Post on 08-Jul-2016
description
Non Destructive Testing (NDT)
Apa Itu NDT........???
Nondestructive Testing (NDT) atau dalam bahasa Indonesia dikenal sebagau Uji Tak
Rusak (UTR), adalah bidang keahlian interdisipliner yang memainkan peran penting dalam
memastikan bahwa komponen dari suatu struktur atau sistem melaksanakan fungsinya secara
baik, efektif, dapat diandalkan dan dengan biaya yang terjangkau. Para pioneer NDT
mendefinisikan dan mengimplementasikan metode ini sebagai metode untuk menemukan
kemungkinan adanya cacat serta karakteristik suatu material yang mungkin menyebabkan
pesawat mengalami gangguan, kegagalan reaktor, tergelincirnya kereta api, pipa meledak, dan
berbagai peristiwa lainnya.
NDT dilakukan dengan teknik yang tidak merusak, atau mempengaruhi fungsi dari objek
yang diuji dimasa yang akan datang. Karena NDT dilakukan tanpa mewariskan kerusakan, NDT
memberikan keseimbangan yang sangat baik antara pengendalian kualitas dan efektivitas biaya.
Secara umum, NDT berlaku untuk inspeksi industri. Teknologi yang digunakan dalam NDT
mirip dengan yang digunakan dalam industri medis, Cuma beda objeknya aja.
Apa Bedanya Dengan NDE......???
Nondestructive evaluation (NDE) adalah istilah yang sering digunakan bersamaan
dengan NDT. Sebenernya si gak jauh beda. Namun secara teknis, NDE digunakan untuk
menggambarkan pengukuran yang lebih kuantitatif secara alam. Sebagai contoh, metode NDE
gak hanya menemukan cacat, tetapi juga digunakan untuk mengetahui karakteristik cacatnya
yang seperti ukuran, bentuk, dan orientasinya. NDE dapat digunakan untuk menentukan sifat
material, seperti ketangguhan retak (fracture toughness), sifat mampu bentuk (formability), dan
karakteristik fisik lainnya.
Beberapa Metode NDT/NDE yang umum digunakan......
Banyak orang yang sudah akrab dengan beberapa teknologi yang digunakan dalam
NDT/NDE dari penggunaanya dalam industri medis. Contohnya di klinik ibu hamil. Disana telah
dikenal USG sebagai metode untuk mengetahui kondisi janin menggunakan prinsip Ultrasonik.
Ada juga foto X-ray untuk mengetahui kerusakan pada tulang akibat kecelakaan. Dan masih
banyak lagi. USG dan X-ray hanya beberapa teknologi yang digunakan dalam bidang NDT /
NDE. Ada banyak metode lain yang digunakan. Namun metode yang sering digunakan hanya
beberapa dan diuraikan dibawah ini
1. Visual and Optical Testing (VT)
Metode NDT paling mendasar adalah pemeriksaan visual. Visual testing dilakukan
dengan hanya melihat benda yang diuji menggunakan mata untuk melihat apakah
ketidaksempurnaan permukaan yang terlihat. Dapat juga digunakan alat Bantu berupa kamera
dan perlengkapan computer untuk membantu penglihatan dan menjangkau tempat-tempat uang
sulit dilihat secara langsung,
2. Radiography (RT)
RT menggunakan penetrasi sinar gamma atau X-Ray pada benda uji untuk mencari cacat
atau memeriksa fitur internal atau tersembunyi. Sebuah generator X-ray atau isotop radioaktif
digunakan sebagai sumber radiasi. Radiasi diarahkan melalui benda uji dan pada film atau
detektor lainnya. The shadowgraph yang dihasilkan menunjukkan fitur internal dan kondisi fisik
benda uji. Ketebalan benda uji dan perubahan densitas terlihat sebagai warna yang lebih terang
atau lebih gelap pada film atau detektor.
3. Magnetic Particle Testing (MT)
Metode NDT ini dilakukan dengan menginduksi medan magnet pada benda uji yang
bersifat feromagnetik dan kemudian menaburkan partikel besi pada permukaan uji ( partikel
kering atau dilaritkan dalam cairan). Cacat pada permukaan dan dekat-permukaan (subsurface)
akan mengganggu aliran medan magnet di dalam benda uji dan mengakibatkan beberapa garis
magnet bocor keluar di permukaan (Flux leakage). Partikrl besi akan tertarik dan terkonsentrasi
di lokasi kebocoran fluks magnet. Hal ini menghasilkan indikasi cacat pada permukaan material.
