ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (E.N.D)

• Ensayos no destructivos ( E.N.D.)

Son métodos de ensayo que permiten detectar y evaluar discontinuidades, estructuras o propiedades de materiales, componentes o piezas, sin modificar sus condiciones de uso o aptitudes de servicio.

Características:

• Los ensayos no destructivos son específicos para un determinado tipo de problema o material.

• Cada método de E.N.D. tiene alcances y limitaciones o sensibilidad de ensayo o umbral de detección, ya que no se pueden comparar. Pueden ser complementarios

• La aplicación de un E.N.D. no siempre permite la evaluación directa.

• Los E.N.D. son métodos cualitativos, a lo sumo semi- cuantitativos.

• Un E.N.D. tendrá un valor sólido y una base de discusión si existe un procedimiento escrito o uno de comparación para cada caso en particular.

• El propósito de estos ensayos es detectar discontinuidades superficiales e internas en materiales, soldaduras, componentes y partes fabricadas.

• Los materiales que se pueden inspeccionar son los más diversos, entre metálicos y no metálicos, normalmente utilizados en procesos de fabricación, tales como: laminados, fundidos, forjados y otras conformaciones.

• Los ensayos son realizados bajo procedimientos escritos, que atienden a los requisitos de las principales normas o códigos de fabricación, tales como el ASME, ASTM, API y el AWS entre otros.

Inspección Visual

• La inspección visual es uno de los métodos más utilizados para la verificación de la calidad de la soldadura por :su rapidez, fácil aplicación, bajo costo y por su simplicidad , ya que no requiere de equipos especializados. Para realizar este tipo de inspección se requiere de lentes de aumento, calibrador de tamaños de soldadura, metro de bolsillo, regla de acero y la aplicación de normas de mano de obra.

• La inspección visual nos entrega información sobre el conjunto soldado y el cumplimiento de las normas o especificaciones necesarias para que dicho proceso se lleve a cabo de la mejor forma posible, por lo que esta se debe efectuar antes de aplicar la soldadura, durante la aplicación de soldadura y una vez que el proceso a finalizado.

Inspección Visual antes de aplicar la soldadura

• El inspector debe revisar el material en busca de condiciones que puedan causar defectos en la soldadura, tal como costras de óxidos, costuras, escamas, laminaciones en placa y dimensiones de las partes a unir.

• Después que se han unido las partes a soldar, el inspector puede notar si existen:

- aberturas de raíz incorrectas, - una penetración inadecuada de los bordes - y demás características de la junta que

pudieran afectar la calidad de la soldadura.

Inspección Visual durante el proceso de soldadura

El inspector verifica que se esté cumpliendo con los requerimientos de la hoja de procedimientos.

Además, debe chequear los siguientes puntos :

• Procesos y condiciones de la soldadura.• Variables de soldadura.• Metal de aporte.• Fundente y gases protectores.• Precalentamiento y temperatura.• Control de distorsión.

• Después que se han unido las partes a soldar, el inspector puede notar si existen aberturas de raíz incorrectas, una penetración inadecuada de los bordes y además características de la junta que pudieran afectar la calidad de la soldadura.

Inspección Visual después de realizado el proceso de soldadura

El inspector verifica el conjunto soldado en busca de datos tales como:

• Exactitud dimensional del conjunto (incluyendo el alabeo).

• Terminación de la soldadura en conformidad con los planos y especificaciones.

• Presentación visual de la soldadura, esto incluye conceptos como regularidad, rugosidad de la superficie y salpicaduras.

• La presencia de cráteres vacíos, picadas, socavamientos, traslapes y grietas.

Defecto Socavación

Defecto Oxicorte

• La Inspección Dimensional también forma parte de la Inspección Visual pero esta consiste en interpretar y revisar las cotas y los datos técnicos de los planos de fabricación, aplicando criterios de aceptación según normas establecidas.

