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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA Facultad de Ingeniería Mecánica – FIM Proyecto de Máquinas

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Laboratorio N°07 – Combustibles

Flores Zavala Benjamín 20092554B

Huertas Cotillo Pedro 20082643B

Mendoza Olivares, Jeanpierre 20094083G

Velarde Quispe Martin 20054039G

Laboratorio

de Ingeniería

Mecánica I


Página 1

CONTENIDO

INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 2

OBJETIVOS ............................................................................................................... 3

FUNDAMENTO TEÓRICO .......................................... Error! Bookmark not defined.

CÁLCULOS Y RESULTADOS .................................................................................... 3

OBSERVACIONES .................................................................................................. 17

CONCLUSIONES ........................................................ Error! Bookmark not defined.


Página 2

INTRODUCCIÓN

Antecedentes

En los últimos años la agricultura nacional ha conseguido un nivel de

crecimiento óptimo obteniendo una mayor producción en distintos campos como los

tubérculos, legumbres, granos etc, sin embargo cuenta con una serie de

inconvenientes que limita su crecimiento y competitividad en mercados externos,

imposibilitando la mejora de la calidad de vida de los agricultores en cuestión.

Esto se debe a diversos factores sociales, culturales, tecnológicos, etc que

generan una serie de desventajas para este sector; el presente proyecto se dirige a

contribuir con una solución en el aspecto tecnológico y así generar mejoras de

calidad y competitividad.

El producto a estudiar será el Sesamum indicum del cual deriva la semilla

conocida como ajonjolí. Se sabe que el proceso de esta semilla es manual y consta

de tres etapas, el descutilizado, la selección y el secado, los cuales poseen perdidas

de productos por manipulación del material, es aquí donde planeamos insertar una

solución a dichas pérdidas, garantizando una mejora de calidad en la producción de

dicha semilla.


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OBJETIVOS

Diseño de una maquina capaz de seleccionar y secar ajonjoli.

Contribuir con un metodo alternativo para el secado del ajonjoli

Expandir el rango de utilizacion de la maquina para otro tipo de producto

Reccion de perdidas al utilizar el metodo manual de selección y secado del

ajonjoli.


Página 4

Análisis del proyecto

Análisis de la necesidad y abstracción

La necesidad de una maquina de selección y secado está dada por la

cantidad de pérdidas que genera el método manual de procesamiento del ajonjolí, en

definitiva, la creación de esta máquina podría ayudar a reducir dichas pérdidas por lo

cual se considera una serie de pasos para la concepción del mismo.

La maquina básicamente constara de dos procesos: selección y secado, cada

uno poseerá una distinto diseño por lo que se elaborara dos abstracciones:

Figura 1. Abstracción para maquina de selección

Figura 2. Abstracción para maquina de secado

Encendido – Luz “On”

CN1

Ajonjolí con escorias

Calor

Ajonjolí limpio

Corriente Eléctrica

Termino-Luz “Off”

Encendido – Luz “On”

CN2

Ajonjolí húmedo

Calor

Ajonjolí seco

Corriente Eléctrica

Termino-Luz “Off”

Aire caliente Aire frio húmedo


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Estructura de partes y matriz morfológica

Para una adecuada selección se procederá a realizar una matriz en la cual se

especifican cada una de las funciones que la maquina realizara, cada una de estas

funciones posee varios tipos de solución, las cuales estarán incluidas en dicha

matriz.


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Tabla 1. Matriz Morfológica


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De esta matriz se derivaran distintas soluciones para así tener una serie de

maquinas posibles de las cuales se escogerá a la más conveniente de acuerdo a

criterios económicos y técnicos; de acuerdo a una serie de debates e ideas se

seleccionaron las siguientes posibles maquinas:

Tabla 2. Matriz Morfológica con posibles soluciones


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Tabla 3. Posibles Máquinas

Para ejecutar una adecuada selección de la maquina se elaborar una matriz en la

cual se pueda analizar de manera objetiva cada una de las propuestas desde un

marco económico y técnico.

Tabla 4. Matriz de Consistencias


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Con lo cual podremos obtener una primera apreciación de la maquina optima para

nuestra necesidad.

Tabla 5. Matriz de Evaluación

En primera instancia podríamos decir cuál es la maquina con mejor posibilidad de

diseño bajo aspectos económicos y técnicos, pero esta evaluación preliminar solo es

un indicador; se procederá a reevaluar a las maquinas bajo otros conceptos vistos

en la tabla de consistencias para obtener así un panorama claro acerca de las

ventajas y desventajas de cada una de las maquinas.


