10 Trabajo Estandarizado

Master en Mejora Continua – Modulo de Lean Manufacturing – Universidad Anáhuac

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III. Trabaja EstandarizadoIII. Trabaja Estandarizado


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Trabajo EstandarizadoTrabajo Estandarizado

Objetivos del Curso :• Entender los fundamentos, documentos de soporte y

el sistema del trabajo estandarizado.• Como los fundamentos del Trabajo Estandarizado

empiezan con las actividades del día a día.

•Entrenamiento y retención del conocimiento

•Producir con Calidad

•Trabajo en proceso estándar

•Volumen (Takt Time)

•Seguridad

•Identificar y eliminar desperdicio.


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¿¿QuQuéé Trabajo Estandarizado?Trabajo Estandarizado?

•Es una herramienta para hacer productos de calidad

•Centrado en los movimientos de las personas

•Resalta los métodos de trabajo eficientes y seguros

•Ayuda a identificar y eliminar el desperdicio.

•Es un método estándar, claro para todos.

•Es la separación del las operaciones en pasos o elementos lógicos.

•Es la base para Kaizen (Estandarización es el primer paso ).


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7 Clases de Desperdicios.7 Clases de Desperdicios.

Sobreproducción.

Espera

Transporte

Sobre Procesamiento

Inventario

Movimiento

Corrección

- Mayor cantidad, más rápido o antes.

- Esperando a que la maquina termine o por partes

- Transportando material innecesariamente.

- Haciendo más de lo que el cliente requiere

- Cualquier cantidad más de la que se necesita para mantener el proceso funcionando- Causado por una mala planeación del trabajo o Layout

- Cualquier corrección es desperdicio.


5

Sobreproducción.


6Espera


7

Transporte


8

Sobre Procesamiento


9

Inventario


10

Movimiento


11Corrección


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SobreproducciSobreproduccióónn

•La Sobreproducción es el más grande de los desperdicios

Mayor cantidad, más rápido o antes.

¿Por qué? – Porque no solo la sobreproducción es un desperdicio en si mismo, sino porque este crea otros tipos de desperdicios.

~ Movimiento

~ Transporte

~ Inventario


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• Requerimiento de Mano de obra y equipo extra.

• Materiales y partes extra.

• Energía extra requerida

• Contenedores extra• Montacargas,

cushmans y tortugas extras para mover material

• Espacio de almacenamiento y bodegas necesarias.

• Gente que trabaje en los Almacenes

• Costo financiero de los inventarios

• Problemas escondidos, áreas para Kaizen que no se ven.

SobreproducciSobreproduccióónnMayor cantidad, más rápido o antes.


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¿¿QuQuéé Hace a un Sistema de Trabajo Hace a un Sistema de Trabajo Estandarizado?Estandarizado?

•Grafica de Trabajo Estandarizado

•Hoja de Elementos de Trabajo (HET)

•YAMAZUMI BOARD ( Tablero de Balanceo en Línea )

Es un método que permite a los grupos de trabajo: documentar un estándar del desempeño de sus tareas, basado en los movimientos de las personas, y una forma de mejora continua al identificar y eliminar los desperdicios.


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Grafica de Trabajo EstandarizadoGrafica de Trabajo Estandarizado• Generado por el grupo de trabajo• Visualmente muestra las actividades que una

persona tiene que hacer para realizar un ciclo de su operación.

• Muestra los movimientos y su relación con las estaciones de trabajo y los pasos del proceso.

• Resalta los puntos de seguridad y calida en los pasos del proceso.

• Identifica desperdicio – Movimiento, Inventario y Sobreproducción.

• Documentación de la validación de los procesos.• Documentación para el entrenamiento en los

procesos.• Herramienta para la solución de problemas.


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WIP

Estándar

WIP Verificación de

Calidad

Seguridad G/L Sup’v P. Eng.

Modelo

Tipo

Tiempo Takt Tiempo Ciclo

Zona FechaHoja

deNombre del

Proceso

No.Descripción del Elemento de Trabajo

Grafica de Trabajo

Estandarizado

HET

No.

