ELABORACIÓN DEL

CEMENTO

I. CEMENTO

1.1 DEFINICIÓN NATURAL:

Es un aglutinante o aglomerante capaz de unir fragmentos de propiedades físicas diferentes.

Entre estos tenemos a las calizas naturales calcinadas.

1.2 DEFINICIÓN QUIMICA:

Es un compuesto con propiedades adhesivas que tiene la capacidad de unir fragmento en forma sólida o en forma líquida.

1.3 RESEÑA HISTORICA DEL CEMENTO:

Su nombre primitivo, o su origen viene de la ceniza calcinada, el cual era observado porque en la noche el hombre armaba fuegos, al quedar la ceniza calcinada y mezclada con la lluvia nocturna, se endurecía.

La cal común se obtiene al calcinar la piedra caliza, la diferencia entre la cal común y la cal hidráulica radica en que la cal común se endurece en presencia de CO contenido en el aire y por lo tanto no puede ocurrir bajo el agua;

la cal hidráulica por proceder de calizas impuras, se endurece por la reacción que se produce entre los elementos constitutivos, lo cual permite que su fraguado pueda darse bajo agua; de ahí procede el nombre de cal hidráulica.

Los Egipcios usaron el yeso y la caliza disuelto en agua para el

revestimiento de la gran pirámide de gaza.

Los Egipcios usaron el yeso además de la cal. Los Romanos

como los Griegos mezclaban cal con cenizas volcánicas o

con tejas de arcillas quemadas, obteniendo un material de

condiciones muy superiores a los de la cal común. La sílice

activa y la alúmina que se encuentran en las ceniza,

con la cal, produce lo que es conocido como cemento

puzolánico, nombre que provine de Puzzuoli, ciudad que

queda en el Golfo de Nápoles, Italia, cerca del Vesubio. en

este lugar los Romanos extraían el material volcánico que

mezclaban con la cal, estos utilizaron para construir el Coliseo

de Roma y el Pont du Gard.

Coliseo de Roma

Puente del rio Gardon (sur de Francia)

En 1756 Jhon Smeaton encontró que el mejor

mortero se obtenía cuando se mezclaba puzolana

con caliza que contenía una alta cantidad de

material arcilloso.

Smeaton fue el primero en conocer las

propiedades químicas de la cal hidráulica.

En 1824, Jhosep Aspdin conoció los estudios de

Smeaton y continuo las investigaciones llegando a

obtener un material que al mezclarlo con el agua

reaccionaba dando lugar al endurecimiento de la

pasta producida. Este material endurecido

presentaba un aspecto similar al de las piedras de

construcción extraídas en Inglaterra, en la

localidad de Portland.

El prototipo del cemento moderno fue obtenido

en 1845 por Isaac Johnson, quien quemo

una mezcla de arcilla y caliza hasta la formación

del clinker.

En 1860-1880 Le Chatelier investigo acerca

del peso específico del cemento, Vicat acerca

del fraguado, Abrahams acerca de la relación

agua cemento.

En USA se encuentra la PCA (asociación de

Cemento Portland), en Suiza se encuentra las casas

de aditivos (sika y Toxement).

2. CEMENTO PORTLAND:

El cemento Portland es llamado así por el

parecido con una piedra natural que se

encuentra en Inglaterra, precisamente en

Portland, a si mismo se le denomina

aglomerante hidráulico ya que es capaz de

desarrollar todas sus propiedades en presencia del

agua como son el Fraguado y Endurecimiento.

2.2 DEFINICIÓN E INGENIERIA:

El cemento portland, es el producto resultante de la pulverización muy fina de Clinker (o clinquer) obtenido calcinando a fusión insipiente una mezcla rigurosamente homogénea de materiales calcáreos y arcillosas.

2.2.1 Como se fabrica el cemento portland?

Las materias primas, finalmente molidas e íntimamente mezcladas, se calienta hasta principio de la fusión (1400 – 1450°C), usualmente en grandes hornos giratorios que pueden llegar a medir mas de 200m de longitud por 5.50 m de diámetro.

Al material parcialmente fundido que sale del horno se le denomina “Clinker” (pequeñas esferas de color gris negruzco, duras y de diferentes tamaños). El Clinker enfriado y molido a polvo muy fino es lo que constituye el cemento portland comercial. Durante la molienda se agrega una pequeña cantidad de yeso (3 ó 6%), para regular la fragua del cemento.

