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CAPÍTULO 2
MEZCLADORES
Mezcladores 47
1. INTRODUCCIÓN
Los mezcladores tienen como objetivo la dispersión instantánea delcoagulante en toda la masa de agua que se va a tratar. Esta dispersión debe ser lomás homogénea posible, con el objeto de desestabilizar todas las partículas pre-sentes en el agua y optimizar el proceso de coagulación. La coagulación es elproceso más importante en una planta de filtración rápida; de ella depende laeficiencia de todo el sistema. No importa que los demás procesos siguientes seanmuy eficientes; si la coagulación es defectuosa, la eficiencia final del sistema esbaja.
La eficiencia de la coagulación depende de la dosificación y de la mezclarápida. En la unidad de mezcla la aplicación del coagulante debe ser constante ydistribuirse de manera uniforme en toda la sección. Debe existir una fuerte turbu-lencia para que la mezcla del coagulante y la masa de agua se dé en forma instan-tánea.
La mezcla rápida puede realizarse aprovechando la turbulencia provocadapor dispositivos hidráulicos o mecánicos.
2. PARÁMETROS GENERALES DE DISEÑO
• La intensidad de agitación, medida a través del gradiente de velocidad, pue-de variar de 700 a 1.300 s-1 o de 3.000 a 5.000 según el tipo de unidadseleccionada.
• El tiempo de retención puede variar de décimas de segundos a siete segun-dos, dependiendo de la concentración de coloides en el agua por tratar y deltipo de unidad seleccionada. De la concentración de coloides presente en elagua dependerá el tipo de mecanismo de coagulación resultante; esto es:
alta concentración de coloides mecanismo de absorción o de neutrali-zación de cargas
→
48 Diseño de plantas de tecnología apropiada
baja concentración de coloides mecanismo de barrido.
2.1 Unidades hidráulicas
Entre los mezcladores de este tipo se pueden citar, entre los más utilizadospor su simplicidad y eficiencia, los siguientes:
• canales con cambio de pendiente o rampas;• canaletas Parshall;• vertederos rectangulares y triangulares;• difusores;• inyectores.
En los tres primeros mezcladores la turbulencia que ocasiona la mezcla esproducida por la generación de un resalto hidráulico que causa un gradiente develocidad de alrededor de 1.000 s-1. Estas unidades tienen la ventaja de que, ade-más, involucran la medición del caudal de ingreso a la planta.
Las unidades de resalto hidráulico son adecuadas para todo tipo de aguas;es decir, tanto para las que coagulan por el mecanismo de absorción o neutraliza-ción de carga como para las de barrido. Para las aguas que coagulan por el meca-nismo de barrido, son adecuados todos los tipos de mezcladores, inclusive losretromezcladores, porque en este caso, para que el mecanismo de barrido se pro-duzca, son más importantes las condiciones químicas (dosis de coagulante) quelos parámetros de mezcla.
En los difusores e inyectores se obtiene una eficiencia similar a la consegui-da en las unidades de resalto hidráulico, pero con menores gradientes de veloci-dad; esto es, con menor disipación de energía durante el proceso. Esto se debe aque la homogeneización coagulante-masa de agua en estas unidades se consiguecomo consecuencia de la gran cantidad de puntos de aplicación del coagulanteantes que de la agitación de la masa de agua. Otros tipos de mezcladores depatente como las denominadas unidades de mezcla en línea requieren gradientesde velocidad mayores, normalmente entre 3.000 y 5.000 s-1.
La canaleta Parshall es adecuada exclusivamente para plantas de media-nas a grandes (Q ≥ 500 L/s). El canal con cambio de pendiente se adecúa acualquier rango de caudal, y los vertederos rectangular y triangular solo a cauda-les pequeños; el último, preferiblemente a caudales menores de 30 L/s.
→
Mezcladores 49
h2h1
d1
P2
1 2
h2
h1
E1E2
C
0
E1
E20
E
E
P2
P1
E
2.1.1 Mezcladores de resalto hidráulico
Estas unidades son especialmente adecuadas para aguas que la mayor par-te del tiempo están coagulando mediante el mecanismo de adsorción; es decir,aguas que presentan alta con-centración de coloides. Los ti-pos más frecuentes tienen laventaja de servir de unidadesde medición de caudal y deunidades de mezcla rápida, porlo cual son muy populares (fi-gura 2-1).
a) Parámetros de diseño
• Gradientes de veloci-dad entre 700 y 1.300s-1 y tiempos de reten-ción menores de un se-gundo.
• Números de Froude (F)variables entre 4,5 y 9,0para conseguir un saltoestable, con excepción dela canaleta Parshall, quefunciona mejor connúmeros de Froude entre2 y 3.
• El coagulante debe aplicar-se en el punto de mayorturbulencia (inicio del re-salto), en forma constantey distribuido de manerauniforme en toda la masade agua.
Figura 2-1. Resalto hidráulico (2)
Figura 2-2. Descripción esquemática delcriterio asumido (2)
50 Diseño de plantas de tecnología apropiada
∀
b) Criterios para el dimensionamiento
• Se supone que h1 es igual a d1 (figura 2-2).
• Las alturas de agua antes (h1) y después del resalto (h2) deben satisfacer lasiguiente ecuación:
h2/ h1 = ½ [ 1 + 8 F2 - 1] (1)
Donde:
F = V1 / g h1 (2)
y V1 es la velocidad en la sección (1).
• Los tipos más frecuentes tienen la ventaja de servir como unidades demedición de caudal y como unidades de mezcla rápida.
• La energía hidráulica disipada o pérdida de carga se puede calcular en lalongitud (L) del resalto, mediante la fórmula de Belanger:
hp = (h2 - h1)3 / 4 h1 h2 (3)
• La longitud de resalto mediante la fórmula de Smetana:
L = 6 (h2 - h1) (4)
• Gradiente de velocidad (G) producido:
G = [γ Q hp /µ ]0,5 ó [ γ /µ] 0,5 . [ hp/ T] 0,5 (5)
• Tiempo de mezcla (T)
T = 2 L / (V1 + V2) (6)
γ = peso específico del agua (kg/m3)µ = coeficiente de viscosidad absolutaQ = caudal (m3/s)hp = pérdida de carga (m)
Mezcladores 51
= volumen comprendido entre las secciones (1) y (2)V1 = velocidad del agua en la sección (1)V2 = velocidad del agua en la sección (2)
El cuadro 2-1 presenta los valores de para diferentes temperaturas:
Cuadro 2-1. Valores de (1)
d1
d2
cosW
Wd2
hp
= h2P1
Wd1
V1
Eo
LX
1 2
V2
P2
y/µ
Temperatura (°°°°°C)
0 2.336,944 2.501,5610 2.736,5315 2.920,0120 3.114,6425 3.266,96
Figura 2-3. Canal rectangular con cambiode pendiente (2)
c) Modelos de comprobación
Canal rectangular con cambio de pendiente o rampa. Un cambio de pen-diente en un canal es uno de los medios más simples de producir un salto hidráu-
lico con fines de mez-cla. Para comprobar sise están produciendolos valores recomenda-dos de gradiente de ve-locidad y tiempo de re-tención una vez asumi-da la geometría del ca-nal, es necesario calcu-lar las alturas y veloci-dades conjugadas enlas secciones (1) y (2)de la figura 2-3.