Descuadre

Aplicación• La inspección visual de la soldadura y

dimensional de la estructura en negro se realizará al 100% de los elementos fabricados, de acuerdo a los planos de fabricación.

• .- La inspección visual de la soldadura se aplicará de acuerdo a la norma americana AWS D1.1, capitulo VI, tabla 6.1.*

• .- Para la inspección dimensional se basarán en las tolerancias y criterios de aceptación según las normas Nch 730 para perfiles soldados y Nch 428 (AISC) para armado de estructura.

• .- Se registrará el resultado de la inspección de cada elemento aprobado y rechazado en el Sistema de Control de la Producción de la empresa, a través de él, se tendrá el control de todas las piezas en cada etapa del proceso.

NORMA AMERICANA AWS D1.1, CAPITULO VI, TABLA 6.1

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN EN UNIONES DE SOLDADURAAWS D1.1 (UNIÓN FILETE)

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN EN UNIONES DE SOLDADURAAWS D1.1 (UNION A TOPE C/BISEL)

PROTOCOLO DE INSPECCIÓN DIMENSIONAL (EJEMPLO Nº1)

Protocolo de Inspección Dimensional

Descripción• Este Protocolo o Control Dimensional

se realiza generalmente a diseños especiales de estructuras con un peso mayor que el común, sirve para verificar que se mantengan las tolerancias permitidas según las normas de fabricación.

• El inspector realiza un copia mas simple del plano de fabricación y procede a medir periódicamente según las etapas del proceso las secciones o tramos de la estructuras tomando dimensiones reales en comparación a las nominales, registrándolo en el formato anteriormente mostrado.

Aplicación• Se realizará protocolo dimensional a todas

aquellas piezas cuyo peso sea mayor o igual a 5000 Kg.

• También a piezas menores a 5000Kg. siempre que lo ameriten según especificaciones técnicas.

Control de Parámetros de soldadura

Se verificará la preparación de los bordes y biseles antes de iniciar el proceso de soldadura y se controlarán las variables esenciales de la soldadura. Los resultados de los controles se registrarán en los formularios“Control de Parámetros de Soldadura”.

.

Algunos de los parámetros controlados son:• Diseño, Preparación de la Unión y

Tolerancias.• Clasificación y Composición del Metal Base

y Metal de Aporte.• Rangos de Precalentamiento• Tratamiento Post-Soldadura.• Tipo de Corriente y Rango de Corriente.

• Parámetros de Soldadura (Temperatura, Posición, Ángulo de avance, etc.).

• Tipo de limpieza Superficial.• Calificación del Procedimiento.• Calificación de Soldadores.• Supervisión e Inspección adecuada

(antes, durante y después de soldar).• Recalificación del Procedimiento

(implica todas las anteriores).

Control Operador

Control Inspector al Proceso

Inspección de Pintura

La estructura debe estar libre de contaminación de aceites y grasas, oxido, cantos vivos, rebabas en las perforaciones y perlilla de soldadura.

Todos los componentes tales como ángulos, goussets y elementos similares soldados a la estructura deben estar sellados en su contorno.

La limpieza para la preparación de la superficie previo a pintar, se realizará mediante un proceso se arenado o granallado que puede ser automático o por chorro.

La calidad del arenado o granallado la decide el cliente, ya que existen 3 tipos:

• - Arenado Comercial• - Arenado casi metal blanco• - Arenado a metal blanco

Antes de iniciar el proceso de pintura se deben controlar las condiciones ambientales las cuales deben estar dentro de los siguientes límites:

• La temperatura ambiente debe estar por sobre los 10ºC,

• la humedad relativa del aire bajo 80%,

• la temperatura de la superficie del acero debe tener como mínimo de 3ºC por sobre la temperatura de rocío para las condiciones ambientales del momento de aplicación, con la finalidad de asegurarse que no existe humedad en la superficie del acero de la estructura.