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Tabla 6. Matriz de Re-Evaluación


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De esto podemos concluir que la máquina adecuada para la solución de nuestro

problema es la maquina 2.

De esto podemos dibujar bocetos para guiarnos en el diseño de esta máquina.

Figura 3. Bosquejo de zaranda vibratoria

Figura 4. Bosquejo de secador


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Estudio teórico y Parámetros funcionales

Proceso de selección:

La limpieza y selección de las semillas debe ser realizada con la mayor eficiencia (

máxima capacidad de separación y minima perdida de semillas) ya que de otra

manera el costo de operación aumentaría de forma notable

La técnica de limpiezase basa en las diferencias de caracteres físicos de la semillas

tales com el tamaño, longitud, forma, etc.


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CÁLCULOS Y RESULTADOS

Zaranda Vibratoria

El diseño de la zaranda vibratoria consiste de las siguientes partes:

Dimensionado de la superficie de Cribado.

Estructura de la Zaranda.

Análisis Vibratorio de la Zaranda.

Dimensionado de la superficie de Cribado

En la actualidad existen numerosos procedimientos de cálculo para obtener la

superficie de cribado (Ecuaciones de Blanc, Mular, Bhappu, etc), pero todos ellos se

reducen a una expresión como la siguiente:

( )

( ) ( )

Donde:

= Superficie de cribado necesaria [m2]

= Tonelaje que se necesita cribar [ton/h]

= Capacidad básica o específica [ton/ m2·h]

= Factores de corrección adimencionales

Esta fórmula es el resultado de experiencias en el diseño de este tipo de máquinas.

El método de cálculo que se desarrollará pertenece a Juan Luis Bouso, y se basa en

la capacidad básica sobre material pasante, se tiene la siguiente expresión:

Donde:

= Superficie de cribado necesaria [m2]

= Tonelaje teórico que deberá pasar la cribar [ton/h]

= Capacidad básica pasante [ton/ m2·h]

= Factores de corrección adimencionales

= Factores de operación adimencional

A continuación se describirá cada uno de los parámetros y cómo obtener su valor en

base al autor de la fórmula.


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Capacidad Básica (B)

Los valores de la capacidad básica han sido obtenidos de forma separada para

materiales naturales (redondeados), materiales triturados (cúbicos) y para carbón.

Las condiciones bajo las que se ha obtenido esta capacidad es:

Densidad aparente del producto: 1,6 ton/m3

Malla de alambre de acero

Área libre de malla: 50%

Posición de la malla: Primera.

Inclinación de la criba: 20º.

El rechazo del producto de alimentación: 25%

Porcentaje de partículas inferiores a la mitad de la luz en el producto de

alimentación: 40%

Rendimiento de cribado: 94%

Bajo estas condiciones se obtuvo la siguiente tabla:

Tabla 7. Capacidad Básica

Capacidad Básica B (Ton/m2.h)

Luz de Malla (mm)

Carbón Cúbico Redondeado

0,5 2,0 2,7 3,5

0,8 2,6 3,4 4,4

1,0 2,8 3,7 4,9

1,3 3,1 4,1 5,5

2,0 4,0 5,3 7,1

4,0 6,0 8,0 10,5

5,6 7,5 10,0 13,0

6,3 8,1 10,8 14,0

8,0 9,4 12,5 16,0

10,0 10,8 14,4 18,6

12,5 12,5 16,6 21,5

16,0 14,3 19,0 25,1

20,0 16,5 22,0 29,0

25,0 19,5 26,0 33,4

31,5 22,5 30,0 37,9

40,0 26,0 34,7 42,5

50,0 29,3 39,0 47,4

63,0 33,0 44,0 52,0

80,0 36,8 49,0 57,0

100,0 42,0 56,0 63,0

120,0 47,3 63,0 68,0


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Factores de Corrección (fc)

Como se mencionó antes, la capacidad básica ha sido calculada bajo unas

condiciones muy concretas. Es por ello que surge la necesidad de aplicar unos

factores de corrección a la capacidad básica (B) que nos permitirán obtener un valor

de la capacidad que se ajuste a nuestras condiciones de operación. Los factores se

desarrollan a continuación.