y/µ
y/µ
52 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Ecuación de momentos (7):
Qw/g ( B2 V2 - B1 V1 cos θ) = P1 cos θ - P2 - FF (7)
P1 = 1/2 w d12 cosθ (8)
P2 = w d22 / 2 (9)
Q = V1 d1 = V2 d2 ; V2 = V1 d1 / d2
Si B1 = B2 ≈ 1 ; FF = o ; F1 = V1 / gd1
d2 / d1 = a
Sustituyendo:
V12 ( d1w /g) (V1 d1/ d2–V1cos θ) = (w d1
2 cos2 θ – w d22)/2 (10)
2 (V12 / d1 g) (d1 / d2 – cos θ) = cos2 θ – ( d2 / d1)
2
2 ( F12 /a) – 2 F1
2 cos θ = cos2 θ – a2
(a2 / 2 F1) + F1 / a = K
K = Factor de resolución de la ecuación
K = cos θ ( F1 + (cos θ/2 F1)) (11)
Una vez calculados h1 y V1, se aplican los criterios generales indicados enla sección anterior. El cuadro 2-1 presenta un ejemplo de aplicación de los crite-rios expuestos.
Al finalizar el cálculo, debemos comprobar lo siguiente:
altura de la rampa + tirante de agua en el vertedero de coronación de larampa = pérdida de carga + altura del tirante aguas abajo del resalto
Mezcladores 53
Figura 2-5. Empalme mezclador-floculador (4)
Si el cálculo no esconforme, hay que seguirmodificando los datos has-ta que los resultados satis-fagan esta condición.
La figura 2-4 mues-tra una rampa diseñadapara un caudal de 120 L/s.El resalto produce una tur-bulencia adecuada y se ubi-ca exactamente al pie dela rampa, porque la unidadse dimensionó y ubicó co-rrectamente.
d) Recomendaciones de diseño
Para conseguir un comportamiento hidráulico óptimo en la unidad, ademásde un buen dimensionamiento, es necesario que esta se ubique correctamente conrespecto a la siguiente unidad, que normalmente es el floculador y que los nivelesde ambos —el de salida de la rampa con el nivel de entrada al floculador— esténbien empalmados (figura 2-5).
La grada que se colocaal final de la longitud de mezclatiene la finalidad de contribuir acontener el resalto, para queeste se dé al pie de la rampa(figura 2-6).
En resumen, para que elmezclador opere correctamen-te, además de comprobar quela intensidad de turbulencia parala mezcla esté dentro del rangoapropiado y que cumplan conla igualdad:
Figura 2-4. Mezclador del tipo rampa en unaplanta mediana (4)
4.013
3.8033.713
3.620
3.323 3.353
3.703
2.313
3.5033.423
0.503
Floc.
54 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Figura 2-6. Detalle de la elevación del mezcladorde tipo rampa (4)
Figura 2-7. Mezclador de tipo rampa enuna planta grande (4)
Eo + h3 = hp + h2 (12)
Criterios que se deben tener en cuenta al elaborar el perfil hidráulico de laplanta.
Cuando se tra-ta de unidades degran capacidad, esnecesario que la sec-ción de la caja de en-trada se diseñe parauna velocidad ascen-sional menor de unm/s. La tubería de en-trada debe ingresarpor el fondo de la caja,para que la masa deagua vaya perdiendoenergía al ascender. En estas condiciones, la lámina de agua alcanzará el vertede-ro de coronación de la rampa sin turbulencia, lo que permitirá medir el caudalcorrectamente.
e) Problemas de diseño máscomunes
La figura 2-7 muestra unmezclador de tipo rampa queopera con un caudal de 2,5 m3/s.La caja de entrada a esta uni-dad no tiene suficiente profun-didad para amortiguar la turbu-lencia de entrada. Fue necesa-rio colocar una tapa para con-tener las salpicaduras y evitarque estas inundaran el contornode la rampa.
4,013
3,8033,713
3,620
3,323 3,353
3,703
2,.313
3,503Aplicación del Sulfato de Aluminio
Entrada al Floculador
0,15 0,50 0,15 0,251,00 0,96 1,19
Mezcladores 55
Figura 2-8. Mezclador de tipo rampa mal ubicado (4)
Uno de los defectos de diseño máscomunes en este tipo de mezclador surgede no empalmar correctamente el niveldel agua a la salida de la rampa con elnivel de operación del floculador.
El mezclador de tipo rampa de lafigura 2-8 adolece de este defecto. El pro-yectista empalmó el fondo de la rampacon el fondo del floculador y la rampa que-dó ahogada.
Cuando el canal de aproximacióna la rampa da una vuelta de 90° antes delmezclador, el tirante de agua que embocael vertedero de coronación de la rampapresenta un nivel inclinado por efecto delvolteo, lo que anula la posibilidad de utili-zar el vertedero como medidor de cau-dal. En la figura 2-9 se puede observarque el efecto de la vuelta llega hasta elresalto, que también se presenta inclina-do.
Figura 2-9. Defectos en el canalde aproximación a la rampa (4)
56 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Cua
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2-2.
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7,14
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54
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OS-1
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/ (2/3
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67,
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∀
∀
Mezcladores 57
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µ
Res
ulta
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Uni
dad
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4 y/µ
58 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Figura 2-10. Canaleta Parshall
N
Planta
H
CD
A
G
W2/3 A
H3Pérdida de
cargaCorte
B F
h1h2
K
E
2.1.2 Canaleta Parshall (1)
Se usa la canaleta Parshall normalmente con la doble finalidad de medir elcaudal afluente y realizar la mezcla rápida. Generalmente, trabaja con descargalibre. La corriente líquida pasa de una condición supercrítica a una subcrítica, loque origina el resalto. Fue ideada en 1927 por R. L. Parshall y patentada en variostamaños con las dimensiones indicadas en el cuadro 2-3.