Esta inspección se registrará en los formularios“Registro de Condiciones Ambientales” y“Registro de Preparación Superficial”.

Aplicación de Pinturas - Las pinturas deberán prepararse de acuerdo a las

recomendaciones de los fabricantes de pinturas. - El aplicador de pinturas, deberá controlar el proceso de

aplicación con los siguientes instrumentos de control debidamente calibrados:

• - Medidor de película húmeda.• - Medidor de película seca.• - Medidor de adherencia por tracción, según ASTM

D4541.• - Medidor de adherencia mediante cuchillo y cinta

adhesiva, según ASTM D3359.• - Termómetro para temperatura ambiental.• - Termómetro para temperatura del acero a pintar.• - Psicrómetro para determinar la humedad relativa del

aire.

Ensayo Destructivos y Ensayos No Destructivos • Para verificar la calidad de los distintos aceros

utilizados, a estos se le realizarán diferentes tipos de Pruebas o Ensayos, estos se dividen en Destructivos y no Destructivos.

• Para el caso de los Ensayos Destructivos se extraerán probetas de todos los tipos de acero y sus distintos espesores, las dimensiones de las probetas deberán ser de 100 mm x 100 mm, luego serán enviadas al laboratorio de pruebas mecánicas de una entidad certificada, allí se le realizarán todos los respectivos ensayos de dureza (Charpy, Rockewell, etc.).

Dentro de los Ensayos No Destructivos destacaremos como los más usados en la industria a los siguientes: Visual, Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Ultrasonidos y Corrientes de Eddy.

Todos estos ensayos se realizarán en cumplimiento de los requerimientos internos para el aseguramiento de la calidad y estarán claramente definidos en el Plan de Inspección y Ensayo aprobado por el cliente.

Líquidos Penetrantes

• El ensayo por líquidos penetrantes es un método desarrollado especialmente para la detección de discontinuidades esencialmente superficiales, y que estén abiertas a la superficie. Se presta para detectar discontinuidades como grietas y poros.

• Es muy utilizado en materiales no magnéticos como aluminio, magnesio, aceros inoxidables austeníticos, aleaciones de titanio y zirconio, como también materiales magnéticos.

Instrucciones de uso de los líquidos penetrantes 1.- Preparación de la superficie para el ensayo:a) Remueva pinturas, suciedad y/u óxidos por algún

método apropiado.b) Aplique limpiador / removedor (CLEANER) sobre la

superficie. Luego remueva con un paño limpio o papel absorbente tipo toalla (no utilice estopa). En caso de ser necesario un mayor grado de limpieza repita esta operación.

2.- Aplicación del penetrante (PENETRANT):a) Estando la superficie seca, aplique una película

uniforme de penetrante (PENETRANT), manteniendo para esto el aerosol a una distancia de 30 cm de la superficie. Deje transcurrir un tiempo de penetración de 5 a 10 minutos.

3.- Remoción del exceso de penetrante:a) Penetrantes no lavables con agua (PRS): Remueva

el exceso de la superficie utilizado un paño limpio y seco o papel absorbente tipo tolla (no utilice estopa), levemente humedecido con limpiador / removedor (CLEANER). Repita esta operación hasta que todo el exceso de penetrante sea removido de la superficie de ensayo.

b) Penetrantes lavables con agua (PARA): Remueva el exceso de penetrante de la superficie en ensayo rociado con agua aplicada a muy baja presión.

4.- Aplicación del revelador (DEVELOPER):

a) Agite Bien el aerosol del revelador (DEVELOPER) para homogeneizar la suspensión del mismo. Aplique enseguida una película fina y uniforme del revelador sobre la superficie, manteniendo el aerosol a una distancia de aproximadamente 30 cm. de la misma. Aguarde de 3 a 10 minutos antes de iniciar la inspección del área respectiva.

