35430022 Norma Pdvsa o 201 Aplicacion de Pinturas Industriales Copia

PDVSA N° TITULO

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHAAPROB.FECHA

VOLUMEN 12

� PDVSA, 2005

O–201 SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONES DEAPLICACIÓN DE SISTEMAS ANTICORROSIVOSDE PINTURAS

PARA APROBACION

Luis Tovar Loumary de CarrascoNOV.06 NOV.06

ESPECIFICACION DE INGENIERIA

AGO.88

NOV.06

ENE.97 L.T.

M.T.

2

3

0

Revisión General

Revisión General 33

49

34

E.J.

L.T.

A.N.

L.C.

J.S.

MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO

ESPECIALISTAS

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ESPECIFICACIÓN DE INGENIERÍA

SELECCIÓN Y ESPECIFICACIONESDE APLICACIÓN DE SISTEMAS

ANTICORROSIVOS DE PINTURASNOV.063

PDVSA O–201

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.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

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Indice1 OBJETIVO 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 REFERENCIAS 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1 American Society for Testing Materials – ASTM 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 National Association of Corrosion Engineers – NACE 6. . . . . . . . . . . . . . . . 3.3 The Society for Protective Coatings – SSPC 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN 6. . . . . . . . . . .

4 DEFINICIONES 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1 Brocha 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2 Contratista 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3 Curado 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4 Espesor de Película 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5 Falla 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.6 Formas Disponibles de Pinturas 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7 Inspección 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8 Limpieza con Chorro Abrasivo Seco 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9 Limpieza con Chorro de Agua Alta Presión y Ultra–Alta Presión (SSPC–SP 12 /

NACE 5) 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.10 Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC–SP 2/3): 8. . . . . . 4.11 Limpieza Química (SSPC–SP 8) 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.12 Limpieza con Solvente (SSPC–SP–1) 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.13 Milésimas de Pulgada (mils) 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.14 Pintura 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15 Pistola 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.16 Preparación de Superficie 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.17 Revestimiento 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.18 Rodillo 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.19 Rugosidad de la Superficie 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.20 Sistema de Pintura 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.21 Sólidos por Volumen 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.22 Vida de Almacenamiento 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.23 Vida de la Mezcla 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PARTE I – REQUERIMIENTOS

1 GENERAL 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO 13. . . . . . . . . . . . . . . . 2.1 General 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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2.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo 16. . . . . . . 2.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño Químico 18. . . . . . . . . 2.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza con Herramientas

Motrices 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el Campo 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 Preparación de la Superficie para Recipiente o Equipos Recuperados 21. 2.7 Protección de Equipo Contiguo o Adyacente 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE CONCRETO 22. . . . . . . . . . . . 3.1 Superficies de Concreto Nuevo 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO GALVANIZADO 23.

5 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE DE ACERO INOXIDABLE 23. . . . 5.1 Superficie Nueva 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2 Superficie Instalada 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN 24. . 6.1 Pruebas 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2 Inspección 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3 Reparación de Defectos o Daños 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DE PINTURA 31. . . . . . . . . . . . 7.1 General 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.2 Aplicación por Rociado 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.3 Aplicación por Brocha 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.4 Aplicación por Rodillo 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 REQUERIMIENTOS ESPECIALES 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1 Acero Inoxidable 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2 Superficies Galvanizadas 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 SEGURIDAD EN LA APLICACIÓN DE PINTURA 37. . . . . . . . . . . . . . . 9.1 Alcance 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2 Manejo de Materiales de Pinturas Industriales. 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3 Protección del Personal 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PARTE II –SISTEMAS DE PINTURARECUBRIMIENTOS EXTERNOS

1 AMBIENTE ATMOSFÉRICOS RURAL Y URBANO (ÍNDICE CORROSIVOPOR PÉRDIDA DE PESO < 2MILS ) 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1 Rango de Temperatura: –50°C < T < 0°C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2 Rango de Temperatura: 0°C < T < 65°C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3 Rango de Temperatura: 65°C < T < 93°C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1.4 Rango de Temperatura: 93°C < T < 175°C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 Rango de Temperatura: 175°C < T < 400°C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6 Rango de Temperatura: 175°C < T < 538°C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7 Rango de Temperatura: 400°C < T < 538°C 40. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.8 Rango de Temperatura: 538°C < T < 1100°C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 AMBIENTES ATMOSFÉRICO COSTERO, MARINO Y/O INDUSTRIAL(ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO > 2 MILS) 41. . . . . . 2.1 Rango de Temperatura: –50°C < T < 0°C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2 Rango de Temperatura: 0°C < T < 93°C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3 Rango de Temperatura: 93°C < T < 175°C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4 Rango de Temperatura: 175°C < T < 400°C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5 Rango de Temperatura: 175°C < T < 538°C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 Rango de Temperatura: 400°C < T < 538°C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7 Rango de Temperatura: 538°C < T < 1100°C 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8 Superficies de Acero Galvanizado 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.9 Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en Agua Salada 412.10 Inmersión en Agua Potable 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.11 Inmersión en Agua de Formación, de Mar, Lacustre y Crudo con Agua con

Niveles Tolerables de H2S y CO2. 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.12 Tanques de Almacenamiento de Combustibles Derivados del Petróleo 42. 2.13 Tanques de Almacenamiento de Jet A–1 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

PARTE III – CÓDIGO DE COLORES

1 GENERAL 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ESQUEMAS DE COLORES PARA EQUIPOS DE SEGURIDAD 44. .

3 ESQUEMA DE COLORES PARA INSTRUMENTOS 44. . . . . . . . . . . . .

4 ESQUEMA DE COLORES PARA AVISOS 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 RENGLONES DE MAQUINARIA/ELECTRICIDAD 45. . . . . . . . . . . . . .

6 TUBERÍAS 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.1 Dentro de las Instalaciones 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.2 Fuera de las Instalaciones 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3 Generalidades sobre la Identificación de Tuberías 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACERO 48. . . . . . . . . . . . . . . . .

8 ESQUEMA DE COLORES PARA TANQUES 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 ESQUEMA DE COLORES PARA RECIPIENTES (ESTRUCTURAS) 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1 OBJETIVOEstablecer los requisitos que rigen la selección y aplicación de sistemasanticorrosivos de pintura.

2 ALCANCEEsta especificación aplica para la protección de nuevas estructuras y estructurasrecuperadas que deban ser tratadas como superficies nuevas (recipientes,equipos y tuberías de acero al carbono, galvanizado e inoxidable), a menos quese indique otro tipo de material. Esta especificación esta dividida en tressecciones:

Parte I, Resume los requerimientos básicos.Parte II, Establece la selección de los sistemas de pinturas industriales

para condiciones específicas.Parte III, Presenta un esquema de código de colores corporativo.

3 REFERENCIASLas últimas ediciones o revisiones de las siguientes especificaciones o normasforman parte del presente procedimiento.

3.1 American Society for Testing Materials – ASTMASTM A 123/A 123M Standard Specification for Zinc (Hot–Dip Galvanized)

Coatings on Iron and Steel ProductsASTM A 153/A 153M Standard Specification for Zinc Coating (Hot–Dip) on

Iron and Steel Hardware AASHTO No.: M232ASTM D 3359 Standard Test Methods for Measuring Adhesion by

Tape TestASTM D 4258 Standard Practice for Surface Cleaning Concrete

CoatingASTM D 4262 Standard Test Method for pH of Chemically Cleaned

of Etched Concrete SurfaceASTM D 4263 Standard Test Method for Indicating Moisture in

Concrete by the Plastics Sheet MethodASTM D 4414 Standard Practice for Measurement of Wet Film

Thickness by Notch GagesASTM D 4417 Standard Test Methods for Field Measurement of

Surface Profile of Blast Cleaned SteelASTM D 4787 Standard Practice for Continuity Verification of Liquid

or Sheet Linings Applied to Concrete Substrates

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ASTM G 62 Standard Test Methods for Holiday Detection inPipeline Coatings

ASTM D4285 Standard Test Method for Indicating Oil or Water inCompressed Air

3.2 National Association of Corrosion Engineers – NACENACE RP 0287 Field Measurement of Surface Profile of Abrasive

Blast–Cleaned Steel Surfaces Using a Replica TapeNACE TM–01–70/75 Test Method for Visual Standard for Surfaces of New

Steel Air Blast Cleaned with Sand Abrasive

3.3 The Society for Protective Coatings – SSPCSSPC–PA2 Measurement of Dry Paint Thickness with Magnetic

GagesSSPC–SP 1 Solvent CleaningSSPC–SP 2 Hand Tool CleaningSSPC–SP 3 Power Tool CleaningSSPC–SP 5 White Metal Blast Cleaning (NACE 1)SSPC–SP 6 Commercial Blast Cleaning (NACE 3)SSPC–SP 7 Brush–Off Blast Cleaning (NACE 4)SSPC–SP 8 PicklingSSPC–SP 10 / NACE 2 Near–White Blast Cleaning (NACE 2)SSPC – VIS 1 Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces

Prepared by Dry Abrasive Blast CleaningSSPC – VIS 3 Guide and Reference Photographs for Steel Surfaces

Prepared by Power– and Hand–Tool Cleaning

3.4 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENINCOVENIN 187 Colores, Símbolos y Dimensiones para Señales de

SeguridadCOVENIN 253 Codificación para la Identificación de Tubería que

Conduzcan Fluidos

4 DEFINICIONES

4.1 BrochaEs el dispositivo más simple, recomendado para la aplicación de la mayoría delos fondos, principalmente sobre superficies irregulares como: bordes, alrededorde remaches, esquinas, alrededor de cerraduras, soldaduras y áreas similares.No es adecuada para aplicar fondos ricos en zinc.

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4.2 ContratistaPersona, empresa o corporación que suministra cualquier material y/o queejecuta un trabajo bajo contrato realizado de acuerdo con este procedimiento.

4.3 CuradoEndurecimiento irreversible de un material plástico por el uso de calor, radiacióno reacción con aditivos químicos, que resulta en un producto estable en condiciónde ser utilizado.

4.4 Espesor de PelículaCantidad de pintura, húmeda o seca, depositada sobre una superficie,usualmente medida en milésimas de pulgadas (mils).

4.5 FallaCualquier defecto y/o discontinuidad en un revestimiento que comprometa sunormal desempeño o vida útil.

4.6 Formas Disponibles de PinturasLa presentación física de las pinturas puede variar dependiendofundamentalmente de la relación resina–pigmento. Según esta relación laspinturas se encuentran disponibles en las siguientes formas:

4.6.1 Fondos

Los fondos o imprimadores son pinturas muy pigmentadas que se aplicandirectamente sobre la superficie a pintar. Los fondos tienen las siguientesfunciones:

– Prevención de la corrosión, mediante la acción de pigmentos anticorrosivos.– Anclaje para las capas posteriores de pintura– Sellante de viejos recubrimientos, para permitir la aplicación de nuevos

sistemas incompatibles con los existentes.

4.6.2 Esmaltes

Son pinturas cuyo componente principal es la resina. Se usan generalmentecomo acabados, es decir sobre las capas de pintura de fondo.

4.7 InspecciónProcedimiento que ejecuta el inspector de pintura a fin de verificar que lostrabajos se estén realizando de acuerdo con las especificaciones técnicasindicadas en el contrato

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4.8 Limpieza con Chorro Abrasivo SecoConsiste en la proyección de partículas a alta velocidad, impactadas sobre lasuperficie a limpiar. Este método no debe ser utilizado en sitios donde puedaexistir escapes de gas o mezclas explosivas.

4.9 Limpieza con Chorro de Agua Alta Presión y Ultra–Alta Presión(SSPC–SP 12 / NACE 5)

Este método de limpieza permite la remoción de aceite, grasa, sucio, sales,óxidos, salpicaduras de concretos y revestimientos existentes, mediante laproyección de agua a presión, generalmente entre 5.000 y 30.000 psi para altapresión y mayores de 30.000 psi para ultra–alta presión.

4.10 Limpieza con Herramientas Manual – Mecánica (SSPC–SP 2/3):Consiste en la remoción de todo óxido, sucio, costra y pinturas o revestimientosmal adheridos, usando herramientas de mano (cepillos de alambre, espátulas,cinceles, navajas y martillos de mano) o de poder (eléctricas o neumáticas).