La secuencia de cálculo es semejante a la del caso anterior, si se introducenlas alteraciones debidas a las variaciones en la sección 0 de medición (figura2-11).
Mezcladores 59
Ho
41 3Secciones 0 2
N X
W
G
K
D Dl
W W C
B2/3 B
GF
hf
h1
h2
h3
Pulgadas
Figura 2-11. Canaleta Parshall
E0 = V02 / 2g + Ho + N (13)
La altura de agua enla sección de medición pue-de ser calculada por la si-guiente ecuación:
H0 = K Qm (14)
Los valores de K y mse pueden obtener del cua-dro 2-4.
La velocidad en lasección de medición se cal-cula mediante la siguienterelación:
Cuadro 2-3. Dimensiones estandarizadas de los medidores Parshall
W A B C D E F G K N
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
1" 2,5 36,3 35,6 9,3 16,8 22,9 7,6 20,3 1,9 2,93" 7,6 46,6 45,7 17,8 25,9 45,7 15,2 30,5 2,5 5,76" 15,2 61,0 61,0 39,4 40,3 61,0 30,5 61,0 7,6 11,49" 22,9 88,0 86,4 38,0 57,5 76,3 30,5 45,7 7,6 11,41' 30,5 137,2 134,4 61,0 84,5 91,5 61,0 91,5 7,6 22,9
1 1/2' 45,7 144,9 142,0 76,2 102,6 91,5 61,0 91,5 7,6 22,92' 61,0 152,5 149,6 91,5 120,7 91,5 61,0 91,5 7,6 22,93' 91,5 167,7 164,5 122,0 157,2 91,5 61,0 91,5 7,6 22,94' 122,0 183,0 179,5 152,5 193,8 91,5 61,0 91,5 7,6 22,95' 152,5 198,3 194,1 183,0 230,3 91,5 61,0 91,5 7,6 22,96' 183,0 213,5 209,0 213,5 266,7 91,5 61,0 91,5 7,6 22,97' 213,5 228,8 224,0 244,0 303,0 91,5 61,0 91,5 7,6 22,98' 244,0 244,0 239,2 274,5 340,0 91,5 61,0 91,5 7,6 22,910' 305,0 274,5 427,0 366,0 475,9 122,0 91,5 183,0 15,3 34,3
60 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Ancho de la garganta delParshall (w)
pulgadas metrosK m
3" 0,075 3,704 0,6466" 0,150 1,842 0,6369" 0,229 1,486 0,6331' 0,305 1,276 0,657
1 1/2' 0,460 0,966 0,6502' 0,610 0,795 0,6453' 0,915 0,608 0,6394' 1,220 0,505 0,6345' 1,525 0,436 0,6306' 1,830 0,389 0,6278' 2,440 0,324 0,623
Cuadro 2-4. Valores de K y m para la ecuación 13
V0 = Q / H0 D’ (15)
por relaciones geométricas:
D’ = 2 / 3 (D - W) + W (16)
Donde D, N y W son las dimensiones de la canaleta dadas en el cuadro 2-3.
Se puede considerar que toda la energía disipada en la canaleta Parshall seda entre la salida de la garganta (sección 2) y la sección de salida de la canaleta(sección 3) y que en este volumen la mezcla es prácticamente completa.
Bajo condiciones de flujo con descarga libre, la pérdida de carga puedecalcularse mediante la siguiente fórmula (figura 2-11):
hf = Ho + K – h3 (17)
El cuadro 2-5 presenta un ejemplo de aplicación de los criterios expuestos.
La figura 2-12 muestra una canaleta Parshall, diseñada para una capacidadde un m/s, que opera como mezclador y medidor de caudal.
Mezcladores 61
Figura 2-12. Canaleta Parshall para 1,0 m3/s (4)
Figura 2-13. Canaleta Parshall defectuosa (4)
En el caso de mezcla-dores de tipo canaleta Parshall,también debe empalmarse elnivel de salida de la canaletacon el nivel de entrada delfloculador para que el resaltose produzca en la garganta dela unidad. Al proyectar unacanaleta Parshall, se deben te-ner en cuenta las recomenda-ciones relacionadas con la lon-gitud de los canales de aproxi-mación y salida para que secomporte adecuadamente.
a) Problemas de diseño más comunes
La figura 2-13 ilustra lo que sucede cuando no se ha efectuado correcta-mente el empalme de niveles de la canaleta con la siguiente unidad: el resalto sedesplaza y se ubica en el nivel más bajo. Como en el proyecto se indica que laaplicación del coagulante se debe hacer en la garganta de la canaleta —lugardonde suponía el proyectista que se iba a obtener el resalto—, dicha aplicación sehace en un punto en el que no hay turbulencia. Este defecto es muy frecuente eneste tipo de unidades.
La figura 2-14 ilustraotro problema muy común.El resalto hidráulico no se lle-ga a formar porque durantela etapa de elaboración delproyecto solo se comproba-ron las condiciones de ope-ración de la unidad con elcaudal del final del periodode diseño de la planta y nose determinó cómo iba acomportarse con el caudal dela primera etapa.
62 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Figura 2-14. No llega a formarse el resalto (4)
Figura 2-15. Forma de ingreso a la canaleta ( 4)
El resultado es que nose está formando el resaltohidráulico, debido a que elcaudal de operación en la pri-mera etapa es muy bajo y,por consiguiente, la mezclaresulta muy pobre e inefi-ciente. En estos casos, debeseleccionarse un ancho degarganta que pueda operarcon los dos caudales, dentrodel rango de los parámetrosde mezcla recomendados.
El caudal que alimenta a la canaleta de la figura 2-15 viene del desarenador,que se proyectó elevado sobre el terreno. La tubería que se aprecia en la fotosaliendo del desarenador (donde están las dos personas) lo hace muy superficial-mente, por lo que ingresa aire a la tubería.
El aire y la carga de entrada al canal producen salpicaduras de agua alrede-dor de la unidad, por lo que se colocaron tablones fijados con los cilindros que sepueden apreciar en la foto, para evitar que la zona se inundase.
La canaleta se ubicóigualando el fondo de estacon el del floculador y operaahogada (figura 2-16). Lasondulaciones que se aprecianen la figura son originadaspor los chorros de aire quepasan a través de la tuberíade entrada. La canaleta noopera como medidor ni comomezclador debido a la sumade los defectos indicados.