Figura 8.7 (a) AISI 304L

Figura 8.7 (b) AISI 304L

Figura 8.7 (c) AISI 304L

Figura 8.8 (a) AISI 310

Figura 8.8 (b) AISI 310

Figura 8.8 (c) AISI 310

Precauciones: En términos generales las precauciones del método

son las que se señalan a continuación:• No se deben combinar los líquidos penetrantes

fluorescentes y el líquido penetrante visible lo que puede interferir con el resultado final de la inspección .

• Nunca aplicar el removedor de penetrante directo sobre el líquido penetrante.

• No se deben mezclar los productos entre las distintas marcas. Siempre debe ser empleado siguiendo el criterio de las familias de productos.

• El operador de líquidos penetrantes debe esperar al menos 5 minutos para adaptar su vista al cuarto oscuro cuando deba emplear la luz negra.

Inspección Radiográfica.

• Este método es ampliamente utilizado por su confiabilidad como ensayo no destructivo. Sin embargo, su aplicación e interpretación requiere de personal altamente calificado con un conocimiento técnico adecuado, además de conceptos claros para evaluar el tipo de defecto y relacionarlos entre ellos, como también de un buen criterio para aplicar las normas o especificaciones adecuadas en cada caso en particular.

• Este método de inspección utiliza las radiaciones de onda corta para penetrar a través de objetos opacos a la luz ordinaria, como son los rayos X y los rayos Gama. En general a menor longitud de onda corresponde un mayor poder de penetración. Sin embargo, no toda la radiación penetra a través de la soldadura, una parte de ella es absorbida y esto dependerá de la densidad y espesor de la soldadura. Por otra parte si existe una cavidad, como un poro al interior de la soldadura, el haz de radiación tiene menos metal que traspasar que en una soldadura sana.

• Por lo tanto, habrá una variación que dará una imagen que será registrada en una película sensible de radiación, lo que denotara el defecto. Una radiografía de buena calidad es aquella que graba la imagen de los rayos en forma óptima para poder determinar la presencia o ausencia de un defecto de la soldadura y de existir dicho defecto poder determinar con exactitud su tamaño, forma y ubicación.

• Se debe tener en cuenta que una radiografía proyecta en un plano todas las indicaciones de defectos que existen en la soldadura. En consecuencia, la radiografía tiende a dar una impresión exagerada de los tipos de defectos, tales como porosidad o inclusiones, por lo que se debe tener en cuenta un margen de tolerancia en la interpretación debido a este hecho , ya que de no ser así, una soldadura que sea adecuada para su función especifica podría declararse defectuosa. Otro factor a considerar en este método es el ángulo de exposición.

Ventajas de la Inspección Radiográfica. • Se puede usar para casi todos los materiales.• Sirve para inspección superficial e interior.• Mantiene un registro permanente.

Desventajas de la Inspección Radiográfica.

• La radiación de maquinas de rayos X o fuentes de radioisótopos, presentan un peligro potencial para la salud de las personas.

• El costo de equipo radiográfico es alto, así como también, la capacitación del personal, programas de seguridad y licencias relacionadas.

• Demora en la obtención de resultados después de aplicado el método.

Aplicación Se aplicará inspección con rayos gamma, a las uniones

soldadas de penetración completa en espesores hasta 10 mm. (3/8”) en uniones a tope.

Para la realización de esta inspección la empresa deberá contar con los siguientes equipos e instrumentos:

• Isótopo Radioactivo IRIDIO 192.• Película del tipo II (AGFA D7).• IQI del tipo alambre DIN o ASTM.• Laboratorio de revelado de películas.• Negatoscopio para evaluación de películas. • Se utilizarán los criterios para la aprobación y rechazo de la

norma AWS D1.1:2002.• Los resultados obtenidos del ensayo se registrarán en el

“Informe de Rayos Gamma a Soldaduras”

Inspector evaluando placa Radiográfica con Negatoscopio

Ensayo con Ultrasonido Descripción Pertenece a los Ensayos No Destructivos (END), el Ultrasonido

consiste en transformar ondas acústicas de alta frecuencia (ecos) en vibraciones graficadas en una pantalla de un osciloscopio, captando así posibles discontinuidades internas y superficiales.

