

• Fresa para uso universal.

• Producción de virutas más finas para las aleaciones termorresistentes.

• hex = depende de ap.

En las plaquitas redondas, la carga de las virutas y el ángulo de posición varían en función de la profundidad de corte.

Efecto del ángulo de posición (90º)

Efecto del ángulo de posición (45º)

Efecto del ángulo de posición (90º)

Fuerzas de corte axiales y radiales

Elección de herramientas: cómo se aplica

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125√

fz = hex × 1.55

ap√

Tron

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Otr

a in

form

ació

n

Aproximación a la compensación del ángulo de posición para fresas con plaquita redonda

Compensación de avance para distintos ángulos de posición

Factor de compensación, ejemplo

90° = (fz o hex) × 1.0

45° = (fz o hex) × 1.41

Redonda = depende de ap

Avance por diente (fz) con factor de compensación del ángulo de posición

Dados: Tamaño de plaquita, iC = 12 mm Profundidad de corte ap = 5 mm

Compensación del ángulo de posición

Tamaño de plaquita

Elección de plaquitas: cómo se aplica

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A

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n = 225 × 1000

3.14 × 125

vf = 575 × 0.21 × 5vf = n × fz × zn

Q = 4 × 85 × 600

1000Q =

ap × ae × vf

1000

n = vc × 1000

π × Dc

4

85

Tron

zado

y

ranu

rado

Ros

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Torn

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ad

Otr

a in

form

ació

nElección de herramientas: cómo se aplica

Cálculo de datos de corte

Velocidad de arranque de viruta

Avance de mesa

Velocidad del husillo

Velocidad de corte, vc = 225 m/min

Avance por diente, fz = 0.21 mm

Número de dientes de la fresa, zn

= 5 mm

Diámetro de la fresa, Dc = 125 mm

Profundidad de corte, ap = 4 mm

Empañe, ae = 85 mm

Velocidad del husillo, n (rpm)

Avance de mesa, vf (mm/min)

Velocidad de arranque de viruta, Q (cm3/min)

Consumo de potencia, (kW)

Necesidad:Dados:

Dado: vf = 600 m/min

Dado: n = 575 rpm

Dados: vc = 225 m/min

Ejemplo en planeado

(cm3/min) = 204 cm3/min

(m/min) = 600 m/min

(rpm) = 575 rpm

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G

A

H

Pc = ae × ap × vf × kc1

60 × 106

Gen

eral

tur

ning

A

I

Gen

eral

info

rmat

ion

Mul

ti-ta

sk m

achi

ning

H

G

Tool

hol

ding

sys

tem

s

F

Bor

ing

Dri

lling

E

D

Mill

ing

C

Thre

adin

g

B

Par

ting

and

groo

ving

A 1

D

Mill

ing

Cutting data MILLING

MILLING Cutting data

Milling with large engagement

ISO CMC No. Material

Specific cutting force kc 1

Hardness Brinell

mc

CT530 GC1010Max chip thickness, hex mm

0.1 – 0.15 – 0.2 0.05 – 0.1 – 0.2N/mm2 HB Cutting speed vc, m/min

P SteelUnalloyed

01.1 C = 0.10 – 0.25% 1500 125 0.25 430–390–50 -01.2 C = 0.25 – 0.55% 1600 150 0.25 385–350–15 -01.3 C = 0.55 – 0.80% 1700 170 0.25 365–330–00 -01.4 1800 210 0.25 315–290–60 -01.5 2000 300 0.25 235–210–95 -

Low alloyed (alloying elements 5%)02.1 Non-hardened 1700 175 0.25 300–275–45 -02.2 Hardened and tempered 1900 300 0.25 195–180–60 -

High alloyed (alloying elements > 5%)03.11 Annealed 1950 200 0.25 230–205–85 180-165-13503.13 Hardened tool steel 2150 200 0.25 190–170–55 150-135-11003.21 2900 300 0.25 165–150–35 130-120-10003.22 3100 380 0.25 105–95–85 80-75-60

Castings06.1 Unalloyed 1400 150 0.25 305–280–50 245-220-18006.2 Low alloyed (alloying elements 5%) 1600 200 0.25 245–220–00 195-175-14506.3 High alloyed (alloying elements > 5%) 1950 200 0.25 180–160–45 140-130-105

ISO CMC No. Material

Specific cutting force kc 1

Hardness Brinell

mc

CT530 GC1025Max chip thickness, hex mm

0.1 – 0.15 – 0.2 0.05 – 0.1 – 0.2N/mm2 HB Cutting speed vc, m/min

M Stainless steel Ferritic/martensitic

05.11 Non-hardened 1800 200 0.21 285 –255 –230 255 –225 –18005.12 PH-hardened 2850 330 0.21 205 –185 –165 180 –160 –13005.13 Hardened 2350 330 0.21 215 –190 –170 185 –165 –135

Austenitic05.21 Non-hardened 1950 200 0.21 265 –240 –215 250 –225 –18005.22 PH-hardened 2850 330 0.21 200 –175 –160 170 –155 –125