– Con herramientas de mano (SSPC–SP 2).– Con herramientas de poder (SSPC–SP 3).

4.11 Limpieza Química (SSPC–SP 8)Consiste en la remoción de todo tipo de óxido, laminación y costras de herrumbre,mediante reacciones químicas, electrólisis o ambos. Este tipo de limpieza sedebe realizar en talleres que cuenten con los equipos necesarios para efectuarla.

4.12 Limpieza con Solvente (SSPC–SP–1)Consiste en la remoción de ciertos tipos de materiales contaminantes presentesen la superficie a revestir, como aceite, grasa, petróleo, suciedad y sales,mediante el uso de solventes, detergentes u otros medios apropiados.

4.13 Milésimas de Pulgada (mils)Unidad utilizada para medir el espesor de película de un sistema de pintura orevestimiento. Equivale a una milésima de pulgada (0,001”) ó 25,4 micrones (∝).

4.14 PinturaSe define como un material líquido que al ser aplicado sobre una superficieproduce una película seca o revestimiento que permanece adherida sobre lamisma.

4.15 PistolaEste método de aplicación no sólo es más rápido que cualquier otra alternativa,sino que además produce espesores más uniformes y deja menosimperfecciones que cualquier otro método de aplicación.

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– Existen dos sistemas de aplicación con pistola:– Equipo Convencional o de Aire.– Equipo Airless (sin aire)

4.15.1 Equipo Convencional

Este método consiste en la atomización y aplicación de la pintura por la acciónde aire comprimido, el cual debe estar limpio y seco.

4.15.2 Equipo Airless

El sistema “airless”, no utiliza aire para la atomización de pintura. En este caso,el líquido es forzado a pasar a través de orificios muy pequeños por presiónhidráulica convirtiendo la pintura en una fina neblina la cual es proyectada sobrela superficie a revestir.

4.16 Preparación de SuperficieEs el tratamiento o pre–acondicionamiento que se le da a una superficie osubstrato, antes de la aplicación de la pintura o revestimiento.

4.17 RevestimientoUn revestimiento se define como una capa o barrera constituida por un materialdiferente a la base o sustrato, sobre el cual será aplicado. El revestimientorepresenta una barrera entre el sustrato y el ambiente.

4.18 RodilloEl rodillo consiste en un simple cilindro recubierto con lana o fibra sintética y elcual a su vez se apoya en un mango que le permite girar libremente extendiendoel material mediante una ligera presión efectuada contra la superficie que deseacubrir. Debe sumergirse en una bandeja especial que tiene una rampa inclinada.

4.19 Rugosidad de la SuperficieSe define como la altura desde el fondo del valle hasta el tope del pico despuésde efectuada la limpieza con chorro abrasivo. La profundidad del perfil dependerádel tamaño, tipo y dureza del abrasivo, velocidad de las partículas y ángulo deimpacto, dureza de la superficie, cantidad de material abrasivo reciclado y eladecuado mantenimiento de las mezclas de trabajo de minerales ó metálicos.

4.20 Sistema de PinturaEs un conjunto de pinturas que poseen propiedades fundamentalmentediseñadas para un tipo específico de aplicación, donde cada pintura cumple conuna función específica. Bajo condiciones corrosivas, los sistemas multicapas depinturas son los que más se aproximan a responder de manera eficaz frente a losrequerimientos exigidos según tipo, condición del substrato, características delfluido, temperatura de servicio, entre otros.

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Los componentes de un sistema de pinturas son:

4.20.1 Capa de Pintura de FondoEs considerado uno de los componentes más importantes del sistema multicapa.Es la base sobre la cual se aplica el resto de las pinturas, como tal debe tenerfuerte adhesión al substrato y también proveer una superficie que permita adherirapropiadamente las capas posteriores. Posee además los pigmentosanticorrosivos, capaces de mitigar o controlar el avance de la corrosión. Suselección depende del tipo de sustrato, las condiciones de preparación de lasuperficie, temperatura de aplicación de servicio, entre otros.

4.20.2 Capa de Pintura IntermediaEs la que provee el cuerpo al sistema pues le añade espesor, y a medida que esteaumenta mejoran otras propiedades como la resistencia química, a la abrasión,al impacto y resistencia eléctrica. Posee fuerte adhesión con el fondo, y tambiénes una buena base para la capa final. Su aplicación depende de las condicionesy tipo de fondo, y el objetivo fundamental es de refuerzo contra la corrosión.

4.20.3 Capa de Pintura de Acabado FinalEs la barrera inicial contra el ambiente. Posee ciertas características que proveenal sistema el acabado final y la apariencia adecuada a través del color, textura ybrillo. Su selección depende del tipo de capa intermedia, objetivo de aplicación,tiempo y medio de exposición.

4.21 Sólidos por VolumenVolumen de material sólido contenido en un volumen determinado de producto.Usualmente se expresa en porcentaje.

4.22 Vida de AlmacenamientoVida de almacenamiento o también conocido como “Shelf life” se refiere alIntervalo máximo en el cual un material puede ser almacenado en condicionesusables.

4.23 Vida de la MezclaConocida también como “pot life”, se refiere al tiempo durante el cual la mezclade una pintura de dos componentes mantiene, a temperatura ambiente, todassus propiedades. Al cabo de dicho tiempo, la reacción que ya ha empezado arealizarse en el seno de la mezcla llega a alcanzar un grado en el que ya no puedecomportarse sobre la superficie del material con todas sus propiedadesprevistas. Al cabo del tiempo de vida útil, indicado en la Ficha Técnica delproducto de que se trate, debe retirarse y desechar la cantidad de mezcla quetodavía no se haya aplicado. Esta característica es propia de las pinturas de doscomponentes que forman película por reacción química entre ellos, como son laspinturas epoxi y las de poliuretano de dos componentes.

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PARTE I – REQUERIMIENTOS

1 GENERAL

1.1 Las diversas técnicas de preparación de superficies se encuentran descritas enla norma NACE TM–01–70/75 u otras normas equivalentes. La superficiepreparada, antes de la aplicación de la primera capa, será de acuerdo con elgrado respectivo, pertinente, como se especifica en la NACE TM–01–70/75 onormas equivalentes. La selección del anticorrosivo de pintura se hará deacuerdo con las condiciones específicas contenidas en la Parte II.

1.2 Antes de iniciar cualquier trabajo relacionado con pinturas, se deberá realizar unareunión previa aclaratoria con la participación de un representante PDVSA,representante del fabricante de pintura y representante del área de calidad delcontratista.

1.3 Los esquemas de colores deben cumplir con el código de colores establecido enla Parte III.

1.4 Las diferentes capas que conforman un sistema de pintura deberán ser delmismo fabricante, para asegurar su compatibilidad, a menos que se establezcaotro lineamiento en el programa. Si un trabajo es contratado, el Contratistapreparará un programa detallado de pintura y/o un procedimiento de trabajo, queincluya como mínimo la siguiente información:

a. Las pinturas anticorrosivas deben ser identificadas con la siguienteinformación:

• Nombre del fabricante

• Nombre genérico de las pinturas

• Número de componentes

• Color (Numero Código RAL)

• Número de Lote

• Fecha de Fabricación y Vencimiento

• Precauciones de seguridad

• Instrucciones de uso

b. Suministrar las Hojas de Seguridad (MSDS “Material Safety Data Sheet”)y la ficha técnica

c. Provisiones para el manejo y almacenaje de las pinturas y solventes ensitio.

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d. Informe de la granulometría de los materiales abrasivos, donde además seespecifique el contenido de contaminantes, tales como: sucio, humedad,aceite, grasa, partículas de arcilla y sales solubles.

e. Procedimientos de preparación de superficies.

f. Características de los equipos de aplicación de las pinturas anticorrosiva,bien sea, a pistola, brochas, rodillos. Así como los procedimientos deaplicación de las pinturas y reparación de cualquier daño de las películasde pintura aplicadas.

g. Procedimientos de inspección antes, durante y después de la aplicación delas pinturas, utilizando equipos previamente calificados.

h. Programa de disposición de desechos orgánicos (pinturas, solventes, entreotros).

En caso de requerir información adicional esta deberá ser suministrada por elcontratista o fabricante de los productos a PDVSA.

El Contratista encargado del trabajo de pintura será responsable por:

– La calidad de la mano de obra, la cual debe ser certificada por un entereconocido.

– El cumplimiento estricto de esta especificación y todos los documentosrelacionados con la misma, tales como regulaciones del sitio, reglas deseguridad, normas y códigos mencionados, entre otros.

– La obtención de la aprobación por parte de PDVSA respecto a la certificaciónde seguridad, disponibilidad (equipos, tuberías, recipientes, entre otros) ypruebas realizadas, antes de iniciar cualquier trabajo de pintura.

– El mantenimiento del trabajo de pintura hasta la culminación del contrato. Estoincluirá la reparación de cualquier daño. Cuando el daño sea causado porotros, se convendrá el pago por la reparación.

– Las buenas condiciones y calidad de las pinturas, mediante la obtención de loscertificados de calidad suministrados por el fabricante de las pinturas.

– El resguardo de todas las pinturas y solventes, suministro de materiales delimpieza, herramientas, acomodo del sitio, servicios de transporte ysupervisión competente, necesarios para el cumplimiento satisfactorio deltrabajo.

– El mantenimiento de las instalaciones del taller, herramientas y equipos encondición óptima. Las pistolas de rociar, brochas, rodillos, recipientes paramezcla de pinturas y similares, deberán encontrarse en condiciones óptimas,adecuadas para su propósito y deben ser limpiados regularmente.

– El suministro de todo el equipo necesario, protección contra la intemperie yandamiaje para pintar tanques de almacenamiento y asegurar que el trabajose realice de acuerdo con esta especificación y los programas convenidos.

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– La conexión a tierra del equipo mecánico y las precauciones para prevenir laacumulación de electricidad estática.

– Tomar todas las precauciones necesarias para evitar la interferencia con eltrabajo de otros contratistas.

– La protección de todo equipo, estructuras y cualquier otra área contra dañomecánico, causado por los abrasivos durante la limpieza con chorro,salpicaduras de pintura o sobrerrociado.

– Ejemplos de las áreas a ser protegidas son: vástagos de válvulas, vidrio,manómetros con visores de vidrio, instrumentos, artefactos de iluminación,maquinaria incluyendo generadores, compresores, bombas, entre otros,cables o cañerías de acero inoxidable, rejillas, mesas y tableros de control,placas de identificación de equipos u otras áreas de la estructura que no esténsiendo pintadas en ese momento en particular.

– Disponibilidad de todos los equipos de inspección necesarios, tales como:psicrómetro o higrómetro, termómetro magnético de superficie, medidor deperfil de anclaje, comparadores visuales de preparación de superficies,medidores de espesores de película húmeda y seca, detector de fallas de bajovoltaje de esponja húmeda y detector de fallas de alto voltaje.NOTA: Los cambios de alcance que no estén contemplados en esta normadeberán ser previamente revisados, justificados y autorizados por personalPDVSA encargado de revestimiento en el área.

2 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACERO

2.1 General

2.1.1 PDVSA, por razones de Seguridad Industrial, Ambiente e Higiene Ocupacional,a partir de la fecha de publicación de esta especificación y de manera progresiva,realizará la sustitución del procedimiento de limpieza mediante arenado seco(Sand–blasting), con arena de sílice) por otras tecnologías de limpieza amigablesa la salud del trabajador y al medio ambiente (ver punto 2.2.3). La exposición acorto o largo plazo a cantidades considerables de polvo de sílice genera unaenfermedad respiratoria conocida como Silicosis, en donde se produce lainflamación y posterior cicatrización del tejido pulmonar, pudiendo causardificultades respiratorias graves y bajos niveles de oxígeno en la sangre. Por ello,cualquier actividad que implique la exposición a éste polvo se considera como unriesgo ocupacional.

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2.1.2 El buen desempeño del sistema de pintura dependerá principalmente de lapreparación de la superficie, la cual consiste en remover la mayor cantidad dematerial extraño depositado sobre la superficie metálica, tales como: aceite ygrasa, tierra, virutas de soldadura y depósitos de humo, óxido, incrustaciones,crudo, sales y costras de laminado presentes en la superficie, acondicionándolapara que la pintura utilizada como primera capa pueda mojarla (humectarla) yadherirse completamente, permitiendo posteriormente la cohesión adecuada delresto de las capas de pintura.