1. Factor de densidad específica aparente (fd)

Para los valores de densidad aparente (a) distintos a 1,6 ton/m3, el factor de

densidad será:

2. Factor de Rechazo (fr)

El factor de rechazo es cuantas partículas están por encima de la dimensión de la

malla. Para corregir el valor se tiene la siguiente tabla:

Tabla 8. Factor de Rechazo.

Porcentaje de rechazo %

Factor de Rechazo (fa)

0 1,10

5 1,08

10 1,06

15 1,04

20 1,02

25 1,00

30 0,98

35 0,96

40 0,94

45 0,92

50 0,90

60 0,88

70 0,86

80 0,84


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3. Factor de Semitamaño (fs)

El factor de semitamaño es el contenido de partículas que son inferiores a la mitad

de la luz de la malla. Para corregir esta condición se tiene la siguiente tabla:

Tabla 9. Factor de Semitamaño.

Porcentaje de semitamaño (%)

Factor de semitamaño (fs)

0 0,50

5 0,55

10 0,60

15 0,65

20 0,72

25 0,77

30 0,85

35 0,92

40 1,00

45 1,10

50 1,20

55 1,30

60 1,45

65 1,60

70 1,75

75 1,95

80 2,20

85 2,55

90 3,00

95 3,65

4. Factor de Rendimiento, E (fe)

Los valores del coeficiente de eficiencia o rendimiento para rendimientos usuales son

los siguientes:

Tabla 10. Factor de Rendimiento.

Rendimiento (%) Factor de

eficiencia (fe)

98 0,60

96 0,85

94 1,00

92 1,05

90 1,12

85 1,26

80 1,41


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5. Factor de Cribado por vía Húmeda (fa)

Para cribados por vía húmeda (Humedad mayor al 9%) hay que introducir un nuevo

factor de corrección cuyo valor dependerá de la luz de la malla.

Tabla 11. Factor de cribado por vía húmeda.

Luz de la malla (mm)

Factor de cribado por vía húmeda (fa)

< 0,50 1,00

1,00 1,42

1,25 1,70

2,00 2,20

4,00 2,50

5,60 2,35

6,30 2,25

8,00 2,00

10,00 1,42

11,20 1,35

12,50 1,30

14,00 1,25

16,00 1,20

20,00 1,12

22,40 1,13

31,50 1,06

40,00 1,03

50,00 1,00

6. Factor de Abertura de Malla (fm)

Este factor va a depender del tipo de abertura que posea la malla (cuadrada,

rectangular y redonda) tomando como valor los que se presentan en la siguiente

tabla:

Tabla 12. Factor de abertura de malla.

Tipo de abertura Factor de Abertura

de Malla (fm)

Cuadrada 1,00

Redonda 0,80

Rectangular 1,20

7. Factor de Lajosidad (fl)

Se consideran lajas aquellas partículas cuya longitud es 3 veces a cualquiera de

las otras dos dimensiones.

La presencia de lajas puede hacer disminuir la capacidad de la criba es por eso

que se debe reconocer el porcentaje de lajas que forman parte de la alimentación

y aplica el factor de corrección correspondiente. Se usa la siguiente tabla:


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Tabla 13. Factor de lajas.

% Lajas Factor de

Lajosidad (fl)

< 5 1,00

10 0,95

20 0,85

30 0,80

40 0,75

50 0,70

60 0,65

70 0,60

80 0,55

8. Factor de Posición del Paño (fp)

Las telas o paños inferiores no aprovechan toda su superficie útil en la operación de

cribado debido a las trayectorias de las partículas, por ello habrá que introducir un

factor de corrección que tenga en cuenta la posición relativa de la superficie de

cribado:

Tabla 14. Factor de posición del paño.

Piso Factor de posición

del Paño (fp)

Primer 1,0

Segundo 0,9

Tercer 0,8

Cuarto 0,7

9. Factor de Inclinación (fi)

Para corregir la inclinación de la criba a diseñar se usa la siguiente tabla:

Tabla 15. Factor de inclinación.

Inclinación de la criba (

o)

Factor de inclinación (fi)

0 0,83

5 0,87

10 0,94

15 0,96

20 1,00

10. Factor de Área Libre (fo)

El Área Libre representa la superficie útil de cribado, sin tener en cuenta la superficie

ocupada por los alambres. Por lo tanto, a medida que aumenta el área libre, lo hace


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en la misma medida la capacidad. Este valor se puede encontrar en los catálogos de

las cribas. El factor se corrige con la siguiente tabla:

Tabla 16. Factor de área libre.