“Clinker” Material que se obtiene a partir de la cocción

2.2.2 Que función desempeña el yeso en el

cemento?.

Regula la velocidad con que desarrolla el

endurecimiento en el cemento, debe ser controlada

dentro de ciertos limites para que este sea un

producto útil en la construcción. Si las reacciones

fuesen demasiado rápidas, el concreto endurecería

rápidamente y no podría ser transportado y colocado

sin ocasionarle daño.

Si las reacciones fuesen demasiado lentas, la

demora en adquirir resistencia seria objetable. Por

lo tanto la velocidad de reacción debe controlarse.

Esto se logra dosificando cuidadosamente la

cantidad de yeso que se agrega al Clinker

durante la molienda.

El proceso moderno de fabricación es “por via seca” que es

el mas económico, pues necesita menos energía y es el de

mayor empleo en nuestro medio.

Se inicia con la explotación de las canteras de materia prima

para someterlas a un proceso de chancado primario que es

el reducir su tamaño a piedras del orden de 5” y luego se

procesa este material en una chancadora secundaria que

reduce a un tamaño alrededor de ¾”, con lo que están en

condiciones de ser sometidas a moliendas.

Los materiales son molidas individualmente en un molino de bolas hasta ser convertido en polvo fino, siendo luego dosificado y mezclado íntimamente en las proporciones convenientes para el cemento que se desea obtener.

La mezcla es posteriormente introducida en un horno giratorio consistente en un gran cilindro de material refractario con diámetros que oscilan entre 2 a 5m y longitudes entre 18 a 150m.

El horno tiene una ligera inclinación con respecto a la horizontal del orden del 4% y una velocidad de rotación entre 30 a 90 revoluciones por hora. Dependiendo del tamaño del horno se puede producir diariamente entre 30 a 700 toneladas.

PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN

Secado

Procedimiento por Vía Seca Procedimiento por Vía HúmedaMateriales calcáreos

Materiales arcillosos

TrituraciónSecado

Materiales calcáreos

Materiales agua

arcillososTrituración

DosificaciónDosificación

Lodos

Decantación

Los dos procedimientos

HORNOS

Molino

CombustiblePetróleo o polvo de carbónClinker

Molienda

CEMENTO PORTLAND

Silos

Yeso

Embolsado

Foto 3, Horno con una ligera inclinación

La fuente de calor se halla en el extremo opuesto al extremo al ingreso del material y puede obtenerse mediante inyección de carbón pulverizado, petróleo o gas, con temperaturas máximas entre 1250 y 1900°C.

La temperatura en el horno produce primero la evaporación del agua libre, luego la liberación de CO2 y finalmente en la zona de mayor temperatura se produce la fusión del alrededor de un 20% a 30% de la carga y es cuando la cal, la sílice y la alúmina se vuelven a combinar aglomerándose en varios aglomerádos en tamaño usualmente de ¼” a 1” de diámetro de color gris, reluciente y duro al enfriarse denominado “Clinker de cemento portland”

En la etapa final del proceso el Clinker es enfriado y es molido en un molino de bolas conjuntamente con yeso en pequeñas cantidades(3% a 6%), para controlar el endurecimiento violento.

La molienda produce un polvo muy fino menores a

75 µm y que pasa completamente por un tamiz de

N° 200 (0.0737 mm).

Finalmente el cemento pasa a ser almacenado a

granel, siendo luego suministrado o pesado y

embolsado para su distribución.

En el proceso húmedo la materia prima es molida y

mezclada con agua formando una lechada que es

introducida al horno rotatorio siguiendo un proceso

similar al anterior pero con mayor consumo de

energía para poder eliminar el agua añadida; el

proceso a usarse depende de las características de las

material primas, economía y por consideraciones de

tipo ecológico, ya que el proceso húmedo es menos

contaminante que el seco.

Durante todo el proceso, el fabricante ejecuta

controles minuciosos para asegurar tanto la calidad y

proporciones de los ingredientes como la

temperatura y propiedades del producto final, para lo

que existe una serie de pruebas físicas y químicas

estandarizadas.