2.1.3 Los grados de preparación de superficie se regirán bajo las EspecificacionesNACE TM–01–70/75 o SSPC. Como una guía, los grados SSPC utilizados se danmás adelante. Adicionalmente, se muestran los grados NACE e ISOequivalentes. La preparación de la superficie debe llevarse a cabo,preferiblemente, en los talleres de Contratistas, a menos que se especifique locontrario.

Grados de Preparación de la Superficie

Para cumplir las expectativas de vida, minimizar gastos de mantenimientosfuturos y optimizar el diseño de los sistemas de pintura anticorrosiva, ejecutadosen talleres, se utilizarán los procedimientos de preparación abrasivas desuperficie, para tuberías, estructuras, recipientes y equipos nuevos.

La utilización de preparación abrasiva de superficie exige como paso previo eluso de solventes orgánicos (no aceitosos) o soluciones detergentesbiodegradables para la eliminación de cualquier residuo de grasa, aceite, salessolubles y/o cualquier otro contaminante del tipo orgánico que pueda estarcontaminando la superficie metálica a preparar.

Hay cuatro grados de limpieza abrasiva, presentados en dos Normas Visuales(NACE TM–01–70/75 y SSPC – VIS 3) preparadas de acuerdo con las cuatrocondiciones de superficie definidas abajo por la SSPC, y su uso se recomiendapara describir o especificar grados de preparación de superficie de acero conchorro abrasivo. Los cuatro grados se definen como sigue (ver Tabla 1):

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TABLA 1. GRADO DE PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

Grado dePreparación de

la SuperficieSSPC NACE ISO Características

Acabado a MetalBlanco

SSPC–SP 5 NACE 1 ISO Sa 3 La superficie presenta un colormetálico uniforme (blanco–gris),sin sombras, y con una ligerarugosidad para formar un patrónde anclaje para el sistema depintura, debe estar libre de todomaterial diferente al metal base.

Acabado a MetalCasi Blanco

SSPC–SP 10 NACE 2 ISO Sa 2 � La superficie está libre demateriales diferentes al metalbase, a excepción de ligerassombras o decoloracionesdebidas a óxidos adheridos almetal. Por lo menos el 95% decualquier área de la superficietiene la apariencia de metalblanco y, el resto, ligerassombras.

Acabado a MetalGris Comercial

SSPC–SP 6 NACE 3 ISO Sa 2 La superficie está libre de aceite,grasa, sucio, costras de óxido ytoda herrumbre, laminación ypintura vieja mal adherida,excepto ligeras sombras ydecoloraciones causadas pormanchas de herrumbre olaminación adheridas al metal*

AcabadoSuperficial

SSPC–SP 7 NACE 4 ISO Sa 1 La superficie está libre de aceite,grasa, suciedad y han sidoremovido los productos decorrosión y pintura maladheridos; el resto de óxido,laminación y pinturafuertemente adheridospermanecen sobre la superficie.

* Si la superficie presenta picaduras pueden encontrarse ligeros residuos de herrumbre o pinturaen el fondo de las picaduras. Por lo menos dos terceras partes de cualquier área del metal estaránlibres de residuos visibles y el resto serán manchas o residuos mencionados anteriormente.

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2.2 Preparación de la Superficie por Limpieza con Chorro Abrasivo

2.2.1 Antes de Limpiar con Chorro Abrasivo

Se removerá el aceite, grasa y cualquier contaminante orgánico por medio de unsolvente apropiado de acuerdo con la especificación SSPC–SP–1 o por vapor aalta presión, limpiando, si es necesario, con un agente limpiador alcalino. Cuandose sospeche presencia de contaminantes a base de sales solubles (cloruros,sulfatos), se aplicará una limpieza con solución detergente biodegradable solubleen agua dulce y cepillado simultáneo, lavando finalmente con chorro de aguadulce para retirar todos los residuos de la limpieza.

Todos los huecos para pernos serán limpiados con solvente antes de la limpiezapor chorro abrasivo. Todos los bordes cortantes serán removidos. Asimismo, lascaras realzadas de las bridas deberán protegerse con cartón o madera.

2.2.2 Equipo para Limpieza con Chorro Abrasivo

El aire comprimido utilizado para limpieza con chorro abrasivo estará libre deagua y aceite. Se proveerán trampas, filtros y separadores adecuados instaladosen la parte más fría del sistema y serán drenados regularmente para evitar elarrastre de agua y aceite. Las acumulaciones de aceite y humedad seránremovidas del receptor de aire por purga periódica.

Las pruebas de determinación de humedad y aceite se deberán realizar con unmaterial blanco y absorbente (pañuelo blanco), antes de iniciar la operación ycada cuatro (4) horas, colocar el material a 60cm de la fuente de aire por un lapsode tiempo de dos (2) minutos como mínimo. Estas pruebas se realizarán aguasabajo de los filtros, según la norma ASTM D4285.

No se permitirá utilizar aire de los compresores a una temperatura mayor de110�C.

Las boquillas serán desechadas y reemplazadas al alcanzar el 50% de desgaste.

Cuando se utilice equipo operado por aire, el protector de cabeza del operadorestará ventilado con aire fresco, limpio y servido a través de un filtro regulador,para evitar la inhalación de los residuos desprendidos.

2.2.3 Abrasivos

Los abrasivos apropiados para usar en la limpieza por chorro son: (no se muestraorden de preferencia).

a. Granallas de acero

b. Perdigones de acero

c. Perdigones de fundición maleable

d. Granallas trituradas de hierro de acerías

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e. Alambre de acero picado

f. Oxido de aluminio (corindón)

g. Esponja

h. Bicarbonato de Sodio

i. Arena (en proceso de sustitución)

Perdigones Las partículas deberán ser esféricas y sólidas en cuanto seaposible y no deberán contener más que la mínima cantidadposible de “colas” y formas irregulares.

Granalla Las partículas deberán tener buena forma angular con bordescortantes agudos y estar sustancialmente libres de“medias–esferas” (por ej. perdigón partido en dos).

El abrasivo estará libre de aceite, grasa, humedad, sales (contenido de clorurosno mayor a 35 ppm) y residuos arcillosos.

2.2.4 Grado de Rugosidad o Perfil de Anclaje

El grado requerido de rugosidad de la superficie o la altura de pico a valle,después de la limpieza con chorro abrasivo, depende de la granulometría delabrasivo utilizado. La Tabla 2 muestra los resultados de los perfiles obtenidosusando diferentes abrasivos.

Técnicas y Restricciones de Limpieza con Chorro Abrasivo

La limpieza con chorro abrasivo se efectuará cuando la temperatura de lasuperficie este 3 �C por encima del punto de rocío y/o la humedad relativa seamenor a 85%. El Contratista de pintura suministrará un medidor de humedad(higrómetro) para determinar la humedad relativa y el punto de rocío (psicrómetroy tablas psicrométricas, gráficos de humedad relativa vs temperatura, entreotros).

Es esencial asegurarse de que no ocurra condensación sobre el acero limpiadocon chorro abrasivo. La limpieza con chorro abrasivo no se hará en áreas abiertascercanas a operaciones de pintura o superficies con recubrimiento aún húmedo,para evitar la contaminación con polvo y abrasivo. Este tipo de limpieza estápermitida solamente durante las horas diurnas. Las superficies preparadas quepermanezcan durante la noche sin aplicación de la primera capa, deberán sersometidas, al siguiente día, a una limpieza menos profunda con chorro abrasivo,hasta alcanzar el grado de preparación exigido.

Cuando se requiera la rectificación de superficies limpiadas, las áreas enparticular serán limpiadas nuevamente con chorro abrasivo, para remover todala herrumbre y salpicaduras, y propiciar una adhesión adecuada de la pintura.

Los siguientes resultados se obtienen limpiando con chorro abrasivo una láminade acero, laminada en caliente, a presiones entre 6,3 – 7,0 kgf/cm2 (90–100 psi).

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TABLA 2. RUGOSIDAD Y ABRASIVOS

Rugosidad Promedio ProducidaTipo de Abrasivo 25 ∝ m

(1 mils)37 ∝ m

(1,5 mils)50 ∝ m(2 mils)

62,5 ∝ m(2,5 mils)

75/100 ∝ m(3/4 mils)

Arena Tamizada Silícea(Tamiz)

30/60 16/35* 16/35* 8/35 8/20

Granalla(Grado)

G – 80 G – 50 G – 40** G – 40** G – 25

Perdigones(Grado)

S – 110 S – 170 S – 230 S – 280 S – 330/390

Al2O3 Oxido de Aluminio(Tamiz)

T – 100 T – 50 T – 36 T – 24 T – 16

* Con arena tamizada silícea 16/35 se puede obtener un rango de rugosidadentre 37 y 50 ∝ m.

** Con granalla grado G–40 se puede obtener un rango de rugosidad entre 50y 62,5 ∝ m.

2.2.5 Preparación de la Superficie después de la Limpieza con Chorro Abrasivo

Una superficie limpiada por chorro seco deberá ser cepillada con cepillos limpioshechos de pelo, cerda o fibra, soplada con aire comprimido (libre de aceite yagua) o aspirada para remover de la superficie, cavidades y rincones, todas lastrazas de productos de limpieza.

Deberá evitarse todo contacto directo de las manos con la superficie yapreparada.

2.3 Preparación de la Superficie por Limpieza con Baño QuímicoEste método de preparación de superficie será utilizado siempre y cuando searequerido para el recubrimiento por el tipo de pieza pequeña o gabinetes entalleres especializados.

La superficie preparada deberá cumplir con la especificación SSPC–SP–8. Elproceso incluirá:

Desengrasado

Mediante este proceso se elimina el aceite, grasa y suciedades existente en lasuperficie de estructuras, equipos y tuberías.

El procedimiento y el tipo de instalaciones requeridos para el desengrasedependen principalmente del estado o la condición del acero a tratar, y lacantidad, configuración y tamaño de las piezas que se procesan. Lacaracterística esencial de un buen desengrase es que se consigna la totalhumectación con agua del material u objeto desengrasado.

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El procedimiento de desengrasado debe realizarse de acuerdo con laespecificación SSPC–SP 1.

Primer EnjuagueEste proceso es opcional después del desengrasado. Sin embargo, esmandatario después del fosfatizado.

Al salir los artículos del proceso de enjuague, luego del desengrasado, se lespracticará individualmente una inspección visual. En caso de aparecer zonasoscuras o áreas manchadas, se someterán nuevamente al proceso dedesengrase.

Decapado o Baños DesincrustantesCon ella se elimina de la superficie el óxido, costras de laminados y productos decorrosión mediante reacción química.

El decapado se hará en caliente o frío con soluciones diluidas de ácido sulfúrico(H2SO4) o Fosfórico a las cuales se les adiciona un inhibidor de corrosión paraminimizar el ataque sobre el material base.Los detalles del proceso de limpieza con baño químico son como sigue:

2.3.1 Baño desincrustanteLa solución desincrustante consistirá bien de ácido sulfúrico o de ácido fosfórico

a. Baño de ácido sulfúricoEl baño contendrá una solución de ácido sulfúrico, H2SO4, de 5 a 15% en peso.La temperatura se mantendrá entre 50 y 65�C. El ácido sulfúrico en el baño sedesechará cuando la concentración del hierro disuelto alcanceaproximadamente 70 gramos por litro.

b. Baño de ácido fosfóricoEl baño contendrá una solución de ácido fosfórico, H3PO4, de 10 a 20% en peso.La temperatura se mantendrá entre 60 y 85�C. Se cambiará la solución cuandola concentración disminuya por debajo del 7% en peso y/o el contenido de hierroexceda 30 gramos por litro.

2.3.2 Baño de Lavado con AguaEl baño de agua se mantendrá, con agua fresca y limpia, a una temperatura de60 a 65�C. El acero se sumergirá dos veces en el baño de agua antes de pasarlodentro del baño (ácido fosfórico) final. La acidez total del baño de agua,expresada como H2SO4, no excederá 1 gramo por litro.

2.3.3 Baño de Ácido Fosfórico DiluidoEl baño contendrá aproximadamente 2% de ácido fosfórico libre y se mantendráa 1,5% en peso, por medio de la adición ocasional de ácido fosfórico. No sepermitirá que el contenido de hierro exceda del 0,5% en peso. La temperatura semantendrá en no menos de 85�C. El tiempo de inmersión será de 3 a 5 minutos.