Aplicación Este ensayo se aplicará a las uniones soldadas de penetración

completa en espesores mayores a 10 mm. y hasta 204 mm. ( 3/8” - 8” ), en uniones a tope, en T y esquina.

Para la realización de este ensayo la empresa deberá contar con los siguientes equipos e instrumentos:

• Equipos de Ultrasonido marca Krautkramer, modelo USN 52 y USN 52R.• Palpadores normales y angulares de 45º, 60º, 70º, 80º.• Calibres IIW, MAB certificados.

Máquina Ultrasonido USN52R

Bloque Patrón V1, calibra máquina Ultrasonido

Inspección por partículas magnéticas

• La inspección por partículas magnéticas es un tipo de ensayo no destructivo que permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnéticos.

El principio de este método consiste en que cuando se induce un campo magnético en un material ferromagnético, se forman distorsiones en este campo si el material presenta una zona en la que existen discontinuidades perpendiculares a las líneas del campo magnético, por lo que éstas se deforman o se producen polos. Estas distorsiones o polos atraen a las partículas magnéticas que son aplicadas en forma de polvo o suspensión en la superficie a examinar y por acumulación producen las indicaciones que se observan visualmente de forma directa o empleando luz ultravioleta. Sin embargo los defectos que son paralelos a las líneas del campo magnético no se aprecian, puesto que apenas distorsionan las líneas del campo magnético.

• Se utiliza cuando se requiere una inspección más rápida que la que se logra empleando líquidos penetrantes. Existen 32 variantes del método, y cada una sirve para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad.

• Este método se utiliza en materiales ferromagnéticos como el hierro, el cobalto y el níquel. Debido a su baja permeabilidad magnética, no se aplica ni en los materiales paramagnéticos (como el aluminio, el titanio o el platino) ni en los diamagnéticos (como el cobre, la plata, el estaño o el zinc).

• Los defectos que se pueden detectar son únicamente aquellos que están en la superficie o a poca profundidad. Cuanto menor sea el tamaño del defecto, menor será la profundidad a la que podrá ser detectado.

• El campo magnético se puede generar mediante un imán permanente, un electroimán, una bobina o la circulación de intensidad eléctrica sobre la pieza. El imán permanente se suele utilizar poco debido a que solamente se pueden conseguir con él campos magnéticos débiles.

• En una pieza alargada, la magnetización mediante bobina genera un campo magnético longitudinal, por lo que muestra defectos transversales. En cambio, una corriente eléctrica entre los extremos de la pieza genera un campo transversal, por lo que detecta defectos longitudinales.

• Las partículas magnéticas deben ser de pequeño tamaño para que tengan buena resolución, es decir, para que detecten defectos pequeños o profundos. Esto se debe a que cuanto mayor sea el tamaño de la partícula, mayor será el campo necesario para girarla. Sin embargo, no deben ser demasiado pequeñas para que no se acumulen en las irregularidades de la superficie, lo que ocasionaría lecturas erróneas. Por ello, lo habitual es combinar en mismo ensayo partículas pequeñas (de entre 1 μm y 60 μm) y grandes (desde 60 μm hasta 150 μm).

• Como ya se ha dicho, las partículas magnéticas se pueden aplicar en forma de polvo o en suspensión en un líquido. En este último caso, el líquido empleado es aceite, queroseno o agua.