En la tabla N° 01 se puede observar las fuentes de

materias primas de las cuales es posible obtener los

componentes para fabricar cemento.

Tabla. 1Fuente de materias primas usadas en la fabricación

del portland.Cal CaO

SíliceSiO2

AlúminaAl2O3

AragonitoArcilla

Arcilla Calcárea (Marga)Calcita

Concha marinaDesechos alcalino

EscoriasMarmol

Piedra calizaPizarras

Polvo residuo de Clinker

Tiza

ArcillaArcilla Calcárea

(Marga)Arena

AreniscaCenizas volátiles

Cenizas de cascaras de Cuarcita

EscoriaPiedra caliza

Roca calcáreaSilicato de calcio

ArcillaArcilla Calcárea

(Marga)Bauxita

Cenizas volátilesDesecho de mineral

de aluminioEscoria de cobre

Escorias Granodioritas Piedra caliza

PizarraResiduo de lavado

de mineral de aluminio

Roca calcárea

3. MATERIAS PRIMAS:

Las principales materias primas empleadas para la fabricación del cemento son:

a. Caliza Arcillosas (Cement rocks).Llamado a veces “Rocas de cementos” en algunas regiones de España se les conoce por “piedras romanas”.

b. Caliza (Limestone).Siendo las propiedades aquellas que tiene un 90% de carbonato de calcio y pequeños porcentajes de alúmina, oxido de fierro, carbonato de magnesio, azufre y varios álcalis.

c. Margas (MARLS).Son rocas blandas, margas o calizas con contenido de carbonato de calcio y magnesio.

d. Creta o tiza (chalk).Variedad de carbonato de calcio. Roca suave formado por residuos de organismos microscópicos; contiene también pequeños porcentajes de sílice y magnesio.

e. Arcillas exfoliables estratificadas (shales)Son rocas compuestas principalmente de alúmina, sílice y óxidos de fierro.

f. Arcillas desagregadas (decayed shale).

Caracterizada por poseer mayor cantidad de

agua de cantera.

g. Pizarras (slates).

3. COMPOSICION DEL CEMENTO PORTLAND.

Luego del proceso de formación de Clinker y molienda final, se obtiene los siguientes compuestos establecidos por primera vez por Le Chatelier en 1852 y que son los que definen el comportamiento de cemento hidratado.

a. Silicato Tricálsico (3CaO.SiO2 --------C3S ---------

(Alita).

Define la resistencia inicial (en la primera semana) y

tiene mucha importancia en el calor de hidratación.

b. Silicato dicálsico. (2CaO.SiO2 --------C2S ---------

(Belita).

Define la resistencia a largo plazo y tiene incidencia

menor en el calor de hidratación.

c. Alúmina Tricálsico (3CaO.Al2O3 --------C3A.)

Con los silicatos condicionan el fraguado violento actuando como catalizador. Por lo que es necesario añadir yeso en el proceso (3% - 6%) para controlarlos.

Es responsable de la resistencia del cemento, los sulfatos ya que reaccionan con los sulfoaluminatos expansivas, por lo que es necesario limitar su contenido.

HierroFe2O3

YesoCaSO4. 2H2O

MagnesioMgO

ArcillaCeniza de altos

hornosEscoria de piritaLaminaciones de hierro pizarras

Residuos de lavado de mineral de hierro.

AnhidritaSulfato de calcio

Yeso natural.

Escoria Piedra caliza

Roca calcárea

d. Alumino-Ferrito Tetracálcico (4CaOFeAl2O3

--------C3AF------(celita)

Tiene trascendencia en la velocidad de hidratación y

secundariamente en el calor de hidratación.

e. Oxido de Magnesio (MgO)

Para contenidos mayores de 5% trae problemas de

expansionen en la pasta hidratada y endurecida.

f. Oxido de Potasio y sodio (K2O, Na2O------Alcalis):Tiene importancia para casos especiales de reacciones químicas con ciertos agregados y los solubles en agua contribuyen a producir eflorescencias con agregados calcáreos.

g. Oxido de Manganeso y Titaneo. (Mn2O3, TiO2)

Contenido mayor al 3% se presenta coloración marrón.

Contenido mayor al 5%, disminuye la resistencia a largo plazo.