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a. Secado

Una operación esencial y complementaria en los baños químicos es el secadodel material inmediatamente después del proceso, pues si las piezaspermanecen húmedas al aire libre se produce oxidación.

El secado se debe realizar a una temperatura de 110 a 130�C, variando el tiempode exposición de acuerdo con el tipo y conformación de las piezas; normalmenteoscila entre 10 y 20 minutos.

b. Apariencia del Acero Tratado

El material tratado al salir del baño de ácido fosfórico final deberá estar libre decualquier depósito de polvo sobre la superficie y será de color gris opaco. Unacoloración marrón indica que la temperatura del baño final fue muy baja.

2.3.4 Protección Después del Baño Químico

a. Se aplicará una capa de fondo anticorrosivo libre de metales pesados, con 2 milsde espesor de película seca. Posteriormente, aplicar una capa de Esmaltepoliuretano, con 2 mils de espesor de película seca, tan pronto como el acerobañado en ácido esté seco y mientras aún esté tibio. A menos que existan otrasindicaciones.

b. Para planchas de tanque, el acero será imprimado como se describe arriba. Elmaterial se apilará entonces bajo techo en forma tal que haya libre acceso de airea la capa de pintura.

c. No se embalará ni ensamblará hasta que el fondo anticorrosivo estésuficientemente seco para manejarlo.

d. El sistema anticorrosivo de pintura a ser aplicado sobre la superficie con estemétodo de limpieza deberá ser especificado por personal de PDVSA del área decorrosión.

e. Las piezas o gabinetes después de tratadas y protegidas con el sistema depintura o recubrimiento pertinente, deberán ser manejadas y transportadas unavez que el sistema protectivo se encuentre lo suficientemente curado.

2.4 Preparación de la Superficie Mediante Limpieza con HerramientasMotrices

Este tipo de preparación de superficie será solamente aplicable, aunque nolimitada, para el retiro de laminaciones en el sustrato metálico, derivadas delproceso de fabricación y para la eliminación de virutas y/o rebabas de soldadura,utilizando preferentemente esmeril de lija.

La limpieza con herramientas motrices será aceptada solamente cuando PDVSAlo autorice.

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2.5 Equipos y Estructuras a ser Pintadas en el CampoCuando se permiten alternativas de preparación de superficies, PDVSA hará unestudio de costo y especificará el mejor método a usarse, tomando en cuenta:

a. Reglas o regulaciones locales referentes a Seguridad Industrial, Ambientee Higiene Ocupacional.

b. Proximidad de estructuras y equipos adyacentes propensos a daños porabrasivos.

c. Proximidad de áreas operacionales donde puede haber personal presente.

2.6 Preparación de la Superficie para Recipiente o EquiposRecuperados

Cuando se trate de recipientes y equipos a ser recuperados y asignados a nuevosproyectos, los mismos deberán ser tratados como superficies nuevas, paraefectos de preparación de superficie y aplicación de los sistemas de pinturaspertinentes.

En otras palabras, independientemente de la condición de los sistemas de pinturaexternos y/o internos, estas facilidades serán sometidas a una preparaciónabrasiva integral y serán recubiertas con sistemas de pinturas completamentenuevos, de acuerdo con las condiciones específicas operacionales y deexposición que se trate, excepto cuando el tipo de sistema de pintura original seencuentre en buenas condiciones y garantice la protección anticorrosiva.Previamente, todos estos tipos de facilidades serán lavadas con una solucióndetergente biodegradable soluble en agua potable y cepillado para asegurar laeliminación de grasas, aceites, cualquier otro contaminante de tipo orgánico ysales solubles. Se efectuará un lavado final con chorro de agua dulce para retirartodos los residuos de la limpieza con solución remanente, lo cual permitirá sucompleto secado antes de iniciar la preparación abrasiva de las superficies,cuando sea necesario aplicar un nuevo sistema de pintura.

2.7 Protección de Equipo Contiguo o AdyacenteSe usará protección temporal durante la preparación de la superficie y aplicaciónde pintura, para prevenir daños por abrasivos, agua, polvo o pintura a equiposadyacentes. Tales equipos incluyen, pero no están limitados a:

a. Superficies torneadas expuestas, tales como: ejes, acoplamientos,accesorios de lubricación, varillajes, vástagos de válvulas.

b. Vidrio, tal como el que se usa para cajas de instrumentos, visores de nivel,accesorios de alumbrado.

c. Superficies expuestas de prensa estopas, sellos y cojinetes.

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d. Placas de información e identificación, tales como placas de interruptores,cuadrantes de instrumentos, señales de precaución y advertencia.

3 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE CONCRETO

3.1 Superficies de Concreto Nuevo

Previa a la aplicación del sistema de pintura, se realizará una preparación desuperficie de acuerdo con lo especificado por personal PDVSA del área decorrosión, según cualquiera de los procedimientos indicados a continuación.

3.1.1 Servicio de Bajo Requerimiento

Este tipo de limpieza de superficie tiene como objeto proveer una superficielimpia, libre de contaminantes (grasa, sucio y material suelto) sin removerconcreto de superficies sanas ni crear perfil de anclaje. Empleado para laaplicación de pinturas en superficies expuestas en servicio de bajorequerimiento.

Los procedimientos empleados incluyen limpieza con cepillo, al vacío, con airea presión, agua, agua con detergente y vapor, de acuerdo con la Norma ASTMD 4258.

Cuando se empleen detergentes o agentes emulsificantes sin solventes, serealizará un ensayo de pH según lo establecido en la Norma ASTM D 4262. Elcontenido de humedad puede ser determinado mediante el ensayo descrito enla Norma ASTM D 4263.

3.1.2 Servicio de Alto Requerimiento

Cuando se requiera una superficie limpia, libre de contaminantes, lechada yrugosa. Empleado para condiciones de servicio como inmersión continua eintermitente, temperaturas cíclicas o cargas mecánicas, en donde se requiereuna adhesión óptima.

Los métodos de preparación incluyen chorro abrasivo (húmedo o seco), abrasiónmecánica, chorro de agua a presión, ácido líquido o gelificado y otrosprocedimientos que alterarán el perfil de anclaje del concreto y ayudarán a laremoción de cuerpos extraños, de acuerdo con las Normas ASTM D 4259 yASTM D 4260.

Luego de ejecutar cualquiera de las preparaciones de superficie descritasanteriormente, se deberá realizar lo siguiente:

– Los defectos superficiales serán parchados para proveer una superficie lisaadecuada para la aplicación del recubrimiento.

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– Se tratará con ácido clorhídrico del 10 al 15% (para neutralizar el exceso dealcalinidad en la superficie), seguido por un cuidadoso enjuague conabundante agua dulce. El agua dulce a emplear debe ser limpia, potable, librede contaminantes (sedimentos erosivos, cloruros y materia orgánica). Elcontenido máximo de cloruros permisible es de 60 ppm.

– La superficie deberá estar completamente seca, a una humedad relativa nomayor a 4%, antes de aplicar la pintura (porcentaje de humedad y tiempo defraguado).

4 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES DE ACEROGALVANIZADO

La limpieza del acero galvanizado se realizará utilizando una solución detergentebiodegradable soluble en agua potable y cepillado simultaneo con cepillo decerda vegetal, para disolver cualquier contaminante de grasa, aceite o sales dezinc generadas por reacción del zinc con oxígeno y la humedad del aire.Finalmente, se efectuará un lavado con chorro de agua potable a presión pararetirar completamente los residuos de la limpieza y solución detergente enexceso.

5 PREPARACIÓN DE SUPERFICIE DE ACERO INOXIDABLE

5.1 Superficie Nueva

Realizar una limpieza con solvente hidrocarbúrico no aceitoso, libre de moléculashalogenadas y con un punto de vaporización no menor a 49�C (120�F), con elpropósito de eliminar todo residuo de grasa y aceite, cuidando de no contaminarnuevamente la superficie con las manos u otros objetos.

Posteriormente se debe impartir a la superficie un perfil de anclaje que permitala adecuada adhesión de los sistemas de pintura contra la corrosión, empleandocomo abrasivo Oxido de Aluminio, impulsado con una máquina de granallado alvacío, con la cual se evita esparcir el abrasivo a la atmósfera y se aprovecha sureciclaje. El abrasivo a base de Oxido de Aluminio será T – 50, para obtener unperfil de anclaje entre 37 y 50 ∝m (1,5 – 2,0 mils).

5.2 Superficie Instalada

Realizar una limpieza con una solución alcalina no emulsionada con solventeshidrocarbonados, para eliminar todo residuo de grasa, aceites y sales solubles.Posteriormente el substrato de acero inoxidable debe lavarse con agua potablepara retirar todos los residuos de la limpieza, exceso de solución alcalina ypermitir su completo secado para continuar con el procedimiento de preparación.

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Luego impartir a la superficie un perfil de anclaje que permita la adecuadaadhesión de los sistemas de pintura contra la corrosión, empleando comoabrasivo Oxido de Aluminio, impulsado con una máquina de granallado al vacío,con la cual se evita esparcir el abrasivo a la atmósfera y se aprovecha su reciclaje.El abrasivo a base de Oxido de Aluminio será T – 50, para obtener un perfil deanclaje entre 37 y 50 ∝m (1,5 – 2,0 mils). En una plazo de tiempo no mayor a tres(3) horas se deberá aplicar la primera capa de pintura correspondientes.

6 MÉTODOS DE INSPECCIÓN Y CRITERIOS DEACEPTACIÓN

6.1 Pruebas

6.1.1 Grado de Limpieza con Chorro Abrasivo

La preparación de la superficie será verificada utilizando patrones visuales segúnNACE o el Estándar Visual SSPC – VIS 1.

6.1.2 Rugosidad de las Superficies Limpiadas con Chorro Abrasivo

La medición regular de la rugosidad (tres (3) lecturas por cada 10 m�) de lasuperficie, será efectuada en zonas uniformes sin picaduras usando uno de lossiguientes métodos:

– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se mide con unmicrómetro de extremo plano, calibrado o medidor de perfil de anclaje.

– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se comparavisualmente con una superficie de referencia, según lo establecido en laNorma ASTM D 4417 método C.

– La rugosidad de la superficie preparada con chorro abrasivo se mide con unacinta replica a través de un micrómetro tipo resorte.

6.1.3 Espesor de Película Húmeda y Seca

A fin de alcanzar el espesor de película seca especificado en el sistema a aplicar,deberán efectuarse mediciones frecuentes del espesor de la película húmedadurante la aplicación de la pintura. Este procedimiento deberá ser realizado porel pintor durante la aplicación de cada capa de acuerdo al espesor recomendadopor el fabricante y lo establecido en ASTM D 4414. El supervisor y el inspectorde PDVSA velarán por el cumplimiento de esta actividad.

La medición del espesor de la película seca (cinco (5) lecturas por cada 10 m�)se hará en cada capa y a todo el sistema de pintura, utilizando un equipo medidorde espesores que cumpla con lo establecido en SSPC–PA 2, este procedimientoserá realizado por el inspector de la obra.

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Todos los rangos de espesor de película seca como se especifican seránestrictamente cumplidos. El espesor de película seca será verificado conmedidores de espesores de película calibrados, usando el principio deresistencia magnética (superficies ferrosas) o el método de inspección decorriente de Eddy (superficies no ferrosas). El equipo será calibrado por lo menosdos veces al día de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.

Si el espesor de la película seca es menor que el valor especificado, debenaplicarse una o varias capas adicionales, siempre y cuando el producto permitala cohesión entre dos o varias capas. Por ejemplo, en líneas generales, el FondoInorgánico Rico en Zinc no permite ser repintado por el mismo. Por tal razón, sedebe verificar las especificaciones técnicas del fabricante o las características dela pintura antes de realizar la actividad.

6.1.4 Adhesión / Cohesión

La adhesión de la primera capa a la superficie de acero y la cohesión entre capas,después del curado, se determinará haciendo una serie de incisiones en lasuperficie de la película, mediante el uso de un instrumento llamado “garra detigre”. Este método de determinación del grado de adhesión se utiliza parapelículas de espesores menores de 125 ∝m (5 mils). Cuando éste sobrepase los5 mils, la prueba de adherencia se realizará efectuando un corte en forma deequis (X) a través de la película de recubrimiento, colocando al igual que en elcaso anterior una cinta adhesiva (verificar el tipo de cinta) sobre el corte realizadoy se evalúa el grado de adhesión por desprendimiento de la película. Ambosmétodos corresponden con la norma ASTM D 3359

Cuando existan espesores mayores a 375 ∝m (15 mils) y se requiera determinarcuantitativamente el valor de adhesión en laboratorio se debe utilizar el métodode colocación de botones adheridos a la superficie recubierta a evaluar utilizandoun instrumento conocido como “Pull–off”, según el procedimiento descrito en laNorma ASTM D–4541.