Austenitic-ferritic (Duplex)05.51 Non-weldable 0.05%C 2000 230 0.21 260 –235 –210 205 –185 –14505.52 Weldable < 0.05%C 2450 260 0.21 230 –205 –185 175 –155 –125

Stainless steel – CastFerritic/martensitic

15.11 Non-hardened 1700 200 0.25 255 –230 –205 225 –200 –16015.12 PH-hardened 2450 330 0.25 180 –160 –145 155 –140 –11515.13 Hardened 2150 330 0.25 195 –175 –155 170 –155 –12015.21 Austenitic 1800 200 0.25 255 –225 –205 235 –210 –17015.22 PH-hardened 2450 330 0.25 180 –160 –145 160 –140 –115

Austenitic-ferritic (Duplex)15.51 Non-weldable 0.05%C 1800 230 0.25 245 –220 –195 195 –175 –14015.52 Weldable < 0.05%C 2250 260 0.25 215 –190 –170 160 –145 –115

ISO CMC No. Material

Specific cutting force kc 1

Hardness Brinell

mc

CB50 CC6090Max chip thickness, hex mm

0.1 – 0.15 – 0.2 0.1 – 0.2 – 0.3N/mm2 HB Cutting speed vc, m/min

K Malleable cast iron

07.1 Ferritic (short chipping) 790 130 0.28 - 1200 –980 –80007.2 Pearlitic (long chipping) 900 230 0.28 - 980 –810 –660

Grey cast iron08.1 Low tensile strength 890 180 0.28 850 –720 –620 1300–1100–89008.2 High tensile strength 1100 245 0.28 910 –780 –670 1050–860–700

Nodular cast iron 09.1 Ferritic 900 160 0.28 - 920–760–62009.2 Pearlitic 1350 250 0.28 495 –420 –360 760 –630 –510

1) 45-60 entering angle. Positive cutting geometry and coolant should be used.

Conditions:

100 mm 125 mmCutter, dia. 125 mm, centered over the workpiece. Working engagement 100 mm.

1 – γokc = kc1 × hm

-mc ×100( )

= 5.8Pc = 85 × 4 × 600 × 1700

60 × 106

Tron

zado

y

ranu

rado

Ros

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Fres

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Tala

drad

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Torn

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Maq

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ad

Otr

a in

form

ació

n

Elección de herramientas: cómo se aplica

Dado: Material CMC 02.1

(kW)

Consumo de potencia neta

Este cálculo es aproximado y válido para un espesor de la viruta medio (hm) de 1 mm. Para obtener un valor más preciso de consumo de poten-cia (Pc) el valor de kctambién se debe calcular.

hm = Espesor medio de la virutaγo = Ángulo de desprendimiento de la

plaquitamc = Factor de compensación del grosor

de la virutakc = Fuerza de corte específicakc1 = Fuerza de corte específica para un

espesor medio de la viruta de 1 mm

(N/mm2)

kW

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B

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Torn

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Maq

uina

bilid

ad

Otr

a in

form

ació

nResolución de problemas

Sugerencias de aplicación para fresarPotencia

• Compruebe la capacidad de potencia y la rigidez de la máquina, y también que la máquina pueda manejar el diámetro de fresa requerido.

Voladizo

• Mecanice con el voladizo más corto posible en el husillo.

Paso de fresa

• Utilice el paso de fresa correcto para cada operación de forma que no haya demasiadas plaquitas actuando en el corte, ya que esto podría ocasionar vibración.

Empañe

• Compruebe que exista suficiente em-pañe de plaquita con piezas estrechas o cuando el fresado cubra espacios vacíos.

Avance

• Compruebe que se utilice el avance por plaquita adecuado para obtener la ac-ción de corte correcta mediante el uso del grosor máximo de la viruta recomen-dado.

Dirección de mecanizado

• Utilice fresado hacia abajo/a favor siem-pre que sea posible.

Hasta 0.50 mm

Page 36: 5 Manual Mecanizado Sandvik Fresado D.pdf

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uina

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ad

Otr

a in

form

ació

n

Geometría de plaquita

• Utilice plaquitas intercambiables de geometría positiva siempre que sea posi-ble para que la acción de corte sea uniforme y reducir el consumo de potencia.

Herramientas antivibratorias

• Con voladizos superiores a 4 veces el diámetro de la herramienta, la tendencia a la vibración puede hacerse más pat-ente y es aquí donde las fresas antivibra-torias pueden mejorar radicalmente la productividad.

Ángulo de posición

• Seleccione el ángulo de posición más adecuado.

Diámetro de la fresa

• Seleccione diámetro correcto respecto a la anchura de la pieza.

Posición de la fresa

• Coloque la fresa correctamente.

Refrigerante

• Utilice refrigerante sólo si es necesario. El fresado se suele realizar mejor sin refrigerante.

Mantenimiento

• Respete las recomendaciones de man-tenimiento de la herramienta y supervise el desgaste de la misma.

Resolución de problemas