Nomenclatura química del clinker

MECANISMO DE HIDRATACION DEL CEMENTO.Se denomina hidratación al conjunto de reacciones químicas entre el agua y los componentes del cemento, que llevan consigo el cambio del estado plástico al endurecido, con las propiedades de los nuevos productos formados.

La velocidad con el que se desarrolla la hidratación es directamente proporcional a la finura del cemento e inversamente proporcional al tiempo por lo que inicialmente es muy rápida y va disminuyendo paulatinamente con el transcurso de los días, aunque nunca se llega a detener.

Cuando el cemento es más fino empieza a hidratarse más rápido, pero según va pasando el tiempo va disminuyendo.

PROCESO DE HIDRATACIÓN

a. PLÁSTICO.

Unión del agua y el polvo del cemento formando una pasta moldeable. Cuanto menor es la reacción agua/cemento, mayor es la concentración de partículas de cemento en la pasta compactada y por ende la estructura de los productos de hidratación es mucho mas resistente. El primer elemento que reacciona es el C3 y posteriormente los silicatos S2.

La acción del yeso contrarresta la velocidad en que las reacciones se atenúan y duran entre 40 a 120 min. dependiendo de la temperatura ambiente.

b. FRAGUADO INICIAL:

Etapa en que se aceleran las reacciones químicas empieza el endurecimiento y la perdida de la plasticidad midiéndose en términos de la resistencia a deformarse.

Es la etapa en que se evidencia el proceso exotérmico donde se genera el calor de hidratación que es consecuencia de la reacción química.

FRAGUADO INICIAL:3 horas (180 min.)Empieza el endurecimiento.Pierde la plasticidad, se genera el calor de hidratación.La pasta se puede remezclar, sin producirse

deformaciones.

c. FRAGUADO FINAL:Se obtiene al termino de la etapa del fraguado inicial, caracterizándose por endurecimiento significativo y deformaciones permanentes.

• FRAGUADO FALSO: Ocurre un endurecimiento aparente, que no producen consecuencias negativas, ya que se remezcla y vuelve a ser plástico.

• FRAGUADO VIOLENTO: No hubo una buena dosificación de yeso, por ello produce un endurecimiento inmediato que resulta perjudicial.

d. ENDURECIMIENTO:Es el estado en que se incrementa con el tiempo las características resistentes. La reacción predominante es la hidratación permanente de los silicatos de calcio.

TIPOS DE CEMENTO

TIPO I: De uso general, alto calor de hidratación, alta resistencia, cuando no se requiere de propiedades especiales en obras masivas.

TIPO II: Moderada o mediana resistencia a los sulfatos, moderado calor de hidratación, una resistencia lenta, en estructuras con ambientes agresivos y/o en vaciados masivos.

TIPO III: Rápida resistencia, alto calor de hidratación, baja resistencia a los sulfatos, de uso en climas fríos.

TIPO IV: Muy bajo calor de hidratación,

resistencia lenta, de uso en concretos

masivos.

TIPO V: Alta resistencia a los sulfatos, bajo

calor de hidratación, resistencia lenta, en

ambientes agresivos por su resistencia a las

sales (costa).

CEMENTOS ADICIONADOS

Tipo más el sufijo (A): cemento añadido incorporadores de aire, manteniendo sus propiedades originales.

IS cemento + (25% - 70%) de escoria de altos hornos.

ISM cemento + (< 25%) de escoria de altos hornos.

IP cemento + (15% - 40%) de puzolana: Menor calor de hidratación, resistencia después de los 28 días, de uso general.

IPM cemento + (<15%) de puzolana: Menor calor de hidratación, resistencia después de los 28 días, durable y de uso general.

DATOS ADICIONALES

En el Perú se fabrican los cementos TIPO I, TIPO II, TIPO IV, TIPO IP Y TIPO IPM.

Se debe de analizar cada 500 tn en obras grandes con una muestra de 5 kg.

Si ha habido hidratación en el almacenamiento, se deberá tamizar una determinada muestra en la malla n° 100 (ASTM C - 104), el porcentaje retenido debe oscilar entre 0% -5%.

COMERCIALIZACIÓN

La mayor parte del cemento se comercializa en bolsas de 42.5 K. y el resto a granel, de acuerdo a los requerimientos del usuario.