Mezcladores 63
Figura 2-16. Canaleta Parshall mal ubicada (4)
Figura 2-17. Canaleta Parshallcontrahecha (4)
En la figura 2-17 sepuede apreciar una canaletaParshall de la cual sale latubería hacia la planta. Launidad carece de canales deaproximación y de salida,comienza en la transición deingreso y termina con la desalida; en estas condicio-nes, esta canaleta no es útilcomo medidor porque nosigue las recomendacionesde Parshall para este fin.
La figura 2-18 mues-tra el interior de la canaleta de la figura 2-17, que está siendo usada como mezcla-dor y medidor de caudal. Se puede apreciar que no se está formando resaltohidráulico debido a que no se empalmaron las líneas de flujo. La siguiente unidadestá a más de 100 metros de distancia y a un nivel más bajo con respecto a lacanaleta. Tampoco se proyectó un difusor para aplicar el coagulante en todo elancho que ocupa la masa de agua. De esta manera, la mezcla obtenida es muydeficiente.
En la canaleta de lafigura 2-19 se puede apreciarque no se consideró el canalde aproximación. El aguaemboca a la canaleta des-pués de una vuelta de 90 gra-dos y luego de pasar por dosorificios.
64 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Figura 2-18. Interior de la canaleta de lafigura 2-17 (4)
Figura 2-19. Canaleta Parshall defectuosa (4)
Mezcladores 65P
aso
Dat
osC
rite
rios
Cál
culo
sU
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s
1C
auda
lm
3 /sH
o =
KQ
nH
o =
0,6
08 (
0,76
)0,63
9A
ltura
de
agua
en
lam
Q =
0,7
60se
cció
n de
med
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51ca
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= 3
' =
0,91
5C
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sun
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K =
0,6
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= 0,
639
2D
imen
sión
de
lam
D’=
2/3
(D-W
) +
WD
’ =
2/3
(1,
572-
0,91
5) +
0,9
15A
ncho
de
la s
ecci
ónm
cana
leta
D =
1,5
72de
med
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nD
’ =
1,35
3Vo
= Q
/D’H
oVo
=
0,76
0 /
(1,3
5 x
0,51
)Ve
loci
dad
en l
am
/sVo
= 1
,10
secc
ión
de m
edic
ión
4 q
= Q
/Wq
= 0
,760
/ 0
,915
Cau
dal
espe
cífic
o en
la
m3 /s
/mq
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,83
garg
anta
de
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5D
imen
sión
de
lam
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2 x
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0,2
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s è
= –
qg/
(2/
3gEo
)1,5
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– (
9,8
x 0,
83)/(
2/3
cos
è =
– 0,
68x
9,8
x 0,
8) 1
,5è
= 13
2° 5
4'
7V 1
= 2
(2gE
o/3)
0,5
c
osθ/
3V 1
= 2
((2
x 9
,8 x
0,8
)/3)0,
5V
eloc
idad
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s (4
4°18
'/3)
del
resa
ltoV 1
= 3,
29
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1 = q
/ V 1
h 1 =
0,8
3/3,
29A
ltura
del
agu
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tes
mh 1
= 0
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del
resa
lto
Uni
dad
Cua
dro 2
-5. E
jem
plo d
e com
prob
ació
n de
las c
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cion
es d
e mez
cla d
e una
cana
leta
Par
shal
l
66 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Cua
dro 2
-5. E
jem
plo d
e com
prob
ació
n de
las c
ondi
cion
es d
e mez
cla d
e una
cana
leta
Par
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l (co
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Cri
teri
osC
álcu
los
Uni
dad
Res
ulta
dos
Uni
dad
9F 1 =
V1 /
g h
1F 1
= 3
,29/
9
,8 x
0,2
5N
úmer
o de
Fro
ude
unid
adF 1
= 2
,10
10h 2 =
h1
/2 [
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) 0,
5 - 1
]h 2
=
0,25
/2 [
(1+
8(2,
1)2 )
0,5
- 1]
Altu
ra d
el r
esal
tom
h 2 =
0,63
11V 2 =
Q /
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V 2 =
0,7
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0,9
15 x
0,6
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loci
dad
en e
l re
salto
m/s
V 2 =
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12D
imen
sión
mh 3 =
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h 3 =
0,6
3 -
(0,2
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)A
ltura
en
la s
ecci
ónm
K1
= 0,
08de
sal
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a ca
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48
13D
imen
sión
mV 3 =
Q /
Ch 3
V 3 =
0,
760
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0,4
8Ve
loci
dad
en l
a se
cció
nm
/sC
= 1
,22
V 3 =
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sal
ida
14hp
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o +
K -
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hp =
0,5
1 +
0,0
8 –
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Pérd
ida
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en
elm
hp =
0,1
1re
salt
o
15D
imen
sión
mT
= 2
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V 2 + V
3T
= 2
x 0
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/ (1
,32
+ 1
,30)
Tiem
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ezcl
a en
el
sG
’ =
0,91
5re
salt
oT
= 0,
7
16
ã/ì
= 2.
736
G =
ã
/ ì
hp/T
G =
2.7
36
0,11
/0,7
Gra
dien
te d
e ve
loci
dad
s-1
T =
10
°CG
= 1
,084
Mezcladores 67
Figura 2-20. Vertedero rectangular (2)
2.1.3 Vertedero rectangular
Esta unidadconsiste en un canalrectangular con un ver-tedero rectangular sincontracciones a todo loancho del canal (figu-ra 2-20).
La lámina ver-tiente, después de pa-sar sobre el vertedero,toca el fondo del canalen la sección 1, a unadistancia Lm del verte-dero. Cuando la lámi-na de agua alcanza el fondo, se divide en una corriente principal que se muevehacia el frente y en una corriente secundaria que retorna. Para evitar el efectoperjudicial de la zona muerta que forma un vertedero de paredes verticales, serecomienda el diseño de vertedero de la figura 2-20. La distancia Lm puede sercalculada por la ecuación de Scimeni:
Lm = 4,3 P ( hc / P) 0,9 (18)
La longitud de la mezcla (LJ) se calcula mediante la ecuación 4. Para elcálculo del gradiente de velocidad, es necesario conocer la energía consumida enel resalto (figura 2-20). La altura de agua en esta sección (h1) está relacionadacon la altura crítica (hc) por la siguiente ecuación:
h1 = (19)
hc = 3 q2 / g (20)
donde q es el caudal específico
chP2,56
2hc
+
CoagulanteH
P
B
h1
Q
h2
1
Q1
Lm
1
Lj
2
16
h2
68 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Figura 2-21. Vertedero rectangular comomezclador (4)
(q = Q/B) y Q = 1,84 x B x H3/2 (21)
El cuadro 2-6 presenta unejemplo de aplicación de los cri-terios expuestos.