Esta prueba es de primordial importancia cuando se aplican grandes espesoresde película. Las fallas pueden indicar una fuerza de cohesión deficiente debidoa, por ejemplo, retención de solvente.

Se debe minimizar el número de ensayos de adhesión por representar pruebasde carácter destructivas para el sistema de pintura anticorrosiva, poniéndolo soloen práctica en aquellos casos donde exista sospecha de daños en el sistemaprotectivo.

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6.1.5 Detección de Discontinuidades (Agujeros o Poros)

Para sistemas de pintura interna aplicado en el interior de recipientes, conespesores de película seca hasta 500 ∝m (20 mils), se emplearán medidores defalla calibrados de bajo voltaje (menor a 90 voltios) de esponja húmedas,utilizando un agente humectante (0,5 onzas/galón agua) en el agua para bajarsu tensión superficial y lograr hacer más sensible el medidor

Para sistemas de pintura interna aplicado en el interior de recipientes, conespesores de película seca mayores a 500 ∝m (20 mils) alto voltaje (Rango =900–45000 voltios), se debe establecer voltajes de 125 Volt/mils de película seca,moviendo el medidor a una velocidad lineal de 12 m/min (39,3 pie/min) para noquemar las películas.

La continuidad de la capa, por ejemplo, para recubrimiento de tanques, esverificada mediante una prueba de chispa de alto voltaje, el dispositivo dedetección de agujeros será ajustado en un rango tan amplio como sea posible,con un mínimo de 5 V por micrón de espesor promedio de la capa.

El aparato de prueba será un detector de baja pulsación de corriente directa, deacuerdo con lo establecido en ASTM G62, cuando sea en superficies deconcretos se verificara según lo establecido en la ASTM D4787.

NOTA:

1. El voltaje requerido está basado generalmente en una longitud de chispacapaz de atravesar un espacio de aire (a las condiciones de humedadrelativa) de dos veces el espesor del recubrimiento.

2. A fin de evitar que el recubrimiento se “queme”, el equipo de prueba debeser calibrado cuidadosa y frecuentemente.

3. El método sugerido para calibrar un probador de chispa de alto voltajeincluye:

a. Hacer un pequeño agujero en el recubrimiento. El espesor delrecubrimiento en este agujero debe tener por lo menos el espesorpromedio especificado.

b. Usando el mismo procedimiento e idénticas condiciones (humedad,velocidad de desplazamiento del probador, entre otros.), se aumentaráel voltaje en el probador de discontinuidades hasta escuchar la alarmaen el agujero hecho. El voltaje mínimo requerido para detectar dichoagujero debe ser el doble para la inspección real.

Si existen agujeros y dependiendo de su extensión, se procederá a consultar conel personal de PDVSA.

6.1.6 Curado

El grado de curado será determinado mediante una prueba de dureza lápiz dela película; el procedimiento a seguir está descrito en la Norma ASTM D 3363.

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6.2 Inspección6.2.1 El Contratista notificará al representante de PDVSA antes de comenzar sus

labores.

6.2.2 El término Inspector, usado en esta Especificación, se refiere al representante dePDVSA, el mismo debe ser un profesional con conocimientos específicos sobrepinturas y revestimientos, certificado preferiblemente por algún organismoreconocido como la NACE, SSPC u otro ente especializado y tendrá el derechode inspeccionar el trabajo de pintura en todas sus etapas y rechazar cualquierao todas las herramientas, materiales, andamiaje, equipo o trabajo que no esténconformes con la especificación.

6.2.3 Los criterios de aceptación o rechazo estarán soportados sobre losprocedimientos y condiciones establecidas en esta especificación, o en sudefecto en aquellas normas a las que se haga referencia tales como: NACE,SSPC, ISO entre otros.

6.2.4 El acabado final del sistema de pintura debe ser uniforme y libre de cuarteaduras,agujeros, chorreamientos, arrugas, o cualquier otro defecto que pueda serperjudicial para el buen desempeño del sistema de recubrimiento.

6.2.5 El cumplimiento de las especificaciones será verificado por el Inspector PDVSAdurante el curso de la aplicación del sistema de pintura y quedarán registros detoda la información de las variables influyentes en la calidad del trabajo realizadoa lo largo del avance de la obra, en uno o varios formatos diseñados para tal fin.Adicionalmente, en la página siguiente, se muestra un formato con la mínimainformación a especificar.

6.2.6 Antes de la aceptación final del trabajo de pintura se hará una Inspección integraly el contratista deberá entregar al inspector PDVSA los registros generadosdiariamente durante la ejecución de la obra. El Contratista y el Inspector PDVSAfirmarán un reporte de conformidad o rechazo del trabajo. De ser rechazado eltrabajo se deberá emitir un reporte con todas las desviaciones yrecomendaciones necesarias para la conformidad del trabajo realizado.

6.2.7 No se procederá con el trabajo del siguiente paso en la secuencia del sistema (porejemplo, preparación de la superficie, imprimación, aplicación de la capaintermedia y capa final) hasta que el trabajo anterior haya sido inspeccionado yaprobado por el inspector PDVSA, o en su defecto el contratista debe garantizarpor escrito que ha cumplido a cabalidad y de manera aceptable con la secuenciaespecificada para el sistema de pintura aplicado.

6.3 Reparación de Defectos o DañosCualquier defecto o daño que pueda ocurrir será reparado antes de la aplicaciónde las capas subsiguientes. Si es necesario, la película de pintura deberáremoverse de la superficie.

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1. Fecha de Inspección: / /

Tipo:Granulometría:pH:Humedad:

Si No

Sales Solubles:Si No

Otros (aceite,arcilla):

Si No

Mínimo:Máximo:Promedio:

16. Punto deRocío:

17. Temp. delmetal:

18. Hora:

20. Marca: 21. N° de Lote: 22. Fecha deVenc.:

23. Relaciónde Mezcla:

24. Condiciones deAlmacenaje:

25. Métodos deAplicación:

27. Marca: 28. N° de Lote: 29. Fecha deVenc.:

Pasa No Pasa

Aceptable Deficiente

Aceptable Deficiente

Pasa No Pasa

11. Perfil de Anclaje Especificado:

10. Presencia de Contaminantes:

FORMATO DE INSPECCIÓN DE SISTEMA DE PINTURA

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

7. Proyecto:

37. Observaciones:

2. Lugar:3. Instalación / Equipos / Líneas Inspeccionadas:4. Actividad:5. Inspector PDVSA:6. Contratista:

8. Grado de la Preparación de Superficie Especificado:9. Descripción del abrasivo utilizado:

12. Perfil de Anclaje Obtenido:

CONDICIONES AMBIENTALES13. Temp. de BulboHúmedo:

14. Temp. de Bulbo Seco: 15. % Humedad Relativa:

Capa Inicial: Capa Intermedia: Capa de Acabado:

Inicial:Intermedio:Acabado:

PROPIEDADES DEL SISTEMA DE PINTURA APLICADO

35. Dureza:

36. Defectos en la película:

SISTEMA DE PINTURA

33. Espesor de Película Seca Promedio:

32. Espesor de Película Húmeda:

26. Descripción Genérica Catalizador:

38. Revisado Contratista:

Nombre Firma

39. Revisado PDVSA:

Nombre Firma

19. Descripción Genérica Resina:

Inicial:Intermedio:Acabado:

31. Tiempo de Secado:

34. Adherencia:

30. Condiciones de Almacenaje:

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.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice normaPara llenar el formato haga click aquí

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INSTRUCTIVO DE LLENADO DEL FORMATO DE INSPECCIÓN DE SISTEMA DEPINTURA

Casilla Instrucción

1 Fecha de la inspección (DD–MM–AAAA)

2 Ubicación de la obra

3 Instalación, equipos o líneas inspeccionadas

4 Nombre de la actividad a ejecutar

5 Nombre del Inspector PDVSA

6 Nombre de la Contratista ejecutora de la obra

7 Nombre del Proyecto

8 Grado de preparación de superficie especificado para el sistema de pintura aaplicar

9 Descripción del abrasivo utilizado para la preparación de superficie (Tipo,Granulometría y pH)

10 Marcar con una equis (X) la presencia o no de contaminantes como humedad,sales solubles, aceite y arcilla

11 Perfil de anclaje especificado de acuerdo con el sistema de pintura

12 Valores de Perfil de Anclaje obtenidos (mínimo, máximo y promedio) luego deculminada la preparación de superficie

13 Valores de Temperatura de Bulbo Húmedo medido en °C

14 Valores de Temperatura de Bulbo Seco medido en °C

15 Valores de Porcentaje de Humedad Relativa medidos

16 Valores de Punto de Rocío obtenidos mediante los valores 14 y 15

17 Valores de Temperatura del metal medidos en °C

18 Hora en que se ejecutó la medición completando la casilla respectiva, ya sea AMó PM

19 Descripción Genérica de la Resina (Capa Inicial, Intermedia y de Acabado)

20 Marca del componente a aplicar de acuerdo con las capas (fondo, intermedio yde acabado)

21 Número de lote de acuerdo con la presentación del producto (cuñete, entreotros)

22 Fecha de Vencimiento del Producto

23 Relación de la mezcla (Resina:Catalizador)

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Casilla Instrucción

24 Condiciones de almacenaje requeridas para la preservación del producto

25 Método de aplicación de las diferentes capas de pintura (pistola, brocha, rodillo,entre otros)

26 Descripción Genérica del Catalizador (Capa Inicial, Intermedia y de Acabado)

27 Marca del componente a aplicar de acuerdo con las capas (fondo, intermedio yde acabado)

28 Número de lote de acuerdo con la presentación del producto (cuñete, entreotros)

29 Fecha de Vencimiento del Producto

30 Condiciones de almacenaje requeridas para la preservación del producto

31 Tiempo de Secado medidos en horas

32 Valores de espesores de la película húmeda de las diferentes capas de pinturamedida en mils

33 Valores de espesores de la película seca promedio de las diferentes capas depintura medida en mils. Marcar con una equis (X) si el espesor cumple o no conlo especificado.

34 Marcar con una equis (X) si es aceptable o deficiente la adherencia medida enel sistema de pintura

35 Marcar con una equis (X) si es aceptable o deficiente la dureza medida en elsistema de pintura

36 Marcar con una equis (X) si el sistema de pintura pasa a pesar de los defectosencontrados

37 Indicar cualquier observación referente a la inspección realizada

38 Nombre y Firma del Inspector por parte de la Contratista

39 Nombre y Firma del Inspector por parte de PDVSA

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Las áreas a ser recubiertas deberán estar secas, limpias, libres de grasa, aceitey otras materias extrañas. Las superficies serán entonces preparadas a lascondiciones originalmente especificadas. A continuación, se aplicarán capasadicionales de pintura hasta que cumpla la especificación. Estas capasadicionales solaparán la capa final de las áreas adyacentes, excepto cuando setrate de la aplicación de una capa nueva de fondo inorgánico rico en zinc puestoque no es repintable con él mismo.

7 REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DE PINTURA

7.1 General

Se debe exigir a los fabricantes de pintura que los lotes de los productosespecificados en los sistemas anticorrosivos de pintura no tengan más de tres (3)meses de fabricados, de manera que pueda hacerse uso de los mismos en unplazo inferior al período de vencimiento establecido por la fabrica, minimizandolos riesgo de trabajo defectuosos y pérdida de la garantía de los productos.

En sistemas de pintura conformados por varias capas de diferentes tipos nodeben mezclarse marcas, debido a que en caso de reclamos por situacionesanormales se dificulta la asignación de responsabilidades y los recobroscorrespondientes. Este criterio permite minimizar los riesgos deincompatibilidades.