Superficie Libre %

Factor de Área Libre (fo)

15 0,30

20 0,40

25 0,50

30 0,60

35 0,70

40 0,80

45 0,90

50 1,00

55 1,10

60 1,20

65 1,30

70 1,40

75 1,50

Factor de Servicio (fop)

Como la operación de cribado no va a ser perfecta. Se incrementa el valor de la

superficie de cribado en un 20% para operaciones normales (fop = 1,20) y en un 40 %

para operaciones dificultosas (fop = 1,40).

Cálculo de las cribas

En el diseño de esta zaranda vibratoria se considera dos pisos. En el primer piso se

rechazará los elementos de mayor dimensión al ajonjolí. Luego, en el segundo piso

se filtrarán los elementos residuales de menor dimensión del ajonjolí.

En el diseño se a considerado usar mallas de poliuretano ya que es un cribado a

condiciones mayores del 9% de humedad.

Para cada piso se dimensionará la superficie de cribado. Cabe resaltar que la

superficie de cribado mayor será la superficie base para el diseño. El diseño se hará

en base a las dimensiones de las cribas que nos ofrece el fabricante.

En la siguiente tabla se muestran las características del tipo de mallas a usar para el

primer y segundo piso.

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Tabla 17. Tabla de características de mallas de poliuretano.

Fuente: Talleres Núñez


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A continuación se muestran los parámetros de diseño para el cálculo de la superficie

de cribado para el primer y segundo piso con sus respectivos resultados.

Superficie de cribado del primer piso

Utilizando la fórmula de Juan Luis Bousco y las tablas para obtener los factores de

corrección se obtuvo la siguiente tabla de resultado para el primer piso de la zaranda.

Tabla 18. Cálculo de superficie de cribado del primer piso.

Datos Valor Unidad

Densidad del ajonjolí 577 kg/m3

Capacidad Másica (Masa de entrada) 480 kg/h

Luz de malla 4 mm

Porcentaje de Rechazo 30 %

Porcentaje de Semitamaño 10 %

Rendimiento (E) 98 %

Tipo de abertura Cuadrada

Porcentaje Lajas 60 %

Piso Primer piso

Inclinación 5 o

Superficie Libre 30 %

Tipo de operación Normal

Tonelaje teórico que pasará la criba 0,34 Ton/h

Capacidad Básica (B) 10,50 Ton/m2.h

Factores de corrección (fc) 0,11

Factor de densidad específica (fd) 0,36

Factor de rechazo (fr) 0,98

Factor de semitamaño (fs) 0,60

Factor de eficiencia (fe) 0,60

Factor de cribado por vía húmeda (fa) 2,50

Factor de Abertura de Malla (fm) 1,00

Factor de Lajosidad (fl) 0,65

Factor de Posición del Paño (fp) 1,00

Factor de Inclinación (fi) 0,87

Factor de Área Libre (fo) 0,60

Factor de Servicio (fop) 1,20

Superficie de Cribado (S) 0,36 m2


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Superficie de cribado del segundo piso

Usando los mismos criterios para el diseño de la superficie de cribado del primer piso

se obtuvo la siguiente tabla con los parámetros de diseño y resultados.

Tabla 19. Cálculo de superficie de cribado del segundo piso.

Datos Valor Unidad

Densidad del ajonjolí 577 kg/m3

Capacidad Másica 336 kg/h

Luz de malla 1 mm

Porcentaje de Rechazo 70 %

Porcentaje de Semitamaño 5 %

Rendimiento (E) 98 %

Tipo de abertura Rectangular

Porcentaje Lajas < 5 %

Piso Segundo piso

Inclinación 5 o

Superficie Libre 15 %

Tipo de operación Normal

Tonelaje teórico que pasará la criba 0,10 Ton/h

Capacidad Básica (B) 4,90 Ton/h

Factores de corrección (fc) 0,04 Ton/m2.h

Factor de densidad específica (fd) 0,36

Factor de rechazo (fr) 0,86

Factor de semitamaño (fs) 0,55

Factor de eficiencia (fe) 0,60

Factor de cribado por vía húmeda (fa) 1,42

Factor de Abertura de Malla (fm) 1,20

Factor de Lajosidad (fl) 1,00

Factor de Posición del Paño (fp) 0,90

Factor de Inclinación (fi) 0,87

Factor de Área Libre (fo) 0,30

Factor de Servicio (fop) 1,20

Superficie de Cribado (S) 0,60 m2

Dimensiones de diseño de las cribas

Como se mencionó antes, se tomarán las dimensiones que ofrece el fabricante, de

esto se obtiene que las dimensiones de las dos cribas será:

Tabla 20. Dimensiones de diseño.