La figura 2-21 muestra unmezclador de tipo vertedero ope-rando correctamente.
2.1.4 Vertedero triangular
Este tipo de mezcladorconsiste en un canal rectangulary un vertedero de 90° colocado
a una altura (P) medida del vértice del vertedero al fondo del canal. Esta alterna-tiva solo es apropiada para caudales pequeños.
En este caso, la altura de agua (h) en el vertedero se calcula mediante lasiguiente expresión:
(22)
Con caudales de alrede-dor de 30 L/s como el del ejem-plo del cuadro 2-7, el ancho delcanal (B) puede ser igual al dela lámina de agua (L). CuandoL sea demasiado pequeña, pormotivos de construcción, sehará B = 2 L.
Cuando no se deja la al-tura de agua apropiada entre elvértice del vertedero y el niveldel agua en el canal, el resaltoque se forma es muy pobre (fi-gura 2-22).
Figura 2-22. Vertedero triangularcomo mezclador
0,4
1,4Qh ⎥⎦
⎤⎢⎣⎡=
Mezcladores 69
Cua
dro
2-6.
Com
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lm
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,017
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034)
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H =
0,0
673
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mh c
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054
Altu
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h 1 =
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0,0
5) /
Altu
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P =
0,67
((
0,67
/0,0
5) +
2,5
6)en
la
secc
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(1)
h 1 =
0,01
765
V 1 = q
/ h 1
V 1 =
0,0
34/0
,017
6Ve
loci
dad
en l
a se
cció
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/s(1
) V 1
= 1,
936
F 1 = V
1 /
g h
1F 1
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,93/
9
,8 x
0,0
176
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ero
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4,65
7h 2 =
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F 12 –
1)h 2
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0,01
76)(
( 1
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4,63
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1)
Altu
ra d
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dad
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2 - h
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= 4
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0,0
176)
3 /4
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0,1
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32
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Uni
dad
70 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Cua
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-6. C
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10 °
CG
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en l
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⎟ ⎠⎞⎜ ⎝⎛
⎟ ⎠⎞⎜ ⎝⎛
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t
Mezcladores 71
Figura 2-23. Defectos en el diseño de unvertedero triangular como mezclador
En el mezclador de la fi-gura 2-23 no se está producien-do el resalto en el punto en queel chorro de agua pega sobre lasuperficie en el canal, porque ade-más de que no se dejó la alturaadecuada entre el vértice y el ni-vel del agua, tampoco se empal-mó el nivel del canal con el niveldel floculador. De este modo, elresalto se está produciendo en laentrada del floculador.
2.1.5 Difusores
Este tipo de mezclador es especialmente apropiado para canales de mezclaprofundos y cuando no se tiene mucha carga disponible para el mezclador. Cuan-do la altura de agua en el punto de mezcla es grande, la mezcla es más eficiente sila aplicación del coagulante se efectúa en toda la sección y no en un solo punto.Cuando el coagulante se aplica en un solo punto, los resultados no son buenosdebido a que la mezcla se completará en una distancia tal como L, lo que deman-dará un exagerado tiempo de mezcla (T) (figura 2-24-a). Como el sulfato dealuminio al contacto con el agua se hidroliza y polimeriza en fracciones de segun-do, la eficiencia del proceso disminuye.
Cuando el nú-mero de puntos deaplicación es mayor,menor es la distancia(L/4) y el tiempo demezcla (T/4) (figura2-24-b), y la disper-sión del coagulantemás rápida, con lo quese logra una eficien-cia mayor. Figura 2-24. Principio de los difusores (1)
1 punto de aplicaciónTiempo de mezcla = T
(a)
4 puntos de aplicaciónTiempo de mezcla = T/4
(b)
L L
72 Diseño de plantas de tecnología apropiadanu ne adi pár a lcze
m ed sen oic idn oc s al ed nó icab orpmo
C . 7- 2 ordauC
09 ed ralugnairt oredetrev°°°° °
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le atsah oredetrev ledh 1
970,0/0,1 + 65,2 / )970,0( 14,1
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h 21 - )5,4( 8
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otlaser led]
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Mezcladores 73
osaP
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h /q =
2s/
mled lanif la dadicoleV
V 2V ; 170,0/660,0
= 2
39,0 =
otlaser
0 1h p
h( =
2h -
1)3h 4 /
1h
2m
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)820,0 – 17 0, 0( =
3)820, 0( )1 70,0( 4 /
o tlaser leh p
) 01( 99,9 =
3-
11L m
h(6 =
2h -
1)m
otlaser led dutignoLL m
)820,0 – 70 ,0( 6 =
L m852, 0
=
21h (P 3,4
= ’Lc
)P / 9,0
mled aicnatsi
D)0, 1/9 70 ,0( )1( 3,4
= ’L9,0
a l a or ed et rev44, 0
= ’L1 n óicc es
31V m
V( =
1V
+ 2
2/)39,0 + 63,2(
= 2/)s/
moide
morp dadicoleVV m
5 6,1 =
otlaser le ne
41L
= Tm
V/m
56 ,1 /85 2, 0 = T ;
sa lcz e
m e d o pmeiT
61 ,0 = T
51 µ/r
02 9.2 =h . µ/ r
= G
pT/
sdadicolev ed etneidar
G1-
T 51 = °C
)01( 9 9,9( 0 29. 2 =
G3-
)06 1,0/5,0
037 =
G
dadinU
nu ne adipár alczem ed senoicidnoc sal ed nóicaborp
moC .7-2 ordau
C09 ed ralug na irt ore detrev
( °( °( °( ° ( °)nóicaunitnoc
74 Diseño de plantas de tecnología apropiada
En las unidades de mezcla de resalto hidráulico, en las que la lámina deagua en el punto en que se origina el resalto (punto de aplicación del coagulante)es muy delgada, se emplea un difusor constituido por un tubo perforado o por unacanaleta de distribución como la indicada en la figura 2-25.
Figura 2-25. Canaleta de distribución de sulfato de aluminio (1)
En canales donde la lámina de agua es relativamente profunda o en tube-rías bajo presión se pueden utilizar los dispositivos indicados en las figuras 2-26 y2-27.
Estas unidades son adecuadas para aguas que coagulan por mecanismosde adsorción o de barrido.
a) Parámetros de diseño
• El gradiente de velocidad puede variar entre 500 y 1.000 s-1.