Gambar di bawah menunjukkan komponen sebelum dan setelah pemeriksaan menggunakan
partikel magnetik kering.
4. Ultrasonic Testing (UT)
Dalam pengujian ultrasonik, gelombang suara frekuensi tinggi ditransmisikan pada benda
uji untuk mendeteksi ketidaksempurnaan atau untuk mencari perubahan pripertis material benda
uji. Teknik pengujian yang paling umum digunakan adalah pulse-echo, dimana suara
ditembakkan ke dalam benda uji dan refleksi (echo) dari ketidaksempurnaan internal atau
permukaan geometris akan kembali ke receiver. Berikut adalah contoh dari pemeriksaan
pengelasan menggunakan UT. Perhatikan indikasi yang naik ke batas atas layar. Indikasi ini
diproduksi oleh suara yang dipantulkan dari sebuah cacat dalam sambungan las.
5. Penetrant Testing (PT)
Dengan metode pengujian ini, benda uji dibasahi dengan cairan yang mengandung
pewarna visible atau fluorescene. Cairan tersebut akan meresap pada celah atau discontinuity
yang diindikasikan sebagai cacat. Setelah cairan meresap, kelebihan cairan pada permukaan
benda uji dibersihkan. Developer kemudian disemprotkan untuk menarik keluar penetran dari
cacat Perbedaan warna yang kontras antara developer dan cairan penetran yang muncul keluar
merepresentasikan suatu indikasi cacat.
6. Electromagnetic Testing (ET)
Ada beberapa metode pengujian elektromagnetik tetapi fokus di sini akan pada pengujian
eddy current. Dalam pengujian eddy current, arus listrik (arus eddy) dihasilkan dalam material
uji akibat perubahan medan magnet. Kekuatan arus eddy ini dapat diukur. Cacat pada benda uji
menyebabka interupsi pada aliran eddy current, interupsi inilah yang diamati oleh Inspektor
sebagai indikasi adanya cacat atau perubahan lainnya pada benda uji. Eddy current juga
dipengaruhi oleh konduktifitas elektrik dan sifat permeability dari benda uji.
7. Leak Testing (LT)
Beberapa teknik digunakan untuk mendeteksi dan menemukan kebocoran pada bejana
bertekanan, pipa, dan struktur lainya. Kebocoran dapat dideteksi dengan menggunakan perangkat
elektronik leak test, pressure gauge measurements, teknik penetran dan gas, atau tes gelembung
sabun sederhana.
8. Acoustic Emission Testing (AE)
Ketika sebuah materi padat mengalami stres, ketidaksempurnaan pada material akan
memancarkan energi akustik pendek yang disebut "emisi." Seperti dalam pengujian ultrasonik,
emisi akustik dapat dideteksi dengan receiver khusus. Sumber emisi dapat dievaluasi melalui
studi intensitas dari emisi yang ditangkap dan waktu kedatangan untuk mengumpulkan informasi
(seperti lokasi) tentang sumber-sumber emisi tersebut.
ULTRASONIC TESTING
Apa sih UT itu :
Ut adalah salah sat methode NDT (Non Destructive Test) untuk melihat apah suatu
material hasil casting, rolling, forging, atau welding tidak mengandung cacat.
Dalam dunia construction dipakai untuk melihat soundness dari weldingan.
Kenapa harus UT
Selain UT sebenarnya ada methode lain untuk mendeteksi defect dari
weldingan seperti magnetic particle test (MPI), Dye Penetrant Test (DPI),
Radiography test. Edy current Test.
Ultrasonic test digunakan untuk complete joint penetration. Kelebihan dari UT
adalah :
1.Langsung didapatkan hasil ujinya tanpa harus meninggu proses lain
seperti RT
2.Portable / mudah dibawa kemana mana
3.Dapat melakukan pengujian dengan acsess yang terbatas
4.Tidak mengandung resiko hazards
Bagaimana cara kerja UT sehingga bisa mendeteksi defect ?
UT menggunakan gelombang suara delam mendeteksi defect
1.Suara yang di transmisikan dihasilkan dari energi listrik yang di rubah
menjadi energi mekanik (suara) dengan bantuan alat yang disebut Probe
atau transducer.