Las bolsas por lo general, son fabricadas en papel krap extensible tipo Klupac con variable contenido de hojas, que usualmente están entre dos y cuatro, de acuerdo a los requerimientos de transporte o manipuleo. En algunos casos cuando las condiciones del entorno lo aconseja, van provistas de un refuerzo interior de polipropileno.

PRODUCCION DEL CEMENTO EN EL PERÚ

Las empresas cementeras en el Perú, producen los siguientes pipos de cementos.CEMENTO ANDINO S.A.Fábrica: Condorcocha – Tarma proceso seco• Cemento Portland Tipo I• Cemento Portland Tipo II• Cemento Portland Tipo V

CEMENTO LIMA S.A.Fábrica: Atocongo – Lima Proceso: seco• Cemento Portland Tipo I; Marca “SOL”• Cemento Portland Tipo IP Marca “SUPER CEMENTO

ATLAS”

CEMENTO NORTE PACASMAYO S.A.

Fábrica: Planta Pacasmayo – La Libertad, Proceso: seco

• Cemento Portland Tipo I

• Cemento Portland Tipo II

• Cemento Portland Tipo V

• Cemento Portland Puzolánico Tipo IP

• Cemento Portland MS – ASPM C - 1157

PRODUCCION DEL CEMENTO EN EL PERÚ

CEMENTO SUR S.A.Fábrica: Coracoto – Juliaca Proceso: seco• Cemento Portland Tipo I - Marca “Rumi”• Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM – Marca “Inti”• Cemento Portland Tipo II (a pedido)• Cemento Portland Tipo V (a pedido)

CEMENTO YURA S.A.Fábrica: Yura - Arequipa Proceso: seco• Cemento Portland Tipo I• Cemento Portland Tipo IP• Cemento Portland Tipo IPM• Cemento de albañilería Marca “Estuco Flex”

PRODUCCION DEL CEMENTO EN EL PERÚ

En el Perú se fabrican los cementos Tipo I , Tipo II,

Tipo V y Tipo I PM.

En las tablas se pueden observar las características

físicas y químicas del cementos de fabricación

nacional.

LOS CEMENTOS PERUANOS Y SUS CARACTERISTICAS.

CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS CEMENTOS PERUANOS

ALMACENAMIENTO

El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la construcción, teniendo en cuenta:•Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.•Espacios disponibles.•Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra•Consumo máximo y duración del periodo en el cual se realiza la mayor

producción de concreto.• Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.• Stock mínimo que es conveniente mantener.• Ubicación de las mezcladoras o central de mezcla.

CONDICIONES DE CONTROL DE ALMACENAJE EN OBRA Y SUS CONSECUENCIAS.

En cuanto a las condiciones de almacenaje es recomendable limpiar con frecuencia los silos metálicos de depósitos, sobretodo en climas de humedad relativa alta, pues se produce hidratación parcial del cemento adherido a las paredes y que con el uso del silo ocasiona que se desprenda trozos endurecidos y se mezclen con el cemento fresco causando problemas en la uniformidad de la producción del concreto.

Una practica de evaluar si ha habido problemas de

hidratación parcial del cemento almacenado, consiste en

tamizar una muestra por la malla N° 100 según la norma

ASTM C 184. El porcentaje retenido sin haber hidratación

oscila usualmente entre 0 – 0.5%.

Se puede estimar que el cemento hidratado en un 30%

referido al peso total, con gránulos no mayores de ¼

ocasionaran perjuicios mas negativos en la resistencia y

durabilidad.

NORMAS DE CALIDAD DEL CEMENTO PORTLAND.

Análisis químico. (ASTM C 114 – 16T). Consiste en grupo de procedimientos de prueba por el que se determina cuantitativamente los óxidos, álcalis, y residuos del cemento. Por lo que es importante tener personal especializado para ejecutar los ensayos. Finura. (ASTM C 115- 58 ó C – 204 -55).los aparatos para medir la finura del cemento portland es el turbidimetro de Wagner y el aparato de polaine para determinar la permeabilidad el aire.

El turbidimetro, basado en la teoría de

cementación para obtener la distribucion de las

partículas en tamaños con las que se calcula la

superficie especifica.