• El tiempo de retención puede variar entre 1 y 7 segundos.
• El espacio máximo entre dos orificios nunca debe ser superior a 10 centí-metros, para que el coagulante se distribuya de manera uniforme en toda lasección del canal.
• Los chorros de coagulante deben tener una velocidad de 3 m/s y debendirigirse en sentido perpendicular al flujo.
• Los orificios deben tener un diámetro mínimo de 3 mm.
Sección longitudinal Sección transversal
Coagulante
Tubo difusor
Mezcladores 75
• La velocidad de la masa del agua donde se distribuyen los chorros deberáser igual o superior a 2 m/s.
• Deben preverse facilidades para la limpieza o para la rápida sustitución deldifusor. Los difusores en tuberías no permiten ver cómo está operando launidad, por lo que resulta una unidad muy vulnerable en sistemas donde nose disponga de un buen nivel de operación.
Figura 2-26. Difusor en tubería (1)
Figura 2-27. Difusor en canal (1)
Coagulante
Barrasmetálicas
JuntaDresser
Válvulas paralimpieza
Orificios
Caja distribui-dora (móvil)
Plástico
Tubo de acero
Tubo interno(removible)
Orificios
Tubo externo(fijo)
76 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Diámetro de las barrasValor de acm pulgadas
0,16 (1/16) 0,40
0,31 (1/8) 0,540,63 (1/4) 0,80
1,25 (1/2) 1,13
2,52 (1) 1,47
b) Criterios para el dimensionamiento
En el cálculo de estas unidades se utiliza el modelo de Stenquist:
C1 F / C01 = α [l/ d ]-a (23)
Donde:
α = coeficiente que depende del número de orificios y de la relación Q/q(relación del caudal de la masa de agua con el caudal del coagulante).Los experimentos realizados por Stenquist proporcionan un valor deα = 5
F = densidad de orificios en el difusor o número de orificios por pulgadacuadrada
d = diámetro de las barras que constituyen la reja del difusora = tasa de reducción de las fluctuaciones de la concentración. Depende
del diámetro de las barras (d). Valores experimentales determinadospor Stenquist (cuadro 2-8)
l = longitud de la mezcla (m)C1/C0
1 = grado de segregación de la solución del coagulante aplicado ( IS )
Cuadro 2-8. Valores de constantesααααα = 5,00
C01 = concentración inicial del coagulante en el flujo de agua = CA . q/Q,
Donde:
CA y q son la concentración y el caudal de la solución del coagulante, respectiva-mente.Q = caudal de agua (m3/s).
Mezcladores 77
La separación entre barras (M) se calcula en función del grado de solidez(S):
M = d [1/(1 - 1-S)] (24)
Donde:
S = K / (1 + K) (25)
siendo K el coeficiente de pérdida de carga, la pérdida de carga (h) se obtendráde:
h = K V2 / 2g (26)
El gradiente de velocidad se obtendrá mediante la ecuación general paraunidades hidráulicas:
G = γ/µ . hf/ T (27)
2.1.6 Inyectores
En este tipo de unidades se consigue la homogeneización instantánea delcoagulante con el flujo de agua, a partir de la regulación de la velocidad de loschorros y del número de chorros dentro de la sección de la masa de agua.
a) Parámetros de diseño
• La velocidad de los chorros (u) debe ser por lo menos cinco veces la velo-cidad del flujo del agua.
• La eficiencia máxima se consigue cuando el área cubierta por los chorroses por lo menos 80% de la sección del tubo.
b) Criterios para el dimensionamiento de los inyectores
• Ecuación básica del perfil del chorro en flujo turbulento (figura 2-28) segúnPratte y Baines (2):
[x / d . R ] = C [ z / d R] 0,28 (28)
78 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Donde:
x = diámetro del chorro al final de la zona de máxima deflexiónz = longitud de mezclaR = relación de velocidades del chorro (u) y del agua (V)d = diámetro de los orificios de inyecciónC = coeficientes de los perfiles del chorro (2)CS = coeficiente del perfil superior = 2,63Cc = coeficiente del perfil central = 2,05Ci = coeficiente del perfil inferior = 1,35
• Al final de la zona de máxima deflexión, se supone lo siguiente:
z / d1 R = 3 (29)
d1 = diámetro de los orificios de la primera hilera.
x = diámetro de los chorros
x = 1.741 . d . R , donde R = u/V (30)
• Ecuaciones de los perfiles superior e inferior, a partir de las ecuaciones 28y 29:
xs / d1 R = 2,63 (3)0,28 = 3,58 (31)
xi / d1 R = 1,35 (3)0,28 = 1,84 (32)
• Diámetro de los orificios de la segunda hilera (d2):
d2 = 0,5 d1 (33)
• Caudal de la solución de coagulante (q):
q = u (π /4) [ N1 d12 + N2 d2
2 ] (34)
N1 = Número de orificios de la primera hileraN2 = Número de orificios de la segunda hilera
Mezcladores 79
• Pérdida de carga en los chorros (hf)
hf = K u2 / 2g (35)
Figura 2-28. Perfil del chorro en flujo turbulento
• Gradiente de velocidad generado por los chorros:
G = γ q . hf / µ (36)
= volumen de mezcla
= π D2/4 (Z1 + Z1) (37)
El cuadro 2-9 indica la secuencia de cálculo de un inyector y su aplicación(figura 2-29)(3).
Figura 2-29. Diseño de un inyector de 24 chorros
∀
∀
deflexión
D
Zona nucleada
Z = 10 dR
Zona de máx.