Tiempo

Manual Maquina Caminar

TotalPuntos Clave

z

1

2 3

4 56

7 8 9

10

11

12 13 14 16 1517

18

19


17

Grafica de Trabajo EstandarizadoGrafica de Trabajo Estandarizado

1. Nombre del Proceso

2. Tiempo Takt

3. Tiempo de Ciclo

4. Zona - Nombre del Área

5. Fecha - Fecha original.

6. Cantidad de SWIP - Total de WIP necesario

7. SWIP - Trabajo en proceso estándar

8. Verificación de Calidad - Símbolo de Verificación de Calidad

9. Punto de Seguridad - Símbolo de punto clave de calidad

10. Autorización - Líder de Grupo, ProducciónIng. De Manufactura.

11. Modelo Tipo

12. Secuencia de Trabajo – Numero de secuencia de trabajo

13. Descripción de los - Descripción de los pasos de trabajoElementos de Trabajo

14. No. HET - Numero de referencia de HET

15. Tiempo de Maquina - Tiempo de ciclo de Maquina (seg.)

16. Tiempo Manual- Tiempo hombre de operación ( seg. )

17. Tiempo de Caminado - Tiempo de caminado entre operaciones (seg.)

18. Layout - Distribución de los equipos en la celda de trabajo

19. Puntos Clave - Puntos clave de cada elemento


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Tres Elementos ClaveTres Elementos Clave

• Tiempo Takt

• Secuencia de Trabajo

• Trabajo en Proceso Estándar


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Tiempo TaktTiempo Takt

El Tiempo Takt es el tiempo en el que un vehiculo o una parte se tiene que fabricar, éste se convierte en el tiempo en el cual cada persona debe terminar sus actividades.

Componentes

• Tiempo Disponible

• Volumen Requerido

• Tiempo Operativo

• Velocidad de operación


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• Tiempo Disponible

Día de Trabajo en minutos menos paros y descansos programados

•Volumen Requerido

Numero de vehículos requeridos en un periodo

• Velocidad de Operación / Rango de Operación

100% menos ineficiencia permitida (Típicamente 5% )

• Tiempo Operacional

Tiempo Disponible X Velocidad de operación


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Calculo del Tiempo Takt.Calculo del Tiempo Takt.

Tiempo TAKT = Tiempo OperativoVolumen de Producción

Ejemplo.

Tiempo Disponible = 440 mins.

Volumen Requerido = 150

Velocidad de operación / Velocidad de Corrida = 95%

Tiempo Takt = 440 x .95 x 60150

Tiempo Takt = 167 Seg. / Pieza


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Secuencia de Trabajo.Secuencia de Trabajo.

Una secuencia de trabajo sin trabajo estandarizado puede causar los siguientes problemas :-

• Heridas o Accidentes.

• Daños al equipo

• Producción defectuosa

• Pobre repetibilidad

• Variaciones en la salida

Herramental

Pallet

3

2

1

Comp


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Trabajo en Proceso EstTrabajo en Proceso Estáándar ndar (SWIP).(SWIP).

SWIP. Se refiere al numero mínimo de partes terminadas para poder terminar la secuencia de trabajo sin interrupciones

•Si el operador esta designado a operar las piezas que salen de una maquina, hay una tendencia a la sobreproducción.este se debe a que el trabajo es realizado en base a la capacidad de producción de la maquina.

• Cuando el método de producción esta basado en un Tiempo Takt, y no en la capacidad de la maquina, la necesidad de tener grandes cantidades de producto terminado es eliminada.

• El monto del trabajo en proceso estándar (SWIP) debe ser determinado por la secuencia de trabajo y por el layout de la celda


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Hoja de Elementos de TrabajoHoja de Elementos de Trabajo

• Generada por un Grupo de Trabajo.• Detalle de los Elementos de cada paso del proceso

– Una HET puede estar en mas de una GTE (Grafica de Trabajo estandarizado)

• Explica como cada paso del proceso es hecho.– Razones y puntos clave (Seguridad o Calidad)

• Usa ayudas visuales para explicar algunos pasos del trabajo.

