1.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS BALDOSAS …...Las Baldosa de Atrio S.A. cumplen con lo establecido...

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1.- ESPECIFICACIONES TÉCNICAS BALDOSAS LISAS PULIDAS Formato 30x30 Producto : Baldosa Lisa Pulida Formato : 30 x 30 Peso : 65 Kg. Espesor : 30 mm +/- 2mm Flexión : Sobre 250 kgf Compresión : Sobre 220 kgf/cm2 Impacto : Sobre 50 cm Desgaste : Inferior a 0.25 gr/cm2 Formato 40x40 Producto : Baldosa Lisa Pulida Formato : 40 x 40 Peso : 86 Kg. Espesor : 38 mm +/- 2mm Flexión : Sobre 300 kgf Compresión : Sobre 250 kgf/cm2 Impacto : Sobre 90 cm Desgaste : Inferior a 0.25 gr/cm2

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BALDOSAS ANTIDESLIZANTES Formato 30x30 Producto : Baldosa Antideslizante Pulida Formato : 30 x 30 Peso : 65 Kg. Espesor : 30 mm +/- 2mm Flexión : Sobre 250 kgf Compresión : Sobre 220 kgf/cm2 Impacto : Sobre 50 cm Desgaste : Inferior a 0.22 gr/cm2 Formato 40x40 Producto : Baldosa Antideslizante Pulida Formato : 40 x 40 Peso : 88 Kg. Espesor : 40 mm +/- 2mm Flexión : Sobre 300 kgf Compresión : Sobre 280 kgf/cm2 Impacto : Sobre 90 cm Desgaste : Inferior a 0.22 gr/cm2



BALDOSAS COLONIALES (LAVADAS) Formato 30x30 Producto : Baldosa Colonial con Bisel Formato : 30 x 30 Peso : 65 Kg. Espesor : 30 mm +/- 2mm Flexión : Sobre 200 kgf Compresión : Sobre 180 kgf/cm2 Impacto : Sobre 50 cm Desgaste : Inferior a 0.12 gr/cm2 1 Formato 40x40 Producto : Baldosa Colonial con Bisel Formato : 40 x 40 Peso : 88 Kg. Espesor : 40 mm +/- 2mm Flexión : Sobre 300 kgf Compresión : Sobre 220 kgf/cm2 Impacto : Sobre 90 cm Desgaste : Inferior a 0.12 gr/cm2 Formato 60x40 Producto : Baldosa Lisa Pulida Formato : 60 x 40 Peso : 86 Kg. Espesor : 40 mm +/- 2mm Flexión : Sobre 250 kgf Compresión : Sobre 220 kgf/cm2 Impacto : Sobre 70 cm Desgaste : Inferior a 0.12 gr/cm2

1 Para baldosas coloniales mármol lavado es desgaste es inferior a 0.25 gr/cm2



BALDOSAS RUSTICAS Formato 30x30 Producto : Baldosa Relieve Rústico Formato : 30 x 30 Peso : 65 Kg. Espesor : 30 mm +/- 2mm Flexión : Sobre 220 kgf Compresión : Sobre 200 kgf/cm2 Impacto : Sobre 50 cm Desgaste : Inferior a 0.22 gr/cm2 Formato 40x40 Producto : Baldosa Relieve Rústico Formato : 40 x 40 Peso : 88 Kg. Espesor : 40 mm +/- 2mm Flexión : Sobre 300 kgf Compresión : Sobre 220 kgf/cm2 Impacto : Sobre 90 cm Desgaste : Inferior a 0.22 gr/cm2 Formato 60x40 Producto : Baldosa Relieve Rústico Formato : 60 x 40 Peso : 86 Kg. Espesor : 40 mm +/- 2mm Flexión : Sobre 250 kgf Compresión : Sobre 220 kgf/cm2 Impacto : Sobre 70 cm Desgaste : Inferior a 0.22 gr/cm2



BALDOSA MINVU TACTIL 0 Y 1 (Circuito No Videntes) MODULO 40 X 40 Producto : Baldosa Relieve sin Bisel Formato : 40 x 40 Peso : 82-86 Kg. Espesor : 40 mm +/- 2mm Flexión : Sobre 300 kgf Compresión : Sobre 220 kgf/cm2 Impacto : Sobre 90 cm Desgaste : no es aplicable 1 Las Baldosa de Atrio S.A. cumplen con lo establecido en la norma NCh 183.Of58, Baldosas de Mortero de Cemento, NCh 187.0f58, Ensayos de baldosas de mortero y con el Código de Normas y Especificaciones Técnicas de Obras de Pavimentación Nº 291, versión 1994, del Ministerio de Vivienda y Urbanismo.

1. El ensayo de desgaste no es aplicable a las baldosas tipo MINVU TACTIL (0, 1) ya que la superficie de

contacto a la cual se ensaya la probeta tiene un área de contacto muy inferior (7 a 12 cm2) a lo solicitados en el ensayo (40 cm2). El uso y costumbre ajusta la superficie en el caso de baldosas acanaladas, pero no el peso aplicado a la probeta. Por lo que al ensayar este tipo de baldosas no basta ajustar la superficie de contacto sino que también se debiera ajustar el peso, cosa que los laboratorios aún no acuerdan. Por lo que no es aplicable el ensayo de desgaste a este tipo de baldosa.



2.- FORMAS Y DIMENSIONES 2.1. DIMENSIONES NOMINALES Por dimensión nominal se entiende cualquier dimensión de la baldosa tal como la define el fabricante, y que deberá corresponder con la dimensión real dentro de las tolerancias permitidas. Las dimensiones más usuales son las que definen el formato: longitud, anchura y espesor. Los formatos más usuales se recogen en la Tabla 3.1.

Producto Formato Espesor [cm]

Baldosa 30x30 2.5-3.2Baldosa 40x40 3.0 - 4.5Baldosa 40x60 3.5 - 4.5

2.2. TOLERANCIAS DIMENSIONALES En la Tabla Siguiente se recogen, para cada producto las tolerancias según las normas europeas ya que la norma chilena no hace referencia a estos factores. REQUISITOS TOLERANCIAS

Longitud del Lado + - 0.3% de la longitud del ladoEspesor + - 2 mm para espesores bajo 40 mmEspesor de la capa de desgaste 8 a 15 mm + - 2 mmRectitud del borde + - 0.3% de la longitud del ladoPlaneidad de la cara vista + - 0.3% de la diagonal Las siguientes figuras clarifican diversos aspectos relacionados con el espesor.



Formato Se medirán: ð Longitud de los lados ð Espesor Total ð Espesor de la cara vista Rectitud de los bordes Se determina la máxima separación del borde a una línea recta.

Regularidad en la profundidad de las acanaladuras Se determinará su profundidad mínima y su variación máxima dentro de la misma baldosa Planeidad de la cara vista En la baldosa lisas se determina la máxima separación entre la superficie de la baldosa y una línea recta, a lo largo de sus diagonales.



3.- TEXTURA, FORMA Y COLORIDO Las baldosas de uso exterior no se someten a ningún proceso de terminación en obra (pulido o abrillantado), la terminación final de la baldosa, está dada por la textura entregada de fábrica, que puede ser con relieve, pulidas con relieve, lavadas (tipo colonial) y granalladas. El aspecto de la cara vista de gran importancia para la baldosa, la norma chilena no hace referencia alguna a este tema, cosa que si es considerada en la norma europea. Esta norma define grupos de defecto y limita el porcentaje máximo de superficie que los puede presentar para que un lote de piezas no sea rechazado. Las tolerancias de dicha norma se resumen a continuación: Grupo de defecto % de la superficie permitida Croqueras, fisuras, grietas, poros resquebrajaduras 4 Desconchamiento, desportillado de aristas, entalladuras de longitud > a 4 mm o al tamaño máximo del árido, 5 desbordando la cara vista y de una anchura >2mm Despuntado de esquinas en las baldosas cuando estas tengan una longitud > 2 mm 5 La comprobación se realiza extendiendo sobre una superficie lisa una muestra de 2m x 2m, y nunca inferior a 12 piezas, y observándola a simple vista, desde una altura de 1,6 m y con una intensidad de luz de 400 lux. Se admite también que las piezas puedan presentar eflorescencias, siempre y cuando estas no sean visibles a 1.6 m de altura, una vez mojadas. Es admisible también la perdida de mortero de revés el cual se suple en el proceso de instalación con el mortero de pega. Se admiten también diferencias de tono producto de las tonalidades propias de los áridos y del cemento, que en Chile no se controla esta variable por parte de las cementeras.



4. PROCESO DE FABRICACIÓN. SUMINISTRO Y RECEPCIÓN. El proceso de fabricación de las baldosas está compuesto de las siguientes fases:

1. Recepción y almacenamiento de las materias primas. 2. Dosificación y amasado de la capa vista y del revés 3. Vibroprensado. 4. Curado 5. Tratamientos de acabado. 6. Inspección y control de calidad. 7. Paletizado e identificación. 8. Almacenamiento. 9. Suministro y recepción en obra.

4.1. Recepción y almacenamiento RECEPCIÓN Una vez que las materias primas llegan a fábrica, son sometidas a un sistema de control de recepción en el que se realiza una inspección visual. Se realiza un control cuantitativo verificando que la guía de despacho coincida con la orden de compra, es decir, que el material haya sido suministrado de acuerdo a las condiciones solicitadas. Además, se realizará un control cualitativo en el que se incluirán los ensayos correspondientes a cada producto. Si el material suministrado no verifica alguno de los controles será devuelto al proveedor o sometido a acciones correctoras. ALMACENAMIENTO * Áridos y arenas: Los áridos y arenas se almacenan en sectores protegidos contra posibles contaminaciones. * Cemento: El cemento suministrado en sacos se almacena dentro del galpón, con una adecuada ventilación y nunca en contacto directo con el suelo. Es muy importante comprobar la edad del cemento para que en el momento de uso éste no tenga mermadas sus características resistentes.



* Pigmentos y aditivos: Los pigmentos y aditivos se suministran generalmente en recipientes debidamente sellados, debiéndose seguir las recomendaciones del fabricante en cuanto a almacenamiento y tiempo de vida, para que no pierdan su eficacia. 4.2. Dosificación y amasado Una vez que las materias primas están debidamente almacenadas, comienza el proceso de fabricación de las baldosas con la dosificación y mezcla de los componentes. DOSIFICACIÓN El proceso de dosificación y amasado incluye: Fichas, recetas o fórmulas de dosificación: se entiende por "receta" a la definición de las distintas materias primas y la cantidad de las mismas que se utilizan en la fabricación y son constantes para cada modelo. Estas se controlan mediante el pesaje de todas las materias primas. Estas recetas se obtienen mediante el "know-how" del fabricante y, después de haber realizado distintos ensayos de optimización. Sistema de dosificación de las materias primas: Las materias primas se dosifican en peso según las cantidades que especifique la receta. Sistema de dosificación del agua: En el caso del agua suelen utilizarse sistemas volumétricos. La cantidad de agua a añadir durante el amasado debe, para la cara vista, ser la menor posible, compatible para que la pasta se extienda en toda la superficie del molde durante el vibrado. Para la cara de revés debe ser la suficiente para conseguir el equilibrio de humedad en la baldosa una vez prensada. Sistemas de dosificación de los pigmentos y aditivos: Para los pigmentos y las adiciones el sistema utilizado suele ser manual en básculas de alta precisión (de 0.1 g). AMASADO El amasado se efectúa en mezcladoras de eje vertical y horizontal, apropiadas para conseguir un mezclado homogéneo de la masa, uniforme y sin burbujas de aire. La homogeneidad de la masa deberá mantenerse a lo largo de la descarga de la amasadora.



Durante el proceso de amasado se añade el agua para conseguir una plasticidad de la masa constante. 4.3. Vibroprensado El proceso se realiza en una prensa giratoria, compuesta de una base móvil en la que van colocados los moldes (que definen el formato y espesor) y los fondos de goma con las distintas texturas para conseguir las diferentes familias de productos. La alimentación desde las mezcladoras a los dosificadores se realiza por medio de cintas transportadoras. A continuación se describe el proceso aplicado en fabricación de baldosas. ETAPA 1: Dosificación y vibrado Para la dosificación de la cara vista se usa un dosificador (manual o automático) cuya misión es la de verter sobre el molde siempre el mismo volumen de material. En el caso de que se quieran fabricar piezas con algún relieve en la superficie de la cara vista, se coloca en la base del molde o en el tapón de prensado un fondo de goma con el relieve que corresponda al negativo del diseño de la capa vista de las baldosas, que adquiere la forma deseada durante el vibroprensado. Es muy importante que el cierre del molde metálico y el fondo de goma sea hermético para conseguir un buen acabado de las piezas. ETAPA 2: Extendido y vibrado de la capa vista La masa vertida en el molde se extiende por efecto de la vibración del mismo, extendiéndola por medios mecánicos. Con esta vibración completada por medios mecánicos se consigue:

• Una uniformidad en el espesor de la capa vista • Eliminación de las burbujas de aire contenidas en la masa • Una distribución homogénea de la masa.

La intensidad y tiempo de vibrado depende de cada modelo y formato a fabricar. ETAPA 3: Dosificación y extendido de la cara del revés Se extiende el mortero de la capa de revés y se enrasa para eliminar el material sobrante. En la masa de la capa de revés, tiene que cumplirse el cometido de absorber la humedad sobrante que proviene de la pasta colocada en primer lugar, dotando a la pieza de la consistencia suficiente para soportar



todo el proceso de desmoldeo. También debe tener una composición tal, que una vez fabricada la pieza se alcancen las resistencias exigidas en la normativa. La dosificación y espesor de esta capa de revés están estudiadas y deben guardar una relación para que exista un equilibrio de resistencias entre ambas. ETAPA 4 (compresión): Prensado En la etapa de prensado se realiza una compresión sobre la superficie del molde por medio de prensa y central hidráulica adecuados en función del formato y número de piezas del molde. El prensado proporciona una compacidad y resistencia inicial a la baldosa, que permite su desmoldeo y manipulación, así como que el exceso de humedad de la capa de huella sea absorbido por la masa semiseca de la capa de revés, cohesionando el volumen total de la baldosa. Las variables a controlar en esta etapa son la presión y el tiempo de prensado. El tiempo de prensado debe de ser suficiente para producir la total absorción de la humedad sobrante de la capa vista por la masa del revés. En el tampón del prensado puede estar impreso el logotipo del fabricante, que permite identificar el material. ETAPA 5: Extracción y desmoldeo Las piezas se extraen mecánica y manualmente del molde y se depositan en bandejas de almacenamiento intermedio, que se apilan y trasladan a las cámaras de curado. 4.4. Proceso de curado

Una vez prensadas las baldosas se almacenan en bandejas y se trasladan para iniciar su fraguado. El proceso de fraguado se prolonga hasta que la baldosa adquiere la resistencia necesaria para someterlo a tratamientos secundarios de acabado y a manipulaciones. Este periodo suele estar comprendido entre 1 y 3 días.

El proceso de curado finaliza cuando las baldosas han adquirido la resistencia necesaria para someterse a los tratamientos secundarios. A partir de este momento la baldosa no requiere la aportación adicional de humedad, continuando su endurecimiento de forma natural hasta que adquiere su resistencia final a los 28 días.



4.5. Tratamientos secundarios La acción mecánica a la que se somete a las baldosas durante estos tratamientos se convierte en un control indirecto de la calidad de la misma al someter a la superficie a un ataque mecánicamente fuerte, que detecta cualquier defecto estructural o superficial. Los tratamientos secundarios que se realizan son: PULIDO Con este tratamiento se realiza un desbaste, afinado y pulido de la superficie de la cara vista de la baldosa que queda perfectamente lisa. La pulidora consta de diversos cabezales en los cuales se montan distintas muelas abrasivas con distintos granos que van puliendo la pieza de forma gradual. LAVADO Este proceso se realiza lavando la superficie de la baldosa, cuyo fragüe se ha retardado con un proceso mecanizado, asegurando la homogeneidad de este. El lavado permite eliminar entre 0,5 y 2 mm de la cara vista y deja expuestos los áridos lavados obteniéndose un aspecto rústico. GRANALLADO Este proceso se realiza proyectando a través de turbinas a alta velocidad partículas de acero (granalla) sobre la superficie de la baldosa. Este impacto remueve y desgasta en forma homogénea la superficie de la baldosa dándole una textura que se asemeja a la piedra natural. El granallado se puede aplicar sobre baldosas rústicas o pulidazas en forma total o parcial. 4.6. Paletizado e identificación Todo el proceso de embalaje de las baldosas se realiza una vez finalizado el curado y los tratamientos secundarios. Durante este proceso se realiza un control visual individual de la producción. En los palet, las baldosas se colocan inmovilizándolas con film paletizador u otros elementos análogos. Los palet se apilan por medio de grúa. Es muy importante procurar no dañar la superficie de la cara vista ni sus cantos.



4.7. Almacenamiento en fábrica Una vez se hayan identificado y alejado los palet se trasladan a los almacenes de fábrica en los que se apilan en altura con cuidado de no dañar el material ni de someterlo a cargas excesivas.

4.8. Transporte El transporte se realiza en los mismos palet o paquetes de almacenamiento para evitar cualquier desperfecto que pueda producirse en la carga, transporte y descarga.

4.9. Suministro y recepción En el momento en que se produce la entrega de una partida es necesario que el receptor dé su conformidad en cuanto a la cantidad, identificación del producto y aspecto del material recibido. Para que esto pueda realizarse el



fabricante incluye en la guía de despacho la identificación del producto que debe corresponderse con el pedido y con la etiqueta que llevan los palet.

4.10. Control de calidad Materia prima Se controla que el material recibido por la fábrica corresponda con el solicitado. En los áridos, además de las comprobaciones visuales sobre ausencia de contaminantes y estado general del suministro, se determina su granulometría para comprobar que esta se ajusta a las instrucciones de fabricación de los productos. Proceso productivo Las partes principales a controlar:

• Pesado de materias primas • Centrales de amasado • Prensa • Curado • Procesos de terminación

Producto terminado Sobre el producto terminado se realizan los siguientes controles rutinarios:

• Dimensionales • Resistencia a la flexotracción • Resistencia a la flexión • Resistencia a la compresión • Resistencia al desgaste por abrasión • Resistencia al impacto



Cabe destacar que los procesos mecánicos secundarios (pulido, lavado, etc.) implican un importantísimo control frente a defectos que pudiera tener la baldosa.



5. COLOCACIÓN DE BALDOSAS

5.1. ALMACENAMIENTO (tanto uso exterior como interior)

- Evitar cualquier DETERIORO DE LA CARA VISTA en el almacenamiento en obra, manipulación y colocación.

- Almacenar en lugar limpio, seco y horizontal. - No se deben mezclar diferentes lotes de fabricación.

5.2. COLOCACIÓN

- Sobre base limpia y humedecida, disponiendo maestras. - En planta baja se tomarán precauciones para aislar la superficie de humedades, que pueden

producir manchas, exudaciones y eflorescencias.

5.2.1 COLOCACIÓN DE LAS BALDOSAS SOBRE MORTERO DE PEGA

- Se empleará MORTERO DE CALIDAD de consistencia húmeda y sin retardantes (cemento

especial y arena de planta 1:4). - Se irá PREPARANDO Y EXTENDIENDO, sin pisar las baldosas recién puestas. - Espesor de la capa de mortero de agarre: 25-35 mm dependiendo del espesor de la baldosa. - Tras el extendido del mortero, espolvorear con cemento para mejorar el agarre. - Las baldosas deben estar húmedas NO SATURADAS de agua. Se recomienda mojarlas el

día antes de su colocación. - Las baldosas se colocarán ENSEGUIDA, antes de que se inicie el fraguado de mortero. - Asentar y nivelar la baldosa con martillo de goma o similar. - Las baldosas de gran formato y espesor, en función de su peso, es conveniente colocarlas

con medios mecánicos. - NO PISAR las baldosas durante las primeras 24 horas, ni siquiera en su fase de colocación.

5.2.2 JUNTAS

Juntas de separación entre baldosas: Interiores entre 1 y 1.5 mm. Exteriores entre 1.5 y 3 mm. - RESPETAR LAS JUNTAS de dilatación estructurales - Prever juntas de la superficie a pavimentar

Una buena colocación y acabado realza el pavimento



- Se efectuará a las 24 h. de la colocación. - Para el relleno de juntas se utilizará arena seca y fina y/o con fragüe según recomendación

del fabricante o instalador. - Se retira el fragüe sobrante manteniendo la humedad durante al menos 24 horas. - Debe regarse la superficie. - PROTEGER EL PAVIMENTO para evitar su deterioro. - Mantener limpio el pavimento - La humedad de la baldosa y base puede provocar eflorescencias y/o exudaciones que

desaparecerán con uso y las condiciones ambientales. Las baldosas de hormigón son el mejor pavimento renovable, manteniéndose como nuevo con un

simple lavado.



6. RECOMENDACIONES DE DISEÑO. Las siguientes recomendaciones de diseño han sido consideradas en parte para la confección en la Guía de accesibilidad Garantizada del MINVU a) Itinerarios Peatonales Se debe atender los siguientes puntos críticos para realizar espacios urbanos accesibles para todo tipo de persona:

ð Continuidad: Los itinerarios peatonales deben mantener condiciones

de accesibilidad en forma continua en todo su desarrollo. Deben tener pavimento firme y sin resaltos.

ð Ancho: El ancho en ningún caso debe ser menor a 90 cms. para permitir el paso de sillas de ruedas o personas con bastones.

ð Cruces peatonales: se debe rebajar el borde de las aceras frente a los cruces peatonales y generar rampas de fácil acceso de manera que sillas de ruedas o coches infantiles accedan fácilmente al nivel de acera. El ancho mínimo debe ser de 1.2 mt.

ð Pendientes: las pendientes tanto transversales como longitudinales deben facilitar el traslado de personas con estabilidad reducida y usuarios de sillas de rueda.

ð Rampas accesibles para peatones: i. Sin obstáculos ii. Sin resaltos iii. Con pendientes suaves

ð Rampas de acceso en las aceras (vados peatonales) i. Altura y largo: mientras más alta la acera más larga debe ser

el desarrollo de esta. ii. Tipos de vados: detalle adjunto iii. Elevación de la calzada: en calles de baja circulación de

vehículos, se puede elevar el nivel de la calzada de manera que se mantenga el nivel de la acera.



b) Pisos Táctiles Se recomienda la utilización de pisos táctiles para alertar a las personas no videntes o con discapacidad parcial de la visión la existencia de desniveles como escaleras rampas u otros obstáculos. Son usados como puntos de referencia, para facilitar la orientación de las personas y conferir mayor seguridad y autonomía. Se puede utilizar como guía direccional en lugares donde no exista línea de edificación o borde como referencia direccional. Idealmente debe ser de un color que contraste con el resto del piso de manera que sirva de guía a personas con baja visión. Debe ser muy bien instalado de manera de evitar malas interpretaciones por parte de los no videntes y no entorpecer o causar inconvenientes a los transeúntes en general.


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