V
Zona devórtice
dµ
X
q (coagulante)
Aguacruda
(A) (B)
(C) (D)
D/2X = 0,15
0,15
D
d2
d1
z1z2
q
0,42 m3/s
∀
80 Diseño de plantas de tecnología apropiada
o saP
sotaD
d ad inU
oiret irC
ol obmíS
od at luseR
dadinU
02 4,0 = laduaC
1Q
m3
s/)6, 0( (/024, 0
= A /Q
= V2
)4 /π s/
m aír ebut a l n e dad icole V
5, 1 = V
0 6,0 = aíre but ed o rtemái
DD
mseda dicolev ed nóicale
R2
2,5 = )5, 1( 5,3
= µ ; V R = µ
Rs/
msorrohc sol ed dadicoleV
5 ,3 =x odn eic a
H3
s2 /
D a l au gi x s
mx s
d / 1
85, 3 = R
ms oi cifiro so l ed o rte
máiD
d 1] )5, 3( )85,3 ( ) 2([ /06,0
= are lih are
mi rp a l edd 1
420,0 =
4x
∆1
d 147, 1 =
1Rm
al ed sorrohc ed ortemái
Dx
∆1
51,0 = )5,3( )420,0( 147 ,1
= arelih are
mirps oi cifiro s ol e d or e
múN
5N 1
.N
°A 1
N =
1x
∆ π 2
)5 1,0 ( π ) 21([ = 4/
24/]
mso rrohc sol ro p atrei bu c ae r
Á2
21 =A 1
12,0 =
ar elih aremi rp a l e d
6D π
= A2
)6,0( π = 4/
24 /
mo but l ed aer
Á2
382,0 = A
747
= 382, 0/)001( 1 2,0 =
%%
obut led aerá led ejatnecroPsorrohc sol rop atreibuc
8z 1
d 01 =
1R
mor rohc led duti gn oL
z 148, 0
= z ; )5,3 ( )4 20, 0( 0 1 =
aer á le d o rtemái
D9
x s1m
x s1d /
28 5, 3
= R m
s oicifiro sol ed ortemái
Don o bu t led l ar tnec
d 2])5,3( )85,3 ( )2([/ 03,0
= arelih adnuges al ed
03,0 = sorrohc noc atreibucd 2
d( 210,0 =
2≈
d 5,0 1)
d 2210,0
= 01
x∆
2d 1 47,1
= 2
R m
sorrohc sol e d ortemái
Dx
∆2
)5 ,3( )2 10, 0( 147 ,1 =
arel ih adnuges al edx
∆2
370,0 =
rotceyni nu ed olucláC .9-2 ordau
C
Mezcladores 81P
aso
Dat
osU
nida
dC
rite
rio
Sím
bolo
Res
ulta
do
11N
úmer
o de
orif
icio
s =
12N 2
N.°
A 2 = [
N2 π
( x
2)2 ] /4
Áre
a de
los
cho
rros
de
lam
2
A 2 =
[12
π (0
,073
)2 ]/
4 =
0,0
50se
gund
a hi
lera
12A T
= 0
,21
+ 0
,050
= 0
,26
Áre
a to
tal
cubi
erta
por
los
m2
chor
ros
13%
= [
0,26
(10
0)]/
0,2
8 =
92,
8Po
rcen
taje
del
áre
a de
l tu
bo%
cubi
erta
por
los
cho
rros
14q
= [
µ π
(N1 d
1 + N
2 d2)]
/4C
auda
l de
l co
agul
ante
m3 /s
q =
(5,
2) π
/4[1
2 (0
,024
)2 +
12
(0,0
12)2 ]
q =
0,0
35
15C
oefic
ient
e de
pér
dida
Kco
nsta
nte
h f = K
µ2 /
2g
;
h f =
(5,2
)2 /19,
6Pé
rdid
a de
car
gam
de c
arga
= 1
h f = 1
,38
16d 2 =
z 2 = 3
d2
R
= 3
(0,
012)
x 3
,5Lo
ngitu
d de
cho
rros
mz 2
= 0
,126
de la
seg
unda
hile
ra
17
=π
D2 /
4 (z
1 + z
2)Vo
lum
en d
e la
zon
a de
mez
cla
m3
=
π (0
,6)2
(0,
126
+ 0
,84)
/4
= 0
,27
18T
=
/(Q
+ q
) =
0,2
7/(0
,42
+ 0
,035
)Ti
empo
de
mez
cla
seg
T =
0,5
9
19
γ/µ
=
2.73
6G
=
γ/µ
q
.hf /∀
Gra
dien
te d
e ve
loci
dad
s-1
T =
10 °
CG
= 2
.736
0,03
5 x
1,38
/0,2
7G
= 1
.157
Uni
dad
Cua
dro 2
-9. C
álcu
lo d
e un
inye
ctor
(con
tinua
ción
)
∀
∀
∀∀
82 Diseño de plantas de tecnología apropiada
2.3 Unidades mecánicas (1)
La mezcla rápida meca-nizada es más eficiente cuandose emplean agitadores de tipoturbina.
El agitador de turbinaconsta de un disco o eje conimpulsores, los cuales impartenmovimiento al líquido a travésde la rotación del disco. Se cla-sifican por el tipo de movimien-to producido en turbinas de flujo axial y turbinas de flujo radial (figura 2-30) (1).
La potencia aplicada al agua por las turbinas depende del volumen y de laforma de la cámara de mezcla, así como de la velocidad de rotación y geometríadel impulsor. Estas variables están interrelacionadas, de tal modo que el diseño dela cámara de mezcla depende del tipo de turbina y viceversa.
Son adecuadas para cualquier tipo de agua, pero se recomiendanespecíficamente para aguas claras que coagulen por el mecanismo de captura obarrido.
2.3.1 Parámetros de diseño
• Gradiente de velocidad de 500 a 1.000 s-1.
• Tiempo de retención de 1 a 7 seg.
2.3.2 Criterios para el dimensionamiento
Rushton (7) encontró que la potencia debida a las fuerzas de inercia y a lasfuerzas de viscosidad, representadas por el número de Reynolds (NR), están rela-cionadas por las siguientes expresiones, de acuerdo con el régimen hidráulico:
• Laminar P = K / gc (µ n2 D3) (38)
• Turbulento P = K / gc ( σ n3 D5) (39)
Figura 2-30. Tipos de turbinas
(a) Axial (b) Radial
Mezcladores 83
Disco Plana Plana Inclinada
Curva 1 Curva 2 Curva 3 Curva 4
Núm
ero
de p
oten
cia
K
1000
500
200
100
50
20
10
5
2
11 101 102 103 104 105
1
2
34
D D D DWD = 1/5WD = 1/5WD = 1/5WD = 1/5
W W W W
Donde:
P = potencia necesaria (kgf/m/s)n = número de rotaciones por segundo (rps)D = diámetro del rotor (m)σ = densidad del agua (kg/m3)µ = viscosidad absoluta (kgf · s/m2)gc = factor de conversión de la ley de Newton (9,81 kg · m/kgf · s2)
La ecuación (38) es válida para valores del número de Reynolds inferioresa 10 y la ecuación (39) se aplica para los números de Reynolds superiores a10.000. Para valores intermedios del número de Reynolds, la potencia sería cal-culada por la fórmula (40):
P = [K / gc ] σ n3 D5 . (NR)P . (NF)q (40)
Donde:
NR es el número de Reynolds NR = n σ D2 / µ (41)
NF es el número de Froude NF = n2 D/g (42)
El coeficiente K depende de la geometría de la cámara y del equipo demezcla, y p y q, del régimen de flujo.