Datos Valor Unidad

Ancho Nominal (AN) 50 cm

Longitud Nominal (LN) 150 cm

Superficie de Cribado Nominal (SN) 0,75 m2

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Estructura de la Zaranda

En esta sección se analizará y diseñará la estructura metálica del cuerpo de la

zaranda vibratoria.

Sistema modular TN de fijación de mallas de poliuretano

El sistema modular TN es completamente plano, sin obstáculos que retengan los

materiales finos, se adapta a los conocidos perfiles ranurados.

Está diseñado para ser acoplado a cualquier tipo de máquina tanto de cribado como

de escurrido.

La fijación entre módulos ofrece total seguridad aumentando con la presión de los

materiales a clasificar. No obstante el reemplazar cualquier módulo es de gran

facilidad.

En las siguientes figuras se muestra como es la instalación de este tipo de sistema

modular.

Figura 5. Sistema modular TN


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Figura 6. Detalle 6 del Sistema modular TN.

Figura 7. Detalle 1 y 2 del Sistema modular TN.

Figura 8. Detalle 3,4 y 5 del Sistema modular TN.


Página 15

Diseño de estructura metálicas para el soporte de las cribas

Considerando que se va a usar el sistema modular TN para fijar las mallas, se diseñó

el siguiente soporte para las mallas.

Se usaron ángulos estructurales de 1 ½ x 1 ½ x 1/8 para los extremos, estos ángulos

tienen orificios para ser empernados a una plancha que se mostrará a continuación.

Se utilizó 3 metros de este perfil de acero ASTM A36.

También, como se puede ver se tiene perfiles ranurados de 40 x 40 x 3 de acero

ASTM A36. Se utilizó 3 metros de este perfil para esta estructura.

Por último, se usaron Tees 1 ½ x 1 ½ x 1/8 de acero ASTM A36 para unir los perfiles

ranurados con los ángulos estructurales mediante soldadura.

La dimensión de esta estructura es de 500 x 1500 de área. En el anexo se puede

encontrar el despiece de este soporte con las dimensiones y tipo de soldadura a usar

para cada unión.

Cabe señalar que este soporte se usa para el primer y segundo piso de la zaranda

vibratoria.


Página 16

Luego, está el diseño de las planchas. Para esto se usa plancha de 8 mm de espesor

de acero ASTM A36. Como se puede observar en la figura, la plancha tiene orificios

para ser empernada con la estructura de soporte de las cribas. Además, en el medio

de la plancha tiene orificios para empernar el soporte con el rodamiento Y (Soporte

FYJ508, Rodamiento FYJ 40 TF).

También, se tienen ángulos estructurales de 20 x 20 x 3 que serán soldadas a la

plancha. Estos ángulos servirán para ejercer presión sobre las cribas mediante cuñas

como se muestra en el Detalle 4 del Sistema Modular TN en la parte interior.

Exteriormente se soldarán unos apoyos para el montaje de los resortes. Estos

apoyos están hechos de acero ASTM A 36 de 8 mm de espesor. Sus dimensiones

detalladas se encuentran en el anexo.

Finalmente, en las siguientes figuras mostramos como termina montado la criba con

sus módulos y cuñas de fijación, así también como el ensamblado final añadiendo

una plancha para el suministro del ajonjolí.


Página 17


Página 18

Análisis Vibratorio de la Zaranda

Es complejo analizar por vibraciones cuerpos reales, es por ello que se busca

simplificar estos cuerpos en sistemas masa-resorte-amortiguador de tal manera que

las propiedades másicas y cinéticas no varíen. Se modela de la siguiente forma:

En los puntos 1, 2, 3 y 4 irán los resortes. También se ven que en el eje x del centro

de gravedad están dos fuerzas. Estas dos fuerzas representan a la masa

desbalanceada que se unirá al eje de la zaranda vibratoria.

Posición de los resortes

Cabe señalar que se analizará la zaranda como si no estuviera inclinada, más

adelante se usará un artificio matemático para incluir la inclinación del 5%.

También, se considera que la vibración de la zaranda será en el eje Z, también

existirá rotación en 1 y 2, pero como se demostrará, esta rotación de disipará

después de un tiempo después del encendido.