Las instrucciones de cada fabricante a los cuales se les haya adquirido laspinturas deben ser acatadas sistemáticamente en cuanto al modo dealmacenaje, mezclado, tiempo de inducción, vida útil después de mezclados loscomponentes, entre otros. Estas serán cuidadosamente mezcladas en lasproporciones indicadas y aplicadas dentro del tiempo límite especificado por losfabricantes después de la mezcla.

La aplicación de las pinturas debe realizarse siguiendo las instrucciones delfabricante pertinente, especialmente en cuanto a las características de los tiposde equipos de aspersión a pistola. En líneas generales, las pinturas deben seraplicadas con sistemas de rociado, a excepción de las superficies de geometríairregular (bordes, esquinas, cordones de soldadura, orificios, tuercas, entreotros.) en las cuales se debe hacer una aplicación inicial a brocha de la 1ra capadel sistema de pintura para garantizar el adecuado cubrimiento de estas zonasy, de esa forma, asegurar el espesor mínimo de película seca especificado. Lasbrochas usadas en la aplicación serán de un diseño y calidad que permitan ladebida aplicación de las pinturas.

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Los fabricantes de pintura serán los más indicados para sugerir los tipos desolventes que deben ser utilizados en la limpieza de los equipos de aplicación ypara el adelgazamiento de las pinturas. En caso que se necesite adelgar lapintura reducir la viscosidad, el tipo, grado y proporción de solvente seráconvenido con el fabricante del producto o se hará de acuerdo con lasinstrucciones descrita en la especificación técnica de la pintura. Se debe evitaren todo momento la utilización de solventes hidrocarbonados que contengancompuestos halogenados para la limpieza y adelgazamiento de la pintura,especialmente aquellos con moléculas cloradas y fluoradas. Un exceso deadelgazador sin previa autorización y/o consulta será motivo para rechazo deltrabajo.

7.1.1 Toda la pintura será agitada cuidadosamente antes de usarla para darle unaconsistencia uniforme, siguiendo las recomendaciones del fabricante. Laspinturas suplidas con más de un componente serán cuidadosamente mezcladasen las proporciones indicadas por el fabricante y aplicadas dentro del tiempolímite especificado después de preparada la mezcla (vida de la mezcla), tomandoen consideración la temperatura del lugar donde se esté realizando la obra, yaque la misma puede llegar a disminuir a temperaturas por encima de las indicadasen la hoja técnica del fabricante.

7.1.2 Los recubrimientos que contengan pigmentos pesados o metálicos que tiendana asentarse serán mantenidos en suspensión mediante el uso continuo de unagitador o mezclador mecánico.

7.1.3 No se usará pintura en la cual el vehículo se haya endurecido y no se puedareincorporar por mezcla. Igualmente, no se usará pintura que se haya gelatinadoo que se haya espesado hasta el punto de requerirse mucho adelgazador parallevarla a la consistencia de aplicación con brocha.

7.1.4 No se aplicará pintura bajo las siguientes condiciones:

– Cuando la temperatura de la superficie sea menor de 3�C por encima del puntode rocío del aire circundante y/o la humedad relativa sea mayor de lorecomendado por el fabricante.

– Cuando exista la posibilidad de un cambio desfavorable en las condiciones deltiempo dentro de dos (02) horas después de aplicado el revestimiento.

– Cuando existan condiciones de humedad en forma de lluvia, condensaciones,entre otros, sobre la superficie, a menos que se trate de pinturas capaces deser aplicadas bajo esas condiciones y que lo indique la hoja técnica de lapintura.

7.1.5 No se deben pintar superficies con temperatura del sustrato metálico superior a50�C.

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7.1.6 La aplicación de pintura llevada a cabo bajo condiciones atmosféricas dudosases responsabilidad del Contratista. Si cualquier trabajo de pintura se encuentrainaceptable, las superficies pintadas serán limpiadas y repintadas, por cuenta delContratista.

Cualquier superficie imprimada que haya estado expuesta al ambiente oexpuesta a condiciones marinas durante varios días y que este contaminada,deberá ser limpiada con detergente, agua dulce a presión y secada antes deaplicar el revestimiento subsiguiente.

Si la contaminación es únicamente polvo se realizará un soplado con aire secoa presión o con paños limpios y secos.

Las superficies limpiadas con chorro abrasivo deben ser protegidas con una capade fondo inorgánico rico en zinc, en las fases de pre–tratamiento opre–fabricación. Es imperativo que tal fondo sea aplicado como capa continua enuna forma pareja para lograr un espesor de película mínimo de 2,5 y máxima de3,0 mils.

La aplicación de las pinturas con sistema de rociado a pistola no debe realizarsecon tiempos de brisa fuerte, debido a que no se logran los espesoresespecificados, los acabados suelen ser irregulares y las pérdidas son notorias.

A fin de minimizar la contaminación entre capas de pintura sucesivas, elrevestimiento de la capa anterior se hará tan pronto lo permita la especificaciónen particular y no se retrasará su aplicación más allá del período especificado porla hoja técnica del fabricante. En caso que no se cumpla el tiempo de repintadose deberá realizar una limpieza con solvente (SSPC–SP 1) y si se ha cumplidoel tiempo máximo recomendado por el fabricante se deberá realizar limpieza conherramienta manual (SSPC–SP 2) ó eléctrica (SSPC–SP 3). Cuando lasdemoras sean inevitables, la superficie pintada será limpiada cuidadosamente ysecada a satisfacción de PDVSA antes de proceder con la aplicación delrevestimiento.

7.1.7 Cada capa de pintura se dejará secar por un período de tiempo dentro de loslímites prescritos por el fabricante de la pintura antes de aplicar la capa siguiente.

7.1.8 Las capas subsiguientes de un sistema de pintura tendrán diferencias en tinte ocolor.

7.1.9 Durante la aplicación y el secado de la pintura, se proveerá ventilación adecuaday extracción de gas si el área de trabajo es confinada.

7.1.10 Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre la superficie. Todoslos chorreados serán corregidos inmediatamente con brocha para asegurar quelas superficies tengan, por lo menos, el espesor mínimo especificado de películaseca.

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7.1.11 El transporte de los equipos o líneas pintadas fuera de las instalaciones seefectuará después de transcurrido el suficiente tiempo de secado al manejo. Seevitará en lo posible dañar el revestimiento, tomando las medidas apropiadas,tales como el uso de eslingas no metálicas. Los daños que se generen en laspelículas de pintura durante la movilización e instalación deben corregirsesiguiendo las instrucciones del fabricante o suplidor de la pintura.

7.1.12 Si un elemento metálico y/o tubería previamente pintado debe ser cortado ysoldado en sitio, toda la pintura quemada deberá ser eliminada con limpiezaabrasiva, al grado especificado para el sistema de pintura, antes de proceder aaplicar las capas restantes.

7.1.13 Todas las superficies inaccesibles, después del ensamblaje, serán pintadascompletamente antes de armarlas.

7.2 Aplicación por RociadoLa manguera y los recipientes serán limpiados periódicamente durante el día detrabajo, aunque no se cambie de pintura en función de la vida la mezcla ynecesariamente antes de la adición de nuevas pinturas. La pistola pulverizadorase mantendrá entre 20 y 60 cm de la superficie a ser recubierta y será sostenidasiempre en ángulo recto con respecto a la superficie. Cada rociada solapará a laanterior, las superficies grandes recibirán siempre pasadas en dos direcciones,en ángulo recto una de otra. El equipo y presión de atomización de losreguladores será ajustado hasta que se encuentre el patrón de rociado deseado,y por ende los espesores de película húmeda y seca especificados.

Cada capa debe aplicarse uniforme y completamente sobre toda la superficie.

Al final de cada jornada de trabajo, todo el equipo se limpiará cuidadosamente.

7.3 Aplicación por BrochaLa aplicación con brocha puede usarse bajo las siguientes circunstancias:

– Cuando, por cualquier razón, las áreas no pueden ser cubiertas debidamentepor rociado.

– Cuando se considere que la pérdida de pintura bajo las condicionesprevalecientes sea excesiva y el personal, planta o equipos, puedan serafectados por las partículas de rociado.

– Para “retoques” o reparaciones de película de pintura dañadas o áreas depintura aplicada incorrectamente.

– Cuando el fabricante considere que el sistema de pintura especificadorequiera la aplicación con brocha.

– Para aplicar la capa inicial de pintura a rincones, bordes, resquicios, agujeros,soldaduras u otras superficies irregulares antes de la aplicación por rociado.

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Las brochas usadas en la aplicación de sistemas de pinturas serán de un diseñoy calidad que permitan la debida aplicación de la pintura.

La aplicación con brocha se hará de forma tal que se obtenga una capa lisa, deespesor especificado, tan uniforme como sea posible. No debe haber marcasprofundas de brocha. La pintura debe ser introducida en todos los intersticios yrincones. Los chorreados serán corregidos con la brocha.

7.4 Aplicación por Rodillo

La aplicación por rodillo se usará solamente en superficies planas ymedianamente extensas, siempre que la primera capa (imprimación) de pinturasea aplicada con brocha, y su uso estará de acuerdo con las instrucciones delfabricante de la pintura.

Los rodillos estarán hechos de “fibra de alfombra” o “lana de cordero” de buenacalidad, fabricados por termofusión.

8 REQUERIMIENTOS ESPECIALES

8.1 Acero Inoxidable

Normalmente no se requiere pintar el acero inoxidable, sólo cuando se debaaplicar aislamiento a equipos o tuberías, cuando se requiera identificar el servicioo cuando estos se encuentren almacenados a la intemperie por largos períodos.También se aplica pintura protectiva cuando se emplean como cargamento decubierta.

El método de preparación de la superficie adecuada para estos casos consisteen SSPC–SP 1 y limpieza abrasiva con Oxido de Aluminio para obtener un perfilde anclaje de 2,0 mils y se empleara el siguiente sistema:

Cuando se requiera aplicar un sistema de pintura sobre superficies nuevas oinstaladas se procederá con la preparación de superficie recomendada, luegocon la aplicación del sistema de pintura que corresponda como se indica acontinuación:

Los sistemas anticorrosivo de pintura aprobados para utilizar en superficie deacero inoxidable bajo aislamiento térmico son los siguientes:

� Para superficies que manejen temperaturas de – 45�C (–50�F) < T > 93�C(200�F):

Capas Espesor de Película seca(mils)

Tiempo de Secado(hr)

Epóxi – Fenólico 6 24 a 48Epóxi – Fenólico 6 24 a 48

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PDVSA


S Para superficies que manejen temperaturas de 93°C hasta 538_C (1000_F)Capas Espesor de Película seca

(mils)Tiempo de Secado

(hr)Polisiloxano Inorgánico

1000 _F2,0 2 a 8

Polisiloxano Inorgánico1000 _F

2,0 2 a 8

S Para superficies que manejen temperaturas desde 538_C (1000_F) hasta1100°C (2000°F)

Capas Espesor de Película seca(mils)

Tiempo de Secado(hr)


4,0 4 a 8


4,0 4 a 8

Las planchas y cualquier otro elemento de acero inoxidable, deberá almacenarseutilizando soportes impermeables u otro material que no permita lacontaminación de la superficie.

8.2 Superficies GalvanizadasEl acero galvanizado, para piezas grandes, debe tener un peso de revestimientono menor de 610 gramos de zinc por metro cuadrado de superficie, espesorpromedio del zinc 85 micrones (3,4 mils). Para piezas pequeñas (tornillos,pernos, arandelas, entre otros) tendrán un peso de revestimiento no menor de381 gramos de zinc por metro cuadrado de superficie.

El galvanizado nuevo no se pintará normalmente a menos que esté expuesto aambientes donde la pérdida progresiva del zinc causaría corrosión del acero.

Por razonesdeapariencia y/o identificación del servicio, se estila aplicar sistemasde pintura a superficies galvanizadas.

Ciertos fijadores para láminas galvanizadas tales como ganchos, mariposas,entre otros, pueden obtenerse en el mercado normalmente con sólo unrevestimiento de zinc muchomás delgado. Tales fijadores deben ser preparadose imprimados después de la instalación.

Reparaciones a Revestimientos GalvanizadosAquellas partes galvanizadas que se dañen durante el manejo o instalacióndeben ser recubiertas usando Epoxi Rico en Zinc a 50 micrones (2 mils) deespesor de película seca. En caso de soldadura se aplicarán las siguientesreglas:

-- El fabricante de la estructura ensamblará tantas partes como lo permita lacapacidad del baño de galvanizado, a fin de galvanizar tantas soldadurascomo sea posible.