Figura 2-31. Relación entre el número de potencia y el númerode Reynolds para algunos tipos de turbinas (1)
84 Diseño de plantas de tecnología apropiada
Los valores de K para cuatro tipos básicos de turbina son dados en funcióndel número de Reynolds en el gráfico de la figura 2-31.
Para el régimen turbulento, que es la condición para la mezcla rápida, talesvalores sólo serán válidos si se han previsto dispositivos para la eliminación delvórtice. Esto puede hacerse por medio de cuatro cortinas, tal como se indica en lafigura 2-32, cada una tomando 10% del diámetro del tanque (DT).
La turbina de tipo 1 es la que proporciona, bajo idénticas condiciones derotación y diámetro, la mayor potencia útil (K = 5). La geometría del sistema decámara del equipo de mezcla se define por las siguientes relaciones (figura 2-32):
Figura 2-32. Relaciones geométricas de la cámara de mezcla (1)
Ejemplo: dimensionar un retromezclador y la cámara de mezcla para unaplanta que tratará 450 L/s.
gradiente de velocidad G = 1.000 s-1
tiempo de mezcla T = 1 s
2,7 < DT / D < 3,3
2,7 < H / D < 3,9
0,75 < h / D < 1,3
B / D = 1 / 4
W / D = 1 / 4
1 / DT = 1 / 10
B
W
DT
D
H
h
Mezcladores 85
Solución: los cálculos son bastante simples, como lo demuestra el cuadro2-10. Se inician fijando las relaciones geométricas entre la cámara y la turbina,como se ha indicado en la figura 2-32. Con el gradiente de velocidad prefijado, lasecuencia de cálculo es orientada hacia la determinación de la potencia aplicadaal agua y, finalmente, la velocidad de rotación.
Para un motor eléctrico de cuatro polos (aproximadamente, 1.750 rpm a 60Hz), será necesario un reductor de velocidad con un factor de reducción de1.750/420 ó de aproximadamente 4:1.
En la determinación de la potencia del motor eléctrico se debe tener encuenta el rendimiento del reductor de velocidad. A un rendimiento de 80%, lapotencia mínima del motor eléctrico deberá ser la siguiente:
Pm = 210 / 75 x 0,8 = 3,5 HP (43)
La selección deberá recaer en un motor de potencia nominal de 4 HP (po-tencia de placa).
La selección del reductor de velocidad es uno de los puntos críticos en eldimensionamiento mecánico del mezclador. Es el componente más importante ytambién el más caro. Los reductores deben ser especificados para un factor deservicio basado en la potencia nominal del motor eléctrico no inferior a 1,5. En elejemplo, el reductor sería, entonces, dimensionado para una potencia de 6 HP.
La adopción de periodos pequeños de retención inferiores a 2 segundos enlas cámaras de mezcla rápida mecanizadas exige que la corriente líquida incidadirectamente sobre las paletas del agitador. El coagulante deberá ser aplicado enel interior de la cámara, apuntando hacia la turbina del agitador.
86 Diseño de plantas de tecnología apropiada
osaP
sotaD
d adi nU
oiretirC
olo bm íS
odatluseR
dadinU
)05 4,0( l aduaC
1Q
m3
s /
Q
= x
T m
ar amá c al ed n e
mulo V3
al czem ed op
meiTT
s)1( 54,0
= alcze
m ed)od nu ge s nu(
54,0 = V
2D
= aT
D/3 =
DT
80, 1 =
3b /Va
mara
mác al ed ortemái
DD/
H = b
5,3 = D
T ])54,0( )5,3/0,3([80,1
= 3/1
687,0 =
alczem ed
3D
= H
T29,0
= 687,0 )0,3/5,3( =
H ; a/ b m
aramác al ed da didnuforP
a lc zem ed
= da dic olev ed e tneida rG
4G
s1 - µ
= P
G 2
s/m gk
auga la adacilpa aicnetoP000. 1
) 01( 76 1.1 = P
4-)000.1( )54,0(
2
15 ,2 5 = P
51 = ar utar epme T
5T
°CD
= D
T3 /687, 0
= D ; 3/
man ibrut al ed ort e
m áiD
62,0 =
D= da disocsi v e d .feo
CÌ
m/s gk2
)01( 761 ,14-
6560,0
= 4/62,0 = B 4 /
D = B
sal ed senoisnemi
D4 /
D =
Wm
satelap 5 60,0
= 4 /62 ,0 =
W
ed oremún o e tneicifeo
C7
= n
K3
D . ρ . K /P g
5
5 = aicnetop)62,0( )000.1( 5 /)15,25( 1 8,9[
= n5
]3/1
sprnóicator ed dadicoleV
: dad evarg al e d nóica relecA
Gs /
m2
ó 4,4 = n
mpr18,9
462 = n
= aug a l ed o cif íc epse ose PP
m/gk3
00 0.1
laidar anibrut ed ocinácem rodalcze
m nu ed otneimanoisne
miD .01-2 ordau
C)1(
Mezcladores 87
REFERENCIAS
(1) Programa Regional HPE/OPS/CEPIS de Mejoramiento de la Calidad delAgua para Consumo Humano. Manual V: Diseño. Tomo I. Criterios dediseño para la dosificación y mezcla rápida. Lima, CEPIS/OPS, 1992.
(2) Richter, Carlos. Submódulo C.19.3.1. Mezcla rápida. Módulo C.19.3. Dise-ño. Programa Regional de Mejoramiento de la Calidad del Agua para Con-sumo Humano.
(3) Amirtharajah, A. “Initial Mixing”. En Coagulation and Filtration: Backto the Basics. AWWA Seminar Proceedings, American Water WorksAssociation, Dallas, 10-14 de junio, 1984.
(4) Vargas, Lidia. Fotos de archivo personal. Lima, CEPIS.
(5) Stenquist, R. y R. M. Kaufman. Initial Mixing in Coagulation Processes.Berkeley, Universidad de California, 1972.
(6) Pratte, B. y D. Baines. “Profiles of the Round Turbulent Jet in a CrossFlow”. Journal of the Hydraulics Division. Proceedings of the AmericanSociety of Civil Engineers. 1967.
(7) Rushton, J. H. Mixing of Liquids in Chemical Processing. Ind. Eng. Chem.1952.
(8) Di Bernardo, Luiz. Información expuesta en el Curso de Diseño de Mérida,Yucatán, 1985 (basada en una investigación efectuada en la Escuela deSan Carlos).
88 Diseño de plantas de tecnología apropiada