• Pruebas con corrientes de eddy Las pruebas con corrientes de eddy se basan en la interacción entre el material y un campo electromagnético. Una corriente alterna fluyendo a través de una bobina conductora produce un campo electromagnético. Si cerca o dentro de la bobina se coloca un material conductor el campo de la bobina inducirá corrientes de eddy y campos electromagnéticos adicionales en la muestra, corrientes que a su vez interactuarán con el campo original de la bobina. Midiendo el efecto de la muestra sobre la bobina, se podrán detectar cambios en conductividad eléctrica o en permeabilidad magnética de la muestra, generados por diferencias en composición, microestructura y propiedades. Dado que las discontinuidades de la muestra alterarán los campos electromagnéticos, es posible detectar defectos potencialmente dañinos. Mediante esta prueba incluso pudieran detectarse cambios en las dimensiones o en el espesor de los recubrimientos de una muestra.

• Las pruebas con corrientes de eddy, igual que la inspección con partículas magnéticas, son más adecuadas para detectar defectos cerca de la superficie de una muestra. Particularmente a altas frecuencias, las corrientes de eddy no penetran profundamente debajo de la superficie.

• La prueba con corrientes de eddy es particularmente rápida en comparación con la mayor parte de las demás técnicas de prueba no destructivas. Por tanto, gran cantidad de piezas pueden probarse rápida y económicamente. A menudo la prueba con corriente de eddy se toma como una prueba de "Pasa o No Pasa" estandarizada con piezas en buen estado. Si la interacción entre bobina y pieza es la misma que cuando se prueban otras muestras, se puede suponer que éstas son de buena calidad.

MÉTODOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS

MÉTODOS DE ENSAYOS DESTRUCTIVOS.

Para cualquier producto de ingeniería, la calidad de la soldadura pende de una inspección competente y ensayos adecuados. En general la experiencia indica que los ensayos mecánicos para determinar la resistencia de la soldadura y otras propiedades constituyen pruebas confiables al analizar la calidad de una soldadura.

Los ensayos mecánicos para soldaduras son similares a los ensayos mecánicos aplicados al metal.

Aquellas especificaciones que incluyen ensayos destructivos como parte de ellas para un material soldado establecen lo siguiente:

a) Cantidad de ensayos requeridos.b) Código AWS u otros códigos aplicables para el

procedimiento de ensayo.c) Valores limites de las propiedades y los valores máximos y

mínimos aceptablesd) Interpretación de las propiedades.

Existen numerosas entidades gubernamentales y privadas responsables de los procedimientos de pruebas en distintas áreas de la industria. Aunque puedan variar sus métodos y procedimientos, todas las pruebas tienden a lograr el mismo fin: una soldadura de buena calidad y resistente, libre de todo defecto.

Pruebas Destructivas para Uniones a Tope.

Las muestras de uniones a tope o de ranura para prueba, con frecuencia se realizan en placas o tubos. Las pruebas más comunes que se efectúan en dichas muestras son flexión en la raíz, flexión en la cara, flexión lateral, resistencia a la tracción, pruebas de tracción reducida y de impacto. La muestra para las pruebas de flexión o dobladura requiere una cuidadosa preparación y en una empresa debe cumplir con las especificaciones de la estructura o componentes reales que se van a soldar.

• Para efectuar las pruebas de flexión en la raíz, en la cara y flexión lateral, se utiliza la probeta de flexión con plantilla. Cuando se trata de metales macizos, con esta prueba se mide la ductilidad del metal base cuando es sometido a tensión y compresión. En los exámenes de pericia de un soldador se emplea para verificar la resistencia de la soldadura depositada en la cara y raíz de la misma. Cualquier defecto en la raíz o en la cara de la soldadura aparecerá en forma de grietas. La probeta se corta y se prepara según instrucciones especificas y para obtenerla se puede cortar una sección a través de la soldadura para probar la cara y la raíz de la misma. La probeta también se puede cortar a lo largo de la soldadura para ver en forma completa el metal depositado.

Prueba de Doblado de Cara y Raíz.

• El aparato para realizar esta prueba se construye de acuerdo a las especificaciones de las piezas que se van a probar, el principio es el mismo para todas las pruebas.