Entonces, se tienen las posiciones de cada resorte con respecto al eje Z. Se

considera que 1 y 2 son ángulos chicos, por lo que se obtendrá lo siguiente:


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(1)

(2)

(3)

(4)

Posición de los contrapesos

Se considera que los contrapesos están en el extremo de una polea de radio R,

como una masa desbalanceada. La polea gira a una frecuencia de r. Se obtuvieron

las siguientes ecuaciones.

* (

)+ (5)

* (

)+ (6)

Fuerza de las masas desbalanceadas

La fuerza de las masas desbalanceadas se obtiene de derivar dos veces la posición

con respecto al eje x de la masa y multiplicándolo por su masa (m0).

(

) (7)

Análisis con Ecuación Diferencial de Lagrange

Para resolver este sistema aplicamos la ecuación diferencial de Lagrange:

(

)

(8)

Donde:

L= T – V

qi: Grado de libertad

T: Energía Cinética

V:Energía Potencial

Qi: ∑

Se resuelve la ecuación y se simula los valores con tal de obtener una frecuencia de

vibración adecuada con valores de resortes en los catálogos.


Página 20

Entonces, hallamos la Energía Cinética:

(9)

Así también, hallamos la energía potencial considerando a como la constante de

elástica de cada resorte:

(10)

Luego, reemplazamos las ecuaciones (1), (2), (3) y (4) en la (10).

Para simplificar el diseño de la zaranda vibratoria, se considerará las constantes de

elasticidad de cada resorte iguales: , entonces, definiremos a la

energía potencial con la siguiente ecuación:

( )

( )

( ) ( ) ( ) (11)

Después se reemplaza la ecuación (9) y (11) en L= T – V

( )

( )

( ) ( ) ( )

Entonces, hallamos los elementos de la ecuación (8):

( ) ( )

( ) ( ) ( )

( ) ( ) (

)


Página 21

(

)

(

)

(

)

Con las ecuaciones 7 se calcula el:

∑

(

)

( ) (

)

Por último, se tendrán las siguientes ecuaciones:

( ) ( ) (

)

( ) ( ) ( )

( ) (

)

( ) ( ) ( )


Página 22

Análisis de las dimensiones

Como se puede observar, el análisis de vibraciones depende mucho de la geometría

del cuerpo, es por eso que se debe modelar de una manera correcta el sólido a

analizar.

Figura 1. Software Secciones (versión 3.2.50)

Haciendo el uso de un software (siguiente Figura), obtenemos los centros de

gravedad de cada estructura y aplicando el Teorema de Steiner hacemos el cálculo

de ellas y obtenemos los siguientes resultados:

(Consideración para el análisis)


Página 23

Solución final de la ecuación de Lagrange

(

)

Entonces, solucionando el primer enunciado:

(

⁄

( ( ⁄ ) )) ( ) [ ]

Se sabe que:

y que , ya que produciría resonancia al no tener

amortiguadores.

Luego, con este dato se simula en una hoja de cálculo los valores que pueden tener

las constantes de los resortes, la masa desbalanceada y el radio respecto al eje de

esta.

Se obtuvieron valores óptimos para el diseño, de tal manera que la amplitud se

encuentre en el rango de 6 – 8 mm, seleccionando resortes de catálogo:

Regresando a la solución de la ecuación:


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CALCULO DE FAJAS

La potencia de diseño está en función al área de la criba. Por lo tanto, tomando

valores usados en la industria: Potencia de diseño = 1,4 kW = 1,84 HP = 1,86 CV

Buscando catálogos y considerando un factor de servicio de 1,2 para la zaranda,

usando una transmisión por fajas, se seleccionó el siguiente motor.

Motor asíncrono de 4 polos de 2,4 CV con de 1145 RPM

Se usará una faja, debido a que la potencia por faja que puede transmitir superan los

2,43 HP.

Por lo que se selecciona las fajas sección B, que trasmiten 2,70 HP por faja referido

a la polea de diámetro menor con valor de 4,6’’

Por lo tanto, se sabe que se necesita una velocidad de rotación de 467,6 RPM en eje

de la zaranda, por lo que la polea de diámetro mayor tendrá un valor de: 11,5 ‘’

Luego, se encuentra la distancia entre centros:

Considerando C de 15’’, se obtendrá la longitud de la faja:

( )

( )

De tablas se tiene que para Faja N° se tiene B55 con longitud de 56,8’’ y kl de 0,90

Se recalcula la distancia a los centros:

Por lo tanto tenemos seleccionado a la FAJA N° B55

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