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– Aquellas partes o estructuras que deban ser soldadas después delgalvanizado estarán sujetas al siguiente tratamiento:

a. Las capas galvanizadas serán removidas usando cepillos de alambrerotativos, eléctricos o neumáticos, para luego soldarlos normalmente.

b. Una vez terminada la soldadura, estas áreas serán limpiadascuidadosamente y las juntas protegidas, como se indicó anteriormente.

NOTA. Debe tenerse cuidado de no instalar artículos de acero galvanizado en lavecindad de partes de acero inoxidable, ni donde exista la posibilidad decontaminación a temperaturas elevadas. Esta regla se extiende también a partescon recubrimientos ricos en zinc.

9 SEGURIDAD EN LA APLICACIÓN DE PINTURA

9.1 AlcanceEstablecer todas las precauciones necesarias para proteger el personal y laspropiedades de terceros, de accidentes debido a caídas, vapores, fuego,explosión u otros peligros. Las recomendaciones que aquí se hacen no sonabsolutas y no suplantan o reemplazan otras medidas que cubran condicionespoco frecuentes.

Esta guía define los métodos y prácticas más convenientes para la preservaciónde la seguridad, durante la aplicación de sistemas de pinturas industriales sobreestructuras de acero. No se presenta cobertura completa de todos los aspectos.El objetivo de esta guía es detallar las acciones básicas y cuidados que debenconsiderarse cuando se trabaja en o sobre instalaciones de acceso, usandoherramientas profesionales para aplicar materiales que presenten riesgos deaccidentes.

Todo el personal involucrado en la aplicación de pinturas industriales debe estarconsciente de los diversos riesgos relacionados con las facilidades de acceso,herramientas especializadas y materiales tóxicos o inflamables.

9.2 Manejo de Materiales de Pinturas Industriales.

9.2.1 Las pinturas deben ser almacenadas en áreas seguras, bien ventiladas, dondeno estén expuestas a las chispas, llamas y rayos directos del sol. Los recipientesdeben mantenerse fuertemente sellados hasta que estén listos para su uso.Deben colocarse etiquetas con advertencia en los materiales tóxicos.

9.2.2 Las reglas de seguridad recomendadas para la operación de mezclado incluyenlo siguiente:

– Usar protectores para los ojos (lentes de seguridad).– Emplear guantes protectores.

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– Máscara respiratoria con adaptación de filtros para vapores orgánicos.– Máscara antipolvo.– Mantener la cara y cabeza lejos del recipiente mezclador.– Aplicar crema facial protectora.– Evitar derrame, salpicadura e inhalación de vapores.– Mezclar todos los materiales en áreas bien ventiladas lejos de chispas y llama.– Usar mezcladoras mecánicas de baja velocidad.– Limpiar las salpicaduras inmediatamente.– Evitar temperaturas excesivas.

9.2.3 Los dispositivos de protección y los equipos requeridos para aplicar las pinturasestán determinados por el tipo de recubrimiento a utilizar y el tipo de ambiente.Los fabricantes deben proveer con cada producto, información definida sobre lospeligros de explosión y toxicidad inherentes al material. Deben ser examinadoslos registros de aplicaciones previas usando materiales similares.

9.2.4 Queda prohibido el uso de pinturas a base de compuestos tóxicos, tales comoplomo, cromo, mercurio, entre otros, debido a que estos son peligrosos, bien seaingeridos o inhalados. Algunos agregados de pintura, tales como compuestos demercurio, usados para impartir propiedades fungicidas, pueden ser tóxicos si soningeridos y/o absorbidos a través de la piel. La neblina y el rocío de las pinturasa base de plomo son peligrosas si se inhalan. Estas partículas minúsculas deplomo pueden causar envenenamiento si no se evita la exposición.

9.2.5 Las resinas epóxicas usadas en revestimientos son particularmente irritantespara la piel y algunas personas son afectadas seriamente por reaccionesalérgicas si no se aplica el tratamiento adecuado. Las reacciones más comunesincluyen hinchazón alrededor de los ojos y labios, salpullido en la piel, etc.Algunos recubrimientos epóxicos tienen Poliamidas como agentes de curado quereaccionan en forma similar a un ácido suave sobre membranas mucosassensibles.

9.3 Protección del Personal

Reglas Generales para Condiciones Seguras de Trabajo

El Líder del Proyecto y el capataz de pintores, con asesoramiento del Ingenierode Seguridad o Higiene Industrial, deben ser alertados para asegurar elcumplimiento de las reglas siguientes:

9.3.1 Verificar los tanques u otros espacios interiores cerrados (espacios confinados)por peligros de explosión, materiales tóxicos y contenido adecuado de oxígenopara respirar. Antes de entrar al tanque, proveer cuerdas y arnés de seguridad,con un hombre extra fuera del tanque, verificar con el personal de operacionesque las líneas de proceso que entran al tanque hayan sido bloqueadas.

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9.3.2 Proveer la debida iluminación en el interior de los tanques y otras áreas oscuras.Asegurar que la iluminación no produzca sombras o resplandor. Todo el cableadodebe ser instalado de forma que no haya peligro de “choque” eléctrico. Enmuchos casos, pueden usarse lámparas eléctricas de cabeza como las usadasen las minas u otro tipos, siempre y cuando sean a Prueba de Explosión.

9.3.3 Cuando se usen las máscaras de aire o máscaras de manguera, colocar la fuentede aire de entrada o el soplador en un área libre de contaminantes. Revisar lasalida de aire para asegurar la debida presión y el contenido de monóxido decarbono. Proteger las mangueras de cualquier daño y no permitir querepresenten un peligro de tropiezo.

9.3.4 Cercar con cuerdas o barricadas las áreas de trabajo, según se requiera paraproteger a los peatones.

9.3.5 Proveer un número adecuado de extinguidores de incendio portátiles.

9.3.6 Colocar señales de aviso que incluyan: “PINTURA HUMEDA”, “NO FUMAR” y“HOMBRES TRABAJANDO”.

9.3.7 El contratista debe proveer al empleado ropa protectora especial y equipo, segúnlo requieran las condiciones de seguridad y cuando los mismos no sean igualesa los usados por él o suministrados a él como herramientas del oficio. Comoejemplos de equipo de seguridad a ser provistos por el patrono están los lentesde seguridad, cascos y guantes.

a. Protección de los ojos

Los lentes de seguridad u otro equipo apropiado de protección de los ojos debenser usados siempre que exista el peligro de exposición de los ojos a partículasdespedidas, ácido, sustancias cáusticas, rayos dañinos, o cualquier condiciónconsiderada peligrosa por el Supervisor de Operación. Los lentes usados paraprotección de rayos dañinos deben también cumplir con los requerimientos paraprotección contra peligro de impacto.

b. Protección de la cabeza

Los cascos aprobados deben ser usados durante toda la jornada de trabajo portodas las personas que se encuentren en el sitio de trabajo, sin excepción.

c. Protección de los pies

Cuando el uso de botas de goma sea necesario, deben usarse con punta deacero para ayudar a prevenir perforaciones y raspones con piedras. Todos losempleados deben ser obligados a usar “Zapatos de Seguridad” aprobados.

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PARTE II –SISTEMAS DE PINTURARECUBRIMIENTOS EXTERNOS

1 AMBIENTE ATMOSFÉRICOS RURAL Y URBANO (ÍNDICECORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO < 2MILS )

1.1 Rango de Temperatura: –50�C < T < 0�C

Con Aislamiento: Sistema de pintura No1

1.2 Rango de Temperatura: 0�C < T < 65�C

Sin Aislamiento: Sistema de pintura N_ 2


Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 3A

Con aislamiento: Sistema de pintura N� 3B



Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4B

Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4C


Sin Aislamiento: Sistema de pintura No 5


Con Aislamiento: Sistema de pintura No 6



Con y sin Aislamiento: Sistema de pintura No 7

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2 AMBIENTES ATMOSFÉRICO COSTERO, MARINO Y/OINDUSTRIAL (ÍNDICE CORROSIVO POR PÉRDIDA DE PESO> 2 MILS)

2.1 Rango de Temperatura: –50�C < T < 0�C

Con Aislamiento: Sistema de pintura N_ 1



Con Aislamiento: Sistema de pintura No 10



Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4B

Con Aislamiento: Sistema de pintura No 4C




Con Aislamiento: Sistema de pintura N_ 6






2.8 Superficies de Acero Galvanizado

Sistema de pintura No 11

2.9 Superficies Expuestas a Salpique o Eventual Inmersión en AguaSalada


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REVESTIMIENTOS INTERNOS

2.10 Inmersión en Agua Potable

Sistema de Pintura No 13 (Debe estar aprobado por una autoridadinternacional competente: OSHA, FDA, entre otros)

2.11 Inmersión en Agua de Formación, de Mar, Lacustre y Crudo conAgua con Niveles TolerableS de H2S y CO2.

Hasta 60_C de temperatura aplicar: Sistema de pintura No 12

60_C < T < 93_C de Temperatura aplicar: Sistema de pintura No 14

2.12 Tanques de Almacenamiento de Combustibles Derivados delPetróleo


2.13 Tanques de Almacenamiento de Jet A-1

Sistema de pintura No 13 y No 14

Los servicios no contemplados en esta especificación, en los diferentesambientes atmosféricos y de inmersión, deberán ser cubiertos por las prácticasparticulares o soporte técnico de los grupos de corrosión correspondientes acada área.

A manera de información, para tuberías enterradas o sumergidas existe unsistema experto corporativo conocido comoSARET (Sistema Automatizado parala Selección de Revestimientos Externos para Tuberías), el cual está disponibleen INTEVEP y en las Áreas Operacionales de PDVSA, aunque posiblemente serequiera su actualización como resultado del desarrollo de nuevas tecnologíasen el campo de los revestimientos formulados para la protección de tuberíasenterradas y sumergidas.

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TABLA 3. SISTEMAS DE PINTURA

Sist

N_

Preparación dela Superficie

Rango dePerfil deAnclaje

CapaInicial

CapaIntermedia

Capade

Acabado

Espesor Promedio Película Seca(Mils)

Intervalo deTiempo deSecado (h)

CapaInicial

CapaInt.

CapaAcab.

TOTAL

1 SSPC SP--5 1,5 – 2,0Fondo InorgánicoRico en Zinc -- -- 3,0 -- -- 3,0 No aplica

2 SSPC SP--6 0,75 -- 1,0Fondo Alquídicolibre de metalespesados

EsmalteAlquídico

EsmalteAlquídico ColorCódigo

1,5 1,5 1,5 4,5 12 a 72

3A SSPC SP--5 1,5 -- 2,0Fondo EpoxiPoliamida AltoEspesor

--EsmaltePoliuretanoColor Código

4 -- 2 6 8 a 72

3B SSPC SP--5 1,5 -- 2,0Fondo EpoxiPoliamida AltoEspesor

--Esmalte EpoxiPoliamida sinaluminio

4 -- 2 6 8 a 72

4A SSPC SP--5 1,5 -- 2,0Fondo InorgánicoRico en Zinc

Esmalte AcrílicoSiliconado

Esmalte AcrílicoSiliconadoColor Código

2,5 1,5 1,5 5,5 24 a 48

4B SSPC SP--5 1,5 -- 2,0Fondo InorgánicoRico en Zinc

Esmalte AcrílicoSiliconado

Esmalte AcrílicoSiliconado sinaluminio

2,5 1,5 1,5 5,5 24 a 48

4C SSPC SP--5 1,5 -- 2,0 Epoxi Fenolico -- Epoxi Fenolico 4 -- 4 8 8 a 72

5 SSPC SP--5 1,5 -- 2,0Fondo InorgánicoRico en Zinc

AluminioSilicona curadoambiental

AluminioSilicona curadoambiental

2,5 1 1 4.5 24 a 72

6 SSPC SP--5 1,0 -- 1,5PolisiloxanoInorgánico gris1000_F

--PolisiloxanoInorgánico gris1000_F

2 -- 2 4 2 a 8

7 SSPC SP--5 1.0 -- 1,5PolisiloxanoInorgánicoAluminio 1000 _F

--

PolisiloxanoInorgánicoAluminio 1000_F

2 -- 2 4 2 a 8

8 SSPC SP--5 2,0 -- 2,5PolisiloxanoInorgánico 2000_F

--PolisiloxanoInorgánico 2000_F

4 -- 4 8 4 a 8


Fondo EpoxiPoliamida AltoEspesor

EsmaltePoliuretanoColor Código

2,5 4 2 8,5 24 a 72


Epoxi PoliamidaAlto Espesor

Esmalte EpoxiPoliamida sinaluminio

2,5 4 2 8,5 24 a 72

11SSPC – SP 1

SSPC – SP 2No aplica

Fondo parasuperficies noferrosas

Fondo Tolerantede superficie

--EsmaltePoliuretanoColor Código

2 -- 2 4 8 a 72

12 SSPC SP--5 2,0 -- 2,5Epoxi 100%sólidos --

Epoxi 100%sólidos 8 -- 8 16 8 a 72

13 SSPC SP--5 1,5 -- 2,0Epoxi AductoAmina AltoEspesor

--Epoxi AductoAmina AltoEspesor

4 -- 4 8 24--48

14 SSPC SP--5 1,5 -- 2,0Epoxi FenolicoAlto Espesor --

Epoxi FenolicoAlto Espesor 6 -- 6 12 12--72

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PARTE III – CÓDIGO DE COLORES

1 GENERALEste código de colores resume la experiencia de la Industria Petrolera en laidentificación de sistemas y equipos con ciertos colores, de acuerdo con su usoo situación. Sin embargo, a este respecto, las guías formuladas por las NormasCOVENIN Números 187–92 y 253–99, Definiciones y Clasificaciones de Coloresy Señales de Seguridad, y Colores para la Identificación de Líneas que LlevanFluidos, respectivamente, deben tomarse en cuenta y seguirse.