• Documentos detallados de mejora / Contramedidas.• Aspectos Clave

– Paso de Trabajo– Puntos clave y razones– Ayudas visuales explicatorias


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Herramientas de Trabajo Herramientas de Trabajo EstandarizadoEstandarizado

Grafica de Trabajo Estandarizado

HET

YAMAZUMIDetalle de cada paso del proceso

Detalle de los elementos de cada paso del proceso

Una Herramienta visual para el balanceo del proceso


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El Rol del LEl Rol del Lííder.der.

•Determinar el trabajo Estandarizado

•Mantenimiento del Trabajo Estandarizado

•Promover la Mejora Continua

•Encargarse de las preocupaciones

Superintendente , Supervisor , Ingeniero, y Líder de Grupo.

•Entrenar de acuerdo a Trabajo Estandarizado


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WIP

Estándar

WIP Verificación de

Calidad

Seguridad G/L Sup’v P. Eng.

Modelo

Tipo

Tiempo Takt Tiempo Ciclo

Zona FechaHoja

deNombre del

Proceso

No.Descripción del Elemento de Trabajo

Grafica de Trabajo

Estandarizado

HET

No.

Tiempo

Manual Maquina Caminar

TotalPuntos Clave

z

68 9

Línea

Automática Mesa DeSellado

Herramental

De

Soldadura

X -

Co

mpo

nente

X -

Co

mpo

nente

Paneles

Man

eral

AT

Partes del

Proceso Anterior

Herramental de

Soldadura

Paneles de

Proveedor


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Standard

In-Process Stock

In-Process Stock Quality Check Safety G/L Sup’v P. Eng.

Model

Type

Takt Time Cycle Time

Zone Issue DateSheet

ofProcess

Name

No.Work Element

Description

Standardized

Work Chart

W.E.S.

No.

Time

Manual Auto Walk

TotalsKey points

z

Línea

AutomáticaM

esa DeSellado

X -

Co

mpo

nente

X -

Co

mpo

nente

Paneles

Man

eral

AT

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

Herramental

0

157 141

Tool 2 LH 1 1 2 23-5-99 X200

2 Cargar componentes Del. Y Trs.3 Obtener Panel4 Meterlos en el Htal. Ver. asentamiento5 Cerrar Clamps6 Obtener Maneral FF327 Soldar 16 cordones8 Regresar Maneral9 Abrir Clamps FF3310 Descargar Panel11 Colocar Panel en mesa de sellado

Inspeccionar y descargar12 Cargar Línea Automática y acc.

FF71

FF72Regresar

Verificar Asentamiento

Asegurar prueba de tuercas

Inspección final soldadura ysellado

3.10.&11

4

5

11

2

Filos cortantes1

1

1 Obtener componentes Del y Trs. FF31 66 25 210 13 15

34835 1

3 15 217 2

5 3

118 23

.


29

Tablero de YamazumiTablero de Yamazumi

Enfoques:

El Tablero de Yamazumi (o Tablero de Balanceo de Línea) es una Herramienta, es usado por cada uno y de paso, administrar el estado de los procesos.

Este es un indicador visual del estado de la línea.

Este provee una manera fácil y eficiente de la asignación del balanceo de trabajo


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Caso de la CafeterCaso de la Cafeterííaa

Simulación de balance de línea


31

¿¿QuQuéé hace a un Sistema de Trabajo hace a un Sistema de Trabajo Estandarizado?Estandarizado?

�Grafica de trabajo estandarizado

�Tablero YAMAZUMI (Tablero de Balanceo de Línea)


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¿¿QuQuéé es una Operacies una Operacióón Estn Estáándar?ndar?

Definición:

Una operación estándar esta centrada en los movimientos de la persona, resaltando la eficiencia, métodos de trabajo seguros que eliminan desperdicio, mientra aseguran el uso adecuado

de equipos y herramientas.

No hay mejora si no hay estándar

El principio de toda mejora es saber exactamente en donde estas.