2.Suara masuk dalam material mengikuti hukuM Sneil atau pemantulan.
3.Setiap perubahan dari density suatu material maka suara tersebut
sebagian di refleksikan dan sebagian di refraksikan.
4.Jadi kalau ada defect ( density berbeda dengan base metal) maka
gelombang tersebut akan direfleksikan dan kembali ke probe receiver.
5.Dari probe gelombang suara (mekanik) kembali dirubah menjadi energi
listrik dengan bantuan alat amplifiernya.
6.Energi listrik tersebut lalu di rubah menjadi Echo dalam CRT Cathode
Ray Tube
7.Echo inilah yang dianggap sebagai adanya discontinuity.
Piezoelectric itu apa ya:
Piezo electri adalah fungsi dari transducer yang merubah energi listrik jadi energi
mekanik dan sebaliknya energi mekanik (suara) jadi energi listrik
Ada berapa macam UT system :
UT system ada 2 macama yaitu :
1.Pulse Echo : yaitu tranducer atau probe yang berfungsi sebagai
tranmisson dan juga sebagai receiver.
1.Through transmission : Transducer yang berfungi hanya sebagai
transmission saja dan yang lainnya ada receiver tersendiri
Dalam melakukan teknik UT dikenal ada berapa Test Methode :
Test methode UT ada 2 macam juga yaitu :
1.Contact testing : dimana probe langsung ditempelkan kematerial yang
akan di uji dengan peprantara couplant. Biasa dipakai secara umum
2. Immersion testing : Biasanya anara probe dan material tidak saling
bersentuhan tetapi ada media perantara seperti air.
LIQUID PENETRANT TESTING
Liquid Penetrant testing adalah suatu metode NDT yang cepat dan handal
untuk mendeteksi cacat pada permkaan yang terbuka dari suatu part yang terbuat
dari material yang nonporous dan yang mempunyai cacat yang terlalu kecil untuk
dapat dideteksi dengan pemeriksaan visual yang biasa.
Tujuan dasar dari penetrant tes adalah untuk meningkatkan
kejelesalan/keterangan pandangan antara suatu diskontinuitas dengan latar
belakangnya. Hal ini dapat diperoleh dengan memberikan area yan g diinspeksi
dengan cairan pencari yang sesuai dan kekuatan penetrasi yang tinggi(yang dapat
memasuki diskontinuitas permukaan yang terbuka. Metoda liquid penetran sudah
dikenal dari dahulu sebelum diterapkan pada pesawat terbang. Hanya saja, dahulu
metoda ini dengan menggunakan alat and bahan yang seadanya saja. Berdasarkan
sejarah, metode liquid penetrant pada awalnya digunakan untuk
merawat/menginspeksi rel kereta api di akhir tahun 1800-an. Teknik yang
digunakan cukup sederhana, yaitu dengan cara mencelupkan part ke dalam oli
bekas, kemudian diangkat dan oli yang masih menempel di permukaan part
dibersihkan.
Setelah itu, part dilapisi dengan serbuk kapur atau kapur yang di suspensikan
dengan alkohol. Oli yang terperangkap dalam celah retak akan tertarik keluar dan
memperlihatkan noda pada lapisan kapur. Pada tahun 1930, metode ini digantikan
dengan magnetic particle inspection untuk baja dan ferrous material. Sedangkan
non ferromagnetik masih menggunakan metode liquid penetrant yang lebih maju
dengan menambahkan bahan yang bersifat fluoresence ke dalam oli yang berdaya
tembus tinggi sebagai penetrant. Sejak saat itu, banyak berbagai jenis penetrant
bermunculan dan berkembang.
Tujuh langkah dalam proses inspeksi dengan menggunakan penetrant test yaitu:
1. Pembersihan (cleaning) permukan past yang akan diinspeksi
2. Pengeringan (pengeringan)
3. Pemberian penetran (penetrant application)
4. Pembersihan penetran (penetrant removal)
5. Pemberian developer (developer application)
6. Evaluasi subjek yang diinspeksi
7. Pembersihan akhir dari subjek yang diinspeksi
Langkah langkah kerja dalam metode liquid penetrant
Pada dasarnya metode ini menggunakan beberapa bahan bantu yaitu cairan
penetrant, cleaner, dan developer. Adapun langkah kerjanya secara umum adalah
sebagai berikut :
1. Benda yang akan diperiksa terlebih dahulu dibersihkan dengan cairan
cleaner dari kotoran sisa sisa oli, debu atau kotoran lainnya yang dapat
menutupi retak. Jika benda yang ingin diperiksa ternyata dilapisi cat, maka
cat harus terlebih dahulu dibersihkan.