Este código no es exhaustivo y las diferencias en apreciación se presentarán deacuerdo con la complejidad de las operaciones de PDVSA, lo cual a su vezdemandará un esquema de color particular o especial, sin embargo, para lamayoría de los trabajos de pintura actualmente llevados a cabo, deben sersuficientes.

ESQUEMAS DE COLORES

2 ESQUEMAS DE COLORES PARA EQUIPOS DESEGURIDAD

EQUIPOS DE SEGURIDAD COLOR BÁSICOEquipo apagafuego. Incluye bomba apagafuego,estaciones de mangueras, monitores de incendio,soportes de torres, hidrantes apagafuego, entreotros.

Rojo (RAL–3001)

Regaderas de seguridad y otras instalaciones deseguridad.

Amarillo (RAL–1003)

Obstrucciones peligrosas (Columnas, vigas,pilares, escalones, entre otros.).

Bandas alternadas de negro yamarillo canario

Válvulas de alivio de seguridad. Amarillo (RAL–1003)Partes de maquinaria peligrosa o descubiertas. Anaranjado (RAL–2009)Puntos peligrosos de instalaciones eléctricas. Negro con bandas rojasEquipo de primeros auxilios. Letras verdes sobre fondo

blanco

3 ESQUEMA DE COLORES PARA INSTRUMENTOS

INSTRUMENTOS COLOR BÁSICOPaneles, consolas de control e instrumentos. Gris Claro (RAL–7004)Líneas de aire para instrumentos. Azul (RAL–5003)

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4 ESQUEMA DE COLORES PARA AVISOSAVISOS COLOR BÁSICO

Plantas que usan soda cáustica o ácidos. Anaranjado (RAL–2009)Plantas con alta concentración de sulfuro dehidrógeno.

Letras negras sobre fondoamarillo

5 RENGLONES DE MAQUINARIA/ELECTRICIDADMAQUINARIAS/ELECTRICIDAD COLOR BÁSICO

5.1 Bombas Gris Oscuro (RAL–7005)

5.1.1 Placas de base Gris Oscuro (RAL–7005)5.1.2 Motores

a. Eléctricos Verde Azulado (RAL–6017)b. Con combustible Gris Oscuro (RAL–7005)

5.1.3 Partes móviles incluyendo bridas deacople, áreas cubiertas por resguardos.

Anaranjado (RAL–2009)

5.2 Renglones Eléctricos5.2.1 Generadores Gris Claro (RAL–7004)5.2.2 Caja de interruptores Gris Oscuro (RAL–7005)5.2.3 Transformadores Gris plata (RAL–7042)

6 TUBERÍAS

6.1 Dentro de las InstalacionesEn este caso, todas las tuberías superficiales, deberán pintarse TOTALMENTEcon el color básico de identificación, tal como se muestra en la tabla acontinuación. Además se recomienda utilizar anillos de color, los cualesidentifican más específicamente el tipo de fluido que circula por la tubería.

TUBERÍA COLOR BÁSICO ANILLO6.1.1 Líneas de productos

(derivados de hidrocarburos)Aluminio(RAL–9006)

No Aplica

6.1.2 Líneas de vapor Aluminio.(RAL–9006)

6.1.3 Líneas de Agua (segúnCOVENIN 253)

a. Agua potable Verde Oscuro(RAL–6002)

Azul Claro (RAL–5019)

b. Agua residual Verde Oscuro(RAL–6002)

Negro (RAL–9005)

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LÍNEAS DENTRO DE LAS INSTALACIONES

BUTANO

LEYENDA

ANILLOCOLOR

COLORBASE

FLECHA

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TUBERÍA ANILLOCOLOR BÁSICOc. Agua condensada Verde Oscuro

(RAL–6002)Amarillo (RAL–1003)

d. Agua salada Verde Oscuro(RAL–6002)


e. Agua radiactiva Verde Oscuro(RAL–6002)

Negro y Violeta

f. Aguas negras Negro (RAL–9005) No Aplicag. Agua para incendios Rojo (RAL–3001) No Aplica

6.1.4 Líneas de Gasa. Gas baja Presión (<= 100 psi)

Aluminio(RAL–9006)


b. Gas alta Presión (> 100 psi)

Aluminio(RAL–9006)

Amarillo (RAL–1003)

6.1.5 Líneas de Espuma Rojo (RAL–3001) Amarillo (RAL–1003)6.1.6 Líneas de productos

químicos y gases venenososo dañinos

Amarillo(RAL–1003)

No Aplica

6.1.7 Líneas de aire parainstrumentos

Azul (RAL–5003) No Aplica

El ancho del anillo de color deberá ser proporcional al diámetro de la tubería,como se muestra en la Figura 1.

Además de esto deberá pintarse la flecha (Indicando la dirección del flujo), acontinuación del anillo, y en el cuerpo de la flecha, la leyenda que identifica elfluido.

Teniendo en cuenta el diámetro exterior de la tubería, el ancho del anillo de colordebe ser como se estable en la Tabla 4.

Fig 1.

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TABLA 4.

Diámetro Exterior Ancho Color Base, A Ancho del Anillo, Bcm pulg. cm pulg. cm pulg.

0 < D > 5,08 0 < D > 2 15,24 6,00 5,08 2,005,08 < D > 10,16 2 < D > 4 22,85 9,00 7,62 3,0010,16 < D >15,24 4 < D > 6 30,48 12,00 10,16 4,0015,24 < D > 25,4 6 < D > 10 45,72 18,00 15,24 6,0025,4 < D > 50,8 10 < D > 20 60,96 24,00 20,32 8,0050,8 < D > 76,2 20 < D > 30 76,20 30,00 25,40 10,0076,2 < D > 114,3 30 < D > 45 91,44 36,00 30,48 12,00

6.2 Fuera de las InstalacionesTodas las tuberías deberán identificarse con franjas de color básico, conexcepción de las tuberías de los sistemas contra incendio (que deberán pintarsetotalmente) o donde las condiciones o factores externos así lo requieran. El anchode la franja de color básico y en acho del anillo de color serán proporcional a eldiámetro exterior de la tubería, según se indica en la Tabla 4.

La franja de color básico, debe contener la flecha y esta a su vez la leyenda queidentifica el fluido que circula por la tubería (Ver Fig.2). El anillo de color deberápintarse previo a la franja de color básico.

Fig 2.

LÍNEAS FUERA DE LAS INSTALACIONES

BUTANO

LEYENDA

ANILLOCOLOR

COLORBASE

FLECHA

6.3 Generalidades sobre la Identificación de Tuberías

6.3.1 Se deberá considerar como parte de la tubería, todos aquellos elementos queformen parte de ella, tales como válvulas, bridas, codos, te, reducciones, entreotros; siempre y cuando, no sean aditamentos especiales que requieran unacodificación de color diferentes, por ejemplo válvulas de seguridad, actuadores,instrumentación, entre otros.

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6.3.2 Para aquellos casos donde la tubería esté revestida con material de aislamientotérmico, deberá pintársele el anillo de color, la flecha y la leyenda, siguiendo lasespecificaciones descritas en esta especificación.

6.3.3 La flecha deberá pintarse a continuación y a la derecha del anillo de color, en colornegro y en su interior, la leyenda que indica el fluido en color blanco.

6.3.4 El texto de la leyenda deberá ser con el nombre completo del fluido, en español,y bien específico, por ejemplo en el caso de vapor deberá indicarse si es saturadoo sobrecalentado.

6.3.5 Las letras que identifican la leyenda deberán ser de un tamaño adecuado segúnel diámetro de la tubería, de forma tal que permita la facilidad de su lectura. Deigual manera el tamaño de la flecha deberá ser proporcional, para facilitar sulectura. El tamaño de las letras variará de 7/8” a 3 1/2” de acuerdo al diámetro dela tubería, según se indica en la siguiente tabla:

Diám. Tubería 2 1/2” a 3 3 1/2” a 4 4 1/2” a 5 6” 7” 8” a 9” 10” a 11” ≥12”

Tamaño Letra 7/8 1 1/4” 1 1/2” 1 3/4” 2” 2 1/2” 3” 3 1/2”

6.3.6 En las tuberías con diámetros menores o iguales a 2” (5 cm) donde se dificulteidentificar la leyenda, esta deberá colocarse sobre láminasmetálicas o plásticas,colgadas o adheridas.

6.3.7 La codificación deberá colocarse al inicio y al final de la tubería inmediatamenteantes y después de cualquier pared o muro que atraviese, en cruces,desviaciones, o intervalos a lo largo de la línea. La separación entrecodificaciones se regirá según el siguiente esquema:

a. Dentro de las instalaciones: la separación no debe ser mayor de 25 m en línearecta, quedando a criterio del custodio la identificación a menor distancia (enfunción del riesgo que la tubería presente, ubicación, longitud, entre otros). Encaso de existir interrupciones en su camino, se aplica el punto anterior.

b. Fuera de las instalaciones: la separación dependerá de sí está en áreaspobladaso semi--pobladas (máximo 250m) o sí está en áreas despobladas (máximo 1000m). Además de antes y después de cada cruce de carretera.

7 ELEMENTOS ESTRUCTURALES DE ACEROESTRUCTURAS COLOR BÁSICO

Vigas, soportería en general Gris mediano (RAL–7034)Escaleras (peldaños, pasamanos) Amarillo (RAL–1003)Plataformas Gris mediano (RAL–7034)Vías de escapes en edificios, Escalerasde seguridad.


Escaleras de incendio y lazos deseguridad

Rojo (RAL–3001)

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8 ESQUEMA DE COLORES PARA TANQUESTANQUES COLOR BÁSICO

Nafta, gasolina, jet A1. Blanco (RAL–9003)Kerosene Aluminio (RAL–9006)Gasoil Aluminio (RAL–9006)Diesel Aluminio (RAL–9006)Aceite combustible (Fuel Oil) Aluminio (RAL–9006)Petróleo crudo Negro (RAL–9005) o Aluminio

(RAL–9006)Pentano plus Aluminio (RAL–9006)Aceite lubricante Marrón (RAL–8017)Acidos Anaranjado (RAL–2009)Bases (Alcalis) Violeta (RAL–4001)Asfalto Negro (RAL–9005)Números de identificación a los lados deltanque (tanque pintado de blanco oaluminio)

Negro (RAL–9005)

Números de identificación de los ladosdel tanque (tanque pintado de negro)

Blanco (RAL–9003)

9 ESQUEMA DE COLORES PARA RECIPIENTES(ESTRUCTURAS)

CALENTADORES, CALDERAS EINTERCAMBIADORES

COLOR BÁSICO

Carcaza y chimenea del calentador Aluminio (RAL–9006)Calderas Aluminio (RAL–9006)Intercambiador de calor Aluminio (RAL–9006)

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