Se dispersa una cantidad de cemento en una

probeta de vidrio y se mide la velocidad de

sedimentación por los cambios en la intensidad de

la luz que pasa a traves de la suspensión.

Constancia de volumen (ASTM C 266 - 58 T ó C – 191 -58).

La agujas y las de Vicat se utilizan para determinar la rapidez con la que se endurece el cemento portland.

Se apoya la aguja de Gillmore o la de Vicat sobre la pasta un tiempo determinado y la penetración indica la dureza o fraguado.

Resistencia a la compresión en lb/pug (ASTM C 109-58).

La muestra del cemento de se mezcla con una arena silicosa y agua en las proporciones predescritas y se moldea el tubos de 2 * 2 * 2 pulg. Estos tubos se curan y luego se prueban a la compresión para obtener una indicación de las características que sirven para desarrollar la resistencia del concreto.

NORMALIZACIÓN

Las normas para el cemento son:ITINTEC 334.001: Definiciones y nomenclaturaITINTEC 334.002: Método para determinar la finuraITINTEC 334.004: Ensayo de autoclave para la estabilidad de volumenITINTEC 334.006: Método de determinación de la consistencia

normal y fraguadoITINTEC 334.007: Extracción de muestraITINTEC 334.008: Clasificación y nomenclaturaITINTEC 334.016: Análisis químico, disposiciones generalesITINTEC 334.017: Análisis químico, método usual para determinar el

oxido de silicio, oxido férrico oxido de calcio, aluminio y magnesio.ITINTEC 334.018: Análisis químico, anhidrido carbónico

 ITINTEC. Instituto de Investigación Tecnológica Industrial y de Normas Técnicas

NORMALIZACIÓN

ITINTEC 334.020: Análisis químico, perdida por calcinación

ITINTEC 334.021: Análisis químico, residuo insoluble

ITINTEC 334.041: Análisis químico, método de determinación de óxidos de sodio y potasio

ITINTEC 334.042: Método para ensayos de resistencia a flexión y compresión del mortero plástico

ITINTEC 334.046: Método de ensayo para determinar la finura por tamizado húmedo con tamiz Nº 325

ITINTEC 334.047: Método de determinación del calor de hidratación

ITINTEC 334.048: Métodos de determinación del contenido de aire del mortero plástico

ADITIVOS PARA EL HORMIGÓN

Son ingredientes adicionales (al agua, cemento y agregados) que se añaden al hormigón para impartirle una cualidad específica al estado plástico (fresco) o al endurecido.

Si el aditivo se añade en forma de solución, el líquido debe considerarse parte del agua de la mezcla.

La forma de añadirse el aditivo está recomendada por el fabricante.

ADITIVOS PARA EL HORMIGÓN (CONT)

Los aditivos se clasifican en:• Incorporadores de aire• Reductores de agua• Retardadores• Controladores de hidratación• Aceleradores• Aditivos cementicios suplementarios• Aditivos especiales

Las razones para usar aditivos son (PCA)

• Reducir el costo de construcción del hormigón

• Obtener ciertas propiedades en el hormigón

más efectivamente que por otros medios

• Asegurar la calidad del hormigón durante la

mezcla, transporte, fundido y curado, en

condiciones climáticas adversas.

• Enfrentar ciertas emergencias durante las

operaciones con el hormigón

INCORPORADORES DE AIRE

Producen pequeñas burbujas de aire en el hormigón endurecido para proveer espacio para que el agua se expanda al congelarse.Los beneficios de incorporar aire son:• Aumenta la durabilidad (en ciclos de hielo y

deshielo)• Aumenta la menejabilidad de la mezcla.

Sin embargo, ellos reducen la resistencia del hormigón.Los principales incorporadores de aire son:• Sales de resina de madera• Detergentes sintéticos• Sales de lignina sulfonada, etc.

ACELERADORESSe usan para desarrollar la resistencia inicial del hormigón a una mayor velocidad.Pero la resistencia final no varia.

• Usos:• Reducir el tiempo antes que las operaciones de

acabado empiecen.• Reducir el tiempo de curado.• Aumentar la velocidad de ganancia de resistencia.• Sellar pérdidas bajo presión hidráulica.• El más utilizado es el cloruro de calcio (CaCl2).

• En algunas condiciones no conviene usar cloruro de calcio.

GRACIAS.