2. Celupkan benda kedalam cairan penetrant atau untuk lokasi tertentu
saja dapat menggunakan penetrant dalam bentuk spray. Setelah itu angkat dan
diamkan beberapa saat agar penetrant dapat masuk kedalam celah retak
secara optimal. Lamanya bergantung dari material benda yang di uji. Untuk
Al Alloys antara 10-15 menit.
3. Bersihkan cairan penetrant berlebih yang menempel pada permuakan
benda uji. Cara pembersihan tergantung dari jenis penetrant yang digunakan.
Untuk penetrant yang waterwashable dapat langsung dibersihkan dengan air
bertekanan, sedangkan untuk post-emulsifiable harus menggunakan
emulsifier dan air bertekanan. Yang perlu diperhatikan adalah cara
penyemprotan air tidak boleh tegak lurus pada permukaan benda yang akan
diperiksa karena akan menghilangkan penetrant yang terdapat dalam celah
retak.
4. Untuk mengeringkan sisa air setelah proses pencucian maka benda di
lap dan dimasukkan ke dalam pemanas dengan temperatur dan waktu yang
telah ditentukan.
5. Setelah kering, permukaan benda yang akan dites disemprotkan cairan
developer agar cairan penetrant dalam retak dapat tertarik keluar. Untuk
penetrant jenis fluoresence, dapat dilihat dengan alat bantu ultraviolet
sehingga penetrant yang tertarik oleh developer akan tertarik dengan jelas.
Untuk memastikan bahwa penetrant yang terlihat adalah berasal dari retak
maka penetrant yang keluar harus dibersihkan dengan cleaner dan pada
permukaan tersebut disemprotkan lagi cairan developer. Bila terlihat masih
ada cairan penetrant yang keluar dari permukaan tersebut, maka dapat
dipastikan bahwa terdapat retak pada permukaan tersebut.
APA ITU RADIOGRAPHY RADIATION HAZARD
Salah satu cara pengujian sambungan las adalah dengan Radiography test.
Pengujian ini dalam pekerjaan fabrikasi atau konstruksi sering kali kita jumpai.
Pihak sub kontraktor jasa pengetesan material melakukan radiography atau istilah
yang sering digunakan X-Ray, untuk melakukan pengujian hasil pengelasan
(welding).
Dimana kegiatan/pekerjaan radiograpy/X-ray dari alat yang dipergunakan
adalah kamera yang didalamnya ada ISOTOP (turunan dari Uranium bahan
berbahaya) dan bahaya yang ditimbulkan adalah pancaran/radiasi sinar X.
Radiasi dari bahan tersebut sangat berpengaruh terhadap struktur sel dalam
tubuh kita jika terkena paparan yang ber-ulang-ulang dan dampak dari radiasi ini
akan terasa setelah 5 sampai 10 tahun kemudian dan yang paling ditakuti
dampak/efek dari terkena Radiasi adalah disfungsi genetika (fungsi kekebalan
tubuh dan turunan) namun perlu diingat bahwa dampak kesehatan yang timbul
akibat paparan Radiasi adalah:
1. Dermatitis atau gangguan pada hati atau liver.
2. Luka bakar pada kulit .
3. Anemia atau kurang darah.
4. Katarak.
5. Kanker tulang.
6. Kanker kulit
7. Perubahan pada genetik / keturunan tubuh
Untuk menghindari dampak dari efek Radiasi dan upaya memperkecil dari bahaya
tersebut:
1. Penggunaan alat dan bahan radiasi mempunyai ijin dari BAPETAN
2. Operator harus mempunyai sertifikat dari BAPETAN
3. Melengkapi ijin kerja/work permit.
4. Alat pengukur Radiasi harus masih masa berlaku (Valid) harus dipergunakan
dilokasi
5. Pengamanan area kerja, pemasangan barikade dan pemasangan sign
board/pemasangan tanda jarak aman sesuai dengan jarak paparan.
6. Pekerja dilarang melintasi area yang dibarikade
7. Harus ada informasi dan koordinasi dari pihak X-TRAY atau yang mewakili
kepada supevisi kerja.