Masaaki Imai


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Entrenable

Repetible

Mejorable

Medible

Controlable

Observable

Principios de la AdministraciPrincipios de la Administracióónn


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Ambiente seguro de trabajo

Hacerlo bien a la primera todas las veces

Proveer un claro estándar de trabajo

Base para la identificación de desperdicio / Kaizen

Buenas a la primera

BeneficiosBeneficios

Fácil de entrenar y auditar

Análisis de causa raíz


35

Grafica de Balanceo de LGrafica de Balanceo de Lííneanea

Procesos

Takt time

Tim

e

1 2 3 4


36

Tablero de Balanceo de TrabajoTablero de Balanceo de Trabajo

Takt time

Tim

e

1 2 3 4

Takt time

Tim

e

1 2 3 4

Takt time

Tim

e

1 2 3 4

• Contenido:– Describe y visualiza el estatus ideal– Muestra el balance o desbalance

de los elementos de trabajo.– Diferencias entre: NVA y VA.

• Beneficios:– Referencia efectiva cuando

balanceamos procesos.– Visible y fácil de interpretar.– Identifica si los tiempos de proceso

están bajo o sobre el Takt.– Habilita la planeación de mezclas y

variantes complicadas.


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ClasificaciClasificacióón de Trabajon de Trabajo

El color de la tarjeta magnética describe el tipo de trabajo que se esta realizando:

1. Trabajo de Valor Agregado (VA)Trabajo que cambia forma, propiedades, agrega valor al producto.

2. Trabajo de No Valor Agregado (NVA)Trabajo que no cambia, transforma propiedades, no agrega valor al producto.


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Herramienta efectiva para el reconocimiento de:

Grafica de Balanceo de LGrafica de Balanceo de Lííneanea

Desperdicio:– Excesivo movimiento alrededor del producto, excesivo NVA através del procesoSobrecargado:– Excesiva carga de trabajo para un operador trabajando a un ritmo estándar.

Desbalanceo:– desbalance de trabajo entre operadores.

Takt time

Tim

e

1 2 3 4


39


Refrigerador

Café

Árbol de Tazas

CalentadorDe Agua


40

HETNoNo Descripción del Trabajo

PasoTiempo

VA

Cam

i nar

TOTAL:


ÁÁÁÁrbol de rbol de rbol de rbol de TazasTazasTazasTazas

CafCafCafCaféééé

RefrigeradorRefrigeradorRefrigeradorRefrigerador

Calentador Calentador Calentador Calentador De AguaDe AguaDe AguaDe Agua

NVA

4

Poner leche en la taza

4 6C03

3

Tomar la leche del refri.

3 6

5

Regresar leche5 6

1

1 Tomar taza C01 2

2 Colocar taza

Poner café en la taza

2

4C02

Obtener Cuchara 8

2

7Poner taza en mesa7 3

5

2

2

3

2

2

2164 2716

Regresar

5

Poner agua a la taza 6C046 6


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El Pulso de un Sistema de Manufactura Lean


• Determinado por la demanda actual del cliente.

• Sincroniza la velocidad de producción desde el proceso final al proceso inicial.



42

Ejem.380 Tazas de Café

70 seg.

Tiempo Disponible de ProducciónCantidad Requerida

Tiempo Takt =

=

440mins X 60s380

=



43

70 Segs

No Valor Agregado

Valor Agregado

Poner Taza

CO2Poner Café

Caminar

CO1 Tomar Taza

Caminar

Obtener Cuchara

Leche DelRefri.

Caminar

C03Add Milk

Caminar

Regresar Leche

Caminar

C04Poner Agua

Caminar

Taza en al Mesa

Caminar

64 Segs



44

380 Tazas de Café

456 Tazas de Café

440 x 60380

= 70 Segs

440 x 60456

= 58 Segs

20%

Incremento de Volumen 20%Incremento de Volumen 20%



45

70 Segs

No Valor Agregado

Valor Agregado

Poner Taza

CO2Poner Café

Caminar

CO1 Tomar Taza

Caminar

Obtener Cuchara

Leche DelRefri.

Caminar

C03Add Milk

Caminar

Regresar Leche

Caminar

C04Poner Agua

Caminar

Taza en al Mesa

Caminar

64 Segs


58 Segs


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•Divida al grupo en equipos•Tome 10 minutos•Eliminar Desperdicio•Hacer Mejoras•No se requiere VSM•Todo se puede mover ecepto el Calentador de Agua.•Hacer los cambios a la Grafica de trabajo estandarizado.•Hacer los cambios al tablero de Yamazumi•Presentar resultados.

•Vamos a trabajar…


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