• El aparato suele ser hidráulico. Para realizar la prueba se eleva el troquel probador o macho y la pieza que se va a probar se coloca a través de los hombros del troquel hembra. Luego, se baja el formador y se aplica una presión constante a la probeta. Por lo general esta se dobla hasta que los brazos estén paralelos. Posteriormente se examina la pieza en busca de grietas mediante inspección visual.

• Las probetas para doblado de raíz y de cara tendrán por lo menos entre 200 x 25 mm, y los bordes serán redondeados a lo largo. Pueden cortarse con máquina u oxigas. La sobremonta del cordón de tapa y raíz deberán ser rebajadas en ambas caras y quedarán a ras con la superficie de la probeta. Estas superficies deberán ser suaves y cualquier ralladura que exista será superficial y trasversal a la soldadura.

• Las probetas para doblado de cara y de raíz, serán dobladas en un doblador de probetas. Cada probeta deberá colocarse en la pieza hembra con la soldadura ubicada en el centro de la misma. Las probetas para ser dobladas de cara serán colocadas con la cara de la soldadura dirigida hacia abajo y cuando se prueba la raíz se coloca esta hacia abajo. La pieza macho será forzada sobre la pieza hembra hasta que la curvatura de la probeta tenga aproximadamente la forma de “U”.

Figura 8.9 (a) AISI 310

Figura 8.9 (b) AISI 310 Figura 8.9 (c) AISI 310

• El ensayo de doblado será considerado aceptable, si no hay quiebres que superen los 3,17 mm. o la mitad del espesor de la probeta.

• Los quiebres que se originan en el radio exterior de la curvatura a lo largo de los bordes de la probeta durante la evaluación y que sean menores a 6,35mm medidos en cualquier dirección no serán considerados, a menos que se observen defectos obvios.

Figura 8.10 (a) AISI 304L

Figura 8.10 (b) AISI 304L Figura 8.10 (c) AISI 304L

Prueba de Resistencia a la Tracción.

• La resistencia a la tracción es la capacidad de un material para soportar la separación entre sus partículas cuando este se estira. Esta prueba se utiliza para metales y soldaduras.

• Las probetas para ensayo de resistencia a la tracción, tendrán aproximadamente entre 150 y 239mm x 25mm. Pueden ser cortadas a máquina o con oxigas y no se necesita ninguna otra preparación a menos que los costados tengan muescas o no sean paralelos. Si es necesario, las probetas serán maquinadas para que los lados queden suaves y paralelos.

• Las probetas de ensayo para resistencia a la tracción serán separadas bajo carga fraccional, utilizando equipo capaz de medir la carga en la cual ocurre la falla. La resistencia a la tracción se calculará dividiendo la carga máxima a la falla por el área transversal más pequeña de la probeta medida antes de aplicarse la carga.

• La resistencia a la tracción de la soldadura, incluyendo la zona de fusión de cada probeta deberá ser mayor o igual que la resistencia a la tracción mínima especificadas del material, pero no necesariamente mayor o igual que la resistencia real del material.

Si la probeta se rompe fuera de la soldadura y zona de fusión, es decir en el material base adyacente y cumple con los requerimientos de resistencia a la tracción mínimos de la especificación, la soldadura será aceptada como satisfaciendo los requerimientos.

Si la probeta se rompe en la soldadura o en la zona de fusión y la resistencia medida es igual o mayor que la resistencia a la tracción mínima especificada del material y satisface los requerimientos expuestos en el ensayo de fractura anteriormente, la soldadura deberá ser aceptada como satisfaciendo los requisitos.

Si la probeta cae por debajo de la resistencia a la tracción mínima especificada para el material en estudio, la soldadura será rechazada y se hará una nueva soldadura de prueba.

Figura 8.11 (a) AISI 310

Figura 8.11 (b) AISI 310 Figura 8.11 (c) AISI 310

Figura 8.12 (a) AISI 304L

Figura 8.12 (b) AISI 304L Figura 8.12 (